WO2011135267A1 - Procédé et dispositif d'assemblage de préformes en composites thermoplastiques - Google Patents

Procédé et dispositif d'assemblage de préformes en composites thermoplastiques Download PDF

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WO2011135267A1
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head
piercing
assembly
pusher
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Patrice Lefebure
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European Aeronautic Defence And Space Company Eads France
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    • B29K2995/0089—Impact strength or toughness

Definitions

  • the present invention relates to a method of assembling thermoplastic composite parts and a device for implementing such a method.
  • Such parts can be used in particular in aeronautics, it can be fuselage panels or box structures.
  • thermoplastic composites have properties, especially mechanical and chemical, excellent for a minimum mass. They also have a high rigidity and can have excellent mechanical strength at high temperatures.
  • thermoplastic composites consist of long fiber reinforcements embedded in a thermoplastic resin matrix.
  • thermoplastic matrices have many advantages in particular because they show a very good impact behavior compared to thermosetting matrices. They are also very insensitive to moisture recovery.
  • thermoplastic technologies are expensive technologies because of their high temperature manufacture and the cost of materials used.
  • thermoplastic composite parts It would be highly advantageous to manufacture structures comprising thermoplastic composite parts at low costs.
  • thermoplastic composite parts which are based on the welding principle.
  • the two parts overlap at the assembly and the overlap area forms a weld joint.
  • ultrasonic assembly is known.
  • the parts are superimposed and define an interface area.
  • Ultrasound is applied, causing fusion between the two parts in a region of the interface area.
  • the method proposes to thus achieve junction points forming a weld joint.
  • Induction assembly is also known which consists in placing a metal mesh at the interface between the two parts.
  • the wire mesh heats up under the effect of a magnetic field and transmits its heat to the two parts to be assembled which cause their fusion. This process is complicated by the fact that the solder joint is made electrically conductive due to the presence of the wire mesh.
  • Laser assembly is known whose radiation passing through the transparent material causes heating and melting of the materials at the interface between the two parts. This technique can only be used if one of the parts to be assembled is transparent to the laser radiation.
  • the object of the present invention is to propose a method of assembling at least two pieces of high performance thermoplastic composites which do not have the above limitations and difficulties.
  • Another object of the invention is to provide a low cost assembly method.
  • An object of the invention is to provide a simplified three-dimensional assembly method with parts of any size and geometry, whether plane or curved even with several curvatures. These pieces that are called preforms consist of folds assembled together but not consolidated.
  • Another object of the invention is to propose an assembly method which leads to a bond having a satisfactory mechanical strength without having to resort to a metal reinforcement so as to avoid any problem of electromagnetic incompatibility and possible degradation caused by the lightning.
  • the subject of the invention is a method of assembling at least two rigid preforms based on a thermoplastic composite material to form a three-dimensional structure, the two preforms being positioned relative to one another so that they have at least one overlapping area. According to the invention, it comprises the following successive steps:
  • a working head and heating means assembly in a region of the superposition zone to make a junction point by placing a fixing member, said working head comprising a drilling head having a hollow body said piercing head being movable along an axis of displacement between an inactivated position where it is facing the region and an activated position where it pierces the two preforms,
  • the method of the invention allows significant improvements over existing methods in particular during the implementation of the insertion of the fastener in the preforms requiring high positioning accuracy.
  • the insertion of the fastener into the preforms is guided by the piercing head that remains at least partially in the preforms, thus making it possible to precisely control the positioning of the fastener relative to the hole of drilling previously created by the piercing head.
  • the fact of locally heating the region intended to receive the fixing member makes it possible to facilitate the drilling operation and the insertion of the fixing member, in particular it is possible to use thinner drilling heads. .
  • the diameter of the piercing head will be greater than 0.5mm for example, it may therefore vary in this case from 1 mm to 3mm
  • the pusher is positioned in the lower part of the piercing head so as to reinforce the end of the piercing head to improve its rigidity and resistance and to avoid a risk of rupture or damage. of the piercing head.
  • the piercing head, the pusher and the fixing member are arranged so that the axes of the piercing head, the pusher and the fixing member coincide with the axis of displacement of the piercing head. at the time of drilling.
  • the axis of displacement coincides with the normal in the center of the region being pierced.
  • the piercing head is excited by an ultrasonic source when said head pierces both preforms to generate local heating on the wall of the piercing hole.
  • the fastener may be of metal material according to the specifications of the assembly.
  • it can be made of Titanium to assemble boxed elements.
  • This fixing member may also be made of thermosetting or thermoplastic composite material.
  • this fastener is made of thermosetting composite material, it was subjected to a partial thermal firing having the effect of partially polymerizing the thermosetting resin on the one hand until a stage where said body has acquired sufficient dimensional stability to ensure its manipulation and secondly limited to a stage where the material constituting said member has thermoplastic properties.
  • the two preforms are held fixed on their periphery on a specific rigid tool for framing the preforms to be assembled.
  • One of the preforms may be a panel or a profile.
  • the invention also relates to an assembly device for implementing the method as defined above.
