WO2011102678A2 - 전원플러그 연결단자의 다이캐스팅 제조방법 - Google Patents

전원플러그 연결단자의 다이캐스팅 제조방법 Download PDF

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WO2011102678A2
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connection terminal
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김현아
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신승테크(주)
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    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
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    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/34—Pretreatment of metallic surfaces to be electroplated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a power plug connection terminal molded assembly and a connection terminal by die casting.
  • a power plug connection terminal used for a power supply, etc. is cast in a die casting machine and manufactured in a die casting to produce high quality mass production.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a connecting terminal by means of a die-casting assembly and a power plug connecting terminal which enables the same.
  • Conventional power plug connection terminals were manufactured using brass materials.
  • a terminal was manufactured by a cutting method in which a metal such as brass supplied as a raw material was cut using an automatic lathe.
  • Power plugs which are essentially used in various electronic devices, home appliances, and communication devices, have been exposed to very weak characteristics of moisture and impact due to the characteristics of electronic products.
  • the brass member may be corroded when used outdoors or when exposed to moisture, there is a problem that the user is reluctant to adopt the current due to the increased resistance caused by the increase in resistance.
  • the present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, the object of the present invention is to produce a high-power mass production by casting the production of the power plug connecting terminal to the die casting die casting machine It is to provide a method for manufacturing a plug connection terminal.
  • Another object of the present invention is to provide a power plug connection terminal mold assembly for mass production of such a power plug connection terminal.
  • Another object of the present invention was to suppress the burrs generated in the process of producing the power plug connection terminal to eliminate the waste of raw materials, greatly reducing the manpower required for the operation of the manual process.
  • step No. 10 zinc (Zn), aluminum (Al), copper (Cu), magnesium (Mg), lead (Pb), iron (Fe), cadmium (Cd), Measuring the appearance (appearance), the chemical content and the hardness of the power plug connection terminal made of a metal component of tin (Sn) or at least any one of them (step No. 10; step S20); Die casting 35ton M / C, dissolution temperature 415 °C, injection time (S / T) 10 seconds for the input raw material, cooling time after injection is 18 seconds, ejection time is 5 seconds, release time Die casting process (step No.
  • step S30 which gives 4 seconds for the following steps:
  • 6 Barrel process (process No. 40; step S40) which performs cutting
  • a chemical of 20 g of surfactant capacity is impregnated at a temperature of 50 ° C. for 20 minutes, and the surfactant is replenished every 100 liters every hour.
  • a chemical treatment and a third washing step are carried out by chemical treatment and washing with water (three steps) for 1 minute in a solution of 20 g of a blue soda solution at a temperature of 25 ° C. and;
  • the solution of 60 g of sodium cyanide, 45 g of celadon copper, and 15 g of lochsel salt was heated at 60 ° C.
  • a first plating process for coating copper (Cu) with a thickness of at least 15 ⁇ m by sequentially performing a cyanide copper plating to be plated and additionally supplementing 15 liters every hour.
  • An acid treatment to remove the coating was performed on the member subjected to the fourth washing step, and the coating state and staining of copper plating were inspected, and 5 vol% of sulfuric acid solution was impregnated under a temperature condition of 55 DEG C for 1 minute, and 50 liters every hour.
  • An acid treatment step of replenishing In order to improve the corrosion resistance, hardness, flexibility and physical properties of the member subjected to the acid treatment step, the nickel lactate 240g, nickel chloride 60g, boric acid 50g, and the polishing agent (BL-01) at pH 4.5 ⁇ 60 °C temperature conditions A nickel coating process to replenish after daily gauge measurement to maintain 4.8; A fifth washing step of washing with water (five steps) for 30 seconds under a temperature condition of 14 to 15 ° C.
  • MY-644 agent 20% at room temperature, was treated for 30 seconds, and the color leaving treatment process of replenishing the solution after measuring the gauge daily It can be achieved by providing a secondary plating step of applying and plating nickel to a thickness of at least 3 ⁇ m by sequentially performing.
  • the power plug connection terminal mold assembly according to the present invention, the lower mold base (Lower Mold Base) (10) fixedly installed on the lower side; An upper mold base (50) installed and movable above the lower mold base (10); wherein the lower mold base (10) is provided with an ejection plate (Ejection Plate) installed under the mold ) 21, a lower core 20 connected to the upper side of the ejection plate 21, and a first movement installed on both sides at intervals on the lower core 20 to support the molding.
  • Lower part for forming a power plug connecting terminal which is installed and formed between the piece core 22 and the second moving piece core 24, and the first moving piece core 22 and the second moving piece core 24.
  • the upper mold base 50 includes a connection terminal forming part 30, and an upper core 40 installed at an upper side of the mold and an upper core 40 at both sides of the upper core 40 at intervals. It is provided between the first fixing piece core 42 and the second fixing piece core 44, and the first fixing piece core 42 and the second fixing piece core 44 Upper plate forming part 32 for forming a power plug connecting terminal to be molded, and an upper plate 55 for pressing a substrate of a stationary plate to press the upper core 40 to prevent flow. It is made, including, the lower mold base 10 and the upper mold base 50 can be achieved by configuring to be integrally fixed with a fastening member.
  • the upper connection terminal molded part 32 includes an upper filler injection hole 46 for injecting filler, an upper runner 48 for providing a path of the injected filler, and a first fixing piece core. It is preferable that a plurality of upper power supply terminal molding tools 30c, 30d to which fillers are supplied to both sides of the 42 and the second fixing piece core 44 are provided.
  • a power plug connection terminal manufacturing method by manufacturing a power plug connection terminal by a die casting method using a zinc material, it is possible to provide a power plug connection terminal manufacturing method by a die casting method for solving the problem that the power plug is corroded.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a power plug connecting terminal molded assembly according to a preferred embodiment of the present invention.
