WO2012110624A1 - Verfahren zur herstellung eines kolbens - Google Patents

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WO2012110624A1 PCT/EP2012/052729 EP2012052729W WO2012110624A1 WO 2012110624 A1 WO2012110624 A1 WO 2012110624A1 EP 2012052729 W EP2012052729 W EP 2012052729W WO 2012110624 A1 WO2012110624 A1 WO 2012110624A1
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annular
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Kurt Reinl
Frank Dörnenburg
Bernhard MOTEL
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Federal-Mogul Nürnberg GmbH
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F3/00—Pistons 
    • F02F3/16—Pistons  having cooling means
    • F02F3/20—Pistons  having cooling means the means being a fluid flowing through or along piston
    • F02F3/22—Pistons  having cooling means the means being a fluid flowing through or along piston the fluid being liquid
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F3/00—Pistons 
    • F02F3/0015—Multi-part pistons
    • F02F3/003—Multi-part pistons the parts being connected by casting, brazing, welding or clamping

Definitions

  • the invention relates to a method for producing pistons with a cooling space.
  • the pistons are generally cooled.
  • the pistons are often provided with cooling channels through which cooling oil is introduced and discharged via corresponding openings, thereby cooling the piston.
  • the cooling oil in this case partially absorbs the energy of the piston, resulting in cooling.
  • the reduced temperature leads to an increased load capacity of the piston.
  • salt cores are poured into the flask for the formation of the cooling channels, which are subsequently washed out with water.
  • the resulting cavities form the cooling channels.
  • it turned out that it is necessary to do two work steps, namely the insertion of the salt cores and the washing out of these after casting. It would therefore make sense from a working economic point of view to be able to do without these steps.
  • a salt core must be prepared separately, which leads to increased costs. Another problem that often occurs is that many
  • US 2009/0220820 A1 shows a piston which is produced from two parts which are connected to one another by means of a friction welding technique.
  • WO 2009/040617 A2 describes a similar process in which as well two metal parts are combined into one
  • the invention is based on the object
  • a piston for an internal combustion engine is manufactured by joining together two parts, which together define at least one cooling space having at least one annular area and widened in the radial and / or axial direction, via friction welding.
  • An advantage of this is that even more complicated cooling channel shapes can be cast.
  • friction welding the two parts to be welded are already made ready before being joined and subsequently connected only at the points where they are brought into contact with each other.
  • salt cores have the
  • cooling channels are characterized (see Figures 1 and 2) in that they are widened in the radial and / or axial direction and thus over a greater width of the piston
  • connection of the two parts can, apart from
  • the advantage is further that the insertion of the salt cores, at least for those not produced by salt cores
  • Cooling channels is no longer necessary. This will be
  • the method is characterized by the fact that the cooling space extends radially substantially over the entire piston crown.
  • This embodiment has a significantly increased compared to the conventional ring shape
  • a part of the piston has a combustion bowl, the contour of which substantially corresponds to that of the cooling space. Due to the fact that the contour substantially corresponds to that of the cooling space, a substantially constant heat conduction from the combustion chamber to the cooling liquid takes place on the underside of the piston. Due to the fact that this heat conduction is essentially constant, the temperature of the piston material in the combustion bowl will also be substantially constant, which results in that the combustion chamber bowl is essentially thermally locked in the same way and thus not through
  • At least two annular cooling channels are formed in the axial direction, which are interconnected by at least one substantially axial connection. Through these two cooling channels, an improved cooling of the piston is achieved and also the pistons are better protected by the redundancy of the cooling channels, even in the case of a reduced cooling capacity of one of these pistons.
  • a last preferred embodiment is that a part of the piston is formed as a substantially annular lid. This has the advantage that such a lid is easy to produce due to its simple design and due to the ease of quality testing due to its relatively simple form can also be assumed by a constant high quality.