  • said working head comprising a piercing head having a hollow body, said head being movable along an axis of movement between an inactivated position where it is facing the region to be pierced from the superposition zone and an activated position where it comes to drill the two preforms, a fastener and a pusher in position d support on said fixing member being adapted to be housed in said hollow body, said pusher being movable along said axis of displacement in the hollow body to make penetrate the fastener in the preforms through said hollow body;
  • This support means can be achieved by one or more rollers.
  • the concept of downstream is defined according to the direction of movement of the working head.
  • Figure 1 shows an assembly device of at least two preforms according to the invention
  • FIG. 2 schematically illustrates the principle of the different steps constituting the method of the invention.
  • FIGS. 1 and 2 An example of a method for assembling two rigid thermoplastic preforms to form a 3D structure according to the invention will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • one of the preforms is a panel 1 and the other is a section 2 having a section substantially T or omega.
  • Other types of preforms are of course conceivable.
  • the panel that is represented here is plane, it could be curved
  • These preforms 1, 2 are rigid, they are made of thermoplastic material and are preferably laminated. To enhance their rigidity, they can be reinforced with fibers.
  • the reinforcing fibers may be carbon, for example glass.
  • thermoplastic material can be used for example PEI type resins (polyetherimide), PEEK (polyether-ketone), PEKK (polyetherketoneketone), PPS (polyphenylsulfone), PA (polyamide) and all the resins derived (mixtures).
  • the two preforms are held in position on a framing tool 14 by their periphery and are brought into contact perpendicularly to each other.
  • the assembly will be done by inserting fasteners 102 between the two preforms in the superposition area using an assembly device.
  • This device comprises a working head 100 coupled to a heating means 4 placed upstream relative to the working head.
  • the concept of upstream is defined with respect to the direction of movement of the working head which is shown in Figure 1 by an arrow.
  • the working head and the heating means are positioned facing one of the two preforms in the superposition zone.
  • the heating means is activated so as to heat up locally and upstream the positioning zone of the fixing member.
  • the resin on the surface of one of the preforms is then softened, making the area less resistant to facilitate drilling and insertion of the fastener.
  • This heating means can be for example an IR strip or an Air Torch which has the function of softening.
  • the working head 100 comprises a piercing head 101 having a pointed end for piercing the preforms, this piercing head having a hollow body in which a fixing member 102 and a pusher 103 are positioned.
  • the piercing head 101 is movable along an axis of displacement 8 between an inactivated position where it is opposite the region to be pierced from the superposition zone and an activated position where it pierces the two preforms.
  • the pusher is movable along the same axis 8 to bear against the upper end of the fastener 102 to enter the preforms.
  • Figure 1 there is shown the working head in an inactivated positon with the fixing member 102 and the pusher 103 housed in the hollow body, the pusher being in the bearing position on the fastener.
  • the order of positioning of the assembly member 102 and the pusher 103 in the hollow body is a function of the different steps constituting the assembly method which are described above.
  • the piercing head 101, the fixing member 102 and the pusher 103 are arranged so that their axes coincide with the axis of displacement 8.
  • these axes are also coincident with the normal in the center of the region to be pierced. In other embodiments, these axes have an angle of inclination with respect to the normal.
  • the working head 100 and the heating means 4 are respectively connected to displacement means 10, 9. These two moving means are independent. In this way, when the working head is positioned opposite the region of the superposition zone to perform the assembly operation, the heating means is moved to the next point to locally heat this region. It is quite possible to envisage another embodiment in which the heating means and the working head are controlled by a single moving means which sets the working head and the heating means in motion one after the other. .
  • the displacement means may comprise, for example, a translational movement assembly which makes it possible to move the working head 100 and the heating means 4 along the three axes X, Y and Z and an articulation offering two possibilities of pivoting. along two axes perpendicular to each other and perpendicular to the axis Z.
  • the joint makes it possible to adapt the positioning of this working head to the curvatures of the preforms to be assembled.
  • the working head 100 can thus always be positioned perpendicularly to the preforms to be assembled, along a working axis corresponding to the axis of the fastener to be put in place.
  • the heating means is steerable by means of displacement 9 so that the heating zone is closer to the piercing area and implantation of the fastener.
  • FIG. 1 thus represents the heating means 4 in an inactivated position and a position in which it is oriented so that the beam of the source is directed towards the zone to be heated.
  • the piercing head 101 is movable in translation along the working axis 8, between a retracted position, visible in FIG. 1, in which it is not in contact with the preform 1 and able to be moved towards the junction point. next to the surface of the preform and a working position, visible in Figure 2A in which it comes to drill the two preforms 1, 2.
  • the pusher 103 is also movable in translation along the working axis 8 in the hollow body of the drilling head 101, between a retracted position to allow the fixing member 102 to be positioned in the hollow body and a working position where it exerts a bearing force on the upper end of the fastener to make it penetrate into the preforms by the hollow body of the piercing head.
  • this pusher is moved towards the end of the piercing head 101 so that, as shown in FIG. 2A, during the piercing operation, the piercing head pierces the preforms 1, 2 with the pusher 103 in the low position.
