WO2011120825A1 - Turboladergehäuse mit einer ventileinrichtung und verfahren zur herstellung eines solchen turboladergehäuses - Google Patents

Turboladergehäuse mit einer ventileinrichtung und verfahren zur herstellung eines solchen turboladergehäuses Download PDF

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WO2011120825A1
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channel
valve
turbocharger housing
housing
channel section
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PCT/EP2011/054146
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Robert Vetter
Alexandre Pfister
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Continental Automotive Gmbh
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    • F05D2250/312—Arrangement of components according to the direction of their main axis or their axis of rotation the axes being parallel to each other

Definitions

  • the invention relates to a turbocharger housing with at least one valve device, for example a compressor housing with a diverter valve. Furthermore, the dung ⁇ OF INVENTION relates to a method for producing such a turbocharger housing.
  • Turbochargers usually have a turbine, which is arranged in ei ⁇ nem exhaust stream and is connected via a shaft with a compressor in the intake.
  • a turbine wheel and a compressor wheel are arranged on the shaft.
  • the turbine wheel drives the compressor wheel of the compressor.
  • the compressor can increase the pressure in the intake tract of the engine, so that a larger amount of air enters the cylinder during the intake stroke. This has the consequence that more oxygen is available and a correspondingly larger amount of fuel can be burned.
  • ⁇ in an engine coasting largely to prevent the drop of the speed of the turbocharger or decrease possess modern turbocharger divert air valves.
  • diverter valves are located on the turbocharger in the compressor housing, which is made of aluminum.
  • the function of the diverter valve is realized via channels between ei ⁇ ner entrance side and an exit side and a valve seat ⁇ representing the sealing plane.
  • These overflow channels and also the valve seat usually have complex geometries.
  • a compressor housing of a turbo ⁇ loader which is a diverter valve or Um Kunststoffven- til.
  • the compressor housing in this case has a valve flange ⁇ , on which the recirculation valve can be fastened.
  • the valve flange has a flange surface, in which an inlet opening is arranged, to which a connecting channel connects to the compressor inlet.
  • the valve flange has a valve seat for the closing element of the recirculation valve.
  • a channel axis of the connection ⁇ channel is at an angle ß to the valve seat angeord ⁇ net.
  • the flange surface is arranged at an angle to a reference surface, which is provided perpendicular to the turbocharger ⁇ Laderachse and the spiral of Ver Whyrge ⁇ housing axially limited to the bearing housing side.
  • the compaction ⁇ tergephaseuse this case has the disadvantage that it has a complex shape, and the predetermined angle ß are difficult to achieve with sufficient accuracy egg ner.
  • turbocharger housing with a Ven ⁇ til beautifully and a method for producing such a turbocharger housing.
  • a turbocharger housing is provided with a valve means according to the invention, wherein the valve means comprises at least a first channel section and a second Ka ⁇ nalabimposing, wherein the two channel portions are arranged with their longitudinal axes parallel to each other and are formed without undercuts.
  • the turbocharger housing has the advantage that it is formed by means of a simply designed and inexpensive slide element with a valve device in the die-cast can.
  • the tool slide element can be easily designed to ⁇ , since the valve means comprises two parallel channel sections which are free of undercuts out ⁇ forms.
  • the slide element can also very easily be introduced into the diecasting tool in the die casting process and easily removed again from the latter and the turbocharger housing.
  • Fig. 1 is a sectional view of a turbocharger housing
  • valve device wherein a tool slide element is partially inserted to form the valve means in the turbocharger housing;
  • Fig. 2 is a sectional view of the turbocharger housing according to
  • FIG. 3 is a front view of the tool slide element according to FIG. 1;
  • FIGS. 1 and 3 shows a side view of the tool slide element according to FIGS. 1 and 3;
  • FIG. 5 is a perspective view of the horrenderele of FIG. 1, 3 and 4.
  • Fig. 6 is a further perspective view of the tool slide ⁇ berelements according to FIG 1, 3, 4 and 5.
  • Fig. 7 is a perspective sectional view of the Turbola ⁇ dergepuruses with the valve device of Figure 1, the tool slide element is partially removed from the turbocharger housing.
  • FIG. 8 is a perspective sectional view of the turbola ⁇ dergetudes with the valve device of Figure 7, from the perspective of the valve device.
  • Figure 9 is a sectional view of the turbocharger housing and the tool slide member, said tool being ⁇ slide element completely removed from the Turboladerge ⁇ housing.
  • FIG. 10 is a perspective sectional view of the Turbola ⁇ dergetudes and the tool slide element ge ⁇ Gurss Figure 1 with the tool slide element is completely removed from the turbocharger housing and the turbocharger housing is shown from the perspective of VEN til wisdom.
  • Fig. 11 is another perspective view of the Turboladerge ⁇ koruses and the tool slide element according to Figure 1 with the tool slide member is removed from the turbocharger housing completely.
  • Fig. 12 is another perspective view of the Turboladerge ⁇ koruses from the direction of the valve means.
  • Fig. 1 is a sectional view of a finished turbocharger ⁇ housing 10 is shown with at least one valve device 12 according to the invention.
  • the turbocharger housing 10 is in the Die casting method produced, for example, as an aluminum die casting or from another suitable for the die casting material or material combination.
  • a die casting tool 14 is provided, in which a tool slide element 16 is arranged, as shown by way of example in FIG.
  • FIG. 1 is shown to form a valve device 12 in the turbocharger housing 10.
