WO2011131691A1 - Materiau de protection thermique - Google Patents

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WO2011131691A1
WO2011131691A1 PCT/EP2011/056268 EP2011056268W WO2011131691A1 WO 2011131691 A1 WO2011131691 A1 WO 2011131691A1 EP 2011056268 W EP2011056268 W EP 2011056268W WO 2011131691 A1 WO2011131691 A1 WO 2011131691A1
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WO
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thermal protection
material according
protection material
resin
cork
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Application number
PCT/EP2011/056268
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English (en)
Inventor
Cédric PLAINDOUX
Jean-Marc Bouilly
Original Assignee
Astrium Sas
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Publication date
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Priority to EP11716874.0A priority patent/EP2560881B1/fr
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K5/00—Heat-transfer, heat-exchange or heat-storage materials, e.g. refrigerants; Materials for the production of heat or cold by chemical reactions other than by combustion
    • C09K5/16—Materials undergoing chemical reactions when used
    • C09K5/18—Non-reversible chemical reactions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64G—COSMONAUTICS; VEHICLES OR EQUIPMENT THEREFOR
    • B64G1/00—Cosmonautic vehicles
    • B64G1/22—Parts of, or equipment specially adapted for fitting in or to, cosmonautic vehicles
    • B64G1/52—Protection, safety or emergency devices; Survival aids
    • B64G1/58—Thermal protection, e.g. heat shields
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/007—Cork
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L59/00—Thermal insulation in general
    • F16L59/04—Arrangements using dry fillers, e.g. using slag wool which is added to the object to be insulated by pouring, spreading, spraying or the like

Definitions

  • the present invention relates to thermal protection materials, of the type used in the spatial field. These materials are intended to protect structures or equipment against very high thermal loads, but for short periods of time not exceeding a few minutes.
  • They are also used as protection against hot springs of launchers or space vehicles, such as propulsion systems.
  • thermal protection materials there are numerous embodiments of thermal protection materials and in particular the document US 2001/0036505 A1 relates to a porous composition comprising cork particles and a binder, the document US Pat. No. 4,204,899 relates to the production of an ablative thermal protection material comprising finely divided cork and a thermosetting resin and EP 1 493 788 A1 discloses a thermal protective ablative material for the atmospheric input of a spacecraft comprising cork and silicone which can be sprayed onto a surface.
  • This material comprises 100 parts by weight of cork 0.5 to 1 mm, 35 parts by weight of phenolic resin, a fungicide and a flame retardant.
  • the objective of the present invention is to provide a material optimized in terms of mass performance with respect to a low flux application, of the order of 0.1 MW / m 2 to 0.3 MW / m. 2 and to obtain a material much less dense than the materials currently used in this field.
  • the present invention aims in particular as application the protection against aerothermal heating of launchers and the protection of the rear parts of atmospheric reentry vehicles.
  • the present invention proposes a material for thermal protection of a surface made from a mixture comprising a resin, cork granules and refractory fibers for which the proportion of cork granules in the mixture corresponds to a mass percentage. from 50 to 80%.
  • the proportion of cork granules is between 65 and 70% by weight.
  • the resin is a high coke resin whose mass percentage in the mixture is between 10 and 35%.
  • the mass percentage of resin in the mixture is between 20 and 25%.
  • the mass percentage of refractory fibers is from 1 to
  • the mass percentage of refractory fibers is 9 to 11%.
  • the mass percentage of refractory fibers is between 1 and 5%.
  • the resin is a phenolic resin.
  • the resin is an epoxy resin whose mass percentage in the mixture is 10 to 30%.
  • the mass percentage of epoxy resin in the mixture is 20 to 25%.
  • the epoxy resin is in particular a two-component resin of equal mass proportion.
  • the mass percentage of refractory fibers in the mixture is advantageously from 10 to 15%.
  • the mass percentage of refractory fibers in the mixture is between 10 and 12%.
  • the material advantageously comprises a fungicide in a mass proportion in the mixture of 0.5 to 1.5%.
