WO2012110160A1 - Schwingungsaufnehmer und verfahren zum herstellen eines derartigen schwingungsaufnehmers - Google Patents

Schwingungsaufnehmer und verfahren zum herstellen eines derartigen schwingungsaufnehmers Download PDF

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WO2012110160A1
WO2012110160A1 PCT/EP2011/074191 EP2011074191W WO2012110160A1 WO 2012110160 A1 WO2012110160 A1 WO 2012110160A1 EP 2011074191 W EP2011074191 W EP 2011074191W WO 2012110160 A1 WO2012110160 A1 WO 2012110160A1
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sleeve
contact
pressure sleeve
section
vibration sensor
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PCT/EP2011/074191
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Inventor
Wolfgang Keller
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L23/00—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid
    • G01L23/22—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid for detecting or indicating knocks in internal-combustion engines; Units comprising pressure-sensitive members combined with ignitors for firing internal-combustion engines
    • G01L23/221—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid for detecting or indicating knocks in internal-combustion engines; Units comprising pressure-sensitive members combined with ignitors for firing internal-combustion engines for detecting or indicating knocks in internal combustion engines
    • G01L23/222—Devices or apparatus for measuring or indicating or recording rapid changes, such as oscillations, in the pressure of steam, gas, or liquid; Indicators for determining work or energy of steam, internal-combustion, or other fluid-pressure engines from the condition of the working fluid for detecting or indicating knocks in internal-combustion engines; Units comprising pressure-sensitive members combined with ignitors for firing internal-combustion engines for detecting or indicating knocks in internal combustion engines using piezoelectric devices

Definitions

  • the invention relates to a vibration sensor and a method for producing such a vibration sensor.
  • Vibration sensors are used for example as so-called knock sensors for internal combustion engines.
  • a knock sensor is for example a component of an electronic knock control of an internal combustion engine.
  • the knock sensor is preferably a structure-borne noise sensor whose signal is examined by means of an evaluation unit for the typical high-frequency vibration components for a knocking of the internal combustion engine.
  • DE 195 24 152 C1 describes a vibration sensor with a one-piece pressure sleeve with a fastening, which is guided through a central recess in the pressure sleeve and the pressure sleeve with a support surface on a vibration causing component, for example, the housing of an internal combustion engine, spans.
  • the vibration sensor has a detection means, in particular a
  • a stop for the spring consists of at least two protrusions, preferably five protrusions, on the outer circumference of the pressure sleeve, which are made by caulking the material of the pressure sleeve.
  • Vibration sensor has detection means, which are held radially outward on the pressure sleeve under an axial bias, and located on the pressure sleeve Stop for a held under the pressure of a spring seismic mass, which is arranged above the detection means on.
  • the seismic mass and the detection means abut against a shoulder of the pressure sleeve.
  • the vibration sensor further comprises a plastic housing arranged around the pressure sleeve by injection molding, wherein between the detection means and the paragraph an insert disc is arranged, which is pulled down radially outside, hollow cylindrical over the peripheral surface of the paragraph at a distance and together with the injection molding
  • the present invention provides a vibration sensor, in particular a knock sensor, comprising: a pressure sleeve, which has a sleeve portion and a
  • abites wherein the pressure sleeve by means of a contact surface with a vibration causing component is operatively connected; a detection means which surrounds the sleeve portion at least in sections; a seismic mass which surrounds the sleeve portion at least in sections; and a spring means which holds the detection means and the seismic mass between the abutment portion and a projection of the sleeve portion under a bias acting in an axial direction of the pressure sleeve, the pressure sleeve being integrally formed with the sleeve portion and separately therefrom
  • NORabites is formed, wherein the sleeve portion and the abutment portion for forming the pressure sleeve are operatively connected to each other.
  • the present invention further provides a method of manufacturing such
  • Vibration sensor with the following process steps: Provision of a
  • Sleeve portion is formed separately from the abutment portion; together
  • Detection means surrounds the sleeve portion at least in sections; Wrkverbinden a seismic mass with the pressure sleeve, wherein the seismic mass the
  • Sleeve section at least partially surrounds; and Wrkverbinden one
  • the inventive construction of the pressure sleeve with two separate components, the sleeve portion and the abutment portion allows a significant manufacturing advantage in the manufacture of a vibration sensor with such a pressure sleeve.
  • the machining effort for producing the sleeve portion and the abutment portion is significantly reduced compared to a one-piece pressure sleeve.
  • This allows a saving of material and time in the production of the printing sleeve.
  • the cost-effective use of cold impact and / or standard parts for the sleeve portion and the abutment portion possible.
  • the vibration sensor can be manufactured particularly cost-effectively.
  • the use of different materials for the contact section and the sleeve section is advantageously possible, whereby the material properties of the pressure sleeve can be adapted to the particular application. This allows an extension of the field of application of a
  • Vibration sensor with such a pressure sleeve Vibration sensor with such a pressure sleeve.
  • Figure 1 is a schematic cross-sectional view of a vibration sensor according to a preferred embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the vibration sensor according to FIG. 1;
  • Figure 3 is a schematic cross-sectional view of a vibration sensor according to another preferred embodiment of the present invention
  • Figure 4 is a schematic cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention
  • FIG. 5 schematically shows a cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention
  • FIG. 6 schematically shows a cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention
  • Figure 7 schematically shows a cross-sectional view of a vibration sensor according to yet another preferred embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 schematically illustrates a cross-sectional view of a
  • FIG. 2 schematically shows a plan view of the vibration sensor according to FIG.
  • FIG. 1 A first figure.
  • FIGS. 1 and 2 are identical to FIGS. 1 and 2 at the same time.
  • schematically reproduced vibration sensor 1 preferably has a pressure sleeve 2 with a sleeve portion 3 and a contact portion 4.
  • Sleeve section 3 and the contact section 4 are preferably formed as separate, in particular separate, components of the pressure sleeve 2.
  • the pressure sleeve 2 is preferably in several parts, in particular in two parts, with the sleeve section 3 and the contact section 4.
  • the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 are preferably operatively connected to form the pressure sleeve 2.
  • Vibration sensor 1 is preferably in a not shown
  • the sleeve portion 3 has approximately a hollow cylindrical basic shape with a central bore 5 and an outer surface 6.
  • the sleeve section 3 also has a first end face 7 and a second end face 8 facing away from the first end face 7.
  • the number of annular grooves 9, 10 is arbitrary.
  • the annular grooves 9, 10 have, for example, a rectangular cross-sectional shape or the like.
  • the sleeve portion 3 further comprises on the outer surface 6 a particular circumferential shaft shoulder 11, which is arranged between the second end face 8 and the annular grooves 9, 10. From the shaft paragraph 1 1 out in the radial direction of the
  • Sleeve section 3 extends at least one protrusion 12-16 or a projection 12-16, but in particular a plurality of projections 12-16, for example, five projections 12-16.
  • the number of projections 12-16 is arbitrary, but preferably the sleeve portion 3 has at least one projection 12.
  • the projection 12 is preferably designed as caulking 12, which is formed with material of the shaft paragraph 1 1.
  • the sleeve portion 3 circumferential fitting portion 17 is further formed on one of the second end face 8 associated second end portion of the sleeve portion 3.
  • the contact portion 4 preferably has approximately an annular shape with a particular rectangular cross-section.
  • the contact section 4 has, for example, a first end face 18, a second end face 19, a, in particular cylindrical, outer face 20 and a, in particular cylindrical, inner face 21.
  • the inner surface 21 is preferably formed as a fitting surface 21, which in particular with the fitting portion 17 of the outer surface of the sleeve portion 3 is in WrkMIS.
  • a press fit is formed between the fitting portion 17 of the sleeve portion 3 and the mating surface 21 of the abutment portion 4, such that after the joining of the sleeve portion 3 and the abutment portion 4, the second end face 19 of
  • Investment portion 4 is arranged approximately flush with the second end face 8 of the sleeve portion 3.
  • the end faces 8, 19 form in particular a contact surface 22 of the pressure sleeve 2 and the vibration sensor 1.
  • the contact portion 4 shrunk onto the sleeve section 3.
  • On the outer surface 20 of the contact portion 4 are preferably circumferential annular grooves 23, 24 are provided.
  • the number of annular grooves 23, 24 is arbitrary.
  • the annular grooves 23, 24 have a rectangular cross-section or the like.
  • the sleeve portion 3 and / or the abutment portion 4 are preferably made with a steel material and / or with a brass material.
  • the contact surface 22 of the pressure sleeve 2 is preferably operatively connected to a vibration causing component 25.
  • the vibration causing member 25 may be, for example, an engine block of an internal combustion engine.
  • the contact surface 22 with an outer edge of the contact section 4 is circular or annular on the component 25.
  • Screwing on the pressure sleeve 2 is preferably carried out only over the end face 7 of the sleeve portion.
  • the vibration sensor 1 preferably has a arranged on the first end face 18 of the contact section 4, in particular disc-shaped, lower insulating 26, arranged on the lower insulating 26, in particular disc-shaped, lower contact plate 27, a arranged on the lower contact plate 27
  • Detection means 28 in particular a piezoelectric element 28, a arranged on the detection means 28, in particular disk-shaped, upper contact disk 29, a arranged on the upper contact disk 29, in particular disk-shaped, upper
  • the spring device 32 can also as
  • the insulating discs 26, 30, the contact discs 27, 29, the detection means 28, the seismic mass 31 and the spring means 32 are hereinafter also referred to as components 26-32.