  • the drilling depth is preprogrammed. Once the drilling is done, the pusher is moved to its retracted position.
  • a pneumatic supply system for example, then feeds the piercing head with fixing member 102 while leaving the piercing head in the preforms.
  • the axis of the fastener is automatically merged with the working axis, making its positioning relative to the previously-made drilling hole more precise.
  • the pusher is placed back into the hollow body of the piercing head and is placed in a bearing position against the fixing member so as to make it penetrate into the preforms. through the hollow body 13 ( Figure 2B).
  • the insertion of the fixing member 102 is guided by the internal wall of the piercing head 101, in practice without contact. or with limited contact during movement of said fastener with the preform material, improving the accuracy of insertion.
  • the piercing head 101 is withdrawn while continuing to hold said fixing member in position relative to the preforms with the aid of the pusher 103.
  • the withdrawal movement of the drilling head does not cause the displacement of the fixing member 102 ( Figure 2C).
  • Tests can be advantageously conducted to check and develop the drilling conditions, in particular temperature and dimensions of the softened area of the preforms, leading to a correct connection of the fastener with the preforms.
  • Figure 2D illustrates the fixing member in position in the two preforms occupying the entire thickness of the two preforms without opening. It is also possible to envisage the case where the organ passes completely through one of the preforms and partially through the second preform.
  • the pusher When the piercing head is completely removed, the pusher is retracted into the interior of the hollow body so that the working head is no longer in contact with the surface of one of the preforms and the working head and the heating medium at the next junction point in the overlay area.
  • the steps described above are repeated so as to form at least one line of junction points between the two preforms 1, 2 to to assemble.
  • the displacement of the assembly may be rectilinear or curvilinear on the surface of the preform which is facing the assembly.
  • a programming system can be provided that programs the assembly sequence in terms of junction lines on the profile of one of the preforms to be assembled, coordinates of the fasteners on each line and insertion angle of the fasteners.
  • the working head with an ultrasonic source to communicate a vibration energy to the piercing head during drilling.
  • the vibration energy of this source is converted into thermal energy in the thermoplastic material, in particular a local heating on the wall of the drilling hole 13 to ensure a better binding effect between the fixing member 102 and the two preforms 1 , 2.
  • the fixing member 102 is made of metallic material.
  • this fixing member 102 is made of thermoplastic composite material compatible with the thermoplastic resin of the preforms to be assembled.
  • This member may also be of thermosetting composite material, when the glass transition temperature of the fastener is compatible with the thermoplastic melting temperature.
  • the material constituting the fixing member is chosen as a function of the thermoplastic matrix of the two preforms. Moreover, the lengths and diameter of the members are determined according to the geometries of preforms to be assembled.
  • the method further comprises a final step in which the two preforms 1, 2 are subjected to a final consolidation in order to consolidate the assembly between the two preforms 1, 2.
  • a support means 5 disposed downstream of the working head 100.
  • the support means 5 presses the two preforms downstream of the area of the overlap area facing the working head, and holds them in position while the softened resin around the junction point that has just been created, is solidifying as it cools.
  • the movable support means 5 can be made by one or more rollers 6, 7. To move this roller assembly, a moving means January 1 is provided, and it can be synchronized with that of the working head.

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Abstract

L'objet de l'invention est un procédé d'assemblage d'au moins deux préformes (1, 2) rigides à base de matériau composite thermoplastique pour former une structure à trois dimensions, les deux préformes étant positionnées l'une par rapport à l'autre de manière à ce qu'elles aient au moins une zone de superposition. Selon l'invention, il comprend les étapes successives suivantes : - positionner un ensemble tête de travail (100) et moyen de chauffe (4) dans une région de la zone de superposition pour réaliser un point de jonction (12) par la mise en place d'un organe de fixation (102), ladite tête de travail comprenant une tête de perçage (101 ) ayant un corps creux; - chauffer localement cette région avec le moyen de chauffe (4) de manière à ramollir localement la région en regard du moyen de chauffe; - percer cette région au moyen de la tête de perçage, - placer l'organe de fixation (102) dans ledit corps creux tout en maintenant en position ladite tête de perçage (101 ) dans les préformes; - faire pénétrer l'organe de fixation (102) dans les préformes au travers dudit corps creux de la tête de perçage (101 ) au moyen d'un poussoir (103); - retirer la tête de perçage (101 ) et déplacer ledit ensemble pour réaliser le point de jonction suivant; - répéter ces étapes de manière à former au moins une ligne de points de jonction dans cette zone de superposition.

Description

PROCÉDÉ ET DISPOSITIF D'ASSEMBLAGE DE PRÉFORMES EN COMPOSITES THERMOPLASTIQUES
La présente invention est relative à un procédé d'assemblage de pièces composites thermoplastiques ainsi qu'un dispositif pour mettre en oeuvre un tel procédé. De telles pièces peuvent être notamment utilisées dans l'aéronautique, il peut s'agir de panneaux de fuselage ou bien des structures caissonnées.