  • the die-casting tool can be designed, for example, in a horizontal or in wesentli ⁇ chen horizontal plane divided into two mold halves 18, 20, as indicated in Fig. 1 with a dashed line.
  • the die casting tool and its two mold halves ⁇ are only indicated in Fig. 1 and greatly simplified and shown purely schematically.
  • a mold half 18 can in this case, for example, form the inner channel 22 and the spiral housing 24 and the other mold half 20 form the outer contour of the turbocharger housing 10, as indicated in FIG. 1. Since ⁇ at the die casting tool 14 may be formed such that the tool slide element is accommodated in a mold half of the diecasting mold or in both mold halves 18, 20 of the die casting tool sixteenth
  • the turbocharger housing 10 is trained det in the vorlie ⁇ constricting example as a separate compressor housing, which, for example, be on a bearing housing of the turbocharger is ⁇ festigbar.
  • a Ver emphasizergepuruseab ⁇ section of a turbocharger housing which is integrally formed, for example, with a bearing housing, be formed with a Ven ⁇ til driving 12 according to the invention.
  • a valve device is formed ⁇ 12 in the turbo supercharger housing ⁇ at least 10.
  • the tool slide element 16 is formed from ⁇ in order to form the valve chamber 26, preferably the entire valve chamber, the valve seat 28 and one or more channels 30, 32 of the valve device 12 in the turbocharger housing 10 or constructiveformen.
  • valve device 12 In the example shown in FIG. 1 and the following FIGS. 2 to 12, a diverter valve is provided as valve device 12, for example.
  • the invention is not limited to a diverter valve.
  • the corresponding tool slide element 16 has, for example, two channel section projections 34, 36, ie a first channel section projection 34 which is arranged externally, for example, and a second channel section projection 36 which is arranged inside, for example.
  • the first outer section Kanalab- projection 34 forms the outflow or exhaust port 38 which is, for example, with an inlet region of the suction side or the intake duct of the compressor verbun ⁇ .
  • the second inner channel section projection 36 in turn forms, for example, the inflow or inlet channel 40, which is connected to the input area of the pressure side of the compressor.
  • the two channel section projections 34, 36 of the tool ⁇ slider element 16 are arranged to each other, so that the tool slide element 16 can be easily pulled out or removed from the die-cast tool 14 and the turbocharger housing 10 after a die casting process for forming the turbocharger housing 10.
  • the tool slide element 16 is designed for this purpose without undercuts or has no undercut.
  • the two channel section projections 34, 36 of the tool slide element 16 are arranged parallel to one another in the longitudinal direction. at the two channel section projections 34, 36 with their longitudinal axes 42 parallel and offset from each other or parallel and with their longitudinal axes 42 in a vertical or vertical plane lying or coaxially to each other can be seen, as shown in the following Fig. 3 and 4 ,
  • the tool slide element 16 is a Ven ⁇ tilraumabêt 44, wherein the valve space portion 44 is formed de- rart, so that it forms the complete valve chamber 26 or substantially the full valve chamber 26 in the turbocharger housing 10th
  • the work ⁇ zeugschieberelement 16 a valve seat portion 46, for forming the valve seat 28 in the turbocharger housing 10.
  • the valve seat 28 is formed on the tool slide element 16 in the form of a valve seat projection 48, for example, ⁇ a circumferential projection.
  • the projection 48 for the valve seat 28 can also be designed to be continuous in the outer first channel section projection 34.
  • FIG. 2 is a sectional view of the finished Turboladerge ⁇ koruses 10 of FIG. 1 is shown without the horrschieberele ⁇ ment.
  • the compressor housing 10 has a diverter valve 12 as Ventileinrich ⁇ tion.
  • the two channels 30, 32 of the diverter valve 12 are formed parallel to each other.
  • the inlet channel 40 of the diverter valve 12 is connected to the pressure side or here the spiral 24 of the compressor housing 10 and the outlet channel 38 with the inlet regions of the suction ⁇ side of the compressor.
  • FIGS. 3 to 6 show several views of the tool slide ⁇ berelements 16.
  • the two Kanalabintroductorys- are projections 34, 36 are arranged parallel to one another and not offset from each other and the longitudinal axes 42 of the two Channel section projections 34, 36 are both in a common vertical plane 50.
  • the two Kanalabintroductorys- projections 34, 36 but also be arranged in parallel and offset from one another.
  • the longitudinal axes 42 of the two channel section projections 34, 36 are provided in two mutually offset vertical planes 50, 51.
  • the two channel section projections 34, 36 can have an arbitrary cross-sectional shape, as long as the channel section projections 34, 36 do not form or have undercuts.
  • One or both channel section projections 34, 36 may, for example, have a constant cross section in ⁇ play a flattened on one side of cylindrical cross section.
  • one or both of the channel portion projections 34, 36 may be longitudinally tapered or have a longitudinally tapering cross section, such as the first outer channel portion projection 34.
  • the valve seat projection 48 may be on one or both, for example Pages with a flattening 52 be provided, depending on the function and purpose.
  • FIG. 4 shows the tool slide element 16 according to FIG. 3 in a side view. The transition between the valve seat projection 48 and the first outer Kanalabsacrificings- projection 34 is shown.
  • Fig. 5 shows a perspective view of the horrendarily ⁇ element 16 from the rear.
  • the valve seat projection 48 and the portion 44 for forming the valve space, and the outer channel section projection 34 can be seen.
  • the formation of the end 54 of the tool slide element 16 as a flat surface is greatly simplified and purely exemplary. Depending on how For example, the connection between the die casting tool and the tool slide element 16 is provided, the tool slide element 16 and its end 54 can be ge ⁇ staltet accordingly.