  • the sequence of components 26-32 in an axial direction x of the pressure sleeve 2 may vary. Furthermore, further components can be provided or components can be dispensed with.
  • the spring device 32 holds the components 26-31 between the contact portion 4, in particular the end face 18 of the contact portion 4, and the projection 12 of the sleeve portion 3 under a spring x acting in the axial direction spring preload.
  • the insulating discs 26, 30, the contact discs 27, 29, the detection means 28, the seismic mass 31 and / or the spring means 32 are in particular designed such that they respectively surround the sleeve portion 3 at least in sections.
  • the insulating disks 26, 30, the contact disks 27, 29, the detection means 28, the seismic mass 31 and / or the spring means 32 are annular disk-shaped with, for example, a substantially rectangular shape
  • the seismic mass 31 is formed, for example, with a steel material.
  • the spring device 32 is formed, for example, with a spring steel material.
  • the insulating discs 26, 30 are preferably formed with an electrically non-conductive material.
  • the contact discs 27, 29 are preferably formed with an electrically conductive material, such as a copper alloy.
  • the insulating discs 26, 30 are formed integrally with the contact discs 27, 29, for example. In particular, the insulating discs 26, 30 as a coating,
  • the contact discs 27, 29 are formed.
  • the vibration sensor 1 furthermore preferably has a housing 33, in particular an injection-molded plastic housing 33.
  • the housing 33 is preferably produced in such a way that the pressure sleeve 2 together with the mounted components 26- 32 is at least partially encapsulated with a plastic material, wherein the
  • Plastic material in particular in the annular grooves 9, 10, 23, 24 of the pressure sleeve 2 flows to ensure a water and dirt-tightness of the housing 33. Furthermore, the plastic material can flow in the encapsulation, for example, in the gap 36, if this is necessary, for example, for encapsulation of the components 26-32. Alternatively, the gap 36 remains free of plastic material.
  • the housing 33 is preferably provided with an impact-resistant plastic material, such as, for example, acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), a glass fiber-reinforced polyamide (for example PA 66 with 15%).
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • PA 66 glass fiber-reinforced polyamide
  • the housing 33 is preferably formed such that the first end face 7 of the sleeve portion 3 and the
  • Exposure surface 22 of the pressure sleeve 2 are exposed and not covered with plastic material.
  • the housing 33 preferably has an integrated connection section 34 with a injected connection cable 35 on. Electrical conductors or strands of the connection cable 35 are respectively connected to the contact discs 27, 29 and transmit an electrical voltage which is generated when the detection means 28 is pressurized.
  • an evaluation of the electrical voltage with an evaluation device, not shown, for example, a vibration load of the
  • Component 25 can be determined.
  • the connecting portion 34 may be formed as a plug or as a plug connection to the preferably detachable connection of the connecting cable 35.
  • Housing 33 and / or the components 26-32 is reliably prevented.
  • Vibrations of the component 25 are preferably transmitted from the contact portion 4 to the components 26-32 and forwarded by the spring means 32 and the projection 12 on the sleeve portion 3 and the screw.
  • a method for manufacturing a vibration sensor 1 according to FIGS. 1 and 2 is carried out as follows.
  • the sleeve section 3 or the contact section 4 are initially provided and provided with the fitting section 17 or with the fitting surface 21 and joined together by joining and / or pressing.
  • the contact section 4 can be shrunk onto the sleeve section 3.
  • the lower insulating washer 26 is preferably connected to the first end face 18 of the
  • a mounting direction M of the vibration sensor 1 in this case has from the first end face 7 of the
  • the mounting direction M is preferably oriented parallel to the axial direction x.
  • Sleeve section 3 the at least one projection 12, in particular in the form of a caulking 12, formed, whereby the spring means 32, the seismic mass 31, the upper insulating disc 30, the upper contact disc 29, the detection means 28, the lower contact disc 27 and the lower insulating 26th be spring-biased between the abutment portion 4 and the projection 12.
  • the projection 12 is in particular in touching contact with the spring device 32.
  • the pressure sleeve 2 with the assembled components 26-32 with the housing 33 is encapsulated, wherein in particular the first end face 7 of the sleeve portion 3 and the contact surface 22 of the pressure sleeve 2 remain free.
  • the terminal portion 34 is integrally formed with the housing 33.
  • FIG. 3 schematically illustrates a cross-sectional view of a vibration sensor according to another preferred embodiment of the present invention.
  • a vibration sensor 1 according to the figure 3 differs from the
  • Vibration sensor 1 according to Figures 1 and 2 only by the nature of
  • the abutment portion 4 has a shoulder 46 with a preferably approximately parallel to the end face 18 of the abutment portion 4 arranged contact surface 47.
  • the contact surface 47 is preferably in touching contact with the end face 8 of the sleeve section 3.
  • a method for producing a vibration sensor 1 according to the figure 3 is like follows.
  • the sleeve section 3 or the contact section 4 are initially provided and provided with the fitting section 17 or with the fitting surface 21 and joined together by joining and / or pressing.
  • the sleeve portion 3 is inserted in an installation direction M in the contact portion 4, in particular pressed until the end face 8 of the sleeve portion 3 in touching
  • the contact surface 47 allows exact axial positioning of the sleeve portion 3 relative to the contact portion 4.
  • Sleeve section 3 are pressed.
  • the contact section 4 can be shrunk onto the sleeve section 3.
  • the lower insulating washer is preferably in touching contact with the first end face 18 spent the investment section 4.
  • the insulating, for example, dispensable or integral with the contact discs 27, 29 are formed.
  • the spring device biases the insulating discs, the contact discs 27, 29, the detection means 28 and the seismic mass 31 between the contact portion 4 and the projection 12 in the axial direction x of the pressure sleeve 2 spring-loaded. Subsequently, the
  • FIG. 4 schematically illustrates a cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention.
  • a vibration sensor 1 according to the figure 4 differs from the
  • Vibration sensor 1 according to the figures 1 to 3 only by the nature of
  • Counter surface 21 is formed.
  • the conical section 37 and the conical counter surface form a conical connection 38 of the pressure sleeve 2.
  • a method for manufacturing a vibration sensor 1 according to FIG. 4 is carried out as follows. First, the contact portion 4 via the sleeve portion 3 in a
  • Mounting direction M of the vibration sensor 1 is guided by the first end face 7 in the direction of the second end face 8, wherein the cone portion 37 of the
  • Sleeve section 3 is brought. Alternatively, the sleeve section 3 is guided through the contact section 4.
  • the contact section 4 is preferably pressed onto the sleeve section 3, in particular until the end faces 8, 19, the contact surface 22nd form.
  • the contact section 4 and the sleeve section 3 can be fixed to each other by means of a caulking, not shown, for example, to reliably prevent twisting of the contact section 4 relative to the sleeve section 3 or vice versa.
  • Fed device 32 spent with the pressure sleeve 2 in operative connection, which are preferably performed in the mounting direction M with a respective central bore on the sleeve portion 3.
  • the lower insulating disk is preferably brought into touching contact with the first end face 18 of the contact section 4.
  • the insulating for example, dispensable or integral with the contact discs 27, 29 are formed.
  • the spring device biases the insulating, the
  • the spring means 32 preferably biases the
  • Vibration sensor l illustrated.
  • FIG. 5 schematically illustrates a cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention.
  • a vibration sensor 1 according to the figure 5 differs from the
  • Embodiments of the vibration sensor 1 according to the figures 1 to 4 substantially by the type of operative connection between the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 of the pressure sleeve 2.
  • the shaft shoulder 40 is arranged on the outer surface 6 of the sleeve portion 3 and preferably circumferentially surrounds the sleeve portion 3.
  • the contact section 4 preferably has on its inner surface 21 a circumferential flange section 41 for receiving the circumferential shaft shoulder 40 of the sleeve section 3.
  • the flange portion 41 is formed complementary to the shaft shoulder 40.
  • a fit between the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 is preferably carried out such that the shaft shoulder 40 and the flange portion 41 can be joined almost powerless.
  • the fit is designed as a clearance fit.
  • the joining preferably takes place in such a way that, after joining, the second end face 8 of the sleeve section 3 and the second end face 19 of the contact section 4 form the contact surface 22 of the pressure sleeve 2.
  • a fixation of the contact portion 4 with the sleeve portion 3 is achieved by a caulking 42, in particular a circumferential ring detuning 42.
  • the caulking 42 prevents rotation of the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 relative to each other and a displacement of the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 relative to each other in the axial direction x and thus serves to secure the operative connection of the sleeve portion 3 and the abutment portion. 4
  • a method for manufacturing a vibration sensor 1 according to FIG. 5 will be explained below.
  • the flange portion 41 of the abutment portion 4 is brought into Wrkeeingriff with the shaft shoulder 40 of the sleeve portion 3, wherein the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 are joined almost powerless.
  • the contact section 4 is guided, for example, in an installation direction M of the vibration sensor 1 via the sleeve section 3 in order to bring the flange section 41 into operative engagement with the shaft shoulder 40.
  • the flange portion 41 is brought into weak contact with the shaft shoulder 40.
  • the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 are connected to the axial and circumferential fixing by means of caulking 42 with each other form-fitting manner.
  • the insulating, for example, dispensable or integral with the contact discs 27, 29 are formed.