II est connu que les composites thermoplastiques ont des propriétés, notamment mécaniques et chimiques, excellentes pour une masse minimale. Ils présentent de plus une forte rigidité et peuvent présenter une excellente tenue mécanique à des températures élevées.
Ces composites thermoplastiques sont constitués de renforts à fibres longues noyées dans une matrice de résine thermoplastique.
Ces matrices thermoplastiques présentent de nombreux avantages notamment parce qu'elles montrent un très bon comportement à l'impact par rapport à des matrices thermodurcissables. Elles sont de plus très peu sensibles à la reprise d'humidité.
Toutefois les technologies thermoplastiques sont des technologies coûteuses du fait de leur fabrication à hautes températures et du coût des matériaux utilisés.
Il serait fortement intéressant de fabriquer des structures comprenant des pièces composites thermoplastiques à faibles coûts.
Actuellement, il existe plusieurs méthodes pour l'assemblage de telles pièces composites thermoplastiques qui sont basées sur le principe de soudage.
Les deux pièces se recouvrent au niveau de l'assemblage et la zone de recouvrement forme un joint de soudure.
De l'état de la technique, on connaît l'assemblage par ultrasons. Les pièces sont superposées et définissent une zone d'interface. Des ultrasons sont appliqués, provoquant une fusion entre les deux pièces dans une région de la zone d'interface. La méthode propose de réaliser ainsi des points de jonction formant un joint de soudure. On connaît également l'assemblage par induction qui consiste à placer un treillis métallique à l'interface entre les deux pièces. Le treillis métallique s'échauffe sous l'effet d'un champ magnétique et transmet sa chaleur aux deux pièces à assembler ce qui provoquer leur fusion. Ce procédé est rendu complexe par le fait que le joint de soudure est rendu électriquement conducteur à cause de la présence du treillis métallique.
On connaît l'assemblage par laser dont le rayonnement en passant à travers la matière transparente provoque un échauffement et une fusion des matières se trouvant à l'interface entre les deux pièces. Cette technique ne peut être utilisée que si l'une des pièces à assembler est transparente au rayonnement laser.
Outre ces problèmes techniques évoqués ci-dessus, les techniques d'assemblage décrites ci-dessus conduisent à des coûts de fabrication élevés, limitant ainsi une utilisation courante des matériaux en composites thermoplastiques.
La présente invention a pour but de proposer un procédé d'assemblage d'au moins deux pièces en composites thermoplastiques à hautes performances ne présentant pas les limitations et difficultés ci-dessus.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage à coût réduit.
Un but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage à trois dimensions simplifié avec des pièces de taille et de géométrie quelconque, qu'elles soient planes ou courbes même avec plusieurs courbures. Ces pièces que l'on appelle préformes sont constituées de plis assemblés entre eux mais non consolidés.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé d'assemblage qui conduise à une liaison ayant une résistance mécanique satisfaisante sans avoir à recourir à un renfort métallique de manière à éviter tout problème d'incompatibilité électromagnétique et de dégradation éventuelle causée par la foudre.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'assemblage d'au moins deux préformes rigides à base de matériau composite thermoplastique pour former une structure à trois dimensions, les deux préformes étant positionnées l'une par rapport à l'autre de manière à ce qu'elles aient au moins une zone de superposition. Selon l'invention, il comprend les étapes successives suivantes :
- positionner un ensemble tête de travail et moyen de chauffe dans une région de la zone de superposition pour réaliser un point de jonction par la mise en place d'un organe de fixation, ladite tête de travail comprenant une tête de perçage ayant un corps creux, ladite tête de perçage étant déplaçable le long d'un axe de déplacement entre une position inactivée où elle est en regard de la région et une position activée où elle vient percer les deux préformes,
- chauffer localement cette région avec le moyen de chauffe de manière à ramollir localement la région en regard du moyen de chauffe;
- percer cette région au moyen de la tête de perçage,
- placer l'organe de fixation dans ledit corps creux tout en maintenant en position ladite tête de perçage dans les préformes;
- faire pénétrer l'organe de fixation dans les préformes au travers dudit corps creux au moyen d'un poussoir ;
- retirer la tête de perçage et déplacer ledit ensemble pour réaliser le point de jonction suivant ;
- répéter lesdites étapes de manière à former au moins une ligne de points de jonction dans la zone de superposition.
Le procédé de l'invention permet des améliorations significatives par rapport aux procédés existants notamment lors de la réalisation de l'insertion de l'organe de fixation dans les préformes requérant une grande précision de positionnement. En effet, l'insertion de l'organe de fixation dans les préformes est guidée par la tête de perçage restée au moins partiellement dans les préformes, permettant ainsi de contrôler de manière précise le positionnement de l'organe de fixation par rapport au trou de perçage préalablement créé par la tête de perçage. En outre le fait de chauffer localement la région destinée à recevoir l'organe de fixation permet de faciliter l'opération de perçage et l'insertion de l'organe de fixation, en particulier il est possible d'utiliser des têtes de perçage plus fines. Pour un diamètre de l'organe de fixation allant de 0,5mm à 2,5mm, le diamètre de la tête de perçage sera plus grand de 0,5mm par exemple, il pourra donc varier dans ce cas de 1 mm à 3mm
Avantageusement, lors de l'étape du retrait de la tête de perçage, on continue à maintenir en position par rapport aux préformes l'organe de fixation à l'aide dudit poussoir. De cette façon, on évite que le retrait de la tête de perçage entraîne le déplacement de l'organe de fixation dans les préformes.