  • Cork is preferably a fireproof cork.
  • the refractory fibers are advantageously carbon fibers.
  • the material of the present invention has a density between 0.25 and 0.35 and preferably between 0.25 and 0.30.
  • FIG. 1 The temperature curves of a cold wall covered with the materials under test during a mission simulation under infrared radiation
  • FIG. 2 a curve representing the incident flux as a function of the time applied during the simulation
  • FIGS. 3 and 4 photos of a first material before and after mission simulation
  • FIGS. 5 and 6 photos of a second material before and after mission simulation.
  • Thermal protection materials used in space missions are exposed to high thermal loads for short periods of time.
  • these materials can not be characterized according to criteria such as their thermal conductivity, their heat capacity and their diffusivity. Moreover, we can not define a temperature to which they are subject, but we can characterize their condition of use by a law expressing the thermal flux applied as a function of time.
  • the setpoint corresponds to the reference curve 1, the actual simulation to the reference curve 2.
  • the thermal protection materials react transiently: they heat up by thermal conduction and radiation, transmit heat by their diffusivity, and decompose.
  • This last ablative behavior is fundamental for this type of material because it reduces the flow of incoming heat.
  • the behavior of the materials during this ablation must be such that the material which decomposes gives a residue which remains on the surface of the material, call it a crust, it is necessary that this crust remains in place in spite of the mechanical stresses that the material may undergo, aerodynamic vibration and friction in particular, so in particular also not to change the aerodynamic profile of the object during its atmospheric course, it is necessary that this crust is homogeneous and the least cracked possible and it is necessary that the formation of this crust is accompanied by the smallest possible retreat of the surface of the material, so as to maintain the insulating power of the material.
  • the missions for which thermal protection is required are characterized in terms of heat flow, duration of thermal stress, and also in terms of thermal load, which corresponds to the total flow accumulated during the mission.
  • the materials of interest in the present invention are those for use in low flow applications.
  • Low flow applications are applications for which heat fluxes are in the order of 0.1 MW / m 2 or less and less than 10 MW / m 2 , with a total thermal load of less than 100 MJ / m 2 . This corresponds in particular to returns on small planets.
  • the present invention is particularly applicable in the case of a heat flux less than or equal to 0.3 MW / m 2
  • the carbon fibers used are fibers T300 referenced by the company Toray in 6000 filaments.
  • refractory fibers are then crushed to bring them back to a length of between 0.5 and 3 mm.
  • the interest of refractory fibers is their ability to withstand high temperatures, especially above 1000 or 1500 ° C.
  • the cork used is in the form of granules and a binder is used to make the material.
  • the binder used is a resin and, according to a first embodiment, it is a resin with a high coke content.
  • the coke rate is the amount of carbon that is obtained when heating a material at 1000 ° C in a neutral atmosphere, for example: nitrogen.
  • This measurement is done on a conventional thermal analysis device capable of rising to 1000 ° C under nitrogen.
  • a high rate of coke is higher than 50%.
  • an epoxy resin which has a low coke content is used.
  • BD1 -1, BD1 -2, BD6-1 and BD6-2 test of the first materials using phenolic resin were made and tested.
  • the ambient conditions were a temperature of 21 ° C with a humidity of 54%.
  • the materials used include a laboratory mold of 150x150 mm or 378, 7cc, a mixer mixer Kenwood volume 8 liters, an oven 50-250 ° C and a Viper electronic scale Mettler company capacity 3 Kg.
  • test material BD1 The components for making test material BD1 are described in the following table:
  • Borcher's Fungicide 0.88 0.93 The objective was to reach a density of the order of 280 ⁇ 10 kg / m3 for a mass of the order of 100 gr.
  • the objective was to reach a density of the order of 280 ⁇ 10 kg / m3 for a mass of the order of 1 10 gr.