  • the projection 12, preferably in the form of a caulking 12 is formed on the shaft shoulder 11 of the sleeve section 3.
  • the projection is in touching operative contact with the spring means 32.
  • Spring means 32 By means of Spring means 32, the components 27, 28, 29, 31 are spring-biased between the abutment portion 4 and the projection 12 in the axial direction x of the pressure sleeve 2. Furthermore, the spring device 32 tensions the contact section 4 against the sleeve section 3.
  • the contact surface 22 can be reworked to ensure a high surface quality in order, for example, to remove a bead of the caulking 42.
  • FIG. 5 illustrates on the left side the mounted vibration sensor 1 and on the right side the unmounted vibration sensor 1.
  • FIG. 6 schematically illustrates a cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention.
  • a vibration sensor 1 according to the figure 6 differs from the
  • Embodiments of the vibration sensor 1 according to the figure 5 essentially by the nature of the design and arrangement of the spring means 32nd In the
  • curved abrough 4 preferably has on its inner surface 21 the circumferential
  • Flange portion 41 for receiving the circumferential shaft shoulder 40 of the
  • Sleeve section 3 on. A fit between the sleeve portion 3 and the
  • izoabites 4 is preferably designed such that the shaft shoulder 40 and the flange 41 can be joined almost powerless.
  • the spring device 32 is preferably not arranged between the seismic mass 31 and the projection 12 in this embodiment of the vibration sensor 1.
  • the spring device 32 is preferably designed as, in particular spring-elastic, screw connection 32, for example as a cylinder screw 32, which serves to fasten the vibration sensor 1 to the vibration-generating component 25.
  • the screw connection 32 has, for example, a head section 48, a threaded section 49 and a preferably thread-free shaft section 50 arranged between the threaded section 49 and the head section 48.
  • at least the shaft portion 50 has resilient properties.
  • the threaded portion 49 is in particular with a threaded bore 51 formed on the component 51 in Wrkeingriff.
  • the head section 48 stands, for example, by means of a washer 52 with the end face 7 of the
  • a height of the vibration sensor 1 according to the figure 6 can be compared to a height of the vibration sensor 1 according to the figures 1 to 5 are reduced by a value h, since an additional space, which is dispensable for placing the spring means 32 on the seismic mass 31.
  • a method for manufacturing a vibration sensor 1 according to FIG. 6 will be explained below.
  • the flange portion 41 of the abutment portion 4 is brought into Wrkeeingriff with the shaft shoulder 40 of the sleeve portion 3, wherein the sleeve portion 3 and the abutment portion 4 are preferably joined almost powerless.
  • the abutment portion 4 is guided, for example, in a mounting direction M of the vibration sensor 1 via the sleeve portion 3, to bring the flange portion 41 with the shaft shoulder 40 in Wrkeeingriff.
  • a clearance fit is formed between the contact section 4 and the sleeve section 3.
  • the insulating disc, the contact disc 27, the detection means 28, the second contact disc 29, not shown, the upper insulating disc and the seismic mass 31 are placed in the mounting direction M, not shown.
  • the insulating, for example, dispensable or integral with the contact discs 27, 29 are formed.
  • the projection 12, preferably in the form of caulking 12, is formed on the shaft shoulder 11 of the sleeve section 3.
  • Projection 12 in contacting operative contact with the seismic mass 31.
  • the pressure sleeve 2 with the components 27-29, 31 is encapsulated with the housing, not shown.
  • screw 32 designed as spring means 32 of the
  • Vibration sensor 1 fixed to the component 25.
  • Biasing force V is achieved a slight axial displacement of the abutment portion 4 and the sleeve portion 3 relative to each other. Characterized the components 27-29, 31 between the contact portion 4 and the projection 12 in the axial direction x of the pressure sleeve 2 are spring-biased.
  • FIG. 7 schematically illustrates a cross-sectional view of a vibration sensor according to a still further preferred embodiment of the present invention.
  • a vibration sensor 1 according to the figure 7 differs from the
  • the sleeve portion 3 has at the first of the first end face 7 of the sleeve portion 3 associated end portion of the projection 12, wherein the projection 12 is preferably not as with Material of the shaft paragraph 1 1 formed caulking is formed, but for example as a circumferential shaft shoulder 12 of the
  • Sleeve section 3 which is preferably already formed in a production of the sleeve portion 3.
  • the projection 12 is formed in particular as a shoulder 12.
  • the shaft shoulder 11 is therefore dispensable in the embodiment of the vibration sensor 1 of Figure 7.
  • Figure 7 illustrates the right side a sleeve portion 3 with the dispensable in this embodiment of the vibration sensor 1 shaft paragraph 1 1.
  • the sleeve portion 3 and the contact portion 4 are in particular by means of a caulking 45, in particular an annular circumferential caulking 45 connected to each other.
  • Caulking 45 prevents twisting of the sleeve portion 3 and the
  • Vibration sensor 1 according to the figure 7 can be reduced by a value h compared to a height of the vibration sensor 1 according to the figures 1 to 6, since an additional space, which would be required for caulking the components 27-29, 31, 32 is dispensable ,
  • a method for manufacturing a vibration sensor 1 according to FIG. 7 is carried out as follows. First, the sleeve portion 3 is provided with the projection 12, adjacent to the projection 12 are in the mounting direction M the
  • the contact portion 4 in the mounting direction M is preferably powerless or with the application of a small force at least sections pushed over the sleeve section 3 and brought into contact with the lower insulating.
  • a clearance for a comfortable mounting of the same is provided between the inner surface 21 of the abutment portion 22 and the outer surface 6 of the sleeve portion 3, for example.
  • the contact portion 4 is pushed so far onto the sleeve portion 3, that the end faces 8, 19 the
  • the contact section 4 is then positively connected in operative connection with the sleeve section 3 by means of the caulking 45.
  • the seismic mass 31, the contact discs 27, 29 and the detection medium 28 are spring-biased between the projection 12 and the abutment portion 4 in the axial direction x of the pressure sleeve 2.
  • the contact surface 22 can be

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Abstract

Die Erfindung schafft einen Schwingungsaufnehmer (1), insbesondere einen Klopfsensor (1), mit: einer Druckhülse (2), welche einen Hülsenabschnitt (3) und einen Anlageabschnitt (4) aufweist, wobei die Druckhülse (2) mittels einer Anlagefläche (22) mit einem Schwingungen verursachenden Bauteil (25) wirkverbindbar ist; einem Detektionsmittel (28), welches den Hülsenabschnitt (3) zumindest abschnittsweise umgreift; einer seismischen Masse (31), welche den Hülsenabschnitt (3) zumindest abschnittsweise umgreift; und einer Federeinrichtung (32), welche das Detektionsmittel (28) und die seismische Masse (31) zwischen dem Anlageabschnitt (4) und einem Vorsprung (12) des Hülsenabschnittes (3) unter einer in einer Axialrichtung (x) der Druckhülse (3) wirkenden Vorspannung hält, wobei die Druckhülse (2) mehrteilig mit dem Hülsenabschnitt (3) und dem von diesem getrennt ausgebildeten Anlageabschnitt (4) ausgebildet ist, wobei der Hülsenabschnitt (3) und der Anlageabschnitt (4) zum Bilden der Druckhülse (2) miteinander wirkverbunden sind. Die vorliegende Erfindung schafft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Schwingungsaufnehmers (1).

Description

Beschreibung Titel
Schwingungsaufnehmer und Verfahren zum Herstellen eines derartigen
Schwingungsaufnehmers
Die Erfindung betrifft einen Schwingungsaufnehmer und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Schwingungsaufnehmers.
Stand der Technik
Schwingungsaufnehmer werden beispielsweise als sogenannte Klopfsensoren für Brennkraftmaschinen eingesetzt. Ein Klopfsensor ist beispielsweise ein Bestandteil einer elektronischen Klopfregelung einer Brennkraftmaschine. Der Klopfsensor ist vorzugsweise ein Körperschallsensor, dessen Signal mittels einer Auswerteeinheit auf die für ein Klopfen der Brennkraftmaschine typischen hochfrequenten Schwingungsanteile untersucht wird.
Die DE 195 24 152 C1 beschreibt einen Schwingungsaufnehmer mit einer einteiligen Druckhülse mit einer Befestigung, welche durch eine zentrale Ausnehmung in der Druckhülse geführt ist und die Druckhülse mit einer Auflagefläche auf ein Schwingungen verursachendes Bauteil, zum Beispiel das Gehäuse einer Brennkraftmaschine, aufspannt. Der Schwingungsaufnehmer weist ein Detektionsmittel, insbesondere eine
piezokeramische Scheibe, auf, welche radial außen an der Druckhülse mittels einer Feder unter einer axialen Vorspannung gehalten wird. Ein Anschlag für die Feder besteht aus mindestens zwei Vorwölbungen, vorzugsweise fünf Vorwölbungen, am äußeren Umfang der Druckhülse, welche durch Verstemmen des Materials der Druckhülse hergestellt sind.
