WO2012076175A2 - Handmomentensteller - Google Patents

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WO2012076175A2
WO2012076175A2 PCT/EP2011/006180 EP2011006180W WO2012076175A2 WO 2012076175 A2 WO2012076175 A2 WO 2012076175A2 EP 2011006180 W EP2011006180 W EP 2011006180W WO 2012076175 A2 WO2012076175 A2 WO 2012076175A2
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manual torque
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Michael Scholten
Robert Galehr
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Thyssenkrupp Presta Ag
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H7/00—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members
    • F16H7/08—Means for varying tension of belts, ropes, or chains
    • F16H7/10—Means for varying tension of belts, ropes, or chains by adjusting the axis of a pulley
    • F16H7/14—Means for varying tension of belts, ropes, or chains by adjusting the axis of a pulley of a driving or driven pulley
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D5/00—Power-assisted or power-driven steering
    • B62D5/001—Mechanical components or aspects of steer-by-wire systems, not otherwise provided for in this maingroup
    • B62D5/005—Mechanical components or aspects of steer-by-wire systems, not otherwise provided for in this maingroup means for generating torque on steering wheel or input member, e.g. feedback
    • B62D5/006—Mechanical components or aspects of steer-by-wire systems, not otherwise provided for in this maingroup means for generating torque on steering wheel or input member, e.g. feedback power actuated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H7/00—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members
    • F16H7/02—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members with belts; with V-belts
    • F16H7/023—Gearings for conveying rotary motion by endless flexible members with belts; with V-belts with belts having a toothed contact surface or regularly spaced bosses or hollows for slipless or nearly slipless meshing with complementary profiled contact surface of a pulley
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K11/00—Structural association of dynamo-electric machines with electric components or with devices for shielding, monitoring or protection
    • H02K11/20—Structural association of dynamo-electric machines with electric components or with devices for shielding, monitoring or protection for measuring, monitoring, testing, protecting or switching
    • H02K11/21—Devices for sensing speed or position, or actuated thereby
    • H02K11/215—Magnetic effect devices, e.g. Hall-effect or magneto-resistive elements
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/10—Structural association with clutches, brakes, gears, pulleys or mechanical starters
    • H02K7/116—Structural association with clutches, brakes, gears, pulleys or mechanical starters with gears

Definitions

  • the present invention relates to a manual torque controller having the features of the preamble of claim 1.
  • steer-by-wire (sbw) steering systems In motor vehicles, it is known to use steering systems without direct mechanical coupling between the steering wheel and the steering gear. Such steering systems are referred to as steer-by-wire (sbw) steering systems. In these steering systems, it is necessary to transmit to the driver via the steering wheel moments that the
  • Driving feeling correspond to a conventional steering.
  • These moments are, for example, moments of inertia, restoring moments or moments of reaction resulting from road influences and the
  • the required electric motor is arranged axially parallel next to the steering shaft and is coupled via a belt drive with the steering shaft.
  • the electric motor does not protrude beyond the length of the steering shaft.
  • Essential for the acceptance of such steering systems is a very precise control of the electric motor, which generates the hand moment. For such a regulation, it is necessary, the electric motor with a
  • motor position sensor that indicates the current position and, where appropriate, the rotational angular velocity and direction of the rotor.
  • This sensor is located in known hand-torque actuators at the free end of the motor shaft, which is the output side opposite.
  • the associated electronics are generally also arranged on the side facing away from the output side of the electric motor.
  • the position of the electronic control unit (ECU) of the engine is determined by the arrangement of the engine position sensor
  • Handmomentensteliers specified within a tight framework since one endeavors to keep the electrical lines between the sensor and the ECU short.
  • Present invention to provide a manual torque controller for sbw steering available, which builds particularly short in the axial direction.
  • the electric motor with its motor housing on the output side opposite side can close directly with the bearing of the motor shaft.
  • On the output side or transmission side of the electric motor is by the necessary mechanical
  • Power transmission elements specified a need for space, which is not fully utilized by the mechanical components. If the motor position sensor is arranged in this area, this part of the installation space is used more effectively. It is advantageous if the output side of the electric motor is provided with a pinion, for example a toothed belt pinion, and the stub shaft of the motor shaft carries a permanent magnet arrangement, because then the magnetic field rotating during operation can be easily detected.