  • Figure 1 is a sectional view of an inventive
  • Figure 2 is a sectional view of another piston
  • the first piston 10 produced according to the invention consists of a piston main body 22 which has two cooling channels 14 and 16 which together define the cooling space 12.
  • the two cooling channels 14 and 16 are substantially annular.
  • an annular Cover 24 is provided at the upper edge of the piston main body 22 by means of friction welding cohesively mounted so that it closes the upper Riehikanal 16. Due to the cohesive connection of the lid 24 with the
  • Piston body 22 connected so that between the lid 24 and the piston body 22 no slot is formed, could escape through the engine oil.
  • the annular cover 24 terminates with the combustion bowl 20 which lies within the ring defined by the cooling channels 14 and 16.
  • the piston 10 also has annular grooves 26, which are partially reinforced by ring carrier (courage 28) on. These grooves 26 and 28 are annular along the circumferential direction of the piston 10 and serve to receive
  • the cooling channel 16 is offset in the radial and axial direction from the cooling channel 14, in particular cooling channel 16 is mounted radially further outside as a cooling channel 14 and terminates directly with the annular cover 24.
  • this piston 10 consists of a piston body 22 to which a second part 18 by means of friction welding
  • a cooling space 12 is defined, which is provided for receiving a coolant, for example oil.
  • This refrigerator is in the radial direction through the
  • Friction welding produced connection between the parts 18 and 22, which is cohesive, defined.
  • the cohesive connection By the cohesive connection, the second part 18 is connected to the piston body 22 so that no slot is formed between the two, could escape through the oil. Radial within this weld, the cold room is continuously formed, d. H. there is, apart from the mentioned annular weld between the outer edge of the
  • the cooling space 12 is designed so that its shape substantially corresponds to that of the combustion chamber 20. At the radial edges of the cooling space 12, this has a greater width, and below these edges, the cooling space 12 has an axial extent and is widened in the direction of the piston crown.
  • the piston has a plurality of grooves 26 for receiving piston rings, of which a groove 28 has a ring carrier.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (10) für einen Verbrennungsmotor durch Reibschweißen von zumindest zwei Teilen offenbart. Diese Teile definieren zusammen zumindest einen Kühlraum (12), der zumindest einen ringförmigen Bereich (14) aufweist und in radialer und/oder axialer Richtung (16) erweitert ist.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Kolbens
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kolben mit einem Kühlraum.
Stand der Technik
In Verbrennungsmotoren wird periodisch am Ende eines
Verdichtungstakts und zu Beginn eines Expansionstakts ein Kraftstoffluftgemisch entzündet und verbrannt. Aufgrund der durch die Verbrennung entstehenden hohen Temperaturen wird der Kolben starken Belastungen ausgesetzt. Um daher zu verhindern, dass sich der Kolben in seinen mechanischen Eigenschaften verändert, werden die Kolben im Allgemeinen gekühlt. Hierzu werden die Kolben oft mit Kühlkanälen versehen, durch die Kühlöl über entsprechende Öffnungen ein- und ausgeleitet wird, das dadurch den Kolben kühlt . Das Kühlöl nimmt hierbei die Energie des Kolbens teilweise auf, was zu einer Kühlung führt. Die reduzierte Temperatur führt zu einer erhöhten Belastbarkeit des Kolbens .
Nach dem derzeitigen Stand der Technik (siehe zum Beispiel WO 2009/153237 A1) werden für die Bildung der Kühlkanäle Salzkerne in den Kolben eingegossen, welche hinterher mit Wasser ausgewaschen werden. Die somit entstehenden Hohlräume bilden die Kühlkanäle. Hierbei stellte sich allerdings heraus, dass es nötig ist, zwei Arbeitsschritte vorzunehmen, nämlich zum einen das Einlegen der Salzkerne und zum anderen das Auswaschen dieser nach dem Guss. Es wäre daher aus arbeitsökonomischer Sicht sinnvoll, auf diese Schritte verzichten zu können. Außerdem muss ein Salzkern gesondert hergestellt werden, was zu erhöhten Kosten führt. Ein weiteres Problem, das oft auftritt, ist, dass viele
Kolben in hohen Temperaturbereichen, insbesondere in der Nähe von ihrem Schmelzpunkt, betrieben werden und eine verstärkte Kühlung brauchen. Hierbei stellt sich die Frage, wie es zu erreichen ist, dass diese verbesserte Kühlung bei
gleichzeitig reduzierten Kosten erzielt werden kann.