Die DE 196 12 540 B4 beschreibt einen Schwingungsaufnehmer mit einer einteiligen Druckhülse, wobei die Druckhülse eine zentrale Ausnehmung aufweist. Durch diese zentrale Ausnehmung ist eine Befestigung geführt, um die Druckhülse mit einer
Auflagefläche auf ein Schwingungen verursachendes Bauteil aufzuspannen. Der
Schwingungsaufnehmer weist Detektionsmittel, welche radial außen an der Druckhülse unter einer axialen Vorspannung gehalten sind, und einen an der Druckhülse befindlichen Anschlag für eine unter dem Druck einer Feder gehaltene seismische Masse, die über den Detektionsmitteln angeordnet ist, auf. Die seismische Masse und die Detektionsmittel liegen an einem Absatz der Druckhülse an. Der Schwingungsaufnehmer weist ferner ein im Spritzgussverfahren um die Druckhülse angeordnetes Kunststoffgehäuse auf, wobei zwischen den Detektionsmitteln und dem Absatz eine Einlegescheibe angeordnet ist, welche radial außen, hohlzylinderförmig über die Umfangsfläche des Absatzes in einem Abstand heruntergezogen ist und zusammen mit dem im Spritzgussverfahren
eingebrachten Kunststoff des Gehäuses eine Labyrinthdichtung bildet. Offenbarung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung schafft einen Schwingungsaufnehmer, insbesondere einen Klopfsensor, mit: einer Druckhülse , welche einen Hülsenabschnitt und einen
Anlageabschnitt aufweist, wobei die Druckhülse mittels einer Anlagefläche mit einem Schwingungen verursachenden Bauteil wirkverbindbar ist; einem Detektionsmittel, welches den Hülsenabschnitt zumindest abschnittsweise umgreift; einer seismischen Masse, welche den Hülsenabschnitt zumindest abschnittsweise umgreift; und einer Federeinrichtung, welche das Detektionsmittel und die seismische Masse zwischen dem Anlageabschnitt und einem Vorsprung des Hülsenabschnittes unter einer in einer Axialrichtung der Druckhülse wirkenden Vorspannung hält, wobei die Druckhülse mehrteilig mit dem Hülsenabschnitt und dem von diesem getrennt ausgebildeten
Anlageabschnitt ausgebildet ist, wobei der Hülsenabschnitt und der Anlageabschnitt zum Bilden der Druckhülse miteinander wirkverbunden sind. Die vorliegende Erfindung schafft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen
Schwingungsaufnehmers mit folgenden Verfahrensschritten: Bereitstellen eines
Hülsenabschnittes und eines Anlageabschnittes einer Druckhülse, wobei der
Hülsenabschnitt separat von dem Anlageabschnitt ausgebildet ist; miteinander
Wirkverbinden des Hülsenabschnittes und des Anlageabschnittes zum Bilden der Druckhülse; Wrkverbinden eines Detektionsmittels mit der Druckhülse, wobei das
Detektionsmittel den Hülsenabschnitt zumindest abschnittsweise umgreift; Wrkverbinden einer seismischen Masse mit der Druckhülse, wobei die seismische Masse den
Hülsenabschnitt zumindest abschnittsweise umgreift; und Wrkverbinden einer
Federeinrichtung mit der Druckhülse, wobei die Federeinrichtung das Detektionsmittel und die seismische Masse zwischen dem Anlageabschnitt und einem Vorsprung des Hülsenabschnittes unter einer in einer Axial richtung der Druckhülse wirkenden
Vorspannung hält.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Ausbildung der Druckhülse mit zwei separaten Bauteilen, dem Hülsenabschnitt und dem Anlageabschnitt ermöglicht einen signifikanten Fertigungsvorteil bei der Herstellung eines Schwingungsaufnehmers mit einer derartigen Druckhülse.
Beispielsweise wird bei einer zerspanenden Fertigung der Zerspanungsaufwand zum Herstellen des Hülsenabschnittes und des Anlageabschnittes ist im Vergleich zu einer einteiligen Druckhülse deutlich reduziert. Dies ermöglicht eine Material- und Zeitersparnis bei der Herstellung der Druckhülse. Ferner ist bei der erfindungsgemäßen Ausbildung der Druckhülse der kostengünstige Einsatz von Kaltschlag- und/oder Normteilen für den Hülsenabschnitt und den Anlageabschnitt möglich. Hierdurch kann der Schwingungs- aufnehmer besonders kostengünstig gefertigt werden. Ferner ist vorteilhaft der Einsatz unterschiedlicher Werkstoffe für den Anlageabschnitt und den Hülsenabschnitt möglich, wodurch die Materialeigenschaften der Druckhülse an den jeweiligen Anwendungsfall anpassbar sind. Dies ermöglicht eine Erweiterung des Einsatzgebietes eines
Schwingungsaufnehmers mit einer derartigen Druckhülse.
Weitere Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Es zeigen:
Figur 1 schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Figur 2 schematisch eine Aufsicht des Schwingungsaufnehmers gemäß Figur 1 ;
Figur 3 schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; Figur 4 schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; Figur 5 schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Figur 6 schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung; und
Figur 7 schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugsziffern gleiche oder funktionsgleiche Bauteile, Elemente und Merkmale, soweit nichts Gegenteiliges angegeben ist.
Die Figur 1 illustriert schematisch eine Querschnittsansicht eines
Schwingungsaufnehmers gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Figur 2 zeigt schematisch eine Aufsicht des Schwingungsaufnehmers gemäß der
Figur 1.
Im Folgenden wird auf die Figuren 1 und 2 gleichzeitig Bezug genommen. Ein
schematisch wiedergegebener Schwingungsaufnehmer 1 weist vorzugsweise eine Druckhülse 2 mit einem Hülsenabschnitt 3 und einem Anlageabschnitt 4 auf. Der
Hülsenabschnitt 3 und der Anlageabschnitt 4 sind vorzugsweise als voneinander getrennte, insbesondere separate, Bauteile der Druckhülse 2 ausgebildet. Die Druckhülse 2 ist vorzugsweise mehrteilig, insbesondere zweiteilig, mit dem Hülsenabschnitt 3 und dem Anlageabschnitt 4 ausgebildet. Der Hülsenabschnitt 3 und der Anlageabschnitt 4 sind zum Bilden der Druckhülse 2 vorzugsweise miteinander wirkverbunden. Der Schwingungsaufnehmer 1 wird bevorzugt bei einer nicht weiter dargestellten
Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeuges als Klopfsensor 1 eingesetzt.
Der Hülsenabschnitt 3 weist in etwa eine hohlzylindrische Grundform mit einer mittigen Bohrung 5 und einer Außenfläche 6 auf. Der Hülsenabschnitt 3 weist ferner eine erste Stirnfläche 7 und eine der ersten Stirnfläche 7 abgewandte zweite Stirnfläche 8 auf. An der Außenfläche 6 des Hülsenabschnittes 3 sind beispielsweise an einem der ersten Stirnfläche 7 zugeordneten ersten Endabschnitt des Hülsenabschnittes 3 umlaufende Ringnuten 9, 10 angeordnet. Die Anzahl der Ringnuten 9, 10 ist beliebig. Die Ringnuten 9, 10 weisen beispielsweise eine rechteckige Querschnittsform oder dergleichen auf. Der Hülsenabschnitt 3 weist weiterhin an der Außenfläche 6 einen insbesondere umlaufenden Wellenabsatz 11 auf, welcher zwischen der zweiten Stirnfläche 8 und den Ringnuten 9, 10 angeordnet ist. Aus dem Wellenabsatz 1 1 heraus in radialer Richtung des
Hülsenabschnittes 3 erstreckt sich zumindest eine Vorwölbung 12-16 bzw. ein Vorsprung 12-16 , insbesondere jedoch eine Vielzahl an Vorsprüngen 12-16, beispielsweise fünf Vorsprünge 12-16. Die Anzahl der Vorsprünge 12-16 ist beliebig, vorzugsweise weist der Hülsenabschnitt 3 jedoch zumindest einen Vorsprung 12 auf. Zur Vereinfachung wird im Folgenden auf nur einen Vorsprung 12 Bezug genommen, wobei das für den einen Vorsprung 12 erläuterte analog für eine Vielzahl Vorsprünge gilt. Der Vorsprung 12 ist vorzugsweise als Verstemmung 12 ausgeführt, welcher mit Material des Wellenabsatzes 1 1 gebildet ist. An der Außenfläche 6 des Hülsenabschnittes 3 ist ferner an einem der zweiten Stirnfläche 8 zugeordneten zweiten Endabschnitt des Hülsenabschnittes 3 ein den Hülsenabschnitt 3 umlaufender Passabschnitt 17 ausgebildet. Der Anlageabschnitt 4 weist vorzugsweise in etwa eine Ringform mit einem insbesondere rechteckigen Querschnitt auf. Der Anlageabschnitt 4 weist beispielsweise eine erste Stirnfläche 18, eine zweite Stirnfläche 19, eine, insbesondere zylindrische, Außenfläche 20 und eine, insbesondere zylindrische, Innenfläche 21 auf. Die Innenfläche 21 ist vorzugsweise als Passfläche 21 ausgebildet, welche insbesondere mit dem Passabschnitt 17 der Außenfläche des Hülsenabschnittes 3 in Wrkverbindung ist. Vorzugsweise ist zwischen dem Passabschnitt 17 des Hülsenabschnittes 3 und der Passfläche 21 des Anlageabschnittes 4 eine Presspassung ausgebildet, derart, dass nach dem Fügen des Hülsenabschnittes 3 und des Anlageabschnittes 4 die zweite Stirnfläche 19 des
Anlageabschnittes 4 in etwa bündig mit der zweiten Stirnfläche 8 des Hülsenabschnittes 3 angeordnet ist. Die Stirnflächen 8, 19 bilden dabei insbesondere eine Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 bzw. des Schwingungsaufnehmers 1. Beispielsweise ist der Anlageabschnitt 4 auf den Hülsenabschnitt 3 aufgeschrumpft. An der Außenfläche 20 des Anlageabschnittes 4 sind vorzugsweise umlaufende Ringnuten 23, 24 vorgesehen. Die Anzahl der Ringnuten 23, 24 ist beliebig. Vorzugsweise weisen die Ringnuten 23, 24 einen Rechteckquerschnitt oder dergleichen auf. Der Hülsenabschnitt 3 und/oder der Anlageabschnitt 4 sind vorzugsweise mit einem Stahlwerkstoff und/oder mit einem Messingwerkstoff gefertigt.