  • Figure 2a is a plan view showing the internal configuration of the lower mold base is installed and fixed to the lower side in an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2B is a partial cross-sectional view showing a cross-sectional shape of the first fixing piece core shown in FIG. 2A.
  • FIG. 2B is a partial cross-sectional view showing a cross-sectional shape of the first fixing piece core shown in FIG. 2A.
  • FIG. 3 is a plan view showing the internal configuration of the upper mold base which is installed and moved on the upper side in an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a perspective view showing a form in which the lower core is installed on the lower mold base according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a perspective view illustrating a form in which an upper core is installed on an upper mold base according to an exemplary embodiment of the present invention.
  • Figure 6 is a flow chart illustrating a manufacturing process of the power plug connecting terminal molded assembly according to the present invention.
  • lower filler inlet 28 lower runner (Lower Runner)
  • Table 1 shows a manufacturing process chart for performing a method for manufacturing a power plug connection terminal according to the present invention.
  • process No. shows the procedure of the process of manufacturing the power plug connection terminal by this invention. As shown in the table,? Indicates a machining process,? Indicates a moving process,? Indicates a storage process, and? Indicates an inspection process.
  • FIG. 6 is a flow chart illustrating a manufacturing process of a power plug connecting terminal molded assembly according to the present invention.
  • Process No. 0 (step S10) is a mold design process, which will be described below with reference to the drawings.
  • step S20 is a raw material inspection process, and it is determined whether or not the acceptance criteria are satisfied based on the product inspection report for the raw material.
  • the material of the power plug to be used is zinc (Zn), and the zinc member is inspected as 1) appearance (appearance), 2) chemical composition, 3) hardness, and the like. In comparison, it is used for production of product when abnormality is good.
  • the copper component (Cu) in Table 2 shows that it is a criterion which should contain 0.03 or less.
  • the appearance criteria are to be uniform, and after a good or bad judgment is made on a sample, a good product is passed.
  • Step S30 is a die casting process, the manufacturing characteristics of the die casting 35ton M / C, applying a melting temperature of 415 °C, injection time (S / T) 10 seconds, and cooling time after injection 18 Seconds, the ejection time is 5 seconds and the release time is about 4 seconds.
  • the product is visually or mechanically measured according to a check sheet for appearance, dimensions, and burr state.
  • Process No. 40 is a barrel process and is a process performed to remove burrs of the product, and performs 6 hours (Hr) for cutting first and 2 hours (Hr) for polishing second.
  • Process No. 50 is a nickel plating process in which copper plating is first applied at least 15 ⁇ m, and secondly, nickel plating is applied so as to apply at least 3 ⁇ m.
  • a tertiary plating process consists of a process which washes and dries and ships.
  • the following is a machine automated inspection process, in which the dimensions are set (for example, 1.50 mm) and automatically inspected using a machine.
  • Tables 3, 4 and 5 define the contents of the primary plating process for copper plating, the secondary plating process for nickel plating, and the tertiary plating process for washing, drying and shipping, respectively.
  • the first plating step in the method for manufacturing a power plug connection terminal according to the present invention is a step of plating copper (Cu) on a zinc (Zn) raw material.
  • Process No. 2 is degreasing to remove foreign matters.
  • the temperature is 50 ° C.
  • the chemicals are used with a surfactant
  • the capacity is 20 g
  • the time is 20 minutes
  • the replenishment time is replaced by 100 l every hour.
  • step No. 3 the product is washed with water (single-stage) in order to maintain a clean state after washing the product.
  • the washing time is 30 seconds, and 40 liters are replenished according to contamination.
  • Step No. 4 performs acid treatment to remove the film, the temperature is 55 DEG C, the chemical is sulfuric acid, the volume is 20%, the time is 3 minutes, and the replenishment time is replenished every 100 liters every hour.
  • Process No. 5 washes the product after removing the film once more and washes it with water (two steps) to keep it clean.
  • the temperature is 14 ⁇ 15 °C
  • the washing time is 30 seconds
  • the refilling is refilled by 40l depending on the contamination. do.
  • Process No. 6 performs chemical treatment and washing with water (3 steps) to make the surface even, and the temperature is 25 °C, the chemical uses soda solution, the capacity is 20g, the time is 1 minute, and the replenishment time is 15l every hour. do.
  • Process No. 7 is to carry out the blue and white copper plating in order to enhance the adhesion to the zinc member, to prevent corrosion and improve the conductivity of the product, and at a temperature of 60 °C, the chemical is 60 g of sodium cyanide, 45 g of celadon copper, 15 g of lossel salt As a replenishment time, the process of replenishing 15 l every hour is sequentially performed.
  • the second plating step in the method for manufacturing a power plug connection terminal according to the present invention is a step of performing nickel (Ni) plating on a copper plated member through the first plating step.
  • step No. 8 is washed with water (four steps) in order to maintain a clean state after washing the product, the temperature is set to 14 to 15 ° C, the washing time is 30 seconds, and 40 L is replenished according to contamination.
  • Process No. 9 performs acid treatment to remove the film, visually inspects the coating state and staining of copper plating, temperature is 55 ° C, sulfuric acid is used for chemicals, capacity is 5%, time is 1 minute, Replenish each time 50l every hour.
  • Process No. 10 is a nickel plating process for improving corrosion resistance, hardness, flexibility, and physical properties.
  • the temperature is 60 ° C, and the chemical is 240g nickel lactate, 60g nickel chloride, 50g boric acid, and polish (BL-01). Use to replenish after daily gauge measurement, maintaining pH 4.5-4.8.
  • Step No. 11 is washed with water (five steps) in order to maintain a clean state after washing the product, the temperature is 14 to 15 ° C., the washing time is 30 seconds, and 40 L is replenished according to contamination.
  • Process No.12 is a process for discoloration treatment to enhance the discoloration resistance of nickel. MY-644, 20% at room temperature is treated for 30 seconds, and the gauge is replenished daily.
  • the first and second plating processes according to the present invention are performed. Then, the product is completed through inspection and packaging after washing and drying as shown in Table 5 below.