In verschiedenen Dokumenten werden Verfahren vorgestellt, mit denen Kolben aus mehreren Grundbestandteilen hergestellt werden können.
US 2009/0220820 A1 zeigt einen Kolben, der aus zwei Teilen hergestellt wird, die mittels einer Reibschweißtechnik miteinander verbunden werden.
WO 2009/040617 A2 beschreibt ein ähnliches Verfahren, in dem ebenso zwei Metallteile zu einem kombinierten,
zusammengesetzten Kolben mittels einer Reibschweißtechnik verbunden werden.
WO 2005/060315 A1, JP 2007/270813, DD 92 353, US
2008/0041333 A1 und US 4, 553,472 bilden weiteren Stand der Technik .
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Herstellungsverfahren für die Herstellung von Kolben mit eingebauten Kühlkanälen zu finden, das sich durch eine im Vergleich zum Stand der Technik verringerte Taktdauer und durch eine erhöhte Kühleffizienz auszeichnet.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch das im Patentanspruch 1 beschriebene Verfahren. Demzufolge wird ein Kolben für einen Verbrennungsmotor dadurch hergesteilt, dass zwei Teile, die zusammen zumindest einen Kühlraum definieren, der zumindest einen ringförmigen Bereich aufweist und in radialer und/oder axialer Richtung erweitert ist, über Reibschweißen zusammengefügt werden. Ein Vorteil dabei ist, dass auch kompliziertere Kühlkanalformen gegossen werden können. Beim Reibschweißen werden die beiden zu verschweißenden Teile vor dem Verbinden bereits fertig hergestellt und hinterher nur noch an den Punkten, an denen sie miteinander in Kontakt gebracht werden, verbunden.
Dadurch kann auch der zukünftige Innenraum der Kühlkanäle gut gestaltet werden. Im Gegensatz dazu haben Salzkerne den
Nachteil, dass es schwierig ist, mit ihnen filigrane und auch sehr feine Abschnitte der Kühlkanäle zu gestalten, da die Salzkerne nicht die nötige Festigkeit haben und entweder beim Einlegen oder beim Umgießen zerbrechen können, wodurch sich eine schlechte Kühlkanalgestaltung ergibt. Daher ergibt sich die Benutzung des Reibschweißens aus der Aufgabe, Kühlkanäle mit höherer Kühlleistungsfähigkeit zu produzieren. Solche Kühlkanäle zeichnen sich (vgl. Figuren 1 und 2) dadurch aus, dass sie in radialer und/oder axialer Richtung erweitert sind und sich somit über eine größere Breite des Kolbens
erstrecken. Durch diese Verbreiterung und Vergrößerung der Kühlkanäle kann mehr Hitze abgeführt werden.
Die Verbindung der beiden Teile kann, abgesehen von
Reibschweißen („friction welding"), auch durch
Induktionsschweißen („induction welding") erreicht werden. Der Vorteil ist ferner, dass das Einlegen der Salzkerne zumindest für die nicht durch Salzkerne hergestellten
Kühlkanäle nicht mehr nötig ist. Hierdurch werden
Personalkosten gespart, und es kann auch die Taktzeit
reduziert werden da der Gießvorgang automatisiert werden kann .
