WO2011157503A1

WO2011157503A1 - Zumindest einseitig klebend ausgerüstetes klebeband mit einem flächigen träger

Info

Publication number: WO2011157503A1
Application number: PCT/EP2011/057925
Authority: WO
Inventors: Matthias Seibert; Michael Stromann; Mark HÄNLE
Original assignee: Tesa Se
Priority date: 2010-06-14
Filing date: 2011-05-17
Publication date: 2011-12-22
Also published as: DE102010030019A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein zumindest einseitig klebend ausgerüstetes Klebeband mit einem flächigen Träger aus einer Folie mit einer Ober- und einer Unterseite, wobei der Träger im Querschnitt eine konvexe Krümmung aufweist, so dass der Krümmungsmittelpunkt der Krümmung unterhalb des Trägers liegt, insbesondere als Gleitklebeband für die Fixierung von Kunststoffteilen auf Karosserien, wobei auf der Unterseite des Trägers zumindest eine Klebeschicht in Längsrichtung des Klebebands aufgebracht ist, die eine geringere Breite aufweist als der Träger des Klebebands.

Description

Beschreibung

Zumindest einseitig klebend ausgerüstetes Klebeband mit einem flächigen Träger

Die Erfindung betrifft ein zumindest einseitig klebend ausgerüstetes Klebeband mit einem flächigen Träger sowie die Verwendung des zumindest einseitig klebend ausgerüsteten Klebebands als Gleitklebeband.

Bei der Herstellung von Folien entsteht oftmals das Problem, dass die Folien nicht vollständig plan sind, sondern dass deren Kanten, die sich in Maschinenrichtung (auch Längsrichtung genannt) erstrecken, also die Längskanten, aufgrund innerer Spannungen in der Folie zum Einrollen neigen.

Die Folie bildet zumindest teilweise die Mantelfläche eines Kreiszylinders nach, wobei der Grad, bis zu dem diese Mantelfläche geschlossen ist, von der Höhe der Spannungen abhängt. Bei geringen Spannungen ergibt sich nur ein kleiner Abschnitt, bei großen Spannungen kann die Mantelfläche nahezu geschlossen sein. Ein Beispiel für solch eine Folie ist eine PTFE-Folie, die nach dem Spalt-Schälverfahren hergestellt wird. Beim Spalt-Schälverfahren wird mittels eines Schälmessers eine dünne Folie von einem PTFE-Block abgehoben.

Durch den Schälvorgang baut sich in der abgeschälten Folie eine Spannung auf, die dazu führt, dass die Folie in Längs-, auch Maschinenrichtung genannt, zum Einrollen neigen.

Dieser Effekt ist bei Folien allerdings unerwünscht. Das Aufrollen der Folien zu einem Ballen gestaltet sich als schwierig, der gewickelte Ballen ist optisch weniger ansehnlich, bei der Weiterverarbeitung, zum Beispiel beim Schneiden zu schmalen Streifen oder bei der Beschichtung, muss die in der Folie vorhandene Krümmung stets mit berücksichtigt werden. Insbesondere wenn diese groß ist, kann beispielsweise die Beschichtung von schmalen aus dem Ballen geschnittenen Streifen mit einer Klebemasse verfahrenstechnisch sehr aufwändig sein.

Wie beispielsweise der DE 32 30 341 A1 entnommen werden kann, werden aufwändige Maßnahmen ergriffen, um das Einrollen der Folie zu verhindern. Hier wird beispielsweise die Folie in einer vorgegebenen Art geprägt. Im Übrigen weisen Klebebänder, die unter Verwendung derartiger Folien hergestellt werden, die gleichen beschriebenen Nachteile auf. Darüber hinaus kann die fehlende Planlage die Anwendung dieser Klebebänder erschweren, weil beispielsweise ein exaktes Positionieren oder ein vollflächiges Verkleben beim Verspenden aufgrund der Hohllage kaum möglich sind.

In der Praxis wird daher die Verwendung derartiger Träger in Klebebändern möglichst umgangen.

Im Fahrzeugbau werden aus optischen oder praktischen Gründen an vielen Stellen Blenden eingesetzt, die auf dem darunter liegenden Karosserieteil fixiert werden. Dies betrifft beispielsweise die B-Säulen in einem Automobil. Bei vielen, gerade neueren Kraftfahrzeugen wird an der B-Säule eine Kunststoffverkleidung aus Gründen der Gewichtsreduzierung, der Kostenreduzierung und vor allem aus Designgründen auf das darunter befindliche Blech aufgesteckt. Dazu sind an der Blende beispielsweise Falze vorhanden, die in eine entsprechend geformte Aussparung im Blech (Gegenfalz) eingreifen und mit dieser verhaken.