  • Table 5 shows a process of shipping the product through washing, drying, inspection and packaging of the members subjected to the above-described first plating process and the second plating process.
  • the third step in the method for manufacturing a power plug connection terminal according to the present invention is a step of post-processing a copper plated and nickel plated member through the first and second plating processes.
  • step No. 13 water washing (six steps) is performed to maintain a clean state after washing the product, the temperature is 14 to 15 ° C., the washing time is 30 seconds, and 40 L is replenished according to contamination.
  • Process No. 14 is a drying process that removes water by a thermal heater. Water washing stains on the product are inspected by an inspection table, and the temperature is dried for about 10 minutes in the range of 60 to 70 ° C.
  • Process No.15 is an inspection and packaging process for packaging the received box as it is.After taking a sample for the whole product, inspecting the state of adhesion to the appearance on the appearance. For the finished item, the product is released at step No.16.
  • FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a power plug connecting terminal molded assembly according to a preferred embodiment of the present invention
  • Figure 2a is an internal configuration of the lower mold base is installed and fixed to the lower side in an embodiment of the present invention It is a top view shown in figure
  • FIG. 2B is a partial sectional drawing which shows the cross-sectional shape of the 1st fixed piece core shown in FIG. 2A.
  • FIG. 3 is a plan view illustrating an internal configuration of an upper mold base installed and moved on an upper side in an embodiment of the present invention
  • FIG. 4 illustrates a form in which a lower core is installed on a lower mold base according to an embodiment of the present invention
  • Figure 5 is a perspective view
  • Figure 5 shows a perspective view showing a form in which the upper core is installed on the upper mold base according to an embodiment of the present invention, respectively.
  • Reference numeral 10 is a lower mold base (Lower Mold Base) is installed and fixed to the lower side, 20 is a lower core (Lower Core) is installed on the lower mold base 10, 21 is an injection plate (Ejection Plate) Abut Reference numeral 21a denotes a lower fastening hole for fastening with the upper portion, reference numeral 22 denotes a first movable piece core installed on the lower core 20, reference numeral 24 denotes a second movable piece core, and reference numeral 26 denotes a lower portion for injecting fillers.
  • reference numeral 28 is a lower runner (lower runner) to provide a path of the filler injected from the lower filler inlet 26
  • reference numeral 30 is a lower connection terminal molded part, a plurality of lower power terminal molding tool is supplied to both sides of the filler 30a and 30b are provided.
  • the upper connection terminal forming part 32 is exposed, and the above-described lower connection terminal forming part 30 is installed on the bottom surface which is not visible in appearance.
  • reference numeral 50 denotes an upper mold base movable on the upper side
  • 40 denotes an upper core installed on the upper mold base 50
  • reference numeral 41a denotes an upper part for fastening with the lower part.
  • Fastener 42 is a first fixing piece core is installed on the upper core 40
  • 44 is a second fixing piece core
  • 46 is the upper filler inlet for injecting the filler
  • 48 is the upper filler inlet
  • is a lower connection terminal molded part and includes a plurality of upper power terminal molding tools 30c and 30d to which filler is supplied to both sides.
  • Reference numeral 55 serves as a stationary plate for holding the upper core 40 as an upper plate.
  • the power plug connection terminal molding assembly 100 according to the present invention has the configuration of the lower mold base 10 and the upper mold base 50.
  • FIG. 1 A mold assembly 100 of a mold for producing a power plug connection terminal according to the present invention is shown.
  • the lower mold base 10 is provided with a first moving piece core 22 and a second moving piece core 24 formed on both sides of the mold. Connecting the first and second fixing piece cores 22 and 24 provided at both sides through a plurality of lower power terminal forming tools 30a and 30b constituting the shape of the power supply terminal, and forming a path for supplying a filler;
  • the lower runner 28 is provided with a lower filler inlet 26 for filling the inside of the mold.
  • the upper mold base 50 is provided with a first fixing piece core 42 and a second fixing piece core 44 formed on both sides of the mold.
  • the first fixing piece cores and the second fixing piece cores 42 and 44 which are installed at both sides are connected through a plurality of upper power terminal forming tools 30c and 30d constituting the shape of the power supply terminal, and supplying a filler.
  • the upper runner 48 forming a path is formed by installing an upper filler inlet 46 for filling the inside of the mold.
  • FIG. 2A and 2B illustrate the configuration of the lower mold base 10 in more detail
  • FIG. 3 illustrates the configuration of the upper mold base 50 in more detail.
  • the lower core 20 is formed with a concave hole in which the lower connection terminal forming part 30 may be formed, and may be formed according to the shape of the power plug connection terminal to be manufactured.
  • the upper core fasteners 41a formed at the four corners are fastened to match the lower core fastening holes 21a installed at the lower side, so that the upper and lower molds Will be fixed.
  • the power plug connection terminal molding assembly according to the present invention is constructed, and according to the manufacturing method according to the present invention, a die-casting method is applied to reduce manpower, mass production is possible, and a burr generated from the produced power terminal ( By reducing the burr, it is possible to drastically reduce defective products.

Abstract

본 발명은 전원플러그 연결단자 성형어셈블리와 다이캐스팅에 의한 연결단자 제조방법에 관한 것으로, 특히 전원공급기 등에 이용되는 전원플러그 연결단자를 철금형으로 제작하여 다이캐스팅 기계에 셋팅함으로써 주조 생산하여 고품질의 대량생산을 가능하게 하는 전원플러그 연결단자 성형어셈블리와 다이캐스팅에 의한 연결단자 제조방법에 관한 것이다.

Description

전원플러그 연결단자의 다이캐스팅 제조방법
본 발명은 전원플러그 연결단자 성형어셈블리와 다이캐스팅에 의한 연결단자 제조방법에 관한 것으로, 특히 전원공급기 등에 이용되는 전원플러그 연결단자를 철금형으로 제작하여 다이캐스팅 기계에 셋팅함으로써 주조 생산하여 고품질의 대량생산을 가능하게 하는 전원플러그 연결단자 성형어셈블리와 다이캐스팅에 의한 연결단자 제조방법에 관한 것이다.