Die Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 ist vorzugsweise mit einem Schwingungen verursachenden Bauteil 25 wirkverbunden. Das Schwingungen verursachende Bauteil 25 kann beispielsweise ein Motorblock einer Brennkraftmaschine sein. Vorzugsweise liegt die Anlagefläche 22 mit einem äußeren Rand des Anlageabschnittes 4 kreis- oder ringförmig auf dem Bauteil 25 auf. Beispielsweise wird zum Wirkverbinden der
Anlagefläche 22 mit dem Bauteil 25 durch die zentrale Bohrung 5 des Hülsenabschnittes 3 eine nicht näher dargestellte Verschraubung geführt, welche mit einer entsprechenden Gewindebohrung des Bauteils 25 in Wirkeingriff steht. Eine Kraftübertragung von der
Verschraubung auf die Drückhülse 2 erfolgt dabei bevorzugt lediglich über die Stirnfläche 7 des Hülsenabschnittes 3.
Der Schwingungsaufnehmer 1 weist bevorzugt eine auf der ersten Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4 angeordnete, insbesondere scheibenförmige, untere Isolierscheibe 26, eine auf der unteren Isolierscheibe 26 angeordnete, insbesondere scheibenförmige, untere Kontaktscheibe 27, ein auf der unteren Kontaktscheibe 27 angeordnetes
Detektionsmittel 28, insbesondere ein Piezoelement 28, eine auf dem Detektionsmittel 28 angeordnete, insbesondere scheibenförmige, obere Kontaktscheibe 29, eine auf der oberen Kontaktscheibe 29 angeordnete, insbesondere scheibenförmige, obere
Isolierscheibe 30, eine auf der oberen Isolierscheibe 30 angeordnete seismische Masse 31 und eine auf der seismischen Masse 31 angeordnete Federeinrichtung 32, insbesondere eine Tellerfeder 32, auf. Die Federeinrichtung 32 kann auch als
Schraubenfeder, Elastomerfeder oder dergleichen ausgebildet sein. Die Isolierscheiben 26, 30, die Kontaktscheiben 27, 29, das Detektionsmittel 28, die seismische Masse 31 und die Federeinrichtung 32 werden im Folgenden auch als Komponenten 26-32 bezeichnet. Die Abfolge der Komponenten 26-32 in einer Axialrichtung x der Druckhülse 2 kann variieren. Ferner können weitere Komponenten vorgesehen oder Komponenten verzichtbar sein. Die Federeinrichtung 32 hält die Komponenten 26-31 zwischen dem Anlageabschnitt 4, insbesondere der Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4, und dem Vorsprung 12 des Hülsenabschnittes 3 unter einer in Axialrichtung x wirkenden Federvorspannung. Die Isolierscheiben 26, 30, die Kontaktscheiben 27, 29, das Detektionsmittel 28, die seismische Masse 31 und/oder die Federeinrichtung 32 sind insbesondere derart ausgebildet, dass diese jeweils den Hülsenabschnitt 3 zumindest abschnittsweise umgreifen. Insbesondere sind die Isolierscheiben 26, 30, die Kontaktscheiben 27, 29, das Detektionsmittel 28, die seismische Masse 31 und/oder die Federeinrichtung 32 ringscheibenförmig mit einem beispielsweise im Wesentlichen rechteckförmigen
Querschnitt ausgebildet. Vorzugsweise umgreifen die Komponenten 26-32 den
Hülsenabschnitt umfänglich. Insbesondere ist zwischen den Komponenten 26-32 und dem Hülsenabschnitt 3 ein den Hülsenabschnitt 3 umfänglich umgreifender Spalt 36, insbesondere ein Luftspalt 36, vorgesehen. Die seismische Masse 31 ist beispielsweise mit einem Stahlwerkstoff gebildet. Die Federeinrichtung 32 ist beispielsweise mit einem Federstahlwerkstoff gebildet. Die Isolierscheiben 26, 30 sind vorzugsweise mit einem elektrisch nicht leitenden Material gebildet. Die Kontaktscheiben 27, 29 sind vorzugsweise mit einem elektrisch leitenden Material, wie beispielsweise einer Kupferlegierung gebildet. Die Isolierscheiben 26, 30 sind beispielsweise integral mit den Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet. Insbesondere sind die Isolierscheiben 26, 30 als Beschichtung,
beispielsweise als Lackschicht, der Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet.
Der Schwingungsaufnehmer 1 weist ferner vorzugsweise ein Gehäuse 33, insbesondere ein spritzgegossenes Kunststoffgehäuse 33, auf. Das Gehäuse 33 wird vorzugsweise derart hergestellt, dass die Druckhülse 2 zusammen mit den montierten Komponenten 26- 32 mit einem Kunststoffmaterial zumindest abschnittsweise umspritzt wird, wobei das
Kunststoffmaterial insbesondere in die Ringnuten 9, 10, 23, 24 der Druckhülse 2 fließt, um eine Wasser- und Schmutzdichtheit des Gehäuses 33 zu gewährleisten. Ferner kann das Kunststoffmaterial bei dem Umspritzen beispielsweise auch in den Spalt 36 fließen, sofern dies beispielsweise zur Einkapselung der Komponenten 26-32 erforderlich ist. Alternativ bleibt der Spalt 36 frei von Kunststoffmaterial. Vorzugsweise ist das Gehäuse 33 mit einem schlagzähen Kunststoffmaterial, wie beispielsweise einem Acrrylnitril-Butadien- Styrol (ABS), einem glasfaserverstärkten Polyamid (beispielsweise PA 66 mit 15%
Glasfaserverstärkung) oder dergleichen, gebildet. Das Gehäuse 33 ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die erste Stirnfläche 7 des Hülsenabschnittes 3 und die
Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 freiliegen und nicht mit Kunststoffmaterial bedeckt sind. Das Gehäuse 33 weist vorzugsweise einen integrierten Anschlussabschnitt 34 mit einem eingespritzten Anschlusskabel 35 auf. Elektrische Leiter bzw. Litzen des Anschlusskabels 35 sind jeweils mit den Kontaktscheiben 27, 29 verbunden und übertragen eine elektrische Spannung, welche bei einer Druckbeaufschlagung des Detektionsmittels 28 erzeugt wird. Mittels einer Auswertung der elektrischen Spannung mit einer nicht dargestellten Auswerteeinrichtung kann beispielsweise eine Schwingbelastung des
Bauteils 25 ermittelt werden. Alternativ kann der Anschlussabschnitt 34 als Stecker oder als Steckverbindung zum vorzugsweise wieder lösbaren Anschluss des Anschlusskabels 35 ausgebildet sein. Beim Montieren des Schwingungsaufnehmers 1 an dem Bauteil 25 wird die gesamte Montagekraft vorzugsweise lediglich mittels der Druckhülse 2 von der Verschraubung auf das Bauteil 25 übertragen. Eine mechanische Belastung des
Gehäuses 33 und/oder der Komponenten 26-32 wird so zuverlässig verhindert.
Schwingungen des Bauteils 25 werden vorzugsweise von dem Anlageabschnitt 4 auf die Komponenten 26-32 übertragen und von der Federeinrichtung 32 und dem Vorsprung 12 auf den Hülsenabschnitt 3 und die Verschraubung weitergeleitet.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figuren 1 und 2 wird wie folgt ausgeführt. Der Hülsenabschnitt 3 bzw. der Anlageabschnitt 4 werden zunächst bereitgestellt und mit dem Passabschnitt 17 bzw. mit der Passfläche 21 versehen und durch Fügen und/oder Einpressen miteinander verbunden. Beispielsweise kann der Anlageabschnitt 4 auf den Hülsenabschnitt 3 aufgeschrumpft werden.