Avantageusement pendant l'étape de perçage, le poussoir est positionné dans la partie inférieure de la tête de perçage de manière à renforcer l'extrémité de la tête de perçage pour améliorer sa rigidité et sa résistance et éviter un risque de rupture ou d'endommagement de la tête de perçage.
Avantageusement, la tête de perçage, le poussoir et l'organe de fixation sont agencés de sorte que les axes de la tête de perçage, du poussoir et de l'organe de fixation sont confondus avec l'axe de déplacement de la tête de perçage au moment du perçage.
Avantageusement, l'axe de déplacement est confondu avec la normale au centre de la région en cours de perçage.
Pour améliorer le perçage et l'assemblage, la tête de perçage est excitée par une source à ultrasons lorsque ladite tête perce les deux préformes pour générer un échauffement local sur la paroi du trou de perçage.
L'organe de fixation peut être en matériau métallique suivant les spécifications de l'assemblage. A titre d'exemple, il peut être en Titane pour assembler des éléments caissonés.
Cet organe de fixation peut être également en matériau composite thermodurcissable ou thermoplastique. Lorsque cet organe de fixation étant en matériau composite thermodurcissable, on l'a soumis à une cuisson thermique partielle ayant pour effet de polymériser partiellement la résine thermodurcissable d'une part jusqu'à un stade où ledit organe a acquis une stabilité dimensionnelle suffisante pour assurer sa manipulation et d'autre part limité à un stade où le matériau constituant ledit organe a des propriétés thermoplastiques.
De préférence pendant l'assemblage, les deux préformes sont maintenues fixes sur leur périphérie sur un outillage rigide spécifique d'encadrement des préformes à assembler
Une des préformes peut être un panneau ou un profilé.
L'invention concerne également un dispositif d'assemblage pour mettre en œuvre le procédé tel que défini ci-dessus.
Selon l'invention, il comporte
- au moins un ensemble tête de travail et moyen de chauffe, ladite tête de travail comportant une tête de perçage ayant un corps creux, ladite tête étant déplaçable le long d'un axe de déplacement entre une position inactivée où elle est en regard de la région à percer de la zone de superposition et une position activée où elle vient percer les deux préformes, un organe de fixation et un poussoir en position d'appui sur ledit organe de fixation étant aptes à venir se loger dans ledit corps creux, ledit poussoir étant déplaçable le long dudit axe de déplacement dans le corps creux pour faire pénétrer l'organe de fixation dans les préformes au travers dudit corps creux ;
- des moyens de déplacement de la tête de perçage et du poussoir le long de l'axe de déplacement ;
- des moyens de déplacement de l'ensemble tête de travail et moyen de chauffe de manière à ce que cet ensemble suive un chemin à la surface d'une des deux préformes, ce chemin ayant un tracé correspondant à celui d'une ligne de points de jonction obtenue dans la zone de superposition.
Il est avantageux de prévoir un moyen d'appui mobile disposé en aval de la tête de travail de manière à presser les deux préformes au niveau du point de jonction qui vient d'être créé pour maintenir en position l'organe de fixation dans les préformes et des moyens de déplacement dudit moyen d'appui mobile. Ce moyen d'appui peut être réalisé par un ou plusieurs galets. La notion d'aval s'entend en fonction du sens de déplacement de la tête de travail.
On va maintenant décrire plus en détail le procédé et le dispositif de l'invention ainsi que les divers modes de mise en œuvre évoqués ci-dessus avec leurs avantages et intérêts respectifs, en se reportant aux dessins annexés sur lesquels :
Figure 1 représente un dispositif d'assemblage d'au moins deux préformes selon l'invention ;
Figure 2 illustre schématiquement le principe des différentes étapes constituant le procédé de l'invention.
On va décrire un exemple de procédé d'assemblage de deux préformes rigides en matériau thermoplastique pour former une structure à 3D selon l'invention en se référant aux figures 1 et 2.
On suppose que dans l'exemple décrit l'une des préformes est un panneau 1 et l'autre est un profilé 2 ayant une section sensiblement en T ou en oméga. D'autres types de préformes sont bien sûr envisageables. En particulier le panneau qui est représenté ici est plan, il pourrait être courbe
Ces préformes 1 , 2 sont rigides, elles sont réalisées en matériau thermoplastique et sont de préférence stratifiées. Pour renforcer leur rigidité, elles peuvent être renforcées en fibres. Les fibres de renfort peuvent être en carbone, en verre par exemple. Comme matériau thermoplastique on peut employer par exemple des résines de type PEI (polyétherimide), PEEK (polyéthéther-cétone), PEKK (polyétherkétonekétone), PPS (polyphénylsulfone), PA (polyamide) et toutes les résines dérivées (mélanges).