종래의 전원플러그 연결단자는 황동재를 이용하여 단자를 제조하였다. 또, 원재료로 공급되는 황동 등의 금속을 자동선반을 이용하여 절삭시키는 절삭가공방식으로 단자를 제조하였다.
다양한 전자기기, 가전제품 및 통신기기등에서 필수적으로 이용되는 전원플러그는 전자제품의 특성상 습기나 충격에 매우 약한 특성이 노출되어 문제로 되었다. 특히, 야외에서 사용시나 습기에 노출될 경우에 황동부재가 부식될 수 있으며, 이로 인한 저항 증가로 인하여 전류의 손실이 발생하여 사용자가 채택을 꺼리는 문제점도 있었다.
또, 원재료인 황동을 이용하여 플러그 연결단자를 제조하는 방법으로는 자동선반을 이용한 절삭가공방식을 통상적으로 이용하고 있는데, 절삭공정 상 발생하는 재료의 손실이 매우 크고 또한 가공시간도 많이 소요되는 문제점이 있었다. 이와 같은 방식은 수동적인 공정의 특성상 대량 생산이 불가능할 뿐만 아니라, 제조 공정상에서 버(Burr)가 발생하는 등의 재료의 손실이 커서 제조원가를 증대시키는 원인이 되었다.
본 발명은 상술한 바와 같은 제반 문제점을 해결하기 위하여 안출한 것으로, 그 목적으로 하는 바는 전원플러그 연결단자를 철금형으로 제작하여 다이캐스팅 기계에 셋팅하여 주조 생산하여 고품질의 대량생산을 가능하게 하는 전원플러그 연결단자 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
또, 본 발명의 다른 목적은 이러한 전원플러그 연결단자를 대량으로 생산하기 위한 전원플러그 연결단자 몰드 어셈블리를 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은 전원플러그 연결단자를 생산하는 공정에서 발생하는 버(burr)를 억제하여 원재료의 낭비를 제거하고, 수동 공정의 작업에 필요한 인력을 크게 절감하는 것이 요구되었다.
상기와 같은 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 제조방법은, 아연(Zn), 알루미늄(Al), 구리(Cu), 마그네슘(Mg), 납(Pb), 철(Fe), 카드뮴(Cd), 주석(Sn)의 금속성분 또는 적어도 이들 중 어느 하나이상의 원재료 조합으로된 전원플러그 연결단자의 외관(겉모양)과 화학성분의 함량 및 경도를 측정하는 단계(공정No. 10; 단계 S20)와: 상기 투입된 원재료에 대하여 다이캐스팅(Die Casting) 35ton M/C, 용해온도 415℃, 사출시간(S/T) 10초를 적용하고, 사출이후 냉각시간을 18초로 하며, 이젝트 시간은 5초, 이형시간을 4초간 부여하는 다이캐스팅(Die Casting) 공정(공정No. 20; 단계 S30)과: 상기 다이캐스팅(Die Casting) 공정(공정No. 20)을 행한 후에 발생된 버(Burr)를 제거하기 위하여, 6시간(Hr)의 절삭 및 2시간(Hr)의 광택을 행하는 바렐 공정(공정No. 40; 단계 S40)과: 상기 다이캐스팅 주물에 구리(Cu) 도금을 행하기 위해, 이물질을 제거하는 탈지를 행하고, 도금관리방법으로, 계면활성제 용량 20g의 약품을 온도 50℃ 조건에서 20분간 함침하고, 그 계면활성제를 매시간 100ℓ씩 보충하여줌으로써 교환하고, 제품을 세척한 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여 30초간의 수세(1단)를 행하고, 오염에 따라 순수 40ℓ를 보충하는 제1수세공정과; 수세한 부재에 대해 피막을 제거하기 위해, 황산 용액 20g을 55℃의 온도조건하에서 3분간 함침하고, 그 황산용액을 매시간 100ℓ 씩 보충하여 산처리하는 산처리 공정과; 상기 피막을 제거한 부재에 대해 다시 한번 세척을 행하여 깨끗한 상태를 유지하도록 14~15℃ 온도조건에서 30초간의 수세(2단)를 행하고, 오염에 따라 순수 40ℓ씩을 추가로 보충하는 제2수세공정과; 상기 제2수세공정을 행한 부재의 표면을 고르게 하기 위하여, 청화소다 용액 20g을 25℃ 온도조건에서 약품처리 및 1분간 수세(3단)를 행하고, 매시간 15ℓ씩 보충하는 약품 처리 및 제3 수세공정과; 상기 약품 처리 및 제3 수세공정을 행한 부재에 대해 아연부재와의 밀착성을 강화시키고 제품의 부식방지 및 전도성을 향상시키기 위하여, 청화소다 60g, 청화동 45g, 롯셀염15g 용액을 60℃ 온도조건에서 도금하는 청화동도금을 실행하고, 매시간 15ℓ씩 추가로 보충하는 청화동도금 공정;을 차례로 수행하여, 동(Cu)을 적어도 15㎛ 두께로 도포하는 제 1차 도금공정과: 상기 제1차 도금공정을 행한 부재를 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여, 14~15℃ 온도조건에서 30초간 수세(4단)를 행하고, 오염에 따라 순수 40ℓ를 추가로 보충하는 제4 수세공정과; 상기 제4 수세공정을 행한 부재에 대해 피막을 제거하기 위한 산처리를 행하여, 동도금의 피막상태 및 얼룩여부를 검사하고, 황산 용액 5부피%를 55℃ 온도조건하에서 1분간 함침하고, 매시간 50ℓ씩 보충하는 산처리 공정과; 상기 산처리 공정을 행한 부재에 대해 내식성과 경도와 유연성 향상 및 물리적 성질을 향상시키기 위하여, 유산니켈 240g, 염화니켈 60g, 붕산 50g, 및 광택제(BL-01)를 60℃ 온도조건에서 pH 4.5~4.8을 유지하도록, 매일 게이지 측정후 보충하는 니켈도포 공정과; 상기 니켈도포 공정을 행한 부재를 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여, 14~15℃ 온도조건하에서 30초간 수세(5단)를 행하고, 오염에 따라 40ℓ씩보충하는 제5 수세공정과; 상기 제5 수세공정을 행한 부재에 니켈의 변색방지력을 증강시키기 위하여, 상온에서 MY-644제, 20%를, 30초동안 처리하며, 매일 게이지를 측정후 이 용액을 보충하는 변색방치처리 공정;을 차례로 수행하여, 니켈을 적어도 3㎛ 두께로 도포하여 도금하는 제 2차 도금공정:을 구비함으로써 달성할 수 있다.