  • the incorporation of the carbon fibers at speed 1 was extended to 6 min
  • the homogenization at speed 2 was extended to 2 min
  • the mold holding time in the oven at 120 ° C was lengthened to reach 2h10 as well as cooling the mold in the open air was extended to 2:30
  • the first sample BD1 -1 showed lumps after demolding
  • the BD1 -2 sample had a satisfactory appearance.
  • the mass of the molded samples BD1 -1 and BD1 -2 are respectively 99.8 and 113.8 g, their final mass being 100.7 and 13 g, respectively.
  • the materials BD6-1 and BD6-2 were made respectively according to the same methods and the mass of these demolded samples is respectively 12.1 and 13.2 grams and their appearance is satisfactory.
  • a second material called BD4 using epoxy resin has been developed.
  • the objective was to reach a density of the order of 280 ⁇ 10 kg / m3 for a mass of the order of 100 gr.
  • the two samples obtained have a correct appearance, the mass of the BD4-1 and BD4-2 molded samples is respectively 92.2 and 92.5 gr, the final mass of the samples being respectively 94.7 and 95 gr.
  • the acetate mass in the finished samples is lacking because the acetate evaporated during the polymerization.
  • the selected materials have starting proportions lying in the following table in which the boxes marked X correspond to an absence of the component concerned.
  • the table below shows that the conductivity and diffusivity characteristics are very close to the prior art whereas the density of the materials of the present invention is significantly lower than the density of the known material 0.3 as compared to 0.45 for the NORCOAT material.
  • BD1 material will be preferred because the epoxy binder of the material BD4 gives a more cracked surface than that of BD1.
  • the BD6 material has intermediate results compared to the other two materials.
  • a density of between 0.25 and 0.35 is sought, with a preference of between 0.25 and 0.30.
  • An adaptation of the density is obtained by filling more or less the mold and adapting the pressing according to the desired density.
  • Figure 1 is a comparison to iso mass cold wall temperatures for different materials, the cold wall being the wall that is sought to protect.
  • the cold wall temperature corresponds to the reference curve 3
  • the cold wall temperature corresponds to the reference curve 13
  • the cold wall temperature corresponds to the reference curve 4 .
  • the new materials allow iso mass to gain more than 40 ° C on the coldface temperature of the protection compared to the curved front material 5.
  • Figure 3 is a view of the material BD1 before testing
  • Figure 4 a view of the same material after testing.
  • the difference in appearance corresponds to the creation of the aforementioned crust, the sample being finely cracked. Some cracks 6 are present without jeopardizing the protection offered by the material.
  • Figure 5 is a view of the BD4 material before testing and Figure 6 a view of the same material after testing.
  • the BD4 material after crack test 7 much larger than the material BD1 and has a much more cracked appearance than the latter material.
  • the material BD6 has a state of intermediate cracking between that of the material BD1 and that of the material BD4.
  • the materials BD1 and BD6 that meet the reduced mass protection objective define a preferred range for the mass percentage of phenolic resin in the mixture between 20 and 30% and preferably between 22 and 28%.
  • thermal protections for space vehicles can find many other applications as thermal protection in the field of rail transport, maritime, aeronautical or terrestrial; the field of industry such as machinery, the field of construction as the firebreak protections.

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Abstract

L'objet de l'invention est un matériau de protection thermique d'une surface réalisé à partir d'un mélange comprenant une résine, des granulés de liège et des fibres réfractaires caractérisé en ce que la proportion de granules de liège dans le mélange correspond à un pourcentage massique de 50 à 80%.

Description

MATERIAU DE PROTECTION THERMIQUE
La présente invention concerne les matériaux de protection thermique, du type de ceux utilisés dans le domaine spatial. Ces matériaux sont destinés à protéger des structures ou des équipements contre des sollicitations thermiques très importantes, mais pendant des durées courtes ne dépassant pas quelques minutes.
Ces matériaux sont nécessaires de façon générale lors des phases de traversée de l'atmosphère des planètes, que ce soit au lancement ou à la rentrée.
Ils sont aussi utilisés comme protection envers les sources chaudes des lanceurs ou véhicules spatiaux, comme les systèmes de propulsion.