Problematisch ist dabei, dass die Blende und das Blech unterschiedlich stabil ausgeformt sind sowie auch unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten besitzen. Bei Verwindungen der Automobilkarosserie, wie sie im normalen Fahrbetrieb auftreten, reagieren das Kunststoffteil und das Blechteil unterschiedlich.

Aufgrund der Verwindungen verändert sich reversibel die Form des Blechteils, so dass das Blechteil abschnittsweise einen erhöhten Druck auf die Blende ausübt, während in anderen Bereichen das Blechteil versucht, sich von der Blende wegzubewegen. Dies kann dazu führen, dass sich das Kunststoffteil insbesondere im Bereich des in der Aussparung befindlichen Falzes am metallenen Untergrund reibt, was zu störenden und unangenehmen Knarzgeräuschen führt, wie sie jedermann aus dem eigenen Auto kennt und als unangenehm empfindet. Derartige Geräusche werden als qualitätsmindernd eingestuft und gerade bei höherwertigen Automobilen nicht mehr vom Kunden beziehungsweise dem Fahrzeughersteller akzeptiert oder toleriert.

Aus diesem Grund werden zwischen Blende und Karosserie, also zwischen den in Kontakt stehenden Stellen Gleithilfen benötigt, die insbesondere dafür Sorge tragen, dass die besagten Knarzgeräusche sicher unterdrückt werden.

Aufgrund der unterschiedlichen Oberflächengeometrien der Blende und des Bereiches der Karosse gibt es unterschiedliche Anforderungen an das Gleitmittel. Bei einer geraden Oberfläche beziehungsweise einem rechtwinkligen Falz ist es in der Regel möglich, mittels eines Spritzgusswerkzeugs eine separate Komponente im Spritzgussverfahren auf die Kunststoffblende aufzutragen, um den gleitenden Effekt zu bekommen. In der Regel wird in dem Falzbereich ein flüssiges Gleitmittel aufgetragen (beispielsweise Molykote der Firma DowCorning), das sich dann komplett zwischen den Falzen an die Oberfläche des Anbauteils der Blende anpasst.

Der Nachteil bei derartigen Schmierstoffen ist die Nachhaltigkeit des Mediums, da diese üblicherweise Wasser basierend sind und nach längerer Anwendung am Fahrzeug aus- beziehungsweise abgewaschen werden. Die Knarzgeräusche treten so zeitverzögert auf. Die Einwirkung von Wasser bei der Anwendung ist nicht zu vermeiden, da es sich um Anbauteil im Außenbereich handelt. Durch die Oberflächenbeschaffenheit des Systems wird die Schmierstoffschicht durch das ständige Reiben der beiden Oberflächen dünner, trägt sich ab und reduziert somit kontinuierlich den Knarzschutz.

In einer Variante kann ein flächiges Gleitmedium, zum Beispiel ein vollflächig mit einer Klebemasse ausgerüstetes Klebeband, an die entsprechenden Stellen appliziert werden. In der Figur 1 ist gezeigt, wie ein vollflächig mit einer Klebemasse 12 ausgerüstetes Klebeband 1 auf einem U-förmigen Falz 21 , wie er auf der Blende 2 für eine B-Säule 3 einer Karosserie vorgesehen ist, aufgebracht ist. Auf die B-Säule 3 wird die Blende 2 aufgeklipst, so dass der an der Blende 2 vorgesehene Falz 21 in den Gegenfalz 31 der B-Säule 3 eingreift.

Zwischen den Falzen 21 , 31 ist das Klebeband, um eine Relativbewegung der beiden Bauteile 2, 3 zueinander zu ermöglichen, ohne dass störende Geräusche auftreten.

Allerdings ist ein derartiges Klebeband mit Nachteilen versehen. Das Klebeband muss sehr exakt platziert werden, was je nach Geometrie des Falzes großes Geschick erfordert und zeitaufwändig ist. Insbesondere schränkt ein leicht auftretender Faltenentwurf die Funktionalität des Klebebands erheblich ein.

Des Weiteren ist das Klebeband aufgrund der zwei Schichten aus Träger und Klebemasse vergleichsweise dick, so dass der Spalt zwischen den Falzen entsprechend groß sein muss, was das sichere Verhaken der beiden Falze verschlechtert. Sodann kann nicht ausgeschlossen werden, dass aufgrund des Druckes, der auf das Klebeband ausgeübt wird, Klebemasse aus dem Bereich der Falze ausgequetscht wird und unter der Blende hervorkommt.