또, 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 몰드 어셈블리는, 하측에 고정 설치되는 하부 몰드베이스(Lower Mold Base)(10); 상기 하부 몰드베이스(10)의 상측에 설치되어 이동가능한 상부 몰드베이스(Upper Mold Base)(50);로 구성되고, 상기 하부 몰드베이스(10)는, 금형의 하측에 설치되는 이젝션 플레이트(Ejection Plate)(21)와, 상기 이젝션 플레이트(21)의 상측에 연접한 하부코어(Lower Core)(20)와, 상기 하부코어(20) 상에 간격을 두고 양측에 설치되어 성형물을 지지하는 제1이동편코어(22) 및 제2이동편코어(24)와, 상기 제1이동편코어(22)와, 제2이동편코어(24)사이에 설치되어 성형되는 전원플러그 연결단자를 성형하기 위한 하부연결단자 성형부(30)를 포함하고, 상부 몰드베이스(50)는, 금형의 상측에 설치되는 상부코어(Upper Core)(40)와, 상기 상부코어(40)상에 간격을 두고 양측에 설치되는 제1고정편코어(42) 및 제2고정편코어(44)와, 상기 제1고정편코어(42) 및 제2고정편코어(44) 사이에 설치되어 성형되는 전원플러그 연결단자를 성형하기 위한 상부연결단자 성형부(32), 및 상기 상부코어(40)를 눌러주어 유동을 방지하는 안정판(Stationery Plate)의 기판을 행하는 상부플레이트(Upper Plate)(55);를 포함하여 이루어지고, 상기 하부 몰드베이스(10)와 상부 몰드베이스(50)는 고정체결부재로 일체로 고정되는 구성함으로써 달성할 수 있다.
이때, 상기 하부연결단자 성형부(30)는, 충진재를 주입하는 하부 충진재 주입구(26)와, 하부 충진재 주입구(26)에서 주입된 충진재의 경로를 제공하는 하부 런너(Lower Runner)(28)와, 상기 하부 런너(28)에 분기되어 제1이동편코어(22)와 제2이동편코어(24)의 양측으로 충진재를 공급하는 통로가 되는 복수개의 하부전원단자 성형구(30a, 30b)로 이루어지고, 상기 상부연결단자 성형부(32)는, 충진재를 주입하는 상부 충진재 주입구(46)와, 주입된 충진재의 경로를 제공하는 상부런너(Upper Runner)(48)와, 제1고정편코어(42)와 제2고정편코어(44)의 양측으로 충진재가 공급되는 복수개의 상부전원단자 성형구(30c, 30d)를 구비하여 이루어지는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 실시 예에 따르면, 아연재질을 이용한 다이캐스팅 방식으로 전원플러그 연결단자를 제조함으로써, 전원플러그가 부식되는 문제점을 해결하는 다이캐스팅 공법에 의한 전원플러그 연결단자 제조방법을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따르면, 다이캐스팅 공법에 의한 공정을 통하여 인건비와 원재료의 손실(loss)를 크게 절감하고, 대량 생산이 가능한 전원플러그 연결단자 성형어셈블리를 구현하는 탁월한 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 전원플러그 연결단자 성형어셈블리의 구성을 도시하는 구성도.
도 2a는 본 발명의 실시 예에 있어서 하부측에 설치되어 고정되는 하부 몰드베이스의 내부 구성을 도시하는 평면도.
도 2b는 도 2a에서 도시하는 제1고정편코어의 단면 형상을 도시하는 부분 단면도.
도 3은 본 발명의 실시 예에 있어서 상부측에 설치되어 이동되는 상부 몰드베이스의 내부 구성을 도시하는 평면도.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 하부 몰드베이스 상에 하부코어가 설치된 형태를 도시하는 투시도.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 상부 몰드베이스 상에 상부코어가 설치된 형태를 도시하는 투시도.
도 6은 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 성형어셈블리의 제조공정을 도시하는 순서도.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
10: 하부 몰드베이스(Lower Mold Base) 20: 하부코어(Lower Core)
21: 이젝션 플레이트(Ejection Plate) 21a: 하부 체결공
22: 제1이동편코어 24: 제2이동편코어
26: 하부 충진재 주입구 28: 하부 런너(Lower Runner)
30: 하부연결단자 성형부 30a, 30b: 하부전원단자 성형구
30c, 30d: 상부전원단자 성형구 32: 상부연결단자 성형부
40: 상부코어(Upper Core) 41a: 상부 체결구
42: 제1고정편코어 44: 제2고정편코어
46: 상부 주입구 48: 상부런너(Upper Runner)
50: 상부 몰드베이스(Upper Mold Base) 55: 상부플레이트(Upper Plate)
100: 전원플러그 연결단자 성형어셈블리
이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부도면과 표를 참조하면서 구체적으로 설명하기로 한다.
(실시 예)
*표 1은 본 발명에 의한 전원플러그 연결단자 제조방법을 수행하는 제조공정도를 도시하고 있다.
