WO2012012958A1 - 用于液晶显示器的胶框、制作方法以及液晶显示器 - Google Patents

用于液晶显示器的胶框、制作方法以及液晶显示器 Download PDF

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WO2012012958A1
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plane
bottom support
support surface
plastic frame
diaphragm
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PCT/CN2010/076565
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周革革
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深圳市华星光电技术有限公司
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/40—Removing or ejecting moulded articles
    • B29C45/44—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles
    • B29C45/4421—Removing or ejecting moulded articles for undercut articles using expansible or collapsible cores
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/133308—Support structures for LCD panels, e.g. frames or bezels

Definitions

  • Plastic frame for liquid crystal display manufacturing method and liquid crystal display
  • the present invention relates to the field of liquid crystal display manufacturing, and in particular to a plastic frame for liquid crystal display, a manufacturing method thereof, and a liquid crystal display.
  • the liquid crystal display is a flat panel display device that uses liquid crystal display images, and has advantages such as lightness, low driving voltage, and low power consumption compared with other display devices, and has been widely used in the entire industry.
  • its liquid crystal display panel cannot emit light by itself, and therefore it is necessary to provide a backlight assembly of independent artificial light.
  • CCFL and LED lamps as light sources. They have two forms as backlights: side backlight and bottom backlight. LED lamps are more energy-saving than CCFL, have long life and small size, and are regarded as the future development trend of LCD TVs. .
  • the backlight assembly includes not only the above-mentioned light source, but also a back plate, an optical film, a plastic frame and a front frame.
  • the light source is assembled first, then the optical film is attached, and then the plastic frame is attached, and finally the front cover is attached. frame.
  • FIG. 1 is a schematic view showing the positional relationship between a plastic frame and an optical film in the prior art.
  • the optical film 11 is first covered on a backlight (not shown in Fig. 1), and the plastic frame 12 is overlaid on the optical film 11.
  • the optical film includes important components in various display modules such as a diffuser plate and a light guide plate. If the backlight or other parts covering the optical film 11 are damaged and need to be replaced, the plastic frame 12 needs to be removed first, and then the optical film 11 is removed.
  • the optical film 11 of Fig. 1 is mainly an optical plate such as a light guide plate and a diffusion plate, and has a thickness of about 3 to 4 mm.
  • the structure provided by the prior art is inevitably detrimental to the disassembly and maintenance of the backlight module, because in the disassembling process, the optical frame 12 must be removed first and then the optical film 11 is separately removed, which is extremely easy to operate.
  • the optical film 11 is contaminated by contact.
  • the optical film 11 serves as a main component of the liquid crystal display. Once contaminated, it will seriously affect the backlight uniformity and yield of the liquid crystal display, causing great troubles and losses to production or maintenance operations.
  • the present invention provides a plastic frame for a liquid crystal display, a manufacturing method thereof, and a liquid crystal display.
  • the present invention provides a plastic frame for a liquid crystal display, wherein the plastic frame is an integrated plastic frame, including a bottom support surface and two opposite side frames disposed on the bottom support surface; a step is respectively disposed on the inner side wall of the frame; the steps respectively have a first plane parallel to the bottom support surface, the first plane is for resting a panel of the liquid crystal display; and the steps further have a second plane perpendicular to the bottom support surface
  • the height of the second plane is equal to or greater than the thickness of the diaphragm, and the second plane and the bottom support surface together form an accommodating space for accommodating the diaphragm of the liquid crystal display.
  • a card block is further disposed on the second plane, the card block protrudes from the surface of the second plane, and the distance between the card block and the bottom support surface is equal to the height of the second plane, and is equal to or larger than the film.
  • the thickness of the sheet is used to clamp the diaphragm between the second plane and the bottom support surface to form an accommodation space.
  • the diaphragm is selected from the group consisting of a diffusion sheet, a prism sheet, a microlens sheet, a lenticular sheet or a combination thereof; each film has a thickness ranging from 0.2 to 0.3 mm. Between (mm), for example 0.25 mm.
  • the invention further provides a manufacturing method of a plastic frame, wherein the plastic frame is an integrated plastic frame, comprising: providing a mold for injection molding, wherein the first and second cores are included in the mold, the first The second cores are oppositely disposed and sandwich the third core, and the outer sides of the first and second cores have a shape matching the inner side walls of the integrated plastic frame; the melt is injected into the mold and cooled to form an integration a plastic frame; taking out a third core sandwiched between the first and second cores; moving the first and second cores relative to each other to separate the outer side from the inner side wall of the integrated plastic frame formed by the injection And take out the first and second cores.