  • a pinion for example a toothed belt pinion
  • the motor position sensor can be mounted on this mounting block. It is advantageous if the mounting bracket is within the
  • This version makes it possible to mount the mounting bracket on the end plate before the timing belt is put on.
  • the engine position sensor is connected via electrical lines to an electronic control unit ECU, which is on the side of the toothed belt drive opposite the motor
  • the mounting bracket preferably has a base, which on the
  • End shield of the electric motor is fixed and which extends parallel and at a distance from the motor pinion, and an annular region which partially surrounds the motor pinion and the
  • Magnet arrangement comprises on the front side of the motor shaft outside. On this annular area can be a positioning aid for the
  • Motor position sensor for example in the form of dowel pins provided be that allows the accurate installation of the sensor.
  • the motor is fastened in the region of its output-side bearing plate with screws to a housing part, which is provided in this area with oblong holes. Then the motor can be positioned during assembly so that the toothed belt is tensioned in the intended manner. This is in the present case by the inventive arrangement of
  • Motor position sensor facilitates or even enabled, because the engine position sensor can be connected at the specified mounting position via short lines to the ECU, with the
  • Gear housing is connected independently of the engine.
  • Positioning the motor to tension the timing belt will cause a displacement of the engine position sensor but not the ECU.
  • the volume of the components to be moved to the belt tension is thereby minimized. This reduces the available space for the manual torque adjuster and improves so-called packaging.
  • Figure 1 the electric motor and the belt transmission of a
  • Handmomentensteliers in a perspective view such as,
  • Figure 2 the assembly of Figure 1 with attached
  • FIG. 1 shows an electric motor 1 with a belt drive comprising a toothed belt 2 and a pulley 3.
  • the pulley 3 serves as a drive of a not shown upper steering shaft of a sbw steering, which in turn is coupled to a steering wheel.
  • the electric motor 1 is fixed to a plate 4, which is part of a housing of the manual torque controller.
  • the plate 4 has an opening 5, which is interspersed by a motor shaft 6 of the electric motor lund rotatably arranged thereon, but not visible in the figure 1 pinion.
  • the plate 4 has a total of 3 Slotted holes through which the motor 1 is fastened to the plate 4 by means of threaded screws 7. The elongated holes allow a displacement of the motor 1 for tensioning the toothed belt 2.
  • the aperture 5 of the plate 4 surrounds the region of the bearing of the shaft 6 and extends further in the direction of the region which is wrapped by the toothed belt 2.
  • a mounting bracket 8 is arranged.
  • the mounting bracket 8 is seated on a bearing plate 9 of the electric motor 1 and is fastened there with two threaded screws 10.
  • the mounting bracket 8 moves with the electric motor 1 relative to the plate 4.
  • the mounting bracket 8 and motor shaft 6 is retained when belt tensioning.
  • the mounting bracket 8 has a parallel to the axis of rotation of the motor shaft 6 extending base 11, which is above the plane which is defined by an upper edge 12 of the belt 2, is angled toward the motor shaft.
  • the mounting bracket 8 carries there an annular
  • the attachment region 13 finally carries two flange-like supports 14 with positioning pins 15 arranged thereon and threaded bores 16 for fastening a component.
  • the motor shaft 6 carries at its free end, within the
  • Attachment 13 is a permanent magnet assembly 17 which rotates in operation with the motor shaft.
  • FIG. 2 shows the arrangement from FIG. 1 in another view and with an engine position sensor 20 placed on the mounting bracket 8.
  • the engine position sensor 20 has a base plate on which the required sensors and electronic components 22 are arranged in a known manner. Further, the base plate 21 is provided with slots 23, which together with the positioning pins 15 for a precise arrangement of the components 22 to the permanent magnet assembly 17 provides.