Les capacités naturelles d'isolation thermique du liège associées à un liant résistant à des hautes températures permettent son utilisation dans les industries aérospatiales et militaires pour de telles applications.
Il existe de nombreuses réalisations de matériaux de protection thermique et notamment le document US 2001 /0036505 A1 concerne une composition poreuse comprenant des particules de liège et un liant, le document US 4 204 899 concerne la réalisation d'un matériau de protection thermique ablatif comprenant du liège finement divisé et une résine thermodurcissable et le document EP 1 493 788A1 décrit un matériau ablatif de protection thermique pour l'entrée atmosphérique d'un véhicule spatial comportant du liège et du silicone pouvant être projeté sur une surface.
Le document US2005/0096414 A1 décrit pour sa part un matériau de protection thermique comprenant une résine silicone, un catalyseur silicone, du liège, des écosphères de verre et un solvant silicone, la résine silicone étant présente dans une quantité de 65,3 à 72,3 pourcent massique. Un matériau utilisé est aussi le matériau connu sous la marque NORCOAT du groupe EADS.
Ce matériau comprend 100 parties pondérales de liège 0,5 à 1 mm, 35 parties pondérales de résine phénolique, un fongicide et un ignifugeant.
L'objectif de la présente invention est de réaliser un matériau optimisé en termes de performance massique vis-à-vis d'une application à bas flux, de l'ordre de 0,1 MW/m2 à 0,3 MW/m2 et d'obtenir un matériau nettement moins dense que les matériaux actuellement utilisés dans ce domaine.
La présente invention vise en particulier comme application la protection contre échauffement aérothermique des lanceurs et la protection des parties arrières de véhicules de rentrée atmosphérique.
Plus précisément la présente invention propose un matériau de protection thermique d'une surface réalisé à partir d'un mélange comprenant une résine, des granulés de liège et des fibres réfractaires pour lequel la proportion de granules de liège dans le mélange correspond à un pourcentage massique de 50 à 80%.
Préférablement, la proportion de granules de liège est entre 65 et 70 % massique.
Plus particulièrement, la résine est une résine à fort taux de coke dont le pourcentage massique dans le mélange est entre 10 et 35%.
Préférablement, le pourcentage massique de résine dans le mélange est entre 20 et 25%.
Avantageusement, le pourcentage massique de fibres réfractaires est de1 à
1 1 %.
Selon une première variante le pourcentage massique de fibres réfractaires est de 9 à 1 1 %.
Selon une seconde variante, le pourcentage massique de fibres réfractaires est entre 1 et 5%.
Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la résine est une résine phénolique.
Selon un second mode de réalisation, la résine est une résine époxy dont le pourcentage massique dans le mélange est de 10 à 30 %.
plus particulièrement, le pourcentage massique de résine époxy dans le mélange est de 20 à 25%. La résine époxy est notamment une résine à deux composantes de proportion massique égale.
Selon ce second mode de réalisation, le pourcentage massique de fibres réfractaires dans le mélange est avantageusement de 10 à 15%.
Toujours dans ce cadre et plus précisément le pourcentage massique de fibres réfractaires dans le mélange est entre 10 et 12 %.
Le matériau comprend avantageusement un fongicide selon une proportion massique dans le mélange de 0,5 à 1 ,5 %.
Le liège est préférablement un liège ignifugé.
Les fibres réfractaires sont avantageusement des fibres de carbone.
Avantageusement le matériau de la présente invention présente une densité entre 0,25 et 0,35 et préférablement entre 0,25 et 0,30.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront apparents à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation de l'invention accompagnée des figures qui représentent:
en figure 1 : Les courbes de température d'une paroi froide recouverte des matériaux en essai lors d'une simulation de mission sous rayonnement infrarouge; en figure 2: une courbe représentant le flux incident en fonction du temps appliqué lors de la simulation;
aux figures 3 et 4: des photos d'un premier matériau avant et après simulation de mission;
aux figures 5 et 6: des photos d'un second matériau avant et après simulation de mission.