Anschließend werden die untere Isolierscheibe 26, die untere Kontaktscheibe 27, das Detektionsmittel 28, die obere Kontaktscheibe 29, die obere Isolierscheibe 30, die seismische Masse und/oder die Federeinrichtung 32 mit der Druckhülse 2 in
Wirkverbindung gebracht, wobei die Komponenten 26-32 insbesondere mit einer jeweiligen zentralen Bohrung über den Hülsenabschnitt 3 geführt werden. Dabei wird die untere Isolierscheibe 26 vorzugsweise mit der ersten Stirnfläche 18 des
Anlageabschnittes 4 in berührenden Kontakt gebracht. Eine Montagerichtung M des Schwingungsaufnehmers 1 weist dabei von der ersten Stirnfläche 7 des
Hülsenabschnittes 3 in Richtung des Anlageabschnittes 4. Die Montagerichtung M ist vorzugsweise parallel zu der Axialrichtung x orientiert. An dem Wellenabsatz 1 1 des
Hülsenabschnittes 3 wird der zumindest eine Vorsprung 12, insbesondere in Form einer Verstemmung 12, ausgebildet, wodurch die Federeinrichtung 32 die seismische Masse 31 , die obere Isolierscheibe 30, die obere Kontaktscheibe 29, das Detektionsmittel 28, die untere Kontaktscheibe 27 und die untere Isolierscheibe 26 zwischen dem Anlageabschnitt 4 und dem Vorsprung 12 federvorgespannt werden. Der Vorsprung 12 ist insbesondere in berührendem Kontakt mit der Federeinrichtung 32. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die Druckhülse 2 mit den montierten Komponenten 26-32 mit dem Gehäuse 33 umspritzt, wobei insbesondere die erste Stirnfläche 7 des Hülsenabschnittes 3 und die Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 frei bleiben. Bei dem Umspritzen des Gehäuses 33 wird insbesondere der Anschlussabschnitt 34 integral mit dem Gehäuse 33 ausgebildet.
Die Figur 3 illustriert schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Ein Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figur 3 unterscheidet sich von dem
Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figuren 1 und 2 lediglich durch die Art der
Wirkverbindung zwischen dem Hülsenabschnitt 3 und dem Anlageabschnitt 4 der Druckhülse 2. Der Anlageabschnitt 4 weist einen Absatz 46 mit einer vorzugsweise in etwa parallel zu der Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4 angeordneten Anlagefläche 47 auf. Die Anlagefläche 47 ist vorzugsweise in berührendem Kontakt mit der Stirnfläche 8 des Hülsenabschnittes 3. Insbesondere entspricht die Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 bei dieser Ausführungsform des Schwingungsaufnehmers 1 der Stirnfläche 19 des Anlageabschnittes 4. Ein Verfahren zum Herstellen eines Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 3 wird wie folgt ausgeführt. Der Hülsenabschnitt 3 bzw. der Anlageabschnitt 4 werden zunächst bereitgestellt und mit dem Passabschnitt 17 bzw. mit der Passfläche 21 versehen und durch Fügen und/oder Einpressen miteinander verbunden. Hierzu wird vorzugsweise der Hülsenabschnitt 3 in einer Montagerichtung M in den Anlageabschnitt 4 eingeführt, insbesondere eingepresst, bis die Stirnfläche 8 des Hülsenabschnittes 3 in berührendem
Kontakt mit der Anlagefläche 47 des Absatzes 46 des Anlageabschnittes 4 ist. Die Anlagefläche 47 ermöglicht eine exakte axiale Positionierung des Hülsenabschnittes 3 relativ zu dem Anlageabschnitt 4. Alternativ kann der Anlageabschnitt 4 auf den
Hülsenabschnitt 3 aufgepresst werden. Beispielsweise kann der Anlageabschnitt 4 auf den Hülsenabschnitt 3 aufgeschrumpft werden. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die nicht dargestellte untere Isolierscheibe, die Kontaktscheibe 27, das
Detektionsmittel 28, die obere Kontaktscheibe 29, die nicht dargestellte obere
Isolierscheibe, die seismische Masse 31 und die Federeinrichtung 32 mit der Druckhülse 2 in Wrkverbindung verbracht, wobei diese in Montagerichtung M vorzugsweise mit einer jeweiligen zentralen Bohrung über den Hülsenabschnitt 3 geführt werden. Hierbei wird die untere Isolierscheibe vorzugsweise in berührendem Kontakt mit der ersten Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4 verbracht. Die Isolierscheiben sind beispielsweise verzichtbar oder integral mit den Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet. An dem Wellenabsatz 1 1 des Hülsenabschnittes 3 wird der Vorsprung 12, vorzugsweise in Form einer Verstemmung 12, ausgebildet, welcher in Kontakt mit der Federeinrichtung 32 ist. Die Federeinrichtung spannt die Isolierscheiben, die Kontaktscheiben 27, 29, das Detektionsmittel 28 und die seismische Masse 31 zwischen dem Anlageabschnitt 4 und dem Vorsprung 12 in der Axialrichtung x der Druckhülse 2 federverspannt vor. Anschließend werden die
Druckhülse 2 und die an ihr montierten Komponenten 27-29, 31 , 32 mit dem nicht dargestellten Kunststoffgehäuse vorzugsweise in einem Spritzgussverfahren umspritzt. Hierbei bleiben jedoch vorzugsweise die Stirnfläche 7 des Hülsenabschnittes 3 und die Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 von Kunststoffmaterial frei. In Figur 3 ist linksseitig der montierte Schwingungsaufnehmer 1 und rechtsseitig der unmontierte Schwingungsaufnehmer 1 illustriert. Die Figur 4 illustriert schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Ein Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figur 4 unterscheidet sich von dem
Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figuren 1 bis 3 lediglich durch die Art der
Wirkverbindung zwischen dem Hülsenabschnitt 3 und dem Anlageabschnitt 4 der Druckhülse 2. An der Außenfläche 6 des Hülsenabschnittes 3 ist an dem der zweiten Stirnfläche 8 zugeordneten zweiten Endabschnitt des Hülsenabschnittes 3 vorzugsweise anstelle des Passabschnittes ein Kegelabschnitt 37 vorgesehen. Die Innenfläche 21 des Anlageabschnittes 4 ist komplementär zu dem Kegelabschnitt 37 als kegelige
Gegenfläche 21 ausgebildet. Der Kegelabschnitt 37 und die kegelige Gegenfläche bilden eine Kegelverbindung 38 der Druckhülse 2.
Ein Verfahren zur Fertigung eines Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 4 wird wie folgt ausgeführt. Zunächst wird der Anlageabschnitt 4 über den Hülsenabschnitt 3 in einer
Montagerichtung M des Schwingungsaufnehmers 1 von der ersten Stirnfläche 7 in Richtung der zweiten Stirnfläche 8 geführt, wobei der Kegelabschnitt 37 des
Anlageabschnittes 4 in Wrkkontakt mit der kegeligen Gegenfläche 21 des
Hülsenabschnittes 3 gebracht wird. Alternativ wird der Hülsenabschnitt 3 durch den Anlageabschnitt 4 geführt. Der Anlageabschnitt 4 wird auf den Hülsenabschnitt 3 vorzugsweise aufgepresst, insbesondere bis die Stirnflächen 8, 19 die Anlagefläche 22 bilden. Der Anlageabschnitt 4 und der Hülsenabschnitt 3 können mittels einer nicht dargestellten Verstemmung aneinander fixiert werden, beispielsweise um ein Verdrehen des Anlageabschnittes 4 relativ zu dem Hülsenabschnitt 3 oder umgekehrt zuverlässig zu verhindern. In einem weiteren Verfahrensschritt werden die nicht dargestellte untere Isolierscheibe, die Kontaktscheibe 27, das Detektionsmittel 28, die obere Kontaktscheibe 29, die nicht dargestellte obere Isolierscheibe, die seismische Masse 31 und die
Federeinrichtung 32 mit der Druckhülse 2 in Wirkverbindung verbracht, wobei diese in Montagerichtung M vorzugsweise mit einer jeweiligen zentralen Bohrung über den Hülsenabschnitt 3 geführt werden. Hierbei wird die untere Isolierscheibe vorzugsweise in berührendem Kontakt mit der ersten Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4 verbracht. Die Isolierscheiben sind beispielsweise verzichtbar oder integral mit den Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet. An dem Wellenabsatz 1 1 des Hülsenabschnittes 3 wird der Vorsprung 12, vorzugsweise in Form einer Verstemmung 12, ausgebildet, welcher in Kontakt mit der Federeinrichtung 32 ist. Die Federeinrichtung spannt die Isolierscheiben, die
Kontaktscheiben 27, 29, das Detektionsmittel 28 und die seismische Masse 31 zwischen dem Anlageabschnitt 4 und dem Vorsprung 12 in der Axialrichtung x der Druckhülse 2 federverspannt vor. Ferner spannt die Federeinrichtung 32 vorzugsweise den
Anlageabschnitt 4 derart gegen den Hülsenabschnitt 3, dass ein Aufpressen des
Anlageabschnittes 4 auf den Hülsenabschnitt 3 verzichtbar ist. Anschließend werden die Druckhülse 2 und die an ihr montierten Komponenten 27-29, 31 , 32 mit dem nicht dargestellten Kunststoffgehäuse vorzugsweise in einem Spritzgussverfahren umspritzt. Hierbei bleiben jedoch vorzugsweise die Stirnfläche 7 des Hülsenabschnittes 3 und die Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 von Kunststoffmaterial frei. In Figur 4 ist linksseitig der montierte Schwingungsaufnehmer 1 und rechtsseitig der unmontierte
Schwingungsaufnehmer l illustriert.