In einer anderen Variante wird, wie in der Anmeldung WO 2010/04629 2A1 beschrieben, ein Klebeband mit einem Folienträger als Gleitklebeband eingesetzt, wobei die zumindest eine Klebeschicht in Längsrichtung des Klebebands eine geringere Breite aufweist als das Trägermaterial des Klebebands.

Gemäß der Erfindung erstreckt sich der Klebestreifen beginnend an einer Längskante des Trägermaterials in Richtung der Mitte des Trägermaterials. Auf diese Weise gibt es einen klebenden Streifen auf dem Klebeband und einen nicht klebenden Streifen, dessen Oberfläche ebenfalls als Gleitfläche eingesetzt werden kann. Dieser nicht klebende Streifen wird im Folgenden auch Fahne genannt

Mit zunehmender Breite des Klebestreifens schrumpft die zur Verfügung stehende Gleitfläche, denn die Breite der Fahne nimmt ab, während die Klebefläche dementsprechend zunimmt. Es ist deshalb erforderlich, einen Kompromiss dahingehend einzugehen, dass die Gleitfläche (Fahne) so groß wie möglich gewählt wird, wobei darauf zu achten ist, dass die sichere Fixierung des Klebebands auf dem Untergrund gewährleistet ist.

In der Figur 2 ist gezeigt, wie das Klebeband 1 im Falz 31 appliziert wird. Das Klebeband 1 weist eine Trägerfolie 1 1 , auf der ein Streifen einer Klebemasse 12 vorgesehen ist. Dieser Streifen 12 fixiert das Klebeband 1 in seiner Position. Der nichtklebende Teil des Klebebands 1 , die Fahne, steht vollständig als Gleitband zur Verfügung.

Bei dem Verbau der Blende 2 wird das Klebeband 1 durch den an der Karosserie vorgesehenen Gegenfalz 31 in den Falz 21 gedrückt und liegt somit zwischen Blende 2 und Karosse 3 als Gleitmedium, welches im Bereich der Fahne weder an der Blende 2 noch an der Karosse 3 klebt und somit flexibel die Knarzgeräusche zwischen den Teilen verhindert. Bei dieser Applikation kann es vorkommen, dass sich der Trägerstreifen des Gleitmediums nicht optimal zum Falz legt. Dies tritt insbesondere dann auf, wenn der Anbau des Kunststoffteils nicht direkt nach dem Verkleben des Gleitklebebandes erfolgt. In einem solchen Fall muss das Gleitklebeband vor dem Verbau erst wieder in Position gebracht und - falls notwendig - in dieser Position fixiert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Klebeband mit einem Folienträger als Gleitmittel zur Verfügung zu stellen, der sich durch eine besondere Folieneigenschaft optimal über Falze legen kann, insbesondere den Einbau von Kunststoffteilen auf Karosserien erleichtert sowie im verbauten Zustand als Gleitmedium zwischen dem Anbauteil und der Karosserie verbleibt. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Klebeband, wie es im Hauptanspruch näher gekennzeichnet ist. Unteransprüche sind vorteilhafte Fortbildungen des Erfindungsgegenstands sowie Verwendungen des erfindungsgemäßen Klebebands.

Demgemäß betrifft die Erfindung ein zumindest einseitig klebend ausgerüstetes Klebeband mit einem flächigen Träger aus einer Folie mit einer Ober- und einer Unterseite, wobei der Träger im Querschnitt eine konvexe Krümmung aufweist, so dass der Krümmungsmittelpunkt der Krümmung unterhalb des Trägers liegt, insbesondere als Gleitklebeband für die Fixierung von Kunststoffteilen auf Karosserien, wobei auf der Unterseite des Trägers zumindest eine Klebeschicht in Längsrichtung des Klebebands aufgebracht ist, die eine geringere Breite aufweist als der Träger des Klebebands.

Wie oben geschildert, ist der Effekt des Kanteinrollens in der Folienindustrie bekannt und stört die Weiterverarbeitung von bahnförmigen Materialien mit dieser Eigenschaft, so dass von einer Verwendung dieser Folien, beispielsweise als Träger in einem Klebeband möglichst Abstand genommen wird.

Insbesondere aber wenn das Klebeband bei der Fixierung eines Bauteils, insbesondere aus Kunststoff oder Blech, eingesetzt wird, wobei das Klebeband über einer Ausgestaltung auf dem Bauteil angebracht ist, die in einem Falz eines anderen Bauteils reib- und/oder formschlüssig fixiert wird, wobei das Klebeband als Gleithilfe zwischen den sich berührenden Abschnitten zwischen den beiden Bauteilen dient, kann dieser unerwünschte Effekt zu einem Verarbeitungsvorteil genutzt werden.