  • the third core has a trapezoidal cross section, and the shorter ones of the trapezoidal bottom edges are combined with the integrated plastic frame formed by the injection, and the two waist sides of the trapezoid are respectively combined with the first and second types. Core fit.
  • the invention further provides a liquid crystal display comprising a diaphragm, a bezel and a panel.
  • the plastic frame is an integrated plastic frame, comprising a bottom support surface and two opposite side frames disposed on the bottom support surface, wherein the inner side wall of the side frame is respectively provided with a step; the steps respectively have a bottom support surface a parallel first plane, the panel is placed on the surface of the first plane, and both ends of the panel are clamped by the inner side wall of the side frame; the steps further have a second plane perpendicular to the bottom support surface, and the height of the second plane is equal to or greater than The thickness of the diaphragm is placed in an accommodating space formed by the second plane and the bottom support surface.
  • a card block is further disposed on the second plane, the card block protrudes from the surface of the second plane, and a distance between the card block and the bottom support surface is equal to or greater than a thickness of the diaphragm for optical
  • the module is clamped in the second plane and the bottom support surface to form an accommodation space.
  • the diaphragm is selected from the group consisting of a diffusion sheet, a prism sheet, a microlens sheet, a lenticular sheet or a combination thereof; each film has a thickness ranging from 0.2 to 0.3 mm. , for example 0.25 mm.
  • the invention has the advantages that a specially designed integrated plastic frame is used for installing the diaphragm and the panel, and since the integrated plastic frame includes the side frame with the step, the diaphragm and the panel and the integrated plastic frame can be integrally installed.
  • the diaphragm and the panel can also be removed together with the integrated plastic frame, so that the diaphragm can be disassembled and assembled quickly and easily, and will not be contaminated during disassembly and assembly, and the embedded clamping of the integrated plastic frame
  • the effect makes the fixing of the diaphragm easier.
  • the method for fabricating the integrated frame further provided by the present invention is particularly suitable for the fabrication of the above-described integrated frame structure.
  • FIG. 1 is a schematic view showing the positional relationship between a plastic frame and an optical film in the prior art.
  • FIG. 2 is a schematic structural view of an integrated plastic frame and peripheral components of the liquid crystal display of the present invention.
  • Figure 3 is an enlarged schematic view of the step portion at the left end of Figure 2.
  • 4 is a schematic structural view of a side wall of an integrated plastic frame provided by the present invention.
  • FIG. 5 is a flow chart of a method for manufacturing an integrated plastic frame according to the present invention.
  • Fig. 6 is a view showing the relationship between the structures of the first core, the second core, and the third core used in the step shown in Fig. 5 and the formed integrated plastic frame.
  • FIG. 2 is a schematic structural view of an integrated plastic frame and peripheral components of the liquid crystal display of the present invention, including a diaphragm 30, an integrated plastic frame 20 and a panel 40 having a bottom support surface 21 and a side frame 22 and a side frame 23
  • the side frame 22 and the side frame 23 are oppositely disposed on the bottom support surface 21, and the inner walls of the side frames 22 and 23 are respectively provided with steps 24 and 25, and the steps 24 and 25 protrude inwardly from the side frame 22 With the surface of the inner side wall of 23. This step is used to support the panel 40.
  • the integrated plastic frame 20 should include the plastic frame 12 and the optical film 11 shown in Fig. 1.
  • the integral injection molding process of the injection mold is integrally formed to form a shape connecting the edge of the optical film 11 and the edge of the 12 plastic frame, so that the former two components are integrally formed into one component, as shown in FIG.
  • the integrated plastic frame 20 is shown.
  • the diaphragm 30 mainly includes an optical sheet such as a diffusion sheet, a prism sheet, a microlens sheet, a lenticular sheet, or a combination thereof (different from the optical film 11 in FIG. 1), each film
  • the thickness of the sheet 30 ranges from 0.2 to 0.3 mm (mm), for example approximately 0.25 About mm, the diaphragm 30 here should include a plurality of optical sheets, and therefore the thickness of the diaphragm 30 is usually in the range of 0.8 mm to 1.2 mm.
  • Fig. 3 is an enlarged schematic view showing a portion of the step 24 at the left end of Fig. 2. Since the right end step 25 and the structure shown in Fig. 3 are mutually symmetrical, the structure of the right end step 25 is not otherwise drawn.
  • the step 24 has a first plane 24a parallel to the bottom support surface 21, and the panel 40 rests in parallel on the surface of the first plane 24a and the surface of the first plane of the right end step 25, and the two ends of the panel 40 are respectively respectively by the side frame 22 and The inner side wall of the side frame 23 at the other end is clamped.