표 1
Figure PCTKR2011001100-appb-T000001
여기에서, 공정No.는 본 발명에 의한 전원플러그 연결단자를 제조하는 공정의 순서를 나타낸다. 또, 표에 예시한 바와 같이, ◆ 표시는 가공 공정, ● 표시는 이동 공정, ▲ 표시는 저장 공정, ■ 표시는 검사공정을 각각 나타낸다.
도 6은 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 성형어셈블리의 제조공정을 도시하는 순서도이다.
*이하, 도 6과 상기 표 1에서 게시한 각 공정에 대해 제조특성 및 중요 관리특성을 설명하기로 한다.
(1) 공정No. 0(단계 S10) 는 금형 설계 공정으로, 이하에서 도면을 참조하여 별도로 설명하기로 한다.
(2) 공정No. 10(단계 S20)은 원자재 검사공정으로, 원자재에 대한 제품검사 성적서를 기준으로 하여 판정기준을 충족하는지의 여부를 판정한다. 본원 발명에 있어서는 사용되는 전원플러그의 재질은 아연(Zn) 이며, 이 아연 부재에 대하여 검사항목으로 1)외관(겉모양), 2) 화학성분, 3) 경도 등에 대하여 검사하고, 이를 판정기준과 비교하여 양호판정 이상시 제품 생산용으로 사용하게 된다.
이 제품 검사 성적서에 대해서는 아래의 표 2에 예시하여 설명한다.
표 2
Figure PCTKR2011001100-appb-T000002
표 2에서 구리 성분(Cu)는 0.03 이하를 포함하여야 하는 것이 판정기준인 것을 나타낸다.
여기에서는, 검사항목으로 위에서 언급한 3가지를 표시하고 있으며, 1) 겉모양에 대해서는 판정기준을 균일할 것으로 하고, 시료에 대해 양호 또는 불량 판정을 내린 후, 양호 제품에 대해 합격 판정을 한다.
2) 화학 성분 검사에서는 Al, Cu, Mg, Pb, Fe, Cd, Sn, Zn 성분에 대해 판정기준을 정하고, 시료를 대상으로 검사하여 합부 판정을 한다.
3) 제품에 대해 경도를 검사한다.
(3) 공정No. 20(단계 S30)은 다이캐스팅(Die Casting) 공정으로, 제조 특성으로는 Die Casting 35ton M/C에서, 용해온도 415℃, 사출시간(S/T) 10초를 적용하고, 사출이후 냉각시간을 18초로 하며, 이젝트 시간은 5초, 이형시간은 4초 정도를 부여하는 공정을 실행한다.
(4) 이후, 제품에 대해, 외관과 치수 및 버(Burr) 상태를 체크시트(Check sheet)에 준하여 육안 또는 기계측정을 행한다.
(5) 공정No. 40(단계 S40)은 바렐 공정으로, 제품의 버(Burr)를 제거하기 위해 실행되는 공정이며, 1차로 절삭에 6시간(Hr), 2차로 광택에 2시간(Hr)을 행한다.
(6) 공정No. 50(단계 S50)은 니켈도금 공정으로, 1차로 동도금을 적어도 15㎛ 도포하고, 2차로 니켈도금을 적어도 3㎛ 도포하도록 도금한다. 또, 3차 도금공정은 수세, 건조 후 출하하는 공정으로 이루어진다.
(7) 다음은 기계자동화 검사공정으로, 치수를 셋팅하여(예를 들면, 1.50㎜) 기계를 이용하여 자동으로 검사한다.
(8)이후, 출하검사공정으로, 외관 및 치수검사를 행한다.
(9) 마지막으로, 포장 및 출하공정으로 소정의 단위로 포장하여 출하하는 공정이다.
다음으로는, 상술한 바와 같은 각 공정의 수행에 대해 구체적으로 설명하기로 한다. 먼저, 표 3, 표 4, 표 5는 각각 동도금을 행하는 1차도금 공정, 니켈도금을 행하는 2차도금 공정, 그리고 수세, 건조 및 출하를 행하는 3차도금 공정에 관한 내용을 정의하고 있다.
[규칙 제26조에 의한 보정 18.04.2011]　
표 3
Figure WO-DOC-TABLE-3
위 표 3에서 도시한 바와 같이, 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 제조방법에 있어서의 제 1차 도금공정은, 아연(Zn) 원자재에 구리(Cu) 도금을 행하는 공정이다.
먼저, 공정No.1은 배럴후 제품을 입고하고,
공정No.2는 이물질을 제거하는 탈지를 행하고, 도금관리방법으로 온도는 50℃, 약품은 계면활성제를 사용하고, 용량은 20g, 시간은 20분, 보충시기는 매시간 100ℓ 씩 교환한다.
공정No.3은 제품을 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여 수세(1단)를 행하고, 수세시간은 30초로 하고, 오염에 따라 40ℓ보충한다.
공정No.4는 피막을 제거하기 위한 산처리를 행하고, 온도는 55℃, 약품은 황산을 사용하고, 용량은 20%, 시간은 3분, 보충시기는 매시간 100ℓ 씩 보충한다.
공정No.5는 피막을 제거한 제품에 대해 다시 한번 세척을 행하여 깨끗한 상태를 유지하도록 수세(2단)를 행하고, 온도는 14~15℃, 수세 시간은 30초, 보충은 오염에 따라 40ℓ 씩 보충한다.
공정No.6은 표면을 고르게 해주기 위하여 약품처리 및 수세(3단)를 행하고, 온도는 25℃, 약품은 청화소다를 사용하고, 용량은 20g, 시간은 1분, 보충시기는 매시간 15ℓ 씩 보충한다.
공정No.7은 아연부재와의 밀착성을 강화시키고, 제품의 부식방지 및 전도성을 향상시키기 위하여 청화동도금을 실행하고, 온도는 60℃ 조건에서, 약품은 청화소다 60g, 청화동 45g, 롯셀염15g으로, 보충시기는 매시간 15ℓ 씩 보충하는 공정을 차례로 수행한다.