In der Figur 4 ist das erfindungsgemäße Klebeband gezeigt, wie es vor einem Falz verklebt wird, in den ein zweites Bauteil eingeführt wird, so dass das Klebeband zwischen Falz und zweitem Bauteil liegt. Aufgrund der in dem Klebeband vorhandenen Spannung umgreift das klebstofffreie Ende des Klebebands das Ende Falzes, so dass das Klebeband in der gezeigten Position fixiert ist. Wie ein gespanntes Gummiband wird die Trägerfolie des Klebebands gegen die innere Spannung aufgebogen und versucht, in die Ausgangslage zurückzukehren, übt also einen Druck auf das Ende des Falzes aus.

Ohne diese innere Spannung würde das freie Ende des Klebebands vom Ende des Falzes abrutschen, so dass es nicht möglich wäre, ohne eine zusätzliche vorübergehende Fixierung des besagten Endes des Klebebands das zweite Bauteil in den Falz zu drücken.

Erfindungsgemäß ist dieses ohne einen zusätzliche Maßnahme möglich. Allein aufgrund der inneren Spannung im Träger des Klebebands wird das Klebeband seine Lage gehalten.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist der Querschnitt des Trägers im Wesentlichen die Form eines Kreissegments oder eines Abschnitts einer Ellipse auf. Im Wesentlichen ist dabei so zu verstehen, dass in der Praxis absolut symmetrische und exakte Formen üblicherweise nicht auftreten, der Querschnitt des Trägers sich den beanspruchten Formen aber annähert. Weiter vorzugsweise ist der Öffnungswinkel α der Krümmung größer 20°, besonders liegt der Öffnungswinkel α der Krümmung zwischen 70° und 720°, weiter vorzugsweise 90° und 360°, ganz besonders zwischen 90° und 180°. In den Figuren 5 und 6 sind zwei verschiedene Öffnungswinkel α gezeigt.

Der Folienträger 1 1 weist eine bestimmte Dicke auf, so dass auch an der Längskante eine Fläche aufgespannt wird, die sich aus dem Produkt der Länge der Folie 1 1 in Maschinenrichtung mal der Dicke ergibt. In diese Fläche kann eine Gerade 50 gelegt werden (diese Gerade steht zur Flächennormalen dieser Fläche im rechten Winkel), die bis in den Krümmungsmittelpunkt verlängert werden kann. Geschieht dies in einem Querschnitt des Folienträgers 1 1 in beiden Längsflächen, so schneiden sich die beiden Geraden 50 in einem Punkt. Der Winkel zwischen den beiden Geraden 50 entspricht dabei dem Öffnungswinkel a. In Figur 5 beträgt dieser ungefähr 100°, in Figur 6 ungefähr 320°.

Des Weiteren sind auch solche Fälle von der Erfindung umfasst, in denen die Krümmung so stark ist, dass die Kanten der Trägerfolie überlappen, so dass sich ein geschlossener Hohlzylinder ergibt. In einem solche Falle liegt der Öffnungswinkel bei über 360° (zu den 360° wird noch der Winkel der Überschneidung der beiden Längskanten addiert).

In der Figur 7 ist ein weiterer Fall gezeigt, bei dem sich die Längskanten spiralförmig einwickeln, was die Bestimmung des Öffnungswinkels erschwert. Aber auch diese Form des Folienträgers weist den erfindungsgemäßen Öffnungswinkel größer 20° auf.

Weiter erfindungsgemäß kann die Klebemasse auf dem Folienträger in Form eines in Längsrichtung des Klebebands verlaufenden Streifens aufgebracht werden, das heißt, es ist nur soviel Klebemasse auf den Folienträger vorhanden, wie tatsächlich erforderlich ist, um die Fixierung des Klebebands sicherzustellen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform besteht der Klebestreifen aus einem doppelseitig klebend ausgerüsteten Klebeband, das auf den Gleitfilm kaschiert wird.

In einer anderen Variante wird die Klebemasse auf den Folienträger vollflächig aufgebracht und anschließend ein Teilbereich der offenen Klebemasse wieder neutralisiert, so dass als klebender Bereich wieder nur ein Streifen übrig bleibt. Daneben sind, wenn es sich beispielsweise aufgrund des vorhandenen Anlagenparks nicht vermeiden lässt, auch Kombinationen beider Ausführungsformen möglich, sprich die Klebemasse wird nur partiell aufgebracht und zusätzlich wird ein Teil derselben inaktiviert.