  • the step 24 has a second flat surface 24b that is perpendicular to the bottom support surface 21.
  • the second plane 24b, a second plane of the right end step, and the bottom support surface 21 together form an accommodating space, and the diaphragm 30 is fixed in the accommodating space. Therefore, in this embodiment, the height of the second plane is equal to the distance between the first plane 24a and the bottom support surface 21, and the distance should be equal to or greater than the thickness of the diaphragm 30 to ensure that the diaphragm 30 can be accommodated.
  • the diaphragm 30 and the panel 40 placed on the first plane 24a are in contact with each other.
  • the integrated plastic frame 20 enables the diaphragm 30 to be clamped in an embedded manner.
  • the panel 40 covers the membrane 30. The diaphragm 30 and the panel 40 can be removed by simply removing the integrated plastic frame 20 during disassembly, thereby avoiding the problem of contaminating the diaphragm 30 due to contact during disassembly.
  • FIG. 4 is a schematic structural view of a side wall of an integrated plastic frame provided by the present invention.
  • the bottom support surface 21 and the side frame 22 disposed on the bottom support surface 21 are also included.
  • the inner side wall of the side frame 22 is provided with a step 24 protruding from the side wall, and the step 24 has a bottom support surface 21 A parallel first plane 24a and a second plane 24b perpendicular to the bottom support surface 21.
  • the structure shown in Fig. 4 further includes a block 26 disposed on the second plane 24b, the block 26 projecting from the surface of the second plane 24b.
  • a similar structure is also formed on the side wall of the other symmetrical side frame of the integrated plastic frame. Since it is symmetrical with Fig.
  • the function of the block 26 is to fix the diaphragm 30 to a second flat at the other end of the second plane 24b.
  • the surface and the bottom support surface 21 together form a space in the accommodating space to prevent it from slipping out of the accommodating space.
  • the function of the block 26 is to separate the diaphragm 30 and the panel 40 from each other, thereby avoiding the adverse effect of the contact between the diaphragm 30 and the panel 40.
  • the material of the integrated frame is elastic rubber or plastic, so the film 30 is easily inserted into the accommodating space.
  • the distance between the block 26 and the bottom support surface 21 should be controlled to be equal to the height of the second plane 24b and equal to or slightly larger than the thickness of the diaphragm 30.
  • the present embodiment is characterized in that the diaphragm 30 in the integrated plastic frame 20 can be further clamped and fixed by providing the block 26 .
  • the advantage that the distance between the block 26 and the bottom support surface 21 is slightly larger than the thickness of the diaphragm 30 is that: since the diaphragm 30 is thermally expanded during the operation of the module, the expansion space is reserved, otherwise the diaphragm 30 Space without expansion may cause deformation and affect optical quality.
  • Step S50 providing a mold for injection molding, wherein the mold includes first, second, and third cores, first and second types The cores are oppositely disposed and sandwich the third core, and the outer sides of the first and second cores have a shape matching the inner side wall of the integrated plastic frame; in step S51, the melt is injected into the mold and integrated after cooling Step S52, taking out the third core sandwiched between the first and second cores; Step S53, moving the first and second cores relative to each other to form an integrated form of the outer side and the injection The inner side walls of the plastic frame separate and take out the first and second cores.
  • Fig. 6 is a view showing the relationship between the structures of the first core 61, the second core 62, and the third core 63 employed in the step shown in Fig. 5 and the formed integrated frame 64.
  • the structure of the integrated plastic frame 64 corresponds to the complete integrated frame embodiment disclosed in FIG.
  • the mold for injection molding in step S50 includes at least one outer mold (not shown), the outer mold has a mold cavity, and includes a first core 61 and a second core in the cavity. 62 and the third core 63, the first core 61 and the second core 62 are oppositely disposed, and sandwich the third core 63.
  • the third core 63 has a trapezoidal cross section, and the trapezoid includes an upper bottom edge 63a, a lower bottom edge 63b, and two waist edges 63c and 63d. The length of the upper bottom edge 63a is larger than the lower bottom edge 63b.
  • the lower bottom edge 63b is fitted to the integrated plastic frame 64 formed by the injection, and the two waist edges 63c and 63d are respectively associated with the first core 61.
  • the cross section of the third core 63 may also be rectangular, hemispherical or otherwise ensure that the third core 63 can be separated from the first core 61 and the second core 62 by an external force. The shape that smoothly escapes.