  • the base plate 21 is with threaded screws 24 in de3m
  • Electric motor 1 on the plate 4 has been removed in the illustration in Figure 2, so that a slot 25, the function already above
  • the sensor unit 20 in a Distance from the electric motor 1 is arranged. It reduces the influence of interference fields of the electric motor 1 on the sensor unit 20.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Handmomentensteller für eine Kraftfahrzeuglenkung, mit einem Elektromotor (1), der ein an seiner Abtriebsseite auf einer Motorwelle (6) angeordnetes Ritzel aufweist, welches über einen Zahnriemen (2) eine Riemenscheibe (3) antreibt, und mit einer Sensoreinheit (20), die zur Erfassung der Motorposition geeignet ist und die mit einer elektronischen Steuerung verbunden ist, die den Elektromotor (1) steuert, wobei die Sensoreinheit (20) nahe dem abtriebsseitigen Ende der Motorwelle (6) angeordnet ist.

Description

Handmomentensteller
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Handmomentensteller mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.
Bei Kraftfahrzeugen ist es bekannt, Lenkungen ohne unmittelbare mechanische Kopplung zwischen dem Lenkrad und dem Lenkgetriebe einzusetzen. Solche Lenkungen werden als steer-by-wire-Lenkungen (sbw-Lenkungen) bezeichnet. Bei diesen Lenkungen ist es erforderlich, dem Fahrer über das Lenkrad Momente zu übermitteln, die dem
Fahrgefühl einer konventionellen Lenkung entsprechen. Diese Momente sind zum Beispiel Trägheitsmomente, Rückstellmomente oder auch Rückwirkungsmomente, die aus Fahrbahneinflüssen und der
Lenkkinematik herrühren. Ohne diese am Lenkrad spürbaren Momente ist ein sicheres Führen des Kraftfahrzeugs durch den Fahrer erschwert.
Handmomentensteller gibt es in verschiedenen Ausführungen. Bei solchen Aktuatoren ist es aus der Patentschrift US 6,820,713 B2 bekannt, einen in Axialrichtung der oberen, mit dem Lenkrad verbundenen
Lenkwelle besonders kompakt zu gestalten, in dem der erforderliche Elektromotor achsparallel neben der Lenkwelle angeordnet ist und über einen Riementrieb mit der Lenkwelle gekoppelt ist. Der Elektromotor überragt die Länge der Lenkwelle nicht. Wesentlich für die Akzeptanz solcher Lenksysteme ist eine sehr präzise Regelung des Elektromotors, der das Handmoment erzeugt. Für eine solche Regelung ist es erforderlich, den Elektromotor mit einem
Motorpositionssensor zu versehen, der die aktuelle Position und gegebenenfalls auch die Drehwinkelgeschwindigkeit und- Richtung des Rotors anzeigt. Dieser Sensor sitzt bei bekannten Handmomentenstellern an dem freien Ende der Motorwelle, das der Abtriebsseite gegenüber liegt. Die zugehörige Elektronik wird im allgemeinen ebenfalls an der der Abtriebsseite des Elektromotors abgewandten Seite angeordnet.
Hierdurch verlängert sich der Aufbau des Elektromotors in Axialrichtung, was bei besonders kompakten Anordnungen unerwünscht ist.
Insbesondere wird durch die Anordnung des Motorpositionssensors auch die Position der elektronischen Steuerung (ECU) des
Handmomentensteliers innerhalb eines engen Rahmens vorgegeben, da man bestrebt ist, die elektrischen Leitungen zwischen dem Sensor und der ECU kurz zu halten.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der
vorliegenden Erfindung, einen Handmomentensteller für eine sbw- Lenkung zur Verfügung zu stellen, der in Axialrichtung besonders kurz baut.
Diese Aufgabe wird von einem Handmomentensteller mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Weil der Motorpositionssensor an dem abtriebsseitigen Wellenstumpf angeordnet ist, kann der Elektromotor mit seinem Motorgehäuse an der der Abtriebsseite gegenüber liegenden Seite unmittelbar mit dem Lager der Motorwelle abschließen. An der Abtriebsseite oder Getriebeseite des Elektromotors ist durch die notwendigen mechanischen
Kraftübertragungselemente ein Bedarf an Bauraum vorgegeben, der durch die mechanischen Komponenten nicht vollständig ausgenutzt wird. Wenn in diesem Bereich der Motorpositionssensor angeordnet wird, so wird dieser Teil des Bauraums effektiver genutzt. Es ist vorteilhaft, wenn die Abtriebsseite des Elektromotors mit einem Ritzel, beispielsweise einem Zahnriemenritzel, versehen ist und der Wellenstumpf der Motorwelle eine Permanentmagnetanordnung trägt, weil dann das sich im Betrieb drehende Magnetfeld einfach detektiert werden kann.