Verfahren, um auf einem Trägermaterial einen Streifen aus einer Klebemasse aufzubringen sind dem Fachmann geläufig.

Beispielhaft sei auf das Verfahren in der DE 103 09 447 A1 verwiesen. Hier wird eine Trägerbahn an einer Tauchwalze vorbeigeführt, die in Kontakt mit der Trägerbahn steht, die Walze in einem Bad mit einer Klebemasse rotiert, wodurch die Klebemasse auf die Walzenoberfläche übertragen wird, und die Walze durch Rillen oder eine entsprechende dehäsive Beschichtung derart ausgeführt ist, dass nach dem Lauf der Walze durch das Bad auf der Walzenoberfläche zumindest ein Klebemassenstreifen vorhanden ist, der auf das Trägermaterial übertragen wird.

Beim vollflächigen Auftrag der Klebemasse kann die teilweise Deaktivierung der Klebemasse durch das Aufbringen von Folien oder Papier erfolgen. Vorzugsweise werden dafür die gleichen hochwertigen Folien eingesetzt, wie sie den erfindungsgemäßen Folienträger bilden.

In einer anderen Weiterbildung kann der Bereich durch Bestrahlung, Bepuderung oder Neutralisation der Klebemasse erzeugt werden. Alternativ kann ein Lack oder ein Primer an den entsprechenden Stellen aufgetragen werden.

So dann kann die Oberfläche durch chemische Behandlung wie Ätzen verändert werden, um eine nichtklebende Zonen zu erzeugen.

Der Klebemassenstreifen kann unterbrochen sein, er kann im Siebdruck aufgebracht sein, also aus unzähligen einzelnen Kleberpunkten bestehen, die untereinander Kontakt haben können. Der Streifen kann aus mehreren dünnen Streifen bestehen, zwischen denen sehr schmale Streifen klebemassefrei sein können.

Dem Fachmann macht es keinerlei Schwierigkeiten dabei weitere Auftragsvarianten darzustellen, die hier im Einzelnen nicht genannt sind, ohne dass es irgendwelcher erfinderischer Tätigkeit bedürfte. Der Klebemassenstreifen oder auch die Deaktivierung können durch Drucktechnologien wie Rastertief-, Flexo- oder Siebdruck, durch Sprühtechniken wie Ink-Jet, durch partielles Imprägnieren, durch druckloses Aufbringen aus einem Gießkopf, durch Düsenstreifenstrichbeschichtung oder im Rakelauftragsverfahren erzeugt werden.

In einer anderen Ausführungsform ist das Klebeband von beiden Folientragerseiten mit Klebemasse beschichtet, wobei die zweite Beschichtung vollflächig oder ebenfalls partiell sein kann. Des Weiteren kann sich die zweite Klebemasse von der ersten unterscheiden, was aber nicht zwingend erforderlich ist.

Bevorzugt ist die Ausführungsform des Klebebands, bei der auf dem Folienträger nur ein Klebemassenstreifen vorhanden, der weiter vorzugsweise durch partielles Beschichten erzeugt wird. Bevorzugt, gerade wenn das Gleitband zwischen einer Blende im Automobilbau und der Karosserie (beispielsweise einer Blende auf der B-Säule eines PKWs) eingesetzt wird, beträgt die Breite des Klebebands bevorzugt zwischen 17 und 30 mm, insbesondere zwischen 19 und 25 mm und/oder die Breite des Klebestreifens zwischen 2 und 10 mm, insbesondere zwischen 4 und 7 mm. Bevorzugt ist die Ausführungsform, bei der der Klebestreifen mit einer geringeren Breite auf dem Folienträger aufgebracht wird, als sie der Folienträger selbst aufweist. Dem Fachmann ist diese Aufbringungsart auch als Streifenstrich bekannt.

In der Praxis haben sich die folgenden Kombinationen besonders bewährt:

Breite Folienträger Breite Klebestreifen

[mm] [mm]

19 5

25 5

Die Dicke des Klebestreifens liegt bevorzugt zwischen 40 und 400 μηη, insbesondere bei Weiter vorzugsweise besteht der Folienträger aus einer PE-Folie, insbesondere aus einer PE-UHMW-Folie. Diese Folie ist alterungsbeständig und abriebfest mit einer extrem hoch verdichteten Oberfläche.

Bei PE-UHMW handelt es sich um ein Polyethylen mit ultrahoher Molmasse (>3^*10⁶ g/mol). PE-UHM(W) wird aus Ethen mit Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellt, üblicherweise als Pulver mit Partikeldurchmessern von 100 bis 200 μηη. Aufgrund seiner hohen Molmasse besitzt PE-UHM(W) eine sehr hohe Viskosität und ist daher mit herkömmlichen Methoden für gewöhnliche Thermoplaste verarbeitbar. Es kann aus dem Gelzustand, aber auch durch Formpressen oder spezielle Extrusionsverfahren verarbeitet werden.