Les matériaux de protection thermique utilisés dans le cadre des missions spatiales sont exposés à des sollicitations thermiques importantes pendant des durées courtes.
Il existe des matériaux à projeter sur les surfaces à protéger et des matériaux en plaques, la présente invention ayant trait aux matériaux en plaques.
Du fait de leur principe de fonctionnement, on ne peut caractériser ces matériaux, notamment ceux comportant du liège, selon des critères tels que leur conductivité thermique, leur capacité calorifique et leur diffusivité. En outre on ne peut pas définir une température à laquelle ils sont soumis par contre on peut caractériser leur condition d'emploi par une loi exprimant le flux thermique appliqué en fonction du temps.
Un exemple de simulation d'une rentrée atmosphérique est représenté à la figure 2.
La consigne correspond à la courbe repère 1 , la simulation réelle à la courbe repère 2.
Soumis au flux thermique dû au frottement d'une atmosphère, les matériaux de protection thermique réagissent de façon transitoire : ils s'échauffent par conduction thermique et rayonnement, transmettent la chaleur par leur diffusivité, et se décomposent.
Leur surface exposée au flux peut en outre s'éliminer peu à peu.
Ce dernier comportement dit ablatif est fondamental pour ce type de matériaux du fait qu'il permet de diminuer le flux de chaleur entrant.
Le comportement des matériaux lors de cette ablation doit être tel que le matériau qui se décompose donne un résidu qui demeure en surface du matériau, appelons cela une croûte, il faut que cette croûte reste en place malgré les sollicitations mécaniques que peut subir le matériau, vibration et frottement aérodynamique en particulier, de façon en particulier aussi à ne pas modifier le profil aérodynamique de l'objet lors de son parcours atmosphérique, il faut que cette croûte soit homogène et le moins fissurée possible et il faut que la formation de cette croûte s'accompagne du plus petit recul possible de la surface du matériau, de façon à conserver le pouvoir isolant du matériau.
Pour optimiser les matériaux et obtenir un bon comportement de ces derniers, de nombreux paramètres peuvent être modifiés, le but étant qu'en fin de mission du véhicule spatial l'augmentation de température de la face froide du matériau soit la plus faible possible pour une masse de protection la plus faible possible.
Un critère important d'optimisation des matériaux de protection thermique est leur masse du fait que l'optimisation des solutions techniques en terme de masse est un objectif permanent lorsque l'on construit un véhicule spatial ou un aéronef. En effet, toute masse gagnée sur la structure se traduit soit par une possibilité plus grande de charge utile, soit une réduction de la masse de propergols à emporter et permet éventuellement une réduction de masse de la structure porteuse.
Les effets de la réduction de masse sont non seulement techniques mais également économiques. Réduire la masse du véhicule est déjà très important sur un lanceur mais l'est encore plus pour une sonde spatiale qui doit retourner sur une planète après un séjour dans l'espace.
Les missions pour lesquelles on a besoin de protection thermiques sont caractérisées en termes de flux thermique, de durée de la sollicitation thermique, et également en termes de charge thermique ce qui correspond au flux total accumulé pendant la mission.
Les matériaux concernés dans la présente invention sont ceux destinés à être utilisés pour des applications à bas flux.
Les applications à bas flux sont des applications pour lesquelles les flux thermiques sont de l'ordre de 0,1 MW/m2 ou moins et moins de 10 MW/m2, avec une charge totale thermique inférieure à 100 MJ/m2. Ce qui correspond en particulier à des rentrées sur des petites planètes.
Ces faibles flux correspondent par exemple aux flux aérothermiques sur un lanceur, mais également au flux sur la partie arrière d'un véhicule de rentrée alors que les flux intenses sont rencontrés sur les boucliers avant de tels véhicules, ou en protection contre des flux de propulsion.
La présente invention se place en particulier dans le cas d'un flux thermique inférieur ou égal à 0,3 MW/m2
Dans le cadre de la recherche d'un matériau adapté pour des faibles flux thermiques il a été décidé de rechercher des solutions à fort pourcentage massique de liège pour réduire la densité du matériau.