  • Fig. 6 shows a perspective view of the horrendele ⁇ element 16 from the front.
  • the first and second Kanalab ⁇ sectional projection 34, 36 are shown, which with their longitudinal axes 42 parallel to each other and also not offset each other or are arranged without an offset to each other.
  • valve seat projection 48 is shown, which merges into the outer channel section projection 34.
  • FIGS. 7 and 8 show a perspective sectional view of the compressor housing 10 according to the invention.
  • the tool slide element 16 is shown with which a diverter valve 12 in the compressor housing 10 is ⁇ forms.
  • the tool pusher member 16 is pulled teilwei ⁇ se from the diverter valve 12 out.
  • the tool slide elements 16 may in this case be designed in such a way that, when fully inserted, the first and second channel section projections 34, 36 of the tool slide element 16, as indicated previously in FIG. 1, into the spiral or spiral housing 24 and the main channel 22 range of the compressor housing 10, which are formed for example by one of the two mold halves of the die-casting tool.
  • Kanalabintroductorysvor- cracks 34, 36 to complete the tool slide member 16 with the jewei ⁇ time channel 30, 32 of the diverter valve 12 of the compressor housing 10 and not in the coil 24 and the main channel 22 of the compressor housing protrude 10 (not shown) .
  • FIG. 10 shows the compressor housing 10 and the tool slide element 16 in a perspective sectional view.
  • the valve chamber 26 and the valve seat 28, as well as the inlet channel 40 and the outlet channel 42 of the Schum bum Kunststoffventils 12 are shown.
  • the valve seat 28 forms ei ⁇ NEN section of the outlet channel and outer channel portion 30th
  • Fig. 11 is a perspective view of the compressor ⁇ housing 10 and the tool slide member 16 is shown.
  • the turbocharger housing 10 or here the compressor housing 10 is produced by die casting.
  • the tool ⁇ slider element 16 is for example made of metal or other suitable solid or resistant material, which preferably allows multiple use of horrschie ⁇ berelement 16.
  • Fig. 12 shows the compressor housing 10 in a Perspektivan ⁇ view
  • the compressor housing 10 is shown which from the side of the diverter valve 12.
  • the valve chamber 26 and the valve seat 28 of the diverter valve 12 is shown, as well as its outer outlet channel 38 and the inner inlet ⁇ channel 40.
  • the outer circumference of the valve seat 26 is in the region of the outer channel 28, here the outlet channel, sauce ⁇ flattened, to form part of the channel 28.
  • the portion of the valve seat 28 which forms part of the channel 28 is suitably adapted with its contour to the channel 28 to allow optimum flow through the channel.
  • the turbocharger housing with Ventileinrich- tung for example in the form of a compressor housing with egg ⁇ nem diverter valve above-described, has the advantage that the housing can be manufactured easily with a valve in the pressure casting process.
  • the compressor housing can be produced, for example, in die-cast aluminum or another suitable diecasting.
  • parallelaxiale and, for example, coaxial Anord ⁇ voltage of the channels of the diverter valve in tool slide ⁇ direction in the die casting tool the entire valve chamber, the valve seat and the overflow of the diverter ⁇ valve can be displayed in a die-casting tool slide element. This allows either a livelihood without any additional mechanical processing or only a minimal processing effort, which is limited to the sealing and Be ⁇ fastening geometry, ie the sealing seat and the mounting ⁇ holes of the diverter valve.
  • the number and complexity of be ⁇ moving parts can be reduced.
  • manufacturing costs can be reduced ⁇ , as the feasibility of a die-cast enabled the compressor housing ver ⁇ is improved with a blow-off valve.
  • the complexity of the tool ⁇ slider element can be reduced and the tool slide element can be simplified.
  • Another advantage is that the machining of the compressor housing or its diverter valve can be reduced or even allows geometries that require no additional mechanical processing, resulting in a further reduction in manufacturing costs.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Turboladergehäuse mit einer Ventileinrichtung, wobei die Ventileinrichtung wenigstens einen ersten Kanalabschnitt und einen zweiten Kanalabschnitt aufweist, wobei die beiden Kanalabschnitte mit ihren Längsachsen zueinander parallel angeordnet sind und hinterschneidungsfrei ausgebildet sind.

Description

Beschreibung
Turboladergehäuse mit einer Ventileinrichtung und Verfahren zur Herstellung eines solchen Turboladergehäuses
Die Erfindung betrifft ein Turboladergehäuse mit wenigstens einer Ventileinrichtung, beispielsweise ein Verdichtergehäuse mit einem Schubumluftventil. Des Weiteren betrifft die Erfin¬ dung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Turbolader- gehäuses.
Turbolader weisen normalerweise eine Turbine auf, die in ei¬ nem Abgasstrom angeordnet ist und über eine Welle mit einem Verdichter im Ansaugtrakt verbunden ist. Auf der Welle sind dabei im Allgemeinen ein Turbinenrad und ein Verdichterrad angeordnet. Über den Abgasstrom eines angeschlossenen Motors wird das Turbinenrad der Turbine angetrieben. Das Turbinenrad treibt dabei wiederum das Verdichterrad des Verdichters an. Hierdurch kann der Verdichter den Druck im Ansaugtrakt des Motors erhöhen, so dass während des Ansaugtaktes eine größere Menge Luft in den Zylinder gelangt. Dies hat zur Folge, dass mehr Sauerstoff zur Verfügung steht und eine entsprechend größere Kraftstoffmenge verbrannt werden kann. Um nun das Abfallen der Drehzahl des Turboladers beispiels¬ weise in einem Motorschubbetrieb weitestgehend zu verhindern bzw. zu verringern besitzen moderne Turbolader Schubumluftventile. Diese Schubumluftventile sitzen am Turbolader im Verdichtergehäuse, welches aus Aluminium gefertigt ist. Die Funktion des Schubumluftventils wird über Kanäle zwischen ei¬ ner Eintrittsseite und einer Austrittsseite und einem Ventil¬ sitz, welcher die Dichtebene darstellt, realisiert. Diese Überströmkanäle und auch der Ventilsitz weisen üblicherweise komplexe Geometrien auf.