Alternativ können auch Folien aus zum Beispiel Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethylenterephthalat (PETP), Polyoxymethylen (POM) oder Polyetheretherketon (PEEK) eingesetzt werden. Als besonders vorteilhaft haben sich dabei Folien - vorzugsweise aus PE-UHMW - erwiesen, die im Schälverfahren hergestellt werden, erwiesen. Bei diesem Verfahren wird die Folie von einem massiven Werkstoff mittels Messer abgeschält.

PE-UHMW kann durch Formpressen zu einer Gestalt gebracht werden, die als Halbzeug taugt. Eine Folienherstellung aus diesem Werkstoff gelingt nur durch Hobeln von einem geraden Halbzeug oder eben Schälen von der Mantelfläche eines zylinderförmigen Halbzeuges.

Insbesondere bei der Herstellung von Folien durch Schälen entstehen nicht kompensierte Eigenspannungen in den Folien, und zwar vornehmlich in deren Längsrichtung. Lässt man der Folie ihre Freiheit, will sie sich also einrollen und zwar mit der zuletzt abgehobenen Seite nach innen, also mit der Seite, von der abgehoben wurde, nach außen.

Das bevorzugte - und an sich bekannte - Aufbringen eines kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Streifens von Selbstklebemasse (= permanent klebrige Masse) in der Folienlängsrichtung mitsamt dem dann zweckmäßigen Liner zu dessen Schutz bis zum Zeitpunkt der Montage in die Blende oder das Karosserieteil behindert die Folie in ihrer im Absatz zuvor beschriebenen Einrolltendenz. Sie verschafft sich dann eine zumindest teilweise Entspannung, indem sie in der Querrichtung eine Einrolltendenz zeigt. Solange sie nicht in irgendeine Gestalt gezwungen werden, liegen solche mit einem Streifen Selbstklebemasse beschichtete Folien also nicht vollständig plan; vielmehr neigen deren Kanten, die sich in Maschinenrichtung (auch Längsrichtung genannt) erstrecken, also die Längskanten, aufgrund innerer Spannungen in der Folie zum Einrollen. Die Folie bildet somit in einer Schnittfläche quer zur Längsrichtung des entstehenden Gleitklebebandes - welche mit der Umfangsrichtung des geschälten zylinderförmigen Halbzeuges übereinstimmt - zumindest teilweise die Mantelfläche eines Kreiszylinders nach, wobei das Ausmaß, bis zu dem diese Mantelfläche geschlossen ist, von der Höhe der Spannungen abhängt. Bei geringen Spannungen ergibt sich nur ein kleiner Abschnitt, bei großen Spannungen kann die Mantelfläche nahezu geschlossen sein.

Der Folienträger und/oder die Klebemasse sind bevorzugt transparent.

Sofern, was die bevorzugte Variante darstellt, Folienträger und Klebemasse transparent sind, ergibt sich ein vollkommen transparentes Produkt, das optisch nicht nachteilig in Erscheinung tritt, auch wenn es nicht optimal verklebt ist, so dass Teilbereiche desselben nicht abgedeckt sind.

Sollte es beispielsweise in dem Bereich der Sichtkante zwischen den Falzen durch Applikationsfehler dazu kommen, dass das erfindungsgemäße Klebeband minimal sichtbar ist, fällt es in der geschilderten bevorzugten Ausführungsform nicht auf aufgrund der Beschaffenheit (Transparenz).

Als Klebemasse kommt insbesondere eine selbstklebende Masse zum Einsatz, besonders bevorzugt eine handelsübliche druckempfindliche Klebmasse auf PUR, Acrylat- oder Kautschukbasis.

Eine Klebemasse, die sich als besonders geeignet zeigt, ist eine niedermolekulare Acrylatschmelzhaftklebemasse, wie sie unter der Bezeichnung acResin UV oder Acronal®, insbesondere Acronal® DS 3458, von der BASF geführt wird. Diese Klebemasse mit niedrigem K-Wert erhält ihre anwendungsgerechten Eigenschaften durch eine abschließende strahlenchemisch ausgelöste Vernetzung. Aufgrund der geschilderten Eigenschaften wird das Klebeband vorzugsweise bei der Fixierung eines Bauteils, insbesondere aus Kunststoff oder Blech, eingesetzt, wobei das Klebeband über einer Ausgestaltung auf dem Bauteil angebracht ist, die in einem Falz eines anderen Bauteils reib- und/oder formschlüssig fixiert wird, wobei das Klebeband als Gleithilfe zwischen den sich berührenden Abschnitten zwischen den beiden Bauteilen dient.