Pendant l'assemblage 3D, les deux préformes sont maintenues en position sur un outillage d'encadrement 14 par leur périphérie et sont mises en contact perpendiculairement l'une à l'autre.
L'assemblage va se faire par insertion d'organes de fixation 102 entre les deux préformes dans la zone de superposition à l'aide d'un dispositif d'assemblage. Ce dispositif comporte une tête de travail 100 couplée à un moyen de chauffe 4 placé en amont par rapport à la tête de travail. La notion d'amont est définie par rapport au sens de déplacement de la tête de travail qui est représenté sur la figure 1 par une flèche.
La tête de travail et le moyen de chauffe sont positionnés en regard de l'une des deux préformes dans la zone de superposition. Le moyen de chauffe est activé de manière à chauffer localement et en amont la zone de positionnement de l'organe de fixation. La résine à la surface de l'une des préformes est alors ramollie, rendant la zone moins résistante pour faciliter le perçage et l'insertion de l'organe de fixation. Ce moyen de chauffe peut être par exemple une barrette IR ou une Torche Air qui a pour fonction de ramollir.
Sur la figure 1 , la tête de travail 100 comprend une tête de perçage 101 ayant une extrémité pointue pour percer les préformes, cette tête de perçage ayant un corps creux dans lequel viennent se positionner un organe de fixation 102 et un poussoir 103.
La tête de perçage 101 est déplaçable le long d'un axe de déplacement 8 entre une position inactivée où elle est en regard de la région à percer de la zone de superposition et une position activée où elle vient percer les deux préformes. Le poussoir est déplaçable le long de ce même axe 8 pour venir en appui contre l'extrémité supérieure de l'organe de fixation 102 pour le faire pénétrer dans les préformes.
Sur la figure 1 , on a représenté la tête de travail dans une positon inactivée avec l'organe de fixation 102 et le poussoir 103 logés dans le corps creux, le poussoir étant en position d'appui sur l'organe de fixation. En pratique, l'ordre de positionnement de l'organe d'assemblage 102 et du poussoir 103 dans le corps creux est en fonction des différentes étapes constituant le procédé d'assemblage qui sont décrites ci-dessus.
La tête de perçage 101 , l'organe de fixation 102 et le poussoir 103 sont agencés de sorte que leur axes son confondus avec l'axe de déplacement 8.
Selon les modes de réalisation, lors du perçage et de l'insertion de l'organe de fixation 102, ces axes sont également confondus avec la normale au centre de la région à percer. Dans d'autres modes de réalisation, ces axes présentent un angle d'inclinaison par rapport à la normale.
La tête de travail 100 et le moyen de chauffe 4 sont reliés respectivement à des moyens de déplacement 10, 9. Ces deux moyens de déplacement sont indépendants. De cette façon, lorsque la tête de travail est positionnée en regard de la région de la zone de superposition pour effectuer l'opération d'assemblage, le moyen de chauffe est déplacé au point suivant pour chauffer localement cette région. On peut tout à fait envisager une autre forme de réalisation dans laquelle le moyen de chauffe et la tête de travail sont commandés par un seul moyen de déplacement qui met en mouvement la tête de travail et le moyen de chauffe l'une après l'autre.
De manière connue, les moyens de déplacement peuvent comprendre par exemple un ensemble de déplacement en translation qui permet de déplacer la tête de travail 100 et le moyen de chauffe 4 selon les trois axes X, Y et Z et une articulation offrant deux possibilités de pivotement selon deux axes perpendiculaires entre eux et perpendiculaires à l'axe Z. Ainsi l'articulation permet d'adapter le positionnement de cette tête de travail aux courbures des préformes à assembler. La tête de travail 100 peut ainsi être toujours positionnée perpendiculairement aux préformes à assembler, selon un axe de travail correspondant à l'axe de l'organe de fixation à mettre en place. De préférence, le moyen de chauffe est orientable grâce au moyen de déplacement 9 de manière à ce que la zone de chauffe soit au plus près de la zone de perçage et d'implantation de l'organe de fixation. La figure 1 représente ainsi le moyen de chauffe 4 dans une position inactivée et une position dans laquelle il est orienté de sorte que le faisceau de la source soit dirigé vers la zone à chauffer.
La tête de perçage 101 est mobile en translation selon l'axe de travail 8, entre une position rétractée, visible sur la figure 1 dans laquelle elle n'est pas en contact avec la préforme 1 et apte à être déplacée vers le point de jonction suivant à la surface de la préforme et une position de travail, visible sur la figure 2A dans laquelle elle vient percer les deux préformes 1 , 2.
Le poussoir 103 est également mobile en translation selon l'axe de travail 8 dans le corps creux de la tête de perçage 101 , entre une position rétractée afin de laisser se positionner l'organe de fixation 102 dans le corps creux et une position de travail où il exerce un effort d'appui sur l'extrémité supérieure de l'organe de fixation pour le faire pénétrer dans les préformes par le corps creux de la tête de perçage.
Dans une forme particulièrement avantageuse de l'invention, ce poussoir est déplacé vers l'extrémité de la tête de perçage 101 de sorte que, comme le montre la figure 2A, lors de l'opération de perçage, la tête de perçage perce les préformes 1 , 2 avec le poussoir 103 en position basse.