다음으로, 표 4를 참조하면서, 본 발명에 따른 제2차 도금공정에 대하여 구체적으로 설명하기로 한다.
[규칙 제26조에 의한 보정 18.04.2011]　
표 4
Figure WO-DOC-TABLE-4
본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 제조방법에 있어서의 제 2차 도금공정은, 상기 제 1차 도금공정을 통해 동 도금된 부재에 대해 니켈(Ni) 도금을 행하는 공정이다.
먼저, 공정No.8은 제품을 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여 수세(4단)를 행하고, 온도는 14~15℃로 하여, 수세시간은 30초로 하고, 오염에 따라 40ℓ보충한다.
공정No.9는 피막을 제거하기 위한 산처리를 행하여, 동도금의 피막상태 및 얼룩여부를 육안으로 검사하고, 온도는 55℃, 약품은 황산을 사용하고, 용량은 5%, 시간은 1분, 보충시기는 매시간 50ℓ 씩 보충한다.
공정No.10는 내식성과 경도와 유연성 향상 및 물리적 성질을 향상시키기 위한 니켈 도금공정으로, 온도는 60℃ 조건에서, 약품은 유산니켈 240g, 염화니켈 60g, 붕산 50g, 및 광택제(BL-01)을 사용하여, pH 4.5~4.8을 유지하면서, 매일 게이지 측정후 보충한다.
공정No.11은 제품을 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여 수세(5단)를 행하고, 온도는 14~15℃로 하여, 수세시간은 30초로 하고, 오염에 따라 40ℓ보충한다.
공정No.12는 니켈의 변색방지력을 증강시키기 위한 변색방치처리하는 공정으로, 상온에서 MY-644, 20%를, 30초동안 처리하며, 매일 게이지를 측정후 보충한다.
이와 같은 공정을 통하여 본 발명에 의한 제1차 및 제2차 도금공정을 수행한다. 그 다음, 아래의 표 5에서 나타내는 바와 같이 수세 및 건조 후 검사 및 포장을 통하여 제품을 완성한다.
[규칙 제26조에 의한 보정 18.04.2011]　
표 5
Figure WO-DOC-TABLE-5
표 5에서는 상술한 제1차 도금공정 및 제2차 도금공정을 행한 부재에 대해 수세, 건조 후 검사 및 포장을 통해 제품을 출고하는 공정을 도시하고 있다.
본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 제조방법에 있어서의 제 3차 공정은, 상기 제 1차 및 제2차 도금공정을 통해 동 도금 및 니켈 도금된 부재에 대해 후처리하는 공정이다.
공정No.13에서는 제품을 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여 수세(6단)를 행하고, 온도는 14~15℃로 하여, 수세시간은 30초로 하고, 오염에 따라 40ℓ보충한다.
공정No.14는 열히터 방식으로 물기를 제거하는 건조 공정으로, 제품에 대한 수세 얼룩을 검사대에서 검사하고, 온도는 60~70℃ 범위에서 10분 정도 건조한다.
공정No.15는 입고된 BOX 그대로 포장하는 검사 및 포장 공정으로, 전체 제품에 대해 샘플을 채취후, 외관상 도금에 밀착상태를 검사하고, 치수는 제품의 규격으로 정해진 도금두께를 검사하여, 합격판정된 품목에 대해, 공정 No.16에서 제품을 출고한다.
다음으로, 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 성형어셈블리의 구성에 대해 보다 구체적으로 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 전원플러그 연결단자 성형어셈블리의 구성을 도시하는 구성도이고, 도 2a는 본 발명의 실시 예에 있어서 하부측에 설치되어 고정되는 하부 몰드베이스의 내부 구성을 도시하는 평면도이며, 도 2b는 도 2a에서 도시하는 제1고정편코어의 단면 형상을 도시하는 부분 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 있어서 상부측에 설치되어 이동되는 상부 몰드베이스의 내부 구성을 도시하는 평면도이고, 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 하부 몰드베이스 상에 하부코어가 설치된 형태를 도시하는 투시도이며, 도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 상부 몰드베이스 상에 상부코어가 설치된 형태를 도시하는 투시도를 각각 도시한다.
본 발명의 도면에서 도시하는 부호의 명칭은 각각 다음과 같다.
부호 10은 하측에 설치되어 고정되는 하부 몰드베이스(Lower Mold Base), 20은 하부 몰드베이스(10) 상에 설치되는 하부코어(Lower Core), 부호 21은 이젝션 플레이트(Ejection Plate)로 하부코어와 접해있다. 부호 21a는 상부와 체결하기 위한 하부 체결공, 부호 22는 하부코어(20) 상에 설치되는 제1이동편코어, 부호 24는 제2이동편코어를 도시하고, 부호 26은 충진재를 주입하는 하부 충진재 주입구, 부호 28은 하부 충진재 주입구(26)에서 주입된 충진재의 경로를 제공하는 하부 런너(Lower Runner), 부호 30은 하부연결단자 성형부로, 양측으로 충진재가 공급되는 복수개의 하부전원단자 성형구(30a, 30b)를 구비하여 이루어진다. 여기에서, 도 1에서는 상부연결단자 성형부(32)가 노출된 상태를 도시하였고, 상술한 하부연결단자 성형부(30)는 외관상으로는 보이지 않는 밑면에 설치된 구조이다.