Beispielsweise handelt es sich bei dem ersten Bauteil um eine Blende aus Kunststoff oder Metall, die auf einem Abschnitt einer Karosserie aufgebracht werden soll.

Insbesondere hat sich das Gleitband beim Fixieren einer Blende auf der B-Säule eines Automobils bewährt, indem das Gleitband zwischen Blende und Karosserie an den Verknüpfungspunkten eingebracht wird.

Gerade wenn das Gleitband einseitig klebend ausgeführt ist, steht die klebemassefreie Seite vollständig als Gleitfläche zur Verfügung, über die eines der beiden verbundenen Bauteile gleiten kann. Auf der anderen Seite des Gleitbands ist die Gleitfläche zwar auf den nichtklebend ausgerüsteten Folienstreifen begrenzt, dennoch ist auch diese Fläche bei geschickter Verklebung des Bands ausreichend.

Weiterhin wird durch den klebenden Streifen des Klebebands erreicht, dass das Klebeband sicher fixiert wird, auch während des Aufbringens des einen Bauteils auf dem anderen. Des Weiteren gewährleistet die Verklebung, dass das Gleitband auch in seiner Funktion als Gleitband an Ort und Stelle verbleibt.

Durch die Kombination aus den Eigenschaften der einzelnen Komponenten des Produktes wie Klebemasse, Trägereigenschaften sowie der Anordnung zwischen dem klebenden Bereich und dem nicht klebenden Bereich erfüllt das erfindungsgemäße Produkt für diese Anwendung alle Anforderungen und reduziert die Knarzgeräusche auf Dauer.

Die Oberflächen des Klebebandes weist gute Gleiteigenschaften auf, damit die über sie streichenden Teile - ohne großen Widerstand entgegengesetzt zu bekommen - beweglich sind. Darüber hinaus zeigen sie eine hohe Stabilität gerade gegen mechanische Reibung, so dass das erfindungemäße Klebeband „ein Autoleben lang" in ihrer Funktionalität nicht versagt. Schließlich sind diese gemäß bevorzugten Ausführungsformen derart gestaltet, dass sie optisch nicht auffällig sind. In der Figur 2 ist gezeigt, wie das erfindungsgemäße Klebeband 1 im Falz 31 appliziert wird. Das Klebeband 1 weist eine Trägerfolie 1 1 , auf der ein Streifen einer Klebemasse 12 vorgesehen ist. Dieser Streifen 12 fixiert das Klebeband 1 in seiner Position. Der nichtklebende Teil des Klebebands 1 , die Fahne, steht vollständig als Gleitband zur Verfügung.

Bei dem Verbau der Blende 2 wird das erfindungsgemäße Klebeband 1 durch den an der Karosserie vorgesehenen Gegenfalz 31 in den Falz 21 gedrückt und liegt somit zwischen Blende 2 und Karosse 3 als Gleitmedium, welches im Bereich der Fahne weder an der Blende 2 noch an der Karosse 3 klebt und somit flexibel die Knarzgeräusche zwischen den Teilen verhindert.

In der Figur 3 verweist der Kreis auf die Sichtkante. Die Trägerfolie 1 1 des Klebebands 1 ragt unter der Blende 2 hervor. Dies ist insofern unproblematisch, wenn das Klebeband transparent ist und somit der überstehende Bereich optisch nicht auffällig ist.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Beispiels näher erläutert, ohne die Erfindung damit einschränken zu wollen:

Das einseitig mit einer Klebemasse ausgerüstete Klebeband ist wie folgt aufgebaut und besitzt die angegebenen technischen Werte:

Die Acrylat-Klebemasse ist mit Trennpapier abgedeckt. Prüfmethoden

Die Messungen werden bei einem Prüfklima von 23 ± 1 °C und 50 ± 5 % rel. Luftfeuchte durchgeführt.

Das Zugdehnungsverhalten des Klebebandes wird an Prüflingen vom Typ 2 (rechteckige, 150 mm lange und nach Möglichkeit 15 mm breite Prüfstreifen) nach DIN EN ISO 527- 3/2/300 mit einer Prüfgeschwindigkeit von 300 mm/min, einer Einspannlänge von 100 mm und einer Vorkraft von 0,3 N/cm ermittelt, wobei Muster zur Ermittlung der Daten mit scharfen Klingen zugeschnitten werden.