La profondeur de perçage est préprogrammée. Une fois le perçage réalisé, le poussoir est déplacé vers sa position rétractée.
Un système d'approvisionnement par exemple pneumatique vient ensuite alimenter la tête de perçage en organe de fixation 102 tout en laissant la tête de perçage dans les préformes. De ce fait, l'axe de l'organe de fixation est automatiquement confondu avec l'axe de travail, rendant son positionnement par rapport au trou de perçage préalablement réalisé plus précis.
Une fois l'organe de fixation 102 positionné dans le corps creux, le poussoir est replacé dans le corps creux de la tête de perçage et il est mis en position d'appui contre l'organe de fixation afin de le faire pénétrer dans les préformes au travers du corps creux 13 (figure 2B). Ainsi l'insertion de l'organe de fixation 102 est guidée par la paroi interne de la tête de perçage 101 , en pratique sans contact ou avec un contact limité pendant le déplacement dudit organe de fixation avec le matériau des préformes, améliorant la précision de l'insertion.
Une fois l'organe de fixation 102 placé dans les préformes, on retire la tête de perçage 101 tout en continuant à maintenir en position ledit organe de fixation par rapport aux préformes à l'aide du poussoir 103. Ainsi le mouvement de retrait de la tête de perçage n'entraîne pas le déplacement de l'organe de fixation 102 (figure 2C).
Lorsque la tête de perçage 101 est retirée une fois l'organe de fixation 102 positionné, la matière des préformes, maintenue repoussée dans un état ramolli par la tête de perçage, suit une tendance naturelle à refermer le trou réalisé par le perçage et se trouve alors en contact avec l'organe de fixation (figure 2D).
Ce fluage naturel de la matière pour refermer le trou du perçage, en particulier sous l'effet de la pression résultant du confinement de la zone ramollie des préformes par un environnement maintenu solide des mêmes préformes associée à la tension d'éventuelles fibres des préformes et également sous l'effet de forces de tensions superficielles assurant le mouillage de l'organe de fixation 102 par la résine des préformes, se produit avec d'autant plus d'efficacité que les préformes sont localement correctement ramollies et que le diamètre du perçage réalisé par la tête de perçage 101 est proche du diamètre de l'organe de fixation 102, typiquement de l'ordre de 0,5 mm plus grand.
Des essais peuvent être avantageusement menés pour vérifier et mettre au point les conditions de perçage, en particulier température et dimensions de la zone ramollie des préformes, conduisant à une liaison correcte de l'organe de fixation avec les préformes.
La figure 2D illustre l'organe de fixation en position dans les deux préformes en occupant toute l'épaisseur des deux préformes sans être débouchant. On peut également envisager le cas où l'organe traverse entièrement une des préformes et partiellement la deuxième préforme.
Lorsque la tête de perçage est entièrement retirée, on rétracte le poussoir vers l'intérieur du corps creux de sorte que la tête de travail ne soit plus en contact avec la surface de l'une des préformes et on déplace la tête de travail et le moyen de chauffe au prochain point de jonction dans la zone de superposition.
On répète les étapes décrites ci-dessus (figures 2A, 2B, 2C) de manière à former au moins une ligne de points de jonction entre les deux préformes 1 , 2 à assembler. Le déplacement de l'ensemble peut être rectiligne ou curviligne à la surface de la préforme qui est en regard avec l'ensemble. On peut prévoir un système de programmation qui programme la séquence d'assemblage en terme de lignes de jonction sur le profil de l'une des préformes à assembler, coordonnées des organes de fixation sur chaque ligne et angle d'insertion des organes de fixation.
Dans une forme particulièrement avantageuse, il est possible d'équiper la tête de travail d'une source à ultrasons pour communiquer une énergie de vibration à la tête de perçage lors du perçage. L'énergie de vibration de cette source est transformée en énergie thermique dans le matériau thermoplastique, en particulier un échauffement local sur la paroi du trou de perçage 13 pour assurer un meilleur effet de liaison entre l'organe de fixation 102 et les deux préformes 1 , 2.
Selon les modes de réalisation, l'organe de fixation 102 est en matériau métallique.
Préférentiellement, cet organe de fixation 102 est en matériau composite thermoplastique, compatible avec la résine thermoplastique des préformes à assembler.
Cet organe peut être également en matériau composite thermodurcissable, lorsque la température de transition vitreuse de l'organe de fixation est compatible avec la température de fusion thermoplastique.
Le matériau constituant l'organe de fixation est choisi en fonction de la matrice thermoplastique des deux préformes. Par ailleurs, les longueurs et diamètre des organes sont déterminés en fonction des géométries de préformes à assembler.
Le procédé comporte en outre une étape finale dans laquelle les deux préformes 1 , 2 sont soumises à une consolidation finale afin de consolider l'assemblage entre les deux préformes 1 , 2.