Ces solutions emploient des fibres réfractaires et en particulier des fibres courtes de carbone.
Les fibres de carbone utilisées sont des fibres référencées T300 de la société Toray en 6000 filaments.
Ces fibres sont alors broyées pour les ramener à une longueur comprise entre 0,5 et 3 mm. L'intérêt des fibres réfractaires est leur capacité à supporter de hautes températures notamment au dessus de 1000 ou 1500 °C.
Le liège employé est sous forme de granules et un liant est utilisé pour réaliser le matériau.
Le liant employé est une résine et, selon un premier mode de réalisation, il s'agit d'une résine à fort taux de coke.
Le taux de coke est la quantité de carbone qu'on obtient quand on chauffe un matériau à 1000°C en atmosphère neutre par exemple: azote.
Cette mesure se fait sur un appareil classique d'analyse thermique capable de monter à 1000°C sous azote.
Un fort taux de coke est un taux supérieur à 50%.
Il s'obtient avec des résines qui ont en général des cycles aromatiques, comme les phénoliques, mais aussi les furaniques, les brais et d'autres.
Selon un second mode de réalisation on utilise une résine époxy qui a un faible taux de coke.
Des échantillons ont été réalisés et dans le cadre de la présente invention Deux premiers matériaux utilisant de la résine phénolique appelés BD1 et BD6 et un second matériau utilisant de la résine époxy appelé BD4 ont été développés.
Quatre échantillons, BD1 -1 , BD1 -2, BD6-1 et BD6-2 de test des premiers matériaux utilisant de la résine phénolique ont été réalisés et testés.
Les conditions ambiantes étaient une température de 21 °C avec une hygrométrie de 54 %.
Les matériels utilisés comprennent un moule de laboratoire de 150x150 mm soit 378, 7cc, un mélangeur pétrin de la société Kenwood de volume 8 litres, une étuve électrique 50-250°C et une balance électronique Viper de la société Mettler de capacité 3 Kg.
Les composants pour fabriquer le matériau d'essai BD1 sont décrits dans le tableau suivant:
Composants fournisseur PCM Masse gr
Granulés de liège 0,5/1 Amorim-Hpk 63,13 66,92 mm ignifugés
Résine phénolique Exxon 22,9 24,3
Fibres de carbone Apply-carbon 13,09 13,9
Fongicide Borcher's 0,88 0,93 L'objectif était d'atteindre une densité de l'ordre de 280 ± 10 kg/m3 pour une masse de l'ordre de 100 gr.
Les composants pour fabriquer le matériau d'essai BD6 sont décrits dans le tableau suivant:
Figure imgf000008_0001
L'objectif était d'atteindre une densité de l'ordre de 280 ± 10 kg/m3 pour une masse de l'ordre de 1 10 gr.
Le mode opératoire pour la réalisation du premier échantillon BD1 -1 est décrit dans le tableau suivant:
Figure imgf000008_0002
Pour le second échantillon BD1-2, l'incorporation des fibres de carbone à vitesse 1 a été rallongée à 6 min, l'homogénéisation à vitesse 2 a été rallongée à 2 min, le temps de maintien du moule dans l'étuve à 120°C a été rallongé pour atteindre 2h10 de même que le refroidissement du moule à l'air libre a été prolongé pour atteindre 2h30 Alors que le premier échantillon BD1 -1 présentait des grumeaux après démoulage, l'échantillon BD1 -2 présentait un aspect satisfaisant.
La masse des échantillons BD1 -1 et BD1 -2 démoulés est respectivement de 99,8 et 113,8 gr, leur masse finale étant respectivement de 100,7 et 1 13 gr.
Les matériaux BD6-1 et BD6-2 ont été réalisés respectivement selon les mêmes procédés et la masse de ces échantillons démoulés est respectivement de 1 12,1 et 1 13,2 grammes et leur aspect est satisfaisant.