Die Figur 5 illustriert schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Ein Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figur 5 unterscheidet sich von den
Ausführungsformen des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figuren 1 bis 4 im Wesentlichen durch die Art der Wirkverbindung zwischen dem Hülsenabschnitt 3 und dem Anlageabschnitt 4 der Druckhülse 2. Bei der Ausführungsform des Schwingungs- aufnehmers 1 gemäß der Figur 5 weist der Hülsenabschnitt 3 an dem der zweiten
Stirnfläche 8 des Hülsenabschnittes 3 zugeordneten zweiten Endabschnitt insbesondere einen umlaufenden Wellenabsatz 40 auf. Der Wellenabsatz 40 ist an der Außenfläche 6 des Hülsenabschnittes 3 angeordnet und umläuft den Hülsenabschnitt 3 vorzugsweise umfänglich. Der Anlageabschnitt 4 weist vorzugsweise an seiner Innenfläche 21 einen umlaufenden Flanschabschnitt 41 zur Aufnahme des umlaufenden Wellenabsatzes 40 des Hülsenabschnittes 3 auf. Vorzugsweise ist der Flanschabschnitt 41 komplementär zu dem Wellenabsatz 40 ausgebildet. Eine Passung zwischen dem Hülsenabschnitt 3 und dem Anlageabschnitt 4 ist vorzugsweise derart ausgeführt, dass der Wellenabsatz 40 und der Flanschabschnitt 41 nahezu kraftlos gefügt werden können. Beispielsweise ist die Passung als Spielpassung ausgeführt. Das Fügen erfolgt vorzugsweise derart, dass nach dem Fügen die zweite Stirnfläche 8 des Hülsenabschnittes 3 und die zweite Stirnfläche 19 des Anlageabschnittes 4 die Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 ausbilden. Eine Fixierung des Anlageabschnittes 4 mit dem Hülsenabschnitt 3 wird durch eine Verstemmung 42, insbesondere eine umlaufende Ringverstimmung 42 erreicht. Die Verstemmung 42 verhindert ein Verdrehen des Hülsenabschnittes 3 und des Anlageabschnittes 4 relativ zueinander und ein Verschieben des Hülsenabschnittes 3 und des Anlageabschnittes 4 relativ zueinander in der Axialrichtung x und dient so der Sicherung der Wirkverbindung des Hülsenabschnittes 3 und des Anlageabschnittes 4.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 5 wird im Folgenden erläutert. Zunächst wird der Flanschabschnitt 41 des Anlageabschnittes 4 in Wrkeingriff mit dem Wellenabsatz 40 des Hülsenabschnittes 3 gebracht, wobei der Hülsenabschnitt 3 und der Anlageabschnitt 4 nahezu kraftlos gefügt werden. Der Anlageabschnitt 4 wird beispielsweise in einer Montagerichtung M des Schwingungsaufnehmers 1 über den Hülsenabschnitt 3 geführt, um den Flanschabschnitt 41 mit dem Wellenabsatz 40 in Wirkeingriff zu bringen. Vorzugsweise wird der Flanschabschnitt 41 mit dem Wellenabsatz 40 kraftlos in Wrkeingriff gebracht. Der Hülsenabschnitt 3 und der Anlageabschnitt 4 werden zum axialen und umfänglichen Fixieren mittels der Verstemmung 42 miteinander formschlüssig wirkverbunden. Auf den Anlageabschnitt 4, insbesondere auf die erste Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4, wird die nicht dargestellte Isolierscheibe, die Kontaktscheibe 27, das Detektionsmittel 28, die zweite Kontaktscheibe 29, die nicht dargestellte obere Isolierscheibe, die seismische Masse 31 und die Federeinrichtung 32 zum Wirkverbinden mit der Druckhülse 2 in Montagerichtung M aufgelegt. Die Isolierscheiben sind beispielsweise verzichtbar oder integral mit den Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet. Anschließend wird an dem Wellenabsatz 11 des Hülsenabschnittes 3 der Vorsprung 12, vorzugsweise in Form einer Verstemmung 12, ausgebildet. Insbesondere ist der Vorsprung in berührendem Wirkkontakt mit der Federeinrichtung 32. Mittels der Federeinrichtung 32 sind die Komponenten 27, 28, 29, 31 zwischen dem Anlageabschnitt 4 und dem Vorsprung 12 in Axialrichtung x der Druckhülse 2 federvorgespannt. Ferner spannt die Federeinrichtung 32 den Anlageabschnitt 4 gegen Hülsenabschnitt 3. Die Anlagefläche 22 kann zum gewährleisten einer hohen Oberflächenqualität überarbeitet werden, um beispielsweise einen Wulst der Verstemmung 42 zu entfernen. Die
Druckhülse 2 mit den Komponenten 27-29, 31 , 32 wird mit dem nicht dargestellten Gehäuse umspritzt. In Figur 5 ist linksseitig der montierte Schwingungsaufnehmer 1 und rechtsseitig der unmontierte Schwingungsaufnehmer 1 illustriert. Die Figur 6 illustriert schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Ein Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figur 6 unterscheidet sich von den
Ausführungsformen des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 5 im Wesentlichen durch die Art der Ausgestaltung und Anordnung der Federeinrichtung 32. Bei der
Ausführungsform des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 6 weist der
Hülsenabschnitt 3 insbesondere den umlaufenden Wellenabsatz 40 auf. Der
Anlageabschnitt 4 weist vorzugsweise an seiner Innenfläche 21 den umlaufenden
Flanschabschnitt 41 zur Aufnahme des umlaufenden Wellenabsatzes 40 des
Hülsenabschnittes 3 auf. Eine Passung zwischen dem Hülsenabschnitt 3 und dem
Anlageabschnitt 4 ist vorzugsweise derart ausgeführt, dass der Wellenabsatz 40 und der Flanschabschnitt 41 nahezu kraftlos gefügt werden können. Die Federeinrichtung 32 ist bei dieser Ausführungsform des Schwingungsaufnehmers 1 vorzugsweise nicht zwischen der seismischen Masse 31 und dem Vorsprung 12 angeordnet. Die Federeinrichtung 32 ist vorzugsweise als, insbesondere federelastische, Verschraubung 32, beispielsweise als Zylinderschraube 32, ausgeführt, welche der Befestigung des Schwingungsaufnehmers 1 an dem Schwingungen erzeugenden Bauteil 25 dient. Die Verschraubung 32 weist beispielsweise einen Kopfabschnitt 48, einen Gewindeabschnitt 49 und einen bevorzugt gewindegangfreien, zwischen dem Gewindeabschnitt 49 und dem Kopfabschnitt 48 angeordneten Schaftabschnitt 50 auf. Vorzugsweise weist zumindest der Schaftabschnitt 50 federelastische Eigenschaften auf. Der Gewindeabschnitt 49 ist insbesondere mit einer an dem Bauteil 25 ausgebildeten Gewindebohrung 51 in Wrkeingriff. Der Kopfabschnitt 48 steht beispielsweise mittels einer Unterlegscheibe 52 mit der Stirnfläche 7 des
Hülsenabschnittes 3 in Wrkverbindung. Die Unterlegscheibe 52 ist verzichtbar. Eine Vorspannkraft V der Federeinrichtung 32 wird von dem Kopfabschnitt 48 auf den Hülsenabschnitt 3 und den Vorsprung 12 übertragen. Von dem Vorsprung 12 erfolgt der Kraftfluss über die Komponenten 27-29, 31 auf den Anlageabschnitt 4 und von diesem auf das Bauteil 25. Eine Bauhöhe des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 6 kann im Vergleich zu einer Bauhöhe des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figuren 1 bis 5 um einen Wert h reduziert werden, da ein zusätzlicher Bauraum, welcher zum Auflegen der Federeinrichtung 32 auf die seismische Masse 31 , verzichtbar ist.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 6 wird im Folgenden erläutert. Zunächst wird der Flanschabschnitt 41 des Anlageabschnittes 4 in Wrkeingriff mit dem Wellenabsatz 40 des Hülsenabschnittes 3 gebracht, wobei der Hülsenabschnitt 3 und der Anlageabschnitt 4 vorzugsweise nahezu kraftlos gefügt werden. Der Anlageabschnitt 4 wird beispielsweise in einer Montagerichtung M des Schwingungsaufnehmers 1 über den Hülsenabschnitt 3 geführt, um den Flanschabschnitt 41 mit dem Wellenabsatz 40 in Wrkeingriff zu bringen. Beispielsweise ist zwischen dem Anlageabschnitt 4 und dem Hülsenabschnitt 3 eine Spielpassung ausgebildet. Auf den Anlageabschnitt 4, insbesondere auf die erste Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4, werden die nicht dargestellte Isolierscheibe, die Kontaktscheibe 27, das Detektionsmittel 28, die zweite Kontaktscheibe 29, die nicht dargestellte obere Isolierscheibe und die seismische Masse 31 in Montagerichtung M aufgelegt. Die Isolierscheiben sind beispielsweise verzichtbar oder integral mit den Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet. Anschließend wird an dem Wellenabsatz 1 1 des Hülsenabschnittes 3 der Vorsprung 12, vorzugsweise in Form einer Verstemmung 12, ausgebildet. Insbesondere ist der
Vorsprung 12 in berührendem Wirkkontakt mit der seismischen Masse 31. Die Druckhülse 2 mit den Komponenten 27-29, 31 wird mit dem nicht dargestellten Gehäuse umspritzt. Mittels der als Verschraubung 32 ausgebildeten Federeinrichtung 32 wird der
Schwingungsaufnehmer 1 an dem Bauteil 25 fixiert. Durch das Aufbringen der
Vorspannkraft V wird eine geringfügige axiale Verschiebung des Anlageabschnittes 4 und des Hülsenabschnittes 3 relativ zueinander erreicht. Dadurch werden die Komponenten 27-29, 31 zwischen dem Anlageabschnitt 4 und dem Vorsprung 12 in Axialrichtung x der Druckhülse 2 federvorgespannt.