  • the disclosure of Figure 6 above is not to be construed as limiting the invention.
  • the outer sides of the first core 61 and the second core 62 have a shape matching the inner side wall of the integrated plastic frame, and in step S51, the injected melt can form an integrated type on the surface of the core.
  • the inner side wall of the plastic frame 64 The inner side wall of the plastic frame 64.
  • the above three cores 61-63 are mainly used to form the inner side wall portion of the integrated plastic frame 64.
  • the mold used should include other components in addition to the three cores.
  • other components of the mold are not shown, such as: at least one outer mold having a cavity and a top support for demoulding, etc. .
  • step S52 is first performed to take out the third core 63.
  • step S53 is subsequently carried out, since the third core 63 between the first core 61 and the second core 62 is taken out, a gap is generated and relatively movable.
  • the first core 61 and the second core 62 are relatively moved to separate the outer side surface from the inner side wall of the integrated plastic frame 64 formed by the injection, so that the first core 61 and the second core 62 can be smoothly formed. take out.
  • the subsequent demolding step can be continued to complete the injection molding of the integrated plastic frame.
  • the process of injecting the melt into the mold, the cooling process, and the demolding process (excluding the method of removing the first to third cores) involved in the above method all adopt a common method in the art, and Repeat them.

Description

用于液晶显示器的胶框、 制作方法以及液晶显示器
【技术领域】
本发明涉及液晶显示器制造领域， 尤其涉及一种用于液晶显示的胶框、 制作方法以及液晶显示器。
【背景技术】
液晶显示器是利用液晶显示图像的平板显示装置， 比其他显示装置具有 轻薄、 低驱动电压及低功耗等优点， 在整个产业上得到广泛试用。 然而， 其 液晶显示面板不能自主发光， 因此需要提供独立的人工光的背光源组合体。
目前， 主要有 CCFL和 LED两种灯作为光源， 他们作为背光源有两种形 式： 侧背光和底背光， LED灯较 CCFL节能、 寿命长、 体积小， 被看作是液 晶电视未来发展的趋势。
背光源组合体不但包括上面提到的光源， 还包括背板、 光学膜片、 胶框 和前框等， 组装时先安装光源， 然后搭配光学膜片， 再装上胶框， 最后盖上 前框。