Wenn weiter an dem ritzelseitigen Lagerschild des Elektromotors ein Montagebock befestigt ist, der das freie Ende der Motorwelle überragt, kann der Motorpositionssensor auf diesen Montagebock befestigt werden. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Montagebock sich innerhalb des
Bereichs befindet, der von den Zahnriemen umschlungen ist. Diese Ausführung ermöglicht es, den Montagebock an dem Lagerschild zu montieren, bevor der Zahnriemen aufgelegt wird.
Es ist weiter vorteilhaft, wenn der Motorpositionssensor über elektrische Leitungen mit einer elektronischen Steuerung ECU verbunden ist, die auf der dem Motor gegenüberliegenden Seite des Zahnriementriebs
angeordnet ist, weil dann der Motorpositionssensor, die elektrische Verbindung und die ECU außerhalb des Störfeldes des Elektromotors liegen. Bei einer konventionellen Anordnung des Motorpositionssensors auf dem gegenüberliegenden Wellenstumpf würde eine Positionierung der ECU im Bereich des Riementriebs oder sonst in einem Abstand von dem Elektromotor erfordern, das die Verbindungsleitungen zwischen dem Motorpositionssensor und der ECU aus dem Elektromotor heraus geführt und möglicherweise parallel zu dem Motorgehäuse geführt werden.
Hierdurch würde das Signal des Motorpositionssensors in unerwünschter Weise beeinflusst.
Der Montagebock weist vorzugsweise einen Sockel auf, der an dem
Lagerschild des Elektromotors befestigt ist und der sich parallel und in einem Abstand zu dem Motorritzel erstreckt, sowie einen ringförmigen Bereich, der teilweise das Motorritzel umgibt und der die
Magnetanordnung auf der Stirnseite der Motorwelle außen umfasst. Auf diesem ringförmigen Bereich kann eine Positionierhilfe für den
Motorpositionssensor, beispielsweise in Form von Passstiften, vorgesehen sein, die die passgenaue Montage des Sensors ermöglicht.
Schließlich ist es von Vorteil, wenn der Motor im Bereich seines abtriebsseitigen Lagerschilds mit Schrauben an einem Gehäuseteil befestigt ist, welches in diesem Bereich mit Langlöchern versehen ist. Dann kann der Motor bei der Montage so positioniert werden, dass der Zahnriemen in vorgesehener Weise gespannt wird. Dies wird im vorliegendem Fall durch die erfindungsgemäße Anordnung des
Motorpositionssensors erleichtert oder überhaupt ermöglicht, weil der Motorpositionssensor an der angegebenen Montageposition über kurze Leitungen mit der ECU verbunden sein kann, die mit dem
Getriebegehäuse unabhängig von dem Motor verbunden ist. Die
Positionierung des Motors zur Spannung des Zahnriemens bewirkt dann zwar eine Verlagerung des Motorpositionssensors, nicht jedoch der ECU. Das Volumen der zur Riemenspannung zu bewegenden Komponenten wird dadurch minimiert. Dies reduziert den vorzuhaltenden Bauraum für den Handmomentensteller und verbessert das sogenannte packaging.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen :
Figur 1 : den Elektromotor und das Riemengetriebe eines
Handmomentensteliers in einer perspektivischen Darstellung; sowie,
Figur 2 : die Baugruppe aus Figur 1 mit aufgesetztem
Motorpositionssensor.
In der Figur 1 ist ein Elektromotor 1 mit einem Riementrieb, der einen Zahnriemen 2 und eine Riemenscheibe 3 umfasst, dargestellt. Die Riemenscheibe 3 dient als Antrieb einer nicht dargestellten oberen Lenkwelle einer sbw-Lenkung, die wiederum mit einem Lenkrad gekoppelt ist. Der Elektromotor 1 ist an einer Platte 4 befestigt, die Teil eines Gehäuses des Handmomentenstellers ist. Die Platte 4 weist einen Durchbruch 5 auf, der von einer Motorwelle 6 des Elektromotors lund von dem darauf drehfest angeordneten, jedoch in der Figur 1 nicht sichtbaren Ritzel durchsetzt ist. Weiter weist die Platte 4 insgesamt 3 Langlöcher auf, durch die mittels Gewindeschrauben 7 der Motor 1 an der Platte 4 befestigt ist. Die Langlöcher ermöglichen eine Verschiebung des Motors 1 zur Spannung des Zahnriemens 2.