Aus der WO 2008/055588 ist ein Verdichtergehäuse eines Turbo¬ laders bekannt, welches ein Schubumluftventil bzw. Umluftven- til aufweist. Das Verdichtergehäuse weist dabei einen Ventil¬ flansch auf, an dem das Umluftventil befestigbar ist. Der Ventilflansch weist dazu eine Flanschfläche auf, in der eine Eintrittsöffnung angeordnet ist, an die sich ein Verbindungs- kanal zu dem Verdichtereintritt anschließt. Des Weiteren weist der Ventilflansch einen Ventilsitz für das Schließelement des Umluftventils auf. Eine Kanalachse des Verbindungs¬ kanals ist dabei in einem Winkel ß zu dem Ventilsitz angeord¬ net. Des Weiteren ist die Flanschfläche in einem Winkel zu einer Bezugsfläche angeordnet, welche senkrecht zu der Turbo¬ laderachse vorgesehen ist und die Spirale des Verdichterge¬ häuses zur Lagergehäuseseite hin axial begrenzt. Das Verdich¬ tergehäuse hat dabei den Nachteil, dass es eine komplexe Form aufweist und die vorgegebenen Winkel , ß nur schwer mit ei- ner ausreichenden Genauigkeit zu realisieren sind.
Demnach ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein vereinfacht herzustellendes Turboladergehäuse mit einer Ven¬ tileinrichtung und ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Turboladergehäuses bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch ein Turboladergehäuse mit einer Ven¬ tileinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zur Herstellung eines Turboladergehäuses mit einer Ventileinrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 8 gelöst.
Demgemäß wird erfindungsgemäß ein Turboladergehäuse mit einer Ventileinrichtung bereitgestellt, wobei die Ventileinrichtung wenigstens einen ersten Kanalabschnitt und einen zweiten Ka¬ nalabschnitt aufweist, wobei die beiden Kanalabschnitte mit ihren Längsachsen zueinander parallel angeordnet sind und hinterschneidungsfrei ausgebildet sind. Das Turboladergehäuse hat dabei den Vorteil, dass es mittels eines einfach gestalteten und preiswerten Schieberelements mit einer Ventileinrichtung im Druckguss ausgebildet werden kann. Das Werkzeugschieberelement kann einfach gestaltet wer¬ den, da die Ventileinrichtung zwei zueinander parallele Kanalabschnitte aufweist, welche hinterschneidungsfrei ausge¬ bildet sind. Dadurch kann das Schieberelement außerdem sehr einfach im Druckgussverfahren in das Druckgusswerkzeug eingeführt und aus diesem und dem Turboladergehäuse wieder leicht entfernt werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfin- dung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schemati¬ schen Figuren der Zeichnungen angegebenen Ausführungsbeispie- le näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schnittansicht eines Turboladergehäuses
einer Ventileinrichtung gemäß der Erfindung, wobei zur Ausbildung der Ventileinrichtung in das Turboladergehäuse ein Werkzeugschieberelement teilweise eingeführt ist;
Fig. 2 die Schnittansicht des Turboladergehäuses gemäß
Fig. 1, ohne das Werkzeugschieberelement;
Fig. 3 eine Vorderansicht des Werkzeugschieberelement gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Seitenansicht der Werkzeugschieberelements gemäß Fig. 1 und 3;
Fig. 5 Perspektivansicht des Werkzeugschieberele gemäß Fig. 1, 3 und 4; Fig. 6 eine weitere Perspektivansicht des Werkzeugschie¬ berelements gemäß Fig. 1, 3, 4 und 5; Fig. 7 eine perspektivische Schnittansicht des Turbola¬ dergehäuses mit der Ventileinrichtung gemäß Fig. 1, wobei das Werkzeugschieberelement teilweise aus dem Turboladergehäuse entfernt ist;
Fig. 8 die perspektivische Schnittansicht des Turbola¬ dergehäuses mit der Ventileinrichtung gemäß Fig. 7, aus Sicht der Ventileinrichtung; Fig. 9 eine Schnittansicht des Turboladergehäuses und des Werkzeugschiebelements, wobei das Werkzeug¬ schieberelement vollständig aus dem Turboladerge¬ häuse entfernt ist; Fig. 10 eine perspektivische Schnittansicht des Turbola¬ dergehäuses und des Werkzeugschieberelements ge¬ mäß Fig. 1 , wobei das Werkzeugschieberelement vollständig aus dem Turboladergehäuse entfernt ist und das Turboladergehäuse aus Sicht der Ven- tileinrichtung gezeigt ist;
Fig. 11 eine weitere Perspektivansicht des Turboladerge¬ häuses und des Werkzeugschieberelements gemäß Fig. 1 , wobei das Werkzeugschieberelement voll- ständig aus dem Turboladergehäuse entfernt ist; und
Fig. 12 eine andere Perspektivansicht des Turboladerge¬ häuses aus Richtung der Ventileinrichtung.