图 1是现有技术中胶框和光学膜片的位置关系示意图。 在安装时， 首先 将光学膜片 11覆盖在背光源 （附图 1中未示出） 上， 再将胶框 12覆盖在光 学膜片 11上。光学膜片上包括扩散板和导光板等多种显示器模组中的重要组 件。 如果遇到背光源或者其他覆盖在光学膜片 11 下的部件损坏而需要更换 时， 首先需要拆卸掉胶框 12， 再拆卸光学膜片 11。 图 1的光学膜片 11主要 是导光板和扩散板等光学板材， 厚度大概在 3~4mm。
如此一来， 现有技术所提供的结构必然不利于背光模组的拆卸维修， 因 为在拆卸的环节中必然要先卸下胶框 12再单独拆掉光学膜片 11， 这样的操 作极容易因碰触而污染光学膜片 11。光学膜片 11作为液晶显示的主要部件， 一旦受到污染将严重影响到液晶显示器的背光均匀度及良率， 给生产或维修 作业造成极大的困扰及损失。
【发明内容】
为解决以上反映的诸多技术问题，本发明提供一种用于液晶显示的胶框、 制作方法以及液晶显示器。
为了解决上述问题， 本发明提供了一种用于液晶显示器的胶框， 胶框为 整合式胶框， 包括一底支撑面和设置在底支撑面上的两个相对设置的侧框； 在侧框的内侧壁上分别设置有一台阶； 台阶分别具有一与底支撑面平行的第 一平面， 第一平面用于搁置一液晶显示器的面板； 台阶还分别具有一与底支 撑面垂直的第二平面， 第二平面的高度等于或大于膜片的厚度， 第二平面与 底支撑面共同形成一容置空间用来容置液晶显示器的膜片。
作为可选的技术方案， 第二平面上进一步设置一卡块， 卡块突出于第二 平面的表面， 且卡块与底支撑面之间的距离等于第二平面的高度， 并等于或 大于膜片的厚度， 用以将膜片卡紧在第二平面与底支撑面共同形成容置空间 内。
作为可选的技术方案， 膜片选自扩散片、 棱镜片、 微透镜片 (microlens sheet) , 柱状透镜片 (lenticular sheet)或其组合； 每一膜片的厚度范围是介于 0.2至 0.3 mm (毫米)之间， 例如 0.25 mm。
本发明进一步提供了一种胶框的制作方法， 其中胶框为一整合式胶框， 包括： 提供用于注模的模具， 模具内包括第一、 第二以及第三型芯， 第一和 第二型芯相对设置， 并夹持第三型芯， 第一和第二型芯的外侧面具有与整合 式胶框内侧壁相匹配的形状;将熔体注入模具内并于冷却后形成整合式胶框； 取出夹持在第一和第二型芯之间的第三型芯； 将第一和第二型芯相对移动， 使其外侧面与注入形成的整合式胶框的内侧壁分离，并取出第一和第二型芯。 作为可选的技术方案， 第三型芯的横截面为梯形， 梯形两底边的较短者 与注入形成的整合式胶框贴合，梯形的两个腰边分别与第一和第二型芯贴合。
本发明进一步提供了一种液晶显示器， 包括膜片、 胶框和面板。 其中胶 框为整合式胶框， 包括一底支撑面和设置在底支撑面上的两个相对设置的侧 框， 在侧框的内侧壁上分别设置有台阶； 台阶分别具有一与底支撑面平行的 第一平面， 面板置于第一平面的表面， 面板的两端被侧框内侧壁卡紧； 台阶 还分别具有一与底支撑面垂直的第二平面， 第二平面的高度等于或大于膜片 的厚度， 膜片置于第二平面与底支撑面共同形成的一容置空间内。
作为可选的技术方案， 第二平面上进一步设置一卡块， 卡块突出于第二 平面的表面， 且卡块与底支撑面之间的距离等于或大于膜片的厚度， 用以将 光学模组卡紧在第二平面与底支撑面共同形成容置空间内。
作为可选的技术方案， 膜片选自扩散片、 棱镜片、 微透镜片 (microlens sheet), 柱状透镜片 (lenticular sheet)或其组合； 每一膜片的厚度范围是 0.2至 0.3 mm之间， 例如 0.25 mm。
本发明的优点在于， 采用了特别设计整合式胶框来安装膜片和面板， 由 于整合式胶框包含了带有台阶的侧框， 因此可以将膜片和面板和整合式胶框 一体安装，在需要更换光源时，膜片和面板也可随着整合式胶框共同被拆卸， 因此膜片拆装方便快捷， 不会在拆装期间受到污染， 而且由于整合式胶框的 嵌入式卡紧效果使得膜片的固定也更为容易。 本发明进一步提供的整合式胶 框的制作方法尤其适用与上述整合式胶框结构的制作。
【附图说明】
图 1是现有技术中胶框和光学膜片的位置关系示意图。
图 2是本发明液晶显示器的整合式胶框以及周边部件的结构示意图。 图 3是图 2左端台阶部分的放大示意图。 图 4是本发明提供整合式胶框侧壁的结构示意图。
图 5是本发明提供整合式胶框的制作方法的流程图。