Un second matériau appelé BD4 utilisant de la résine époxy a été mis au point.
Des échantillons d'essai ont été réalisés selon la formulation suivante:
Figure imgf000009_0001
Comme pour le premier matériau, l'objectif était d'atteindre une densité de l'ordre de 280 ± 10 kg/m3 pour une masse de l'ordre de 100 gr.
Le mode opératoire pour la réalisation de deux échantillons BD4-1 et BD4-2 du second matériau est décrit dans le tableau suivant:
BD4-1 BD4-2 pesée des composants. 15 min
mélange part A et B résine époxy dans le bol du 2 min
mélangeur.
ajout solvant et mélange jusqu'à dissolution 5 min
complète
ajout de 16 gr de liège et mélangé à vitesse 1 . 30 sec
récupération de la résine sur le fond du bol. 30 sec
ajout et mélange du liège restant . 5 min
incorporation des fibres de carbone vitesse 1 . 4 min
homogénéisation à vitesse 2 1 min
remplissage du moule avec le mélange 30 sec
compression jusqu'à fermeture du moule. 30 sec
maintien du moule dans l'étuve à 120°c 2h 2h50 refroidissement du moule à l'air libre. 2h démoulage de l'éprouvette et contrôle 5 min
Les deux échantillons obtenus ont un aspect correct, la masse des échantillons BD4-1 et BD4-2 démoulés est respectivement de 92,2 et 92,5 gr, la masse finale des échantillons étant respectivement de 94,7 et de 95 gr.
La masse d'acétate dans les échantillons terminés manque du fait que l'acétate s'est évaporé lors de la polymérisation.
En résumé, les matériaux choisis ont des proportions de départ se situant dans le tableau suivant dans lequel les cases marquées X correspondent à une absence du composant concerné.
Figure imgf000010_0001
On obtient donc des matériaux de faible densité comportant une part importante de liège.
Pour ce qui concerne les caractéristiques de densité, conductivité et diffusivite des matériaux par rapport au matériau commercialisé Norcoat, le tableau ci-dessous montre que les caractéristiques de conductivité et de diffusivite sont très proches de l'art antérieur alors que la densité des matériaux de la présente invention est nettement inférieure à la densité du matériau connu 0,3 par rapport à 0,45 pour le matériau NORCOAT.
BD1 BD4 BD6 Norcoat
commercialisé
Densité (matériau non 0.28 0.26 0.28 0,47
dégazé)
Densité (matériau dégazé) 0.26 0.24 0.26 0,45
Conductivité 20°C(W/m.°C) 0,16 0,13 0,15 0.1 Diffusivité 20°C 0,17 0,17 0,17 0,083
10-6 m2/s
Au final, même si le matériau BD4 présente un comportement thermique équivalent à celui du matériau BD1 , on préférera le matériau BD1 : car le liant époxy du matériau BD4 donne une surface plus craquelée que celle de BD1 .
Le matériau BD6 présente des résultats intermédiaires par rapport aux deux autres matériaux.
Pour ce qui concerne la densité du matériau on recherche une densité entre 0,25 et 0,35, avec une préférence entre 0,25 et 0,30.
Une adaptation de la densité est obtenue en remplissant plus ou moins le moule et en adaptant le pressage en fonction de la densité recherchée.
La figure 1 est une comparaison à iso masse des températures de paroi froide pour les différents matériaux, la paroi froide étant la paroi que l'on cherche à protéger.
Pour le matériau BD1 , la température de paroi froide correspond à la courbe repère 3, pour le matériau BD6, la température de paroi froide correspond à la courbe repère 13 et pour le matériau BD4, la température de paroi froide correspond à la courbe repère 4.
La température obtenue avec le matériau NORCOAT de l'art antérieur correspond à la courbe repère 5.
Sur cette figure, on note que les nouveaux matériaux permettent à iso masse de gagner plus de 40°C sur la température en face froide de la protection par rapport au matériau antérieur courbe 5.