In allen Figuren sind gleiche bzw. funktionsgleiche Elemente und Vorrichtungen - sofern nichts anderes angegeben ist - mit denselben Bezugszeichen versehen worden. In Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines fertigen Turbolader¬ gehäuses 10 mit wenigstens einer Ventileinrichtung 12 gemäß der Erfindung gezeigt. Das Turboladergehäuse 10 wird dabei im Druckgussverfahren hergestellt, beispielsweise als Aluminium- druckguss oder aus einem anderen für das Druckgussverfahren geeigneten Material oder Materialkombination. Dazu ist ein Druckgusswerkzeug 14 vorgesehen, in welchem ein Werkzeug- schieberelement 16 angeordnet ist, wie es beispielhaft in
Fig. 1 gezeigt ist, um eine Ventileinrichtung 12 in dem Turboladergehäuse 10 auszubilden. Dabei kann das Druckgusswerkzeug beispielsweise in einer waagerechten oder im Wesentli¬ chen waagerechten Ebene in zwei Formhälften 18, 20 geteilt ausgebildet sein, wie in Fig. 1 mit einer gestrichelten Linie angedeutet ist. Das Druckgusswerkzeug und seine beiden Form¬ hälften sind in Fig. 1 nur angedeutet und stark vereinfacht und rein schematisch dargestellt. Ein Formhälfte 18 kann hierbei beispielsweise den inneren Kanal 22 und das Spiralge- häuse 24 bilden und die andere Formhälfte 20 die Außenkontur des Turboladergehäuses 10, wie in Fig. 1 angedeutet ist. Da¬ bei kann das Druckgusswerkzeug 14 derart ausgebildet sein, dass das Werkzeugschieberelement 16 in einer Formhälfte des Druckgusswerkzeugs oder in beiden Formhälften 18, 20 des Druckgusswerkzeugs aufgenommen ist.
In dem in Fig. 1 fertig hergestellten Turboladergehäuse 10 ist das Werkzeugschieberelement 16 teilweise eingeführt ge¬ zeigt, mit welchem die Ventileinrichtung 12, hier beispiels- weise ein Schubumluftventil, in dem Turboladergehäuse 10 aus¬ gebildet worden ist.
Das erfindungsgemäße Turboladergehäuse 10 ist in dem vorlie¬ genden Beispiel als ein separates Verdichtergehäuse ausgebil- det, welches z.B. an einem Lagergehäuse des Turboladers be¬ festigbar ist. Ebenso kann aber auch ein Verdichtergehäuseab¬ schnitt eines Turboladergehäuses, welches beispielsweise mit einem Lagergehäuse einteilig ausgebildet ist, mit einer Ven¬ tileinrichtung 12 gemäß der Erfindung ausgebildet werden (nicht dargestellt) . Wie in dem Beispiel in Fig. 1 gezeigt ist, wird in dem Turbo¬ ladergehäuse 10 wenigstens eine Ventileinrichtung 12 ausge¬ bildet. Dabei ist das Werkzeugschieberelement 16 derart aus¬ gebildet, um den Ventilraum 26, vorzugsweise den gesamten Ventilraum, den Ventilsitz 28 und einen oder mehrere Kanäle 30, 32 der Ventileinrichtung 12 in dem Turboladergehäuse 10 auszubilden oder auszuformen.
In dem in Fig. 1 und den nachfolgenden Figuren 2 bis 12 ge- zeigten Beispiel wird als Ventileinrichtung 12 beispielsweise ein Schubumluftventil vorgesehen. Die Erfindung ist aber nicht auf ein Schubumluftventil beschränkt.
Zur Ausbildung des Schubumluftventils 12 als Ventileinrich- tung 12 weist das entsprechende Werkzeugschieberelement 16 beispielsweise zwei Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 auf, d.h. einen ersten Kanalabschnittsvorsprung 34 der z.B. außen angeordnet ist und einen zweiten Kanalabschnittsvorsprung 36 der z.B. innen angeordnet ist. Der erste äußere Kanalab- schnittsvorsprung 34 bildet dabei den Ausström- oder Auslasskanal 38, welcher beispielsweise mit einem Eintrittsbereich der Ansaugseite oder des Ansaugkanals des Verdichters verbun¬ den ist. Der zweite innere Kanalabschnittsvorsprung 36 bildet wiederum z.B. den Einström- oder Einlasskanal 40, welcher mit dem Eingangsbereich der Druckseite des Verdichters verbunden ist .
Die beiden Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 des Werkzeug¬ schieberelements 16 sind dabei derart zueinander angeordnet, so dass das Werkzeugschieberelement 16 im Anschluss an ein Druckgussverfahren zum Ausbilden des Turboladergehäuses 10 leicht aus dem Druckgusswerkzeug 14 und dem Turboladergehäuse 10 wieder herausgezogen oder entnommen werden kann. Das Werkzeugschieberelement 16 ist hierzu ohne Hinterschneidungen ausgebildet bzw. weist keine Hinterschneidung auf. Die beiden Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 des Werkzeugschieberelements 16 sind in Längsrichtung parallel zueinander angeordnet, wo- bei die beiden Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 mit ihren Längsachsen 42 dabei parallel und zueinander versetzt oder parallel und mit ihren Längsachsen 42 in einer vertikalen bzw. senkrechten Ebene liegend oder koaxial zueinander vorge- sehen werden können, wie in nachfolgender Fig. 3 und 4 gezeigt ist.