图 6是显示图 5所示步骤所采用的第一型芯、 第二型芯以及第三型芯的 结构与所形成的整合式胶框之间的关系示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图对本发明提供的用于液晶显示的整合式胶框、 制作方法以 及液晶显示器的具体实施方式做详细说明。
为了让本发明的目的、 特征、 及优点能更明显易懂， 下文特举较佳实施 例， 并配合说明书所附图式， 做详细的说明。 本发明说明书提供不同的实施 例来说明本发明不同实施方式的技术特征。 其中， 实施例中的各元件的配置 是为清楚说明本发明揭示的内容， 并非用以限制本发明。 且不同实施例中图 式标号的部分重复， 是为了简化说明， 并非意指不同实施例之间的关联性。
图 2是本发明液晶显示器的整合式胶框以及周边部件的结构示意图， 包 括膜片 30、 整合式胶框 20和面板 40， 胶框 20具有一底支撑面 21和侧框 22 与侧框 23， 其中侧框 22与侧框 23相对设置在底支撑面 21上的两端， 在侧 框 22与 23的内侧壁上分别设置有台阶 24与 25， 台阶 24与 25向内突出于 侧框 22与 23的内侧壁的表面。 这个台阶用来支撑面板 40。
整合式胶框 20应当包括图 1中所示的胶框 12和光学膜片 11。采用注射 模具一体成型的工艺一体注射， 形成将光学膜片 11的边缘与 12胶框的边缘 连接在一起的形状， 这样先前的两个部件就一体成型， 而成为一个部件， 如 图 2中的整合式胶框 20所示。
膜片 30主要包括扩散片、 棱镜片、 微透镜片 （microlens sheet )、 柱状透 镜片（lenticular sheet)等光学片材或其组合（和图 1中的光学膜片 11不同）， 每一张膜片 30的厚度范围是介于 0.2至 0.3 mm (毫米)之间，例如大概在 0.25 mm左右， 这里的膜片 30应该包括多张光学片材， 因此膜片 30的厚度范围 通常是 0.8mm~1.2mm之间。
图 3是图 2左端台阶 24部分的放大示意图。 由于右端台阶 25与图 3所 示结构是互为对称的， 右端台阶 25的结构不再另行绘制。 台阶 24具有一与 底支撑面 21平行的第一平面 24a， 面板 40平行搁置于第一平面 24a的表面 与右端台阶 25的第一平面的表面上，面板 40的两端分别被侧框 22与另一端 的侧框 23的内侧壁卡紧。
台阶 24具有一与底支撑面 21垂直的第二平面 24b。第二平面 24b、右端 台阶的一第二平面以及底支撑面 21共同形成一容置空间内， 膜片 30固定于 此容置空间内。 故在本实施例中， 第二平面的高度等于第一平面 24a与底支 撑面 21之间的距离， 此距离应当等于或大于膜片 30的厚度， 以保证能够容 纳膜片 30， 不至于使膜片 30和置于第一平面 24a上的面板 40相互接触。
从图 2和图 3可以看出， 由于在整合式胶框 20中采用了台阶 24与 25 来固定膜片 30和面板 40， 因此整合式胶框 20能够使膜片 30以嵌入的方式 卡紧在整合式胶框 20内部， 面板 40覆盖膜片 30。 在拆卸时只需要取下整合 式胶框 20就可以将膜片 30和面板 40—同取下，因而避免了在拆卸时因碰触 而污染膜片 30的问题。
图 4是本发明提供整合式胶框侧壁的结构示意图。 在本实施例中， 同样 包括底支撑面 21和设置在底支撑面 21上的侧框 22， 侧框 22的内侧壁上设 置有突出侧壁的台阶 24， 台阶 24具有一与底支撑面 21平行的第一平面 24a 以及与底支撑面 21垂直的第二平面 24b。 除此之外， 与前一个具体实施方式 不同的是， 附图 4所示的结构中还包括设置在第二平面 24b上的卡块 26， 卡 块 26突出于第二平面 24b的表面。整合式胶框的另一个对称的侧框的侧壁上 也有类似的结构， 由于同图 4是对称的， 故此处不再绘制另一个对称侧壁的 结构。 卡块 26的作用在于将膜片 30固定在第二平面 24b另一端的一第二平 面以及底支撑面 21共同形成容置空间内， 避免其滑出容置空间。 且卡块 26 的作用还在于将膜片 30和面板 40相互隔开， 避免膜片 30与面板 40接触摩 擦产生不良后果。 整合式胶框的材料是具有弹性的橡胶或塑料， 因此膜片 30 很容易装入容置空间内。 在具有卡块 26的实施方式中， 应当控制卡块 26与 底支撑面 21之间的距离等于第二平面 24b的高度， 并等于或稍大于膜片 30 的厚度。本实施方式的特点在于能通过设置卡块 26进一步夹持固定整合式胶 框 20中的膜片 30。卡块 26与底支撑面 21之间的距离稍大于膜片的 30的厚 度的优点在于： 因为在模组的工作过程中膜片 30会受热膨胀，所以要预留膨 胀空间， 否则膜片 30没有膨胀的空间可能会产生变形， 影响光学品质。