Das Zugdehnungsverhalten wird, wenn nicht anders angegeben, in Maschinenrichtung (MD, Laufrichtung) geprüft. Die Kraft wird in N/Streifen breite und die Bruchdehnung in % ausgedrückt. Die Prüfergebnisse, insbesondere die Bruchdehnung (Reißdehnung), sind durch eine hinreichende Zahl von Messungen statistisch abzusichern.

Die Klebkräfte werden bei einem Abzugswinkel von 180° nach AFERA 4001 an (nach Möglichkeit) 15 mm breiten Teststreifen bestimmt. Hierbei werden Stahlplatten nach AFERA-Norm als Prüfuntergrund verwendet, soweit kein anderer Haftgrund genannt ist.

Die Dicke der Folie des Klebebandes wird nach DIN 53370 bestimmt Haftklebstoffschicht wird nicht berücksichtigt).

Zur Bestimmung der konvexen Krümmung der Folie wird ein rechteckiger Prüfling mit den Kantenmaßen 20 X 150 mm so aus einer Trägerbahn geschnitten, dass die 20 mm quer zur Maschinenrichtung des Films sind. Diesen Prüfkörper lagert man anschließend für eine Stunde bei 50 °C in einem Trockenschrank. Danach lässt man den Streifen zwei Stunden bei Raumtemperatur konditionieren. Der Öffnungswinkel kann dann mit einem handelsüblichen Winkelmesser abgelesen werden.

Claims

Patentansprüche

Zumindest einseitig klebend ausgerüstetes Klebeband mit einem flächigen Träger aus einer Folie mit einer Ober- und einer Unterseite, wobei der Träger im Querschnitt eine konvexe Krümmung aufweist, so dass der Krümmungsmittelpunkt der Krümmung unterhalb des Trägers liegt, insbesondere als Gleitklebeband für die Fixierung von Kunststoffteilen auf Karosserien, wobei auf der Unterseite des Trägers zumindest eine Klebeschicht in Längsrichtung des Klebebands aufgebracht ist, die eine geringere Breite aufweist als der Träger des Klebebands.

Klebeband nach Anspruch 1 ,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Querschnitt des Trägers im Wesentlichen die Form eines Kreissegments oder eines Abschnitts einer Ellipse aufweist.

Klebeband nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Öffnungswinkel α der Krümmung größer 20° ist.

Klebeband nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Öffnungswinkel α der Krümmung zwischen 70° und 720°, weiter vorzugsweise 90° und 360°, ganz besonders zwischen 90° und 180°.

Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Klebestreifen sich beginnend an einer Längskante des Trägers in Richtung der Mitte des Trägers erstreckt.

Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Breite des Klebestreifens maximal 50 % der Breite des Trägers, vorzugsweise zwischen 10 % und 30 % ausmacht.

7. Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Breite des Klebebands zwischen 17 und 30 mm, insbesondere zwischen 19 und 25 mm und/oder die Breite des Klebestreifens zwischen 2 und 10 mm, insbesondere zwischen 4 und 7 mm liegt.

8. Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Träger aus einer PE-Folie besteht, vorzugsweise aus Polytetrafluorethylen (PTFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyethylenterephthalat (PETP),

Polyoxymethylen (POM) oder Polyetheretherketon (PEEK), besonders vorzugsweise aus PE-UHMW.

9. Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Träger eine Folie ist, die im Schälverfahren hergestellt worden ist.

10. Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

der Träger und/oder die Klebemasse transparent sind.

1 1 . Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Klebemasse auf dem Träger partiell in Form eines Streifens aufgebracht ist.

12. Klebeband nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

die Klebemasse auf dem Träger vollflächig aufgebracht ist und anschließend partiell bezüglich der Klebewirkung deaktiviert wird, so dass auf dem Träger ein klebender Streifen verbleibt.

13. Verwendung des Klebebands nach zumindest einem der vorherigen Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet, dass

das Klebeband bei der Fixierung eines Bauteils, insbesondere aus Kunststoff oder Blech, eingesetzt wird, wobei das Klebeband über einer Ausgestaltung auf dem Bauteil angebracht ist, die in einem Falz eines anderen Bauteils reib- und/oder formschlüssig fixiert wird, wobei das Klebeband als Gleithilfe zwischen den sich berührenden Abschnitten zwischen den beiden Bauteilen dient.

14. Verwendung nach Anspruch 13, wobei das erste Bauteil eine Blende aus Kunststoff oder Metall ist, die auf einem Abschnitt einer Karosserie aufgebracht wird, insbesondere eine Kunststoffblende auf der B-Säule eines Automobils.