Des Weiteren weist das Werkzeugschieberelement 16 einen Ven¬ tilraumabschnitt 44 auf, wobei der Ventilraumabschnitt 44 de- rart ausgebildet ist, so dass er den vollständigen Ventilraum 26 oder im Wesentlichen den vollständigen Ventilraum 26 in dem Turboladergehäuse 10 ausbildet. Außerdem weist das Werk¬ zeugschieberelement 16 einen Ventilsitzabschnitt 46 auf, zum Ausbilden des Ventilsitzes 28 in dem Turboladergehäuse 10. Der Ventilsitz 28 ist dabei an dem Werkzeugschieberelement 16 in Form eines Ventilsitzvorsprungs 48 ausgebildet, beispiels¬ weise eines umlaufenden Vorsprungs. Der Vorsprung 48 für den Ventilsitz 28 kann dabei außerdem in den äußeren ersten Ka- nalabschnittsvorsprung 34 übergehend ausgebildet sein. Der Ventilsitzvorsprung 48 weist ebenfalls keine Hinterschneidung auf, so dass das Werkzeugschieberelement 16 leicht aus dem Druckgusswerkzeug 14 und dem fertig geformten Turboladerge¬ häuse 10 herausgezogen werden kann. In Fig. 2 ist die Schnittansicht des fertigen Turboladerge¬ häuses 10 gemäß Fig. 1 gezeigt, ohne das Werkzeugschieberele¬ ment. Wie aus Fig. 2 entnommen werden kann, weist das Verdichtergehäuse 10 ein Schubumluftventil 12 als Ventileinrich¬ tung auf. Die beiden Kanäle 30, 32 des Schubumluftventils 12 sind dabei parallel zueinander ausgebildet. Der Einlasskanal 40 des Schubumluftventils 12 ist dabei mit der Druckseite oder hier der Spirale 24 des Verdichtergehäuses 10 verbunden und der Auslasskanal 38 mit dem Eintrittsbereiche der Ansaug¬ seite des Verdichters. Des Weiteren weist das Schubumluftven- til 10 einen Ventilsitz 28 und einen durch das Werkzeugschie¬ berelement 16 vollständig ausgebildeten Ventilraum 26 auf. Die Fig. 3 bis 6 zeigen mehrere Ansichten des Werkzeugschie¬ berelements 16. Wie in der Vorderansicht des Werkzeugschie¬ berelements 16 gezeigt ist, sind die beiden Kanalabschnitts- vorsprünge 34, 36 parallel zueinander angeordnet und nicht zueinander versetzt bzw. die Längsachsen 42 der beiden Kanal- abschnittsvorsprünge 34, 36 liegen beide in einer gemeinsamen senkrechten Ebene 50. Wie in Fig. 3 mit einer strichpunktierten Linie angedeutet ist, können die beiden Kanalabschnitts- vorsprünge 34, 36 aber auch parallel und zueinander versetzt angeordnet sein. In diesem Fall sind die Längsachsen 42 der beiden Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 in jeweils zwei zu einander versetzten senkrechten Ebenen 50, 51 vorgesehen. Die beiden Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 können eine beliebige Querschnittsform aufweisen, sofern die Kanalabschnittsvor- sprünge 34, 36 keine Hinterschneidungen bilden oder aufweisen. Ein oder beide Kanalabschnittsvorsprünge 34, 36 können beispielsweise einen konstanten Querschnitt aufweisen, bei¬ spielsweise einen an einer Seite abgeflachten zylindrischen Querschnitt. Ebenso können eine oder beide Kanalabschnitts- vorsprünge 34, 36 sich in Längsrichtung verjüngen bzw. einen sich in Längsrichtung verjüngenden Querschnitt aufweisen, wie der erste äußere Kanalabschnittsvorsprung 34. In dem in Fig. 3 gezeigten Beispiel kann außerdem der Ventilsitzvorsprung 48 z.B. an einer oder beiden Seiten mit einer Abflachung 52 ver- sehen sein, je nach Funktion und Einsatzzweck.
Fig. 4 zeigt das Werkzeugschieberelement 16 gemäß Fig. 3 in einer Seitenansicht. Dabei ist der Übergang zwischen dem Ventilsitzvorsprung 48 und dem ersten äußeren Kanalabschnitts- vorsprung 34 gezeigt.
Fig. 5 zeigt eine Perspektivansicht des Werkzeugschieberele¬ ments 16 von hinten. Dabei sind der Ventilsitzvorsprung 48 und der Abschnitt 44 zum Ausbilden des Ventilraums, sowie der äußere Kanalabschnittsvorsprung 34 zu sehen. Das Ausbilden des Endes 54 des Werkzeugschieberelements 16 als ebene Fläche ist stark vereinfacht und rein beispielhaft. Je nachdem wie beispielsweise die Verbindung zwischen dem Druckgusswerkzeug und dem Werkzeugschieberelement 16 vorgesehen ist, kann das Werkzeugschieberelement 16 und sein Ende 54 entsprechend ge¬ staltet sein.
Fig. 6 zeigt eine Perspektivansicht des Werkzeugschieberele¬ ments 16 von vorne. Dabei sind der erste und zweite Kanalab¬ schnittsvorsprung 34, 36 gezeigt, welche mit ihren Längsachsen 42 zueinander parallel und außerdem nicht zueinander ver- setzt bzw. ohne einen Versatz zu einander angeordnet sind.
Des Weiteren ist der Ventilsitzvorsprung 48 gezeigt, welcher in den äußeren Kanalabschnittsvorsprung 34 übergeht.