Der Durchbruch 5 der Platte 4 umgibt den Bereich der Lagerung der Welle 6 und erstreckt sich weiter in Richtung des Bereichs, der von dem Zahnriemen 2 umschlungen ist. In diesem Bereich, der in der Figur 1 nicht sichtbar ist, ist ein Montagebock 8 angeordnet. Der Montagebock 8 sitzt auf einem Lagerschild 9 des Elektromotors 1 und ist dort mit zwei Gewindeschrauben 10 befestigt. Bei einer Verlagerung des Elektromotors 1 zum Spannen des Zahnriemens 2 bewegt sich der Montagebock 8 mit dem Elektromotor 1 gegenüber der Platte 4. Die Zuordnung von
Montagebock 8 und Motorwelle 6 bleibt beim Riemenspannen erhalten. Der Montagebock 8 weist einen parallel zu der Drehachse der Motorwelle 6 verlaufenden Sockel 11 auf, der oberhalb der Ebene die durch eine Oberkante 12 des Zahnriemens 2 definiert wird, auf die Motorwelle hin abgewinkelt ist. Der Montagebock 8 trägt dort einen ringförmigen
Befestigungsbereich 13, der die Motorwelle 6 überragt und im
Wesentlichen koaxial umgibt. Der Befestigungsbereich 13 trägt schließlich zwei flanschartige Auflagen 14 mit darauf angeordneten Positionierstiften 15 und Gewindebohrungen 16 zur Befestigung eines Bauelements. Die Motorwelle 6 trägt an ihrem freien Ende, das innerhalb des
Befestigungsbereichs 13 liegt, eine Permanentmagnetanordnung 17 die sich im Betrieb mit der Motorwelle dreht.
Die Figur 2 zeigt die Anordnung aus Figur 1 in einer anderen Ansicht und mit einem auf den Montagebock 8 aufgesetzten Motorpositionssensor 20. Der Motorpositionssensor 20 weist eine Grundplatte auf, auf der in bekannter Weise die erforderlichen Sensoren und elektronischen Bauteile 22 angeordnet sind. Weiter ist die Grundplatte 21 mit Schlitzen 23 versehen, die zusammen mit den Positionierstiften 15 für eine präzise Anordnung der Bauelemente 22 zu der Permanentmagnetanordnung 17 sorgt. Die Grundplatte 21 ist mit Gewindeschrauben 24 in de3m
Gewindebohrungen 16 aus Figur 1 befestigt. Eine der drei Befestigungsschrauben 7 für die Festlegung des
Elektromotors 1 an der Platte 4 ist bei der Darstellung in Figur 2 entfernt worden, so dass ein Langloch 25, dessen Funktion bereits oben
beschrieben wurde, sichtbar ist. Weiter ist in dieser Darstellung unterhalb des ringförmigen Befestigungsbereichs 13 das Motorritzel erkennbar. Schließlich zeigt diese Darstellung auch den Bereich des Durchbruchs 5, in dem der Montagebock 8 auf dem Lagerschild 9 befestigt ist, so dass bei einer Verschiebung des Elektromotors in Richtung des Langlochs 25 der Montagebock 8 gegenüber der Platte 4 mit bewegt wird. Die Sensoreinheit 20 ist über eine Anzahl von elektrischen Leitungen 26 mit einer nicht dargestellten ECU verbunden. Diese kann zum Beispiel oberhalb des Riementriebs auf der dem Elektromotor 1
gegenüberliegenden Seite angeordnet sein, so dass sie außerhalb der Störfelder des Elektromotors 1 liegt. Die elektrischen Leitungen 26 sind mit einem nicht dargestellten Stecker verbunden. Die Darstellung nach Figur 2 zeigt, dass durch die Anordnung des Montagebocks 8 innerhalb des von dem Zahnriemen 2
umschlungenen Bereichs bei der Montage das Auflegen des Zahnriemens 2 auf die Riemenscheibe 3 und das Motorritzel auch bei montiertem Montagebock 8 und selbst bei montierter Sensoreinheit 20 einfach möglich ist. Es ist weiter ersichtlich, dass die Sensoreinheit 20
unabhängig von dem Elektromotor 1 montiert werden kann. Folglich ist es nicht erforderlich, die Sensoreinheit 20 bereits bei der Produktion des Elektromotors 1 in den Motor zu integrieren. Es ist vielmehr möglich, einen Elektromotor ohne Sensorik einzusetzen und die Sensoreinheit 20 später im Montagevorgang anzubringen. Es können auch je nach
Ausführung des Handmomentenstellers verschiedenen Sensoreinheiten 20 für verschiedenen Kraftfahrzeugmodelle eingesetzt werden, wobei der verwendete Elektromotor 1 für alle Modelle gleich sein kann. Dies verringert insgesamt die Teilevielfalt, da nur eine Art von Elektromotoren 1 verwendet wird.