图 5是本发明提供整合式胶框的制作方法的流程图， 包括： 步骤 S50 , 提供用于注模的模具， 模具内包括第一、 第二以及第三型芯， 第一和第二型 芯相对设置， 并夹持第三型芯， 第一和第二型芯的外侧面具有与整合式胶框 内侧壁相匹配的形状； 步骤 S51 , 将熔体注入模具内并于冷却后形成整合式 胶框； 步骤 S52 , 取出夹持在第一和第二型芯之间的第三型芯； 步骤 S53 , 将第一和第二型芯相对移动， 使其外侧面与注入形成的整合式胶框的内侧壁 分离并取出第一和第二型芯。
图 6是显示图 5所示步骤所采用的第一型芯 61、 第二型芯 62以及第三 型芯 63的结构与所形成的整合式胶框 64之间的关系示意图。整合式胶框 64 的结构对应于图 4所揭示的完整的整合式胶框实施例。
参考图 6，步骤 S50中用于注模的模具包括至少一外模 (未图示)，外模具 有一模穴 (mold cavity), 且在模穴内包括有第一型芯 61、 第二型芯 62以及第 三型芯 63， 第一型芯 61和第二型芯 62相对设置， 并夹持第三型芯 63。本实 施方式中， 第三型芯 63的横截面为梯形， 梯形包括一上底边 63a， 一下底边 63b , 两个腰边 63c和 63d。 上底边 63a的长度大于下底边 63b。 下底边 63b 与注入形成的整合式胶框 64贴合， 两个腰边 63c和 63d分别与第一型芯 61 和第二型芯 62贴合， 这样的设置有利于第三型芯 63从模具中分离。 在其他 的实施方式中，第三型芯 63的横截面也可以是矩形、半球形或者其他可以保 证第三型芯 63在外力的作用下能够从第一型芯 61和第二型芯 62之间顺利脱 出的形状。 以上图 6所揭示的内容不应理解成对本发明的限制。
继续参考图 6， 第一型芯 61和第二型芯 62的外侧面具有与整合式胶框 内侧壁相匹配的形状， 在步骤 S51中， 注入的熔体能够在型芯的表面形成整 合式胶框 64的内侧壁。
显然， 以上三个型芯 61-63主要用于形成整合式胶框 64的内侧壁部分。 为了形成完整的整合式胶框 64，所采用的模具除了三个型芯之外还应当包括 其他的部件。本实施方式为了着重说明上述型芯在形成整合式胶框 64过程中 的作用， 故并未示出模具的其他部件， 如： 具有模穴的至少一外模以及退模 用的顶撑件等。
继续参考图 6， 在注入完成之后， 如何将上述三个型芯 61-63从成型的 整合式胶框 64上剥离是一个重要的问题。尤其是对于图 4所对应的实施方式 而言， 由于设置了卡块 26， 将影响到模具与整合式胶框 64的剥离。 本实施 方式采用了上述的三个并排设置的型芯可以解决这一问题。 注入成型之后， 首先实施步骤 S52 , 将第三型芯 63取出。 在取出第三型芯 63之后， 接下来 实施步骤 S53 , 由于第一型芯 61和第二型芯 62之间的第三型芯 63被取出， 故而产生了间隙， 可以相对移动。 将第一型芯 61和第二型芯 62相对移动， 使其外侧面与注入形成的整合式胶框 64的内侧壁分离，这样就可以顺利的将 第一型芯 61和第二型芯 62取出。
在上述步骤实施完毕后， 可以继续实施后续的脱模步骤， 以完成整合式 胶框的注塑成型。
上述方法中涉及的将熔体注入模具的工艺、 冷却工艺以及脱模工艺 （不 包括脱去第一至第三芯体的方法） 均采用本领域内常见的工艺方法， 此处不 加以赘述。
以上仅是本发明的优选实施方式， 应当指出， 对于本技术领域的普通技 术人员， 在不脱离本发明原理的前提下， 还可以做出若干改进和润饰， 这些 改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims

权 利 要 求
1. 一种用于液晶显示器的胶框， 其特征在于： 胶框为一整合式胶框， 所述整 合式胶框包括一底支撑面和设置在所述底支撑面上的两个相对设置的侧 框；在所述侧框的内侧壁上分别设置有一台阶；所述台阶分别具有一与所 述底支撑面平行的第一平面， 所述第一平面用于搁置一液晶显示器的面 板；所述台阶还分别具有一与所述底支撑面垂直的第二平面，所述第二平 面的高度等于或大于所述膜片的厚度，所述第二平面与所述底支撑面共同 形成一容置空间用来容置所述液晶显示器的膜片；所述第二平面上进一步 设置一卡块，所述卡块突出于所述第二平面的表面，且所述卡块与所述底 支撑面之间的距离等于所述第二平面的高度， 并等于或大于膜片的厚度， 用以将膜片卡紧在所述第二平面与所述底支撑面共同形成所述容置空间 内； 所述膜片选自扩散片、 棱镜片、 微透镜片、 柱状透镜片或其组合； 每 一所述膜片的厚度范围是介于 0.2至 0.3毫米之间。