Bevorzugte Weiterbildungen sind in den abhängigen
Patentansprüchen 2-4 beschrieben. Vorzugsweise zeichnet sich das Verfahren dadurch aus, das sich der Kühlraum, radial im Wesentlichen über den gesamten Kolbenboden erstreckt. Diese Ausführungsform weist eine gegenüber der herkömmlichen Ringform erheblich erhöhte
Wärmeableitfähigkeit aus, weshalb dieser Kolben eine höhere Lebensdauer im Vergleich zu Kolben nach dem Stand der Technik haben wird und auch für die Benutzung in Motoren, die eine hohe Betriebstemperatur aufweisen, geeignet ist.
Weiterhin wird bevorzugt, dass ein Teil des Kolbens eine Brennraummulde aufweist, deren Kontur im Wesentlichen der des Kühlraums entspricht. Durch die Tatsache, dass die Kontur im Wesentlichen derjenigen des Kühlraums entspricht, findet an der Unterseite des Kolbens eine im Wesentlichen konstante Wärmeleitung von dem Brennraum hin zu der Kühlungsflüssigkeit statt. Dadurch, dass diese Wärmeleitung im Wesentlichen konstant ist, wird auch die Temperatur des Kolbenmaterials in der Brennraummulde im Wesentlichen konstant sein, was dazu führt, dass die Brennraummulde im Wesentlichen thermisch gleich beiastet wird und somit keine durch
Temperaturunterschiede bedingten Verzerrungen auftreten, welche sich in einer verringerten Lebensdauer des Kolbens äußern könnten.
Es ist erfindungsgemäß , dass in axialer Richtung zumindest zwei ringförmige Kühlkanäle ausgebildet werden, die durch zumindest eine weitgehend axiale Verbindung miteinander verbunden sind. Durch diese beiden Kühlkanäle wird eine verbesserte Kühlung des Kolbens erreicht und ferner sind die Kolben durch die Redundanz der Kühlkanäle auch für den Fall einer verringerten Kühlleistung eines dieser Kolben besser abgesichert .
Es ist erfindungsgemäß, dass zumindest ein Kühlkanal
vollständig in einem der beiden Teile des Kolbens ausgebildet ist. Hierdurch wird die Herstellung des Kolbens erleichtert, nämlich dadurch, dass ein Kühlkanal bereits vor dem Reibschweißen hergestellt wurde, weshalb in dem Reibschweißen nur der zweite Kühlkanal ausgebildet werden muss, was sich auch in einer reduzierten Taktzeit widerspiegelt.
Eine letzte bevorzugte Ausführungsform besteht darin, dass ein Teil des Kolbens als ein im Wesentlichen ringförmiger Deckel ausgebildet ist. Dies hat den Vorteil, dass ein solcher Deckel aufgrund seiner einfachen Gestaltung leicht herzustellen ist und aufgrund der leichten Qualitätsprüfung bedingt durch seine vergleichsweise einfache Form auch von einer konstanten hohen Qualität ausgegangen werden kann.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
In den beiliegenden Zeichnungen zeigen
Figur 1 eine Schnittansicht eines erfindungsgemäß
hergestellten Kolbens, und
Figur 2 eine Schnittansicht eines weiteren Kolbens, der
nicht erfindungsgemäß hergestellt worden ist.