In den Fig. 7 und 8 ist eine perspektivische Schnittansicht des Verdichtergehäuses 10 gemäß der Erfindung gezeigt. Dabei ist auch das Werkzeugschieberelement 16 gezeigt, mit welchem ein Schubumluftventil 12 in dem Verdichtergehäuse 10 ausge¬ bildet ist. Das Werkzeugschieberelement 16 ist dabei teilwei¬ se aus dem Schubumluftventil 12 heraus gezogen. Das Werkzeug- schieberelemente 16 kann hierbei derart ausgebildet sein, dass in vollständig eingeführtem Zustand der erste und zweite Kanalabschnittsvorsprung 34, 36 des Werkzeugschieberelements 16, wie zuvor in Fig. 1 angedeutet ist, bis in die Spirale bzw. das Spiralgehäuse 24 und den Hauptkanal 22 des Verdich- tergehäuses 10 reichen, welche beispielsweise durch eine der beiden Formhälften des Druckgusswerkzeugs gebildet werden. Ebenso können aber auch ein oder beide Kanalabschnittsvor- sprünge 34, 36 des Werkzeugschieberelements 16 mit dem jewei¬ ligen Kanal 30, 32 des Schubumluftventils 12 des Verdichter- gehäuses 10 abschließen und nicht in die Spirale 24 bzw. den Hauptkanal 22 des Verdichtergehäuses 10 hineinragen (nicht dargestellt) .
Fig. 9 zeigt das Verdichtergehäuse 10 und das Werkzeugschie- berelement 16 in einer Schnittansicht. Dabei ist das Schubum¬ luftventil 12 mit seinem Einlasskanal 40 und Auslasskanal 42, dem Ventilsitz 28 und dem Ventilraum 26 gezeigt. In einge- führtem Zustand passt das Werkzeugschieberelement 16 mit sei¬ ner Kontur exakt in die Kontur des Schubumluftventils 12.
In Fig. 10 ist das Verdichtergehäuse 10 und das Werkzeug- schieberelement 16 in einer perspektivischen Schnittansicht gezeigt. Dabei sind der Ventilraum 26 und der Ventilsitz 28, sowie der Einlasskanal 40 und der Auslasskanal 42 des Schu- bumluftventils 12 gezeigt. Der Ventilsitz 28 bildet dabei ei¬ nen Abschnitt des Auslasskanals bzw. äußeren Kanalabschnitts 30.
Weiter ist in Fig. 11 eine Perspektivansicht des Verdichter¬ gehäuses 10 und des Werkzeugschieberelements 16 gezeigt. Wie zuvor beschrieben wird das Turboladergehäuse 10 bzw. hier das Verdichtergehäuse 10 im Druckguss hergestellt. Das Werkzeug¬ schieberelement 16 ist dabei beispielsweise aus Metall oder einem anderen geeigneten festen oder beständigen Material, das vorzugsweise eine Mehrfachverwendung des Werkzeugschie¬ berelements 16 zulässt.
Fig. 12 zeigt das Verdichtergehäuse 10 in einer Perspektivan¬ sicht, wobei das Verdichtergehäuse 10 davon von der Seite des Schubumluftventils 12 gezeigt ist. Dabei ist der Ventilraum 26 und der Ventilsitz 28 des Schubumluftventils 12 gezeigt, sowie dessen äußerer Auslasskanal 38 und der innere Einlass¬ kanal 40. Der Außenumfang des Ventilsitzes 26 ist dabei im Bereich des äußeren Kanals 28, hier des Auslasskanals, abge¬ flacht ausgebildet, um einen Teil des Kanals 28 zu bilden. Mit anderen Worten, der Abschnitt des Ventilsitzes 28 welcher einen Teil des Kanals 28 bildet ist mit seiner Kontur an den Kanal 28 geeignet angepasst, um eine optimale Strömung durch den Kanal zu ermöglichen.
Das zuvor beschriebene Turboladergehäuse mit Ventileinrich- tung, beispielsweise in Form eines Verdichtergehäuses mit ei¬ nem Schubumluftventil, hat den Vorteil, dass das Gehäuse mit Ventil leicht im Druckgussverfahren hergestellt werden kann. Dabei kann das Verdichtergehäuse beispielsweise im Aluminium- druckguss oder einem anderen geeigneten Druckguss hergestellt werden . Durch die parallelaxiale und beispielsweise koaxiale Anord¬ nung der Kanäle des Schubumluftventils in Werkzeugschieber¬ richtung im Druckgusswerkzeug, können der gesamte Ventilraum, der Ventilsitz und auch die Überströmkanäle des Schubumluft¬ ventils in einem Druckgusswerkzeugschieberelement dargestellt werden. Dies ermöglicht entweder ein Auskommen ohne jegliche zusätzliche mechanische Bearbeitung oder lediglich einen minimalen Bearbeitungsaufwand, der sich auf die Dicht- und Be¬ festigungsgeometrie, d.h. den Dichtsitz und die Befestigungs¬ bohrungen des Schubumluftventils, beschränkt.