Es ist aus der Figur 2 auch ersichtlich, dass die Sensoreinheit 20 in einem Abstand von dem Elektromotor 1 angeordnet ist. Der den Einfluss von Störfeldern des Elektromotors 1 auf die Sensoreinheit 20 verringert.
Bezugszeichen
1. Elektromotor
2. Zahnriemen
3. Riemenscheibe
4. Platte
5. Durchbruch
6. Motorwelle
7. Gewindeschrauben
8. Montagebock
11. Sockel
12. Oberkante
13. Befestigungsbereich
15. Positionierstreifen
16. Gewindebohrungen
17. Permanentmagnetanordnung
20. Sensoreinheit
21. Grundplatte
22. Bauteile
23. Schlitze
24. Gewindeschrauben
25. Langloch
26. elektrische Leitungen

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
Handmomentensteller für eine Kraftfahrzeuglenkung, mit einem Elektromotor (1), der ein an seiner Abtriebsseite auf einer
Motorwelle (6) angeordnetes Ritzel aufweist, welches über einen Zahnriemen (2) eine Riemenscheibe (3) antreibt, und mit einer Sensoreinheit (20), die zur Erfassung der Motorposition geeignet ist und die mit einer elektronischen Steuerung verbunden ist, die den Elektromotor (1) steuert, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t , dass die Sensoreinheit (20) nahe dem abtriebsseitigen Ende der Motorwelle (6) angeordnet ist.
Handmomentensteller nach Anspruch 1, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t , dass an dem abtriebsseitigen Ende der Motorwelle (6) wenigstens ein Magnet (17) befestigt ist, dessen Magnetfeld von der Sensoreinheit (20) erfassbar ist.
Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an dem ritzelseitigen Lagerschild (9) des Elektromotors (1) ein Montagebock (8) befestigt ist, der das freie Ende der Motorwelle (6) überragt.
Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die
Sensoreinheit (20) auf dem Montagebock (8) befestigt ist.
Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Montagebock (8) innerhalb eines Bereichs angeordnet ist, der von dem Zahnriemen (2) umschlungen ist.
6. Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die elektronischen Steuerung, die mit der Sensoreinheit (20) über elektrische Leitungen (26) verbunden ist, auf der dem Elektromotor (1) abgewandten, gegenüberliegenden Seite des Zahnriemens (2) angeordnet ist.
7. Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Montagebock (8) einen Sockel (11), der an dem Lagerschild (9) des Elektromotors (1) befestigt ist und der sich parallel und in einem Abstand zu dem Motorritzel erstreckt, sowie einen ringförmigen Bereich (13) aufweist, der teilweise das Motorritzel umgibt und der die Magnetanordnung (17) auf der Stirnseite der Motorwelle (6) außen umfasst.
8. Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf dem ringförmigen Bereich (13) eine Positionierhilfe (15) für die
Sensoreinheit (20) vorgesehen ist.
9. Handmomentensteller nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der Elektromotor (1) mit seinem abtriebsseitigen Lagerschild (9) mit Schrauben (17) an einem Gehäuseteil (4) befestigt ist, welches in diesem Bereich mit Langlöchern (25) zur Riemenspannung versehen ist.
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