Die Figur 7 illustriert schematisch eine Querschnittsansicht eines Schwingungsaufnehmers gemäß einem noch weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Ein Schwingungsaufnehmer 1 gemäß der Figur 7 unterscheidet sich von den
Ausführungsformen des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figuren 1 bis 6 im
Wesentlichen durch die Wirkverbindung zwischen dem Hülsenabschnitt 3 und dem Anlageabschnitt 4 und durch eine Montagerichtung M des Schwingungsaufnehmers 1. Der Hülsenabschnitt 3 weist an dem ersten der ersten Stirnfläche 7 des Hülsenabschnittes 3 zugeordneten Endabschnitt den Vorsprung 12 auf, wobei der Vorsprung 12 vorzugsweise nicht als mit Material des Wellenabsatzes 1 1 gebildete Verstemmung ausgebildet ist, sondern beispielsweise als umlaufender Wellenabsatz 12 des
Hülsenabschnittes 3, welcher bevorzugt bereits bei einer Fertigung des Hülsenabschnittes 3 ausgebildet wird. Der Vorsprung 12 ist insbesondere als Schulter 12 ausgebildet. Der Wellenabsatz 11 ist daher bei der Ausführungsform des Schwingungsaufnehmers 1 nach Figur 7 verzichtbar. Figur 7 illustriert rechtsseitig einen Hülsenabschnitt 3 mit dem bei diesem Ausführungsbeispiel des Schwingungsaufnehmers 1 verzichtbaren Wellenabsatz 1 1. Insbesondere kann der Vorsprung 12 beispielsweise analog zu dem
Ausführungsbeispiel des Schwingungsaufnehmers 1 nach Figur 2 in eine Vielzahl an Vorsprüngen, beispielsweise fünf, umfänglich unterteilt sein. Der Hülsenabschnitt 3 und der Anlageabschnitt 4 sind insbesondere mittels einer Verstemmung 45, insbesondere einer ringförmigen umlaufenden Verstemmung 45 miteinander verbunden. Die
Verstemmung 45 verhindert ein Verdrehen des Hülsenabschnittes 3 und des
Anlageabschnittes 4 relativ zueinander sowie eine Bewegung derselben relativ
zueinander in der Axialrichtung x der Druckhülse 2. Eine Bauhöhe des
Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 7 kann im Vergleich zu einer Bauhöhe des Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figuren 1 bis 6 um einen Wert h reduziert werden, da ein zusätzlicher Bauraum, welcher zum Verstemmen der Komponenten 27-29, 31 , 32 erforderlich wäre, verzichtbar ist.
Ein Verfahren zum Herstellen eines Schwingungsaufnehmers 1 gemäß der Figur 7 wird wie folgt ausgeführt. Zunächst wird der Hülsenabschnitt 3 mit dem Vorsprung 12 bereitgestellt, anliegend auf dem Vorsprung 12 werden in Montagerichtung M die
Federeinrichtung 32, die seismische Masse 31 , die nicht dargestellte obere Isolierscheibe, die obere Kontaktscheibe 29, das Detektionsmittel 28, die untere Kontaktscheibe 27 und die nicht dargestellte untere Isolierscheibe aufgelegt. Die Isolierscheiben sind
beispielsweise verzichtbar oder integral mit den Kontaktscheiben 27, 29 ausgebildet. Die untere Isolierscheibe wird mit der ersten Stirnfläche 18 des Anlageabschnittes 4 in flächigen Kontakt gebracht. Hierzu wird der Anlageabschnitt 4 in Montagerichtung M vorzugsweise kraftlos oder unter Aufbringung einer geringen Kraft zumindest abschnittsweise über den Hülsenabschnitt 3 geschoben und in Anlage mit der unteren Isolierscheibe gebracht. Zwischen der Innenfläche 21 des Anlageabschnittes 22 und der Außenfläche 6 des Hülsenabschnittes 3 ist beispielsweise eine Spielpassung für ein komfortables Montieren derselben vorgesehen. Vorzugsweise wird der Anlageabschnitt 4 so weit auf den Hülsenabschnitt 3 aufgeschoben, dass die Stirnflächen 8, 19 die
Anlagefläche 22 der Druckhülse 2 ausbilden. Der Anlageabschnitt 4 wird anschließend mit dem Hülsenabschnitt 3 mittels der Verstemmung 45 formschlüssig wirkverbunden. Mittels der Federeinrichtung 32 sind die seismische Masse 31 , die Kontaktscheiben 27, 29 und das Detektionsm ittel 28 zwischen dem Vorsprung 12 und dem Anlageabschnitt 4 in der Axialrichtung x der Druckhülse 2 federvorgespannt. Die Anlagefläche 22 kann
beispielsweise nach dem Anbringen der Verstemmung 45 überarbeitet werden. Die Druckhülse 2 mit den Komponenten 27-29, 31 , 32 wird anschließend mit dem nicht dargestellten Gehäuse umspritzt.

Claims

Ansprüche
5 1 . Schwingungsaufnehmer (1 ), insbesondere Klopfsensor (1 ), mit: einer Druckhülse (2), welche einen Hülsenabschnitt (3) und einen Anlageabschnitt (4) aufweist, wobei die Druckhülse (2) mittels einer Anlagefläche (22) mit einem Schwingungen verursachenden Bauteil (25) wirkverbindbar ist;
L 0 einem Detektionsmittel (28), welches den Hülsenabschnitt (3) zumindest abschnittsweise umgreift;
einer seismischen Masse (31), welche den Hülsenabschnitt (3) zumindest abschnittsweise umgreift; und
einer Federeinrichtung (32), welche das Detektionsmittel (28) und die seismische Masse (31 ) L 5 zwischen dem Anlageabschnitt (4) und einem Vorsprung (12) des Hülsenabschnittes (3) unter einer in einer Axialrichtung (x) der Druckhülse (3) wirkenden Vorspannung hält, dadurch gekennzeichnet, dass
2 0 die Druckhülse (2) mehrteilig mit dem Hülsenabschnitt (3) und dem von diesem getrennt ausgebildeten Anlageabschnitt (4) ausgebildet ist, wobei der Hülsenabschnitt (3) und der Anlageabschnitt (4) zum Bilden der Druckhülse (2) miteinander wirkverbunden sind.
2. Schwingungsaufnehmer nach Anspruch 1 , wobei der Schwingungsaufnehmer (1 ) ein 2 5 die Druckhülse (2), das Detektionsmittel (28), die seismische Masse (31 ) und die
Federeinrichtung (32) zumindest abschnittsweise umschließendes Gehäuse (33) aufweist.
3. Schwingungsaufnehmer nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Vorsprung (12) des Hülsenabschnittes (3) als Verstemmung (12) oder als Wellenabsatz (12) ausgebildet ist.
30
4. Schwingungsaufnehmer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Hülsenabschnitt (3) und der Anlageabschnitt (4) zum Bilden der Druckhülse (2) mittels einer Presspassung miteinander wirkverbunden sind.
5. Schwingungsaufnehmer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der
Hülsenabschnitt (3) und der Anlageabschnitt (4) zum Bilden der Druckhülse (2) mittels einer Kegelverbindung (38) miteinander wirkverbunden sind.
5 6. Schwingungsaufnehmer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der
Hülsenabschnitt (3) und der Anlageabschnitt (4) zum Bilden der Druckhülse (2) mittels eines Wellenabsatzes (40) des Hülsenabschnittes (3) und eines dazu komplementären
Flanschabschnittes (41 ) des Anlageabschnittes (4) miteinander wirkverbunden sind.
L 0
7. Schwingungsaufnehmer Anspruch 6, wobei der Hülsenabschnitt (3) und der
Wellenabschnitt (4) mittels einer Verstemmung (42) miteinander fixiert werden.
8. Schwingungsaufnehmer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der
Hülsenabschnitt (3) und der Anlageabschnitt (4) zum Bilden der Druckhülse (2) mittels einer
L 5 Verstemmung (45) miteinander wirkverbunden sind.
9. Verfahren zum Herstellen eines Schwingungsaufnehmers (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit folgenden Verfahrensschritten:
2 0 Bereitstellen eines Hülsenabschnittes (3) und eines Anlageabschnittes (4) einer Druckhülse (2), wobei der Hülsenabschnitt (3) separat von dem Anlageabschnitt (4) ausgebildet ist; miteinander Wirkverbinden des Hülsenabschnittes (3) und des Anlageabschnittes (4) zum Bilden der Druckhülse (2);
Wrkverbinden eines Detektionsmittels (28) mit der Druckhülse (2), wobei das
2 5 Detektionsmittel (28) den Hülsenabschnitt (3) zumindest abschnittsweise umgreift;
Wrkverbinden einer seismischen Masse (31) mit der Druckhülse (2), wobei die seismische Masse (31 ) den Hülsenabschnitt (3) zumindest abschnittsweise umgreift; und
Wrkverbinden einer Federeinrichtung (32) mit der Druckhülse (2), wobei die
Federeinrichtung (32) das Detektionsmittel (28) und die seismische Masse (31) zwischen 30 dem Anlageabschnitt (4) und einem Vorsprung (12) des Hülsenabschnittes (3) unter einer in einer Axialrichtung (x) der Druckhülse (3) wirkenden Vorspannung hält.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Druckhülse (2), das Detektionsmittel (28), die seismische Masse (31) und die Federeinrichtung (32) zumindest abschnittsweise mit einem
35 Gehäuse (33) umgeben, insbesondere umspritzt, werden.
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