Durch die Anordnung und die Lage des Werkzeugschieberelements im Druckgusswerkzeug kann die Anzahl und Komplexität der be¬ weglichen Teile reduziert werden. Damit können Herstellungs¬ kosten reduziert werden, da die Machbarkeit eines druckguss- fähigen Verdichtergehäuses mit einem Schubumluftventil ver¬ bessert wird. Des Weiteren kann die Komplexität des Werkzeug¬ schieberelements reduziert und das Werkzeugschieberelement vereinfacht werden. Ein weiterer Vorteil ist dabei, dass die Bearbeitung des Verdichtergehäuses bzw. dessen Schubumluft- ventils reduziert werden kann oder sogar Geometrien erlaubt, die keiner zusätzlichen mechanischen Bearbeitung bedürfen, was zu einer weiteren Reduzierung der Herstellungskosten führt . Obwohl die vorliegende Erfindung vorstehend anhand der bevor¬ zugten Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist sie darauf nicht beschränkt, sondern auf vielfältige Art und Weise modi¬ fizierbar. Die zuvor beschriebenen Ausführungsformen sind dabei miteinander kombinierbar, insbesondere einzelne Merkmale davon.

Claims

Patentansprüche
1. Turboladergehäuse (10) mit einer Ventileinrichtung (12), wobei die Ventileinrichtung (12) wenigstens einen ersten Ka- nalabschnitt (30) und einen zweiten Kanalabschnitt (32) auf¬ weist, wobei die beiden Kanalabschnitte (30, 32) mit ihren Längsachsen (42) zueinander parallel angeordnet sind und hin- terschneidungsfrei ausgebildet sind.
2. Turboladergehäuse nach Anspruch 1,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die beiden Kanalabschnitte (30, 32) mit ihren Längsach¬ sen (42) zueinander versetzt oder in einer senkrechten Ebene (50) übereinander angeordnet sind.
3. Turboladergehäuse nach Anspruch 1 oder 2,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass wenigstens ein Kanalabschnitt (30) sich zu seinem Ende hin verjüngt und/oder wenigstens ein Kanalabschnitt (32) ei- nen konstanten Querschnitt aufweist.
4. Turboladergehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass ein Ventilsitz (28) der Ventileinrichtung (12) einen Ab- schnitt eines der Kanalabschnitte (30) bildet, wobei der Ven¬ tilsitz (28) der Ventileinrichtung (12) insbesondere einen Abschnitt des ersten äußeren Kanalabschnitts (30) bildet.
5. Turboladergehäuse nach Anspruch 4,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass der Ventilsitz (28) in dem Bereich, in welchem er einen Abschnitt des Kanalabschnitts (30) bildet, an die Kontur des Kanalabschnitts (30) angepasst ist, wobei insbesondere der Ventilsitz (28) in dem Bereich, in welchem er einen Abschnitt des Kanalabschnitts (30) bildet, entsprechend dem Kanalab¬ schnitt (30) abgeflacht ausgebildet ist.
6. Turboladergehäuse nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5 ,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Turboladergehäuse (10) ein Verdichtergehäuse ist, wobei das Verdichtergehäuse (10) ein separates Verdichterge¬ häuse oder ein mit einem Lagergehäuse einteilig ausgebildetes Verdichtergehäuse ist.
7. Turboladergehäuse nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass die Ventileinrichtung (12) ein Schubumluftventil ist, wobei der erste Kanalabschnitt (30) einen Auslasskanal (38) bildet, wobei der erste Kanalabschnitt (30) mit einer Ansaug- seite des Verdichters verbunden ist und wobei der zweite Ka¬ nalabschnitt (32) einen Einlasskanal (40) bildet, wobei der zweite Kanalabschnitt (32) mit der Druckseite des Verdichters verbunden ist.
8. Verfahren zum Herstellen eines Turboladergehäuses (10) mit einer Ventileinrichtung (12), wobei die Ventileinrichtung (12) einen ersten Kanalabschnitt (30) und einen zweiten Kanalabschnitt (32) aufweist, die mit ihren Längsachsen (42) zueinander parallel angeordnet sind, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Bereitstellen eines Druckgusswerkzeugs (14) zum Ausbilden des Turboladergehäuses (10),
Vorsehen eines Werkzeugschieberelements (16) in dem
Druckgusswerkzeug (14) zum Ausbilden der Ventileinrich- tung (12) in dem Turboladergehäuse (10),
wobei das Werkzeugschieberelement (16) zwei Kanalab- schnittvorsprünge (34, 36) aufweist, wobei der erste Ka- nalabschnittvorsprung (34) den ersten Kanalabschnitt (30) und der zweite Kanalabschnittvorsprung (36) den zweiten Kanalabschnitt (32) bildet, wobei die beiden Kanalab- schnittvorsprünge (34, 36) mit ihren Längsachse (42) zu¬ einander parallel angeordnet sind, Einführen eines Druckgussmaterials in das Druckgusswerk¬ zeug (14) und Ausbilden des Turboladergehäuses (10) mit der Ventileinrichtung (12) als Druckguss.
9. Verfahren nach Anspruch 8,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Werkzeugschieberelement (16) derart ausgebildet ist, den Ventilsitz (28), den Ventilraum (26), den ersten Kanalabschnitt (30) und/oder den zweiten Kanalabschnitt (32) der Ventileinrichtung (12), insbesondere eines Schubumluftventils, auszubilden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Druckgusswerkzeug (14) eine erste Formhälfte (18) und eine zweite Formhälfte (20) aufweist, wobei das Werkzeug¬ schieberelement (16) mit wenigstens einer Formhälfte (18, 20) verbindbar oder in Eingriff bringbar ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t ,
dass Werkzeugschieberelement (16) nach dem Druckguss des Tur¬ boladergehäuses (10) aus dessen Ventileinrichtung (12) entnehmbar ausgebildet ist.
12. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 11, d a d u r c h
g e k e n n z e i c h n e t ,
dass das Werkzeugschieberelement (16) hinterscheidungsfrei ausgebildet ist.
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