Pour améliorer la jonction entre les préformes et l'organe de fixation, dans une forme de réalisation de l'invention, il est avantageux de prévoir un moyen d'appui 5 disposé en aval de la tête de travail 100. Le moyen d'appui 5 presse les deux préformes en aval de la région de la zone de recouvrement située en regard de la tête de travail, et les maintient en position pendant que la résine ramollie autour du point de jonction qui vient d'être créé, est en train de se solidifier en refroidissant.
La pression ainsi exercée comprime localement la matière des préformes provoquant un fluage supplémentaire de la résine dans les espaces pouvant rester libre après le retrait de la tête de perçage et améliorant la santé de la matière des préformes en stabilisant les fibres ayant éventuellement été désorganisées localement par le perçage.
Le moyen d'appui 5 mobile peut être réalisé par un ou plusieurs galets 6, 7. Pour déplacer cet ensemble galets, un moyen de déplacement 1 1 est prévu, et il peut être synchronisé avec celui de la tête de travail.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1 . Procédé d'assemblage d'au moins deux préformes (1 , 2) rigides à base de matériau composite thermoplastique pour former une structure à trois dimensions, les deux préformes étant positionnées l'une par rapport à l'autre de manière à ce qu'elles aient au moins une zone de superposition, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes successives suivantes :
- positionner un ensemble tête de travail (100) et moyen de chauffe (4) dans une région de la zone de superposition pour réaliser un point de jonction (12) par la mise en place d'un organe de fixation (102), ladite tête de travail comprenant une tête de perçage (101 ) ayant un corps creux, ladite tête de perçage (101 ) étant déplaçable le long d'un axe de déplacement (8) entre une position inactivée où elle est en regard de la région à percer et une position activée où elle vient percer les deux préformes (1 , 2) ;
- chauffer localement cette région avec le moyen de chauffe (4) de manière à ramollir localement la région en regard du moyen de chauffe;
- percer cette région au moyen de la tête de perçage (101 ),
- placer l'organe de fixation (102) dans ledit corps creux tout en maintenant en position ladite tête de perçage (101 ) dans les préformes ;
- faire pénétrer l'organe de fixation (102) dans les préformes au travers dudit corps creux de la tête de perçage (101 ) au moyen d'un poussoir (103) ;
- retirer la tête de perçage (101 ) et déplacer ledit ensemble pour réaliser le point de jonction suivant ;
- répéter ces étapes de manière à former au moins une ligne de points de jonction dans cette zone de superposition.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'on retire la tête de perçage (101 ) tout en continuant à maintenir en position l'organe de fixation (102) à l'aide dudit poussoir (103).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que pendant l'étape de perçage, le poussoir (103) est également positionné dans la partie basse de la tête de perçage (101 ).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la tête de perçage (101 ), le poussoir (103) et l'organe de fixation (102) sont agencés de sorte que les axes de la tête de perçage, du poussoir et de l'organe de fixation sont confondus avec l'axe de déplacement (8).
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit axe de déplacement (8) est confondu avec la normale au centre de la région en cours de perçage.
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la tête de perçage (101 ) est excitée par une source à ultrasons lorsque ladite tête perce les deux préformes (1 , 2) pour générer un échauffement local sur la paroi du trou de perçage (13).
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'organe de fixation (102) est en matériau métallique.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'organe de fixation (102) est en matériau composite thermodurcissable.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'organe de fixation (102) est en matériau composite thermoplastique.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que pendant l'assemblage, les deux préformes (1 , 2) sont maintenues fixes sur leur périphérie sur un outillage rigide (14) spécifique d'encadrement des préformes à assembler
1 1 . Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'une des préformes est un panneau.
12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'une des préformes est un profilé.
13. Dispositif d'assemblage pour mettre en oeuvre le procédé d'assemblage défini selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comporte :
- au moins un ensemble tête de travail (100) et moyen de chauffe (4), ladite tête de travail comportant une tête de perçage (101 ) ayant un corps creux, ladite tête étant déplaçable le long d'un axe de déplacement (8) entre une position inactivée où elle est en regard de la région à percer de la zone de superposition et une position activée où elle est apte à venir percer les deux préformes, un organe de fixation (102) et un poussoir (103) en position d'appui sur ledit organe étant aptes à venir se loger dans ledit corps creux, ledit poussoir étant déplaçable le long dudit axe de déplacement (8) dans le corps creux pour faire pénétrer l'organe de fixation dans les préformes au travers dudit corps creux;
- des moyens de déplacement (10) de la tête de perçage (101 ) et du poussoir (103) le long de l'axe de déplacement (8) ;
- des moyens de déplacement (9, 10) de l'ensemble tête de travail et moyen de chauffe de manière à ce que cet ensemble suive un chemin à la surface d'une (1 ) des deux préformes, ce chemin ayant un tracé correspondant à celui d'une ligne de points de jonction obtenue dans ladite zone de superposition.
14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, un moyen d'appui mobile (5) disposé en aval de la tête de travail de manière à presser les deux préformes au niveau du point de jonction qui vient d'être créé pour maintenir en position l'organe de fixation (102) dans les préformes (1 , 2), et des moyens de déplacement (1 1 ) dudit moyen d'appui mobile.
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