2. 一种用于液晶显示器的胶框， 其特征在于： 胶框为一整合式胶框， 所述整 合式胶框包括一底支撑面和设置在所述底支撑面上的两个相对设置的侧 框；在所述侧框的内侧壁上分别设置有一台阶；所述台阶分别具有一与所 述底支撑面平行的第一平面， 所述第一平面用于搁置一液晶显示器的面 板；所述台阶还分别具有一与所述底支撑面垂直的第二平面，所述第二平 面的高度等于或大于所述膜片的厚度，所述第二平面与所述底支撑面共同 形成一容置空间用来容置所述液晶显示器的膜片。
3. 根据权利要求 2所述的用于液晶显示器的胶框， 其特征在于： 所述第二平 面上进一步设置一卡块，所述卡块突出于所述第二平面的表面，且所述卡 块与所述底支撑面之间的距离等于所述第二平面的高度，并等于或大于膜 片的厚度，用以将膜片卡紧在所述第二平面与所述底支撑面共同形成所述 容置空间内。
4. 根据权利要求 2所述的用于液晶显示器的胶框， 其特征在于： 所述膜片选 自扩散片、 棱镜片、 微透镜片、 柱状透镜片或其组合。
5. 根据权利要求 4所述的用于液晶显示器的胶框， 其特征在于： 每一所述膜 片的厚度范围是介于 0.2至 0.3毫米之间。
6. 一种胶框的制作方法， 其特征在于： 胶框为一整合式胶框， 包括：
提供一用于注模的模具， 所述模具内包括第一、 第二以及第三型芯， 所述 第一和第二型芯相对设置， 并夹持所述第三型芯， 所述第一和第二型芯的 外侧面具有与所述整合式胶框内侧壁相匹配的形状；
将熔体注入所述模具内并于冷却后形成所述整合式胶框；
取出夹持在所述第一和第二型芯之间的所述第三型芯； 以及
将所述第一和第二型芯相对移动，使其外侧面与注入形成的所述整合式胶 框的内侧壁分离， 并取出第一和第二型芯。
7. 根据权利要求 6所述的胶框的制作方法， 其特征在于：所述第三型芯的横 截面为梯形，所述梯形两底边的较短者与注入形成的所述整合式胶框的底 支撑面贴合， 所述梯形的两个腰边分别与所述第一和第二型芯贴合。
8. 根据权利要求 7所述的胶框的制作方法， 其特征在于：所述整合式胶框包 括所述底支撑面和设置在所述底支撑面上的两个相对设置的侧框;在所述 侧框的内侧壁上分别设置有一台阶；所述台阶分别具有一与所述底支撑面 平行的第一平面，所述第一平面用于搁置一液晶显示器的面板；所述台阶 还分别具有一与所述底支撑面垂直的第二平面，所述第二平面的高度等于 或大于所述膜片的厚度，所述第二平面与所述底支撑面共同形成一容置空 间用来容置所述液晶显示器的膜片。
9. 根据权利要求 8所述的胶框的制作方法， 其特征在于：所述第二平面上进 一步设置一卡块，所述卡块突出于所述第二平面的表面，且所述卡块与所 述底支撑面之间的距离等于所述第二平面的高度，并等于或大于膜片的厚 度，用以将膜片卡紧在所述第二平面与所述底支撑面共同形成所述容置空 间内。
根据权利要求 8所述的胶框的制作方法， 其特征在于：所述膜片选自扩散 片、 棱镜片、 微透镜片、 柱状透镜片或其组合。
根据权利要求 10所述的胶框的制作方法， 其特征在于： 每一所述膜片的 厚度范围是介于 0.2至 0.3毫米之间。
—种液晶显示器， 包括膜片、 胶框和面板， 其特征在于：
所述胶框为一整合式胶框，包括一底支撑面和设置在所述底支撑面上的两 个相对设置的侧框； 在所述侧框的内侧壁上分别设置有一台阶； 所述台阶 分别具有一与所述底支撑面平行的第一平面，所述面板置于第一平面的表 面，所述面板的两端被所述侧框内侧壁卡紧； 所述台阶还分别具有一与所 述底支撑面垂直的第二平面，所述第二平面的高度等于或大于所述膜片的 厚度，所述膜片置于所述第二平面与所述底支撑面共同形成的一容置空间 内。
根据权利要求 12所述的液晶显示器， 其特征在于： 所述第二平面上进一 步设置一卡块，所述卡块突出于所述第二平面的表面，且所述卡块与所述 底支撑面之间的距离等于所述第二平面的高度， 并等于或大于膜片的厚 度，用以将光学模组卡紧在所述第二平面与所述底支撑面共同形成所述容 置空间内。
根据权利要求 12所述的液晶显示器， 其特征在于：所述膜片选自扩散片、 棱镜片、 微透镜片、 柱状透镜片或其组合。
根据权利要求 14所述的液晶显示器， 其特征在于： 所述膜片的厚度范围 是介于 0.2至 0.3毫米之间。
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