Ausführliche Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung
Eine bevorzugte Ausgestaltung eines erfindungsgemäß
hergestellten Kolbens für einen Verbrennungsmotor wird nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
Bevorzugte Ausführungsform
Der erste erfindungsgemäß hergestellte Kolben 10 besteht aus einem Kolbengrundkörper 22, der zwei Kühlkanäle 14 und 16 aufweist, die zusammen den Kühlraum 12 definieren. Die beiden Kühlkanäle 14 und 16 sind im Wesentlichen ringförmig. An der Oberkante des Kolbengrundkörpers 22 ist ein ringförmiger Deckel 24 mittels Reibschweißen stoffschlüssig so angebracht, dass er den oberen Kühikanal 16 verschließt. Durch die stoffschlüssige Verbindung wird der Deckel 24 mit dem
Kolbengrundkörper 22 so verbunden, dass zwischen dem Deckel 24 und dem Kolbengrundkörper 22 kein Schlitz entsteht, durch den Motoröl austreten könnte. Der ringförmige Deckel 24 schließt mit der Brennraummulde 20 ab, welche innerhalb des durch die Kühlkanäle 14 und 16 definierten Ringes liegt. Der Kolben 10 weist ferner ringförmige Nuten 26, welche teilweise durch Ringträger verstärkt sind (Mut 28), auf. Diese Nuten 26 und 28 sind entlang der Umfangrichtung des Kolbens 10 ringförmig ausgebildet und dienen zur Aufnahme von
Kolbenringen. Der Kühlkanal 16 ist in radialer und axialer Richtung von dem Kühlkanal 14 versetzt, insbesondere ist Kühlkanal 16 radial weiter außen als Kühlkanal 14 angebracht und schließt direkt mit dem ringförmigen Deckel 24 ab.
Illustratives Beispiel
Ein Beispiel zum besseren Verständnis wird nun mit Bezug auf Figur 2 beschrieben.
Auch dieser Kolben 10 besteht aus einem Kolbengrundkörper 22, an dem ein zweites Teil 18 mittels Reibschweißen
stoffschlüssig angebracht ist. Zwischen den beiden Teilen 18 und 22 wird ein Kühlraum 12 definiert, welcher zur Aufnahme von einem Kühlmittel, zum Beispiel Öl, vorgesehen ist. Dieser Kühlraum wird in radialer Richtung durch die durch
Reibschweißen hergestellte Verbindung zwischen den Teilen 18 und 22, weiche stoffschlüssig ist, definiert. Durch die stoffschlüssige Verbindung wird das zweite Teil 18 mit dem Kolbengrundkörper 22 so verbunden, dass zwischen den beiden kein Schlitz entsteht, durch den Öl austreten könnte. Radial innerhalb dieser Schweißnaht ist der Kühlraum kontinuierlich ausgebildet, d. h. es gibt, abgesehen von der erwähnten ringförmigen Schweißnaht zwischen dem äußeren Rand des
Kolbens und dem Rand des zweiten Teils, keine weitere Verbindung zwischen Kolbengrundstück 22 und dem zweiten Teil 18. Der Kühlraum 12 ist so gestaltet, dass seine Form im Wesentlichen derjenigen der Brennraummulde 20 entspricht. An den radialen Rändern des Kühlraums 12 weist dieser eine größere Breite auf, und unterhalb dieser Ränder weist der Kühlraum 12 eine axiale Erstreckung auf und ist in Richtung des Kolbenbodens erweitert.
Ferner weist der Kolben mehrere Nuten 26 für die Aufnahme von Kolbenringen auf, von denen eine Nut 28 einen Ringträger aufweist .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Kolbens (10) für einen Verbrennungsmotor durch Reibschweißen oder
Induktionsschweißen von zwei Teilen, die zusammen zumindest einen Kühlraum (12) definieren, der zumindest einen ringförmigen Bereich (14) aufweist und in radialer und/oder axialer Richtung (16) erweitert ist,
wobei in axialer Richtung zumindest zwei ringförmige Kühlkanäle (14, 16) ausgebildet werden, die durch zumindest eine weitgehend axiale Verbindung miteinander verbunden sind und
zumindest ein Kühlkanal (14) vollständig in einem der beiden Teile (22) des Kolbens ausgebildet ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
sich der Kühlraum radial im Wesentlichen über den gesamten Kolbenboden erstreckt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
ein Teil (18) des Kolbens eine Brennraummulde (20) aufweist, deren Kontur im Wesentlichen auch zu dem
Kühlraum (12) hin ausgebildet ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
ein Teil (24) des Kolbens als im Wesentlichen
ringförmiger Deckel ausgebildet ist.
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