La figure 3 est une vue du matériau BD1 avant essai, la figure 4 une vue de ce même matériau après essai.
La différence d'aspect correspond à la création de la croûte précitée, l'échantillon étant finement craquelé. Quelques fissures 6 sont présentes sans que cela remette en cause la protection offerte par le matériau.
La figure 5 est une vue du matériau BD4 avant essai et la figure 6 une vue de ce même matériau après essai. Le matériau BD4 présente après essai des fissures 7 beaucoup plus importantes que le matériau BD1 et présente un aspect beaucoup plus craquelé que ce dernier matériau.
Le matériau BD6 présente un état de fissuration intermédiaire entre celui du matériau BD1 et celui du matériau BD4.
En résumé les matériaux BD1 et BD6 qui répondent à l'objectif de protection à masse réduite définissent une plage préférée pour le pourcentage massique de résine phénolique dans le mélange entre 20 et 30% et préférablement entre 22 et 28%.
Au delà de l'application initiale de réalisation de protections thermiques pour véhicules spatiaux, la présente invention peut trouver de nombreuses autres application comme protection thermique dans le domaine du transport ferroviaire, maritime, aéronautique ou terrestre; le domaine de l'industrie tels que les machines, le domaine de la construction comme les protections coupe feu.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1 - Matériau ablatif de protection thermique d'une surface réalisé à partir d'un mélange comprenant une résine, des granulés de liège et des fibres réfractaires caractérisé en ce qu'il est adapté aux faibles flux de 0,1 à 0,3 MW/m2, la proportion de granules de liège dans le mélange correspond à un pourcentage massique de 50 à 80%, la densité du matériau étant réduite à une valeur de l'ordre de 0,25 à 0,35.
2 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 1 caractérisé en ce que la proportion de granules de liège est entre 65 et 70 % massique.
3 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la résine est une résine à fort taux de coke dont le pourcentage massique dans le mélange est entre 10 et 35%.
4 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 3 caractérisé en ce que le pourcentage massique de résine dans le mélange est entre 20 et 25%.
5 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le pourcentage massique de fibres réfractaires est de 1 à 1 %.
6 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 5 caractérisé en ce que le pourcentage massique de fibres réfractaires est de 9 à
1 1 %.
7 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 5 caractérisé en ce que le pourcentage massique de fibres réfractaires est entre 1 et 5%.
8 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications 3 à 7 caractérisé en ce que la résine est une résine phénolique.
9 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la résine est une résine époxy dont le pourcentage massique dans le mélange est de 10 à 30 %. 10 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 9 caractérisé en ce que le pourcentage massique de résine époxy dans le mélange est de 20 à 25%.
1 1 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 9 ou 10 caractérisé en ce que la résine époxy est une résine à deux composantes de proportion massique égale.
12 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications 1 , 2 ou 9 à 1 1 caractérisé en ce que le pourcentage massique de fibres réfractaires dans le mélange est de 10 à 15%.
13 - Matériau ablatif de protection thermique selon la revendication 12 caractérisé en ce que le pourcentage massique de fibres réfractaires dans le mélange est entre 10 et 12 %.
14 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il comprend un fongicide selon une proportion massique dans le mélange de 0,5 à 1 ,5 %.
15 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le liège est un liège ignifugé.
16 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les fibres réfractaires sont des fibres de carbone.
17 - Matériau ablatif de protection thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'il présente une densité entre 0,25 et 0,30.
18 - Matériau ablatif de protection selon la revendication 1 comportant un pourcentage de liège entre 60 et 65%, un pourcentage de fibres courtes entre 12 et 15% et comportant une résine phénolique.
19 - Matériau ablatif de protection selon la revendication 1 comportant un pourcentage de liège entre 65 et 70%, un pourcentage de fibres courtes entre 3 et 5% et comportant une résine phénolique.
20 - Matériau ablatif de protection selon la revendication 1 comportant un pourcentage de liège entre 40 et 60%, un pourcentage de fibres courtes entre 10 et 15% et comportant une résine époxy.
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