다음으로, 부호 50은 상측에 설치되어 이동가능한 상부 몰드베이스(Upper Mold Base), 40은 상부 몰드베이스(50) 상에 설치되는 상부코어(Upper Core), 부호 부호 41a는 하부와 체결하기 위한 상부 체결구, 부호 42는 상부코어(40) 상에 설치되는 제1고정편코어, 부호 44는 제2고정편코어를 도시하고, 부호 46은 충진재를 주입하는 상부 충진재 주입구, 부호 48은 상부 충진재 주입구(46)에서 주입된 충진재의 경로를 제공하는 상부런너(Upper Runner), 부호 30은 하부연결단자 성형부로, 양측으로 충진재가 공급되는 복수개의 상부전원단자 성형구(30c, 30d)를 구비하여 이루어진다. 부호 55는 상부플레이트(Upper Plate)로 상부코어(40)를 잡아주는 안정판(Stationery Plate)의 역할을 수행한다. 본 발명에 의한 전원플러그 연결단자 성형어셈블리(100)는 이러한 하부 몰드베이스(10)와 상부 몰드베이스(50)의 구성으로 된다.
먼저, 도 1을 참조하여 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자 성형어셈블리의 구성을 설명한다. 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자를 다이캐스팅 방식으로 생산하기 위한 금형의 몰드 어셈블리(100)를 도시하고 있다.
도시한 바와 같이, 상기 하부 몰드베이스(10)는, 금형의 양측에 형성되는 제1이동편코어(22) 및 제2이동편코어(24)가 설치된다. 양측에 설치되는 제1, 제2고정편코어(22, 24)를 전원단자의 형태를 구성하는 복수개의 하부전원단자 성형구(30a, 30b)를 통해 연결하고, 충진재를 공급하는 경로를 형성하는 하부런너(Lower Runner)(28)에는 금형 내부를 충진하기 위한 하부 충진재 주입구(26)를 설치한다.
또, 상기 상부 몰드 베이스(50)는, 금형의 양측에 형성되는 제1고정편코어(42) 및 제2고정편코어(44)가 설치된다. 양측에 설치되는 상기 제1고정편코어와 제2고정편코어(42, 44)를 전원단자의 형태를 구성하는 복수개의 상부전원단자 성형구(30c, 30d)를 통해 연결하고, 충진재를 공급하는 경로를 형성하는 상부런너(Upper Runner)(48)에는 금형 내부를 충진하기 위한 상부 충진재 주입구(46)를 설치하여 이루어진다.
도 2a, 2b는 하부 몰드베이스(10)의 구성을 보다 구체적으로 도시하고 있고, 도 3에서는 상부 몰드베이스(50)의 구성을 보다 구체적으로 도시하고 있다.
도면에서 부호 26, 46으로 표시되는 하부 및 상부 충진재 주입구를 통하여 아연(Zn) 재질의 원재료를 투입하면 내부를 관통하여 형성되는 통로를 통하여 하부코어(20) 측에 연결되는 하부연결단자 성형부(30) 내부로 주입이 된다. 이때, 도 2a와 도 3을 참조하면 양측으로 설치되는 하부코어(20) 측으로 각각 10개씩 합 20개 하부연결단자 성형부(30)를 형성하는 것으로 하였지만, 이 갯수는 한정되지 않고 증감할 수 있음은 물론이다. 따라서, 생산 라인의 증설이 필요하면 이 갯수를 증설하거나 금형을 증설함으로써 단위시간단 생산량을 증대할 수 있다.
도면을 참조하면, 하부코어(20)에는 하부연결단자 성형부(30)가 배치될 수 있는 오목형태의 구멍이 형성되어, 제조되는 전원플러그 연결단자의 형태에 맞게 형성할 수 있다.
또, 도 3을 참조하면서 본 발명에 따른 전원플러그 연결단자에 적용되는 금형의 상부구조에 대해 설명하기로 한다.
도면에서 부호 46으로 표시되는 상부 충진재 주입구를 통하여 아연(Zn) 재질의 원재료를 투입하면 내부를 관통하여 형성되는 통로를 통하여 상부코어(40) 측에 연결되는 하부연결단자 성형부(30) 내부로 주입이 된다. 이때, 양측으로 설치되는 상부코어(40) 측으로 각각 10개씩 합 20개 전원 연결단자 성형구(30c, 30d)를 형성하는 것으로 하였지만, 이 갯수는 한정되지 않고 증감할 수 있음은 물론이다. 따라서, 생산 라인의 증설이 필요하면 이 갯수를 증설하거나 금형을 증설함으로써 단위시간단 생산량을 증대할 수 있다.
즉, 상부 몰드베이스(50)와 하부 몰드베이스(10)가 닫혀지면, 네 모서리에 형성된 상부코어 체결구(41a)가 하부측에 설치되는 하부코어 체결공(21a)에 맞도록 체결되어 상하부 금형을 고정하게 된다.
상기와 같이 본 발명에 의한 전원플러그 연결단자 성형어셈블리는 구성되고, 본 발명에 의한 제조방법에 따라 다이캐스팅 공법을 적용하여 인력을 절감하고, 대량 생산이 가능하며, 생산된 전원단자에서 발생하는 버(burr)를 줄여 불량품을 획기적으로 줄일 수 있는 효과를 구현한다.
본 발명은 상술한 바를 예로 들어 설명하였지만, 기술 사상이 동일한 구성 및 제조방법에 의한 것이라면 본 발명의 권리 범위내에 속한다고 할 것이다.

Claims (3)

  1. 전원플러그 연결단자를 성형하기 위한 전원플러그 연결단자 성형어셈블리에 있어서,
    하측에 고정 설치되는 하부 몰드베이스(Lower Mold Base)(10);
    상측에 설치되어 이동가능한 상부 몰드베이스(Upper Mold Base)(50);로 구성되고,
    상기 하부 몰드베이스(10)는, 금형의 하측에 설치되는 이젝션 플레이트(Ejection Plate)(21)와, 상기 이젝션 플레이트(21)의 상측에 연접한 하부코어(Lower Core)(20)와, 상기 하부코어(20) 상에 간격을 두고 양측에 설치되어 성형물을 지지하는 제1이동편코어(22) 및 제2이동편코어(24)와, 상기 제1이동편코어(22)와, 제2이동편코어(24)사이에 설치되어 성형되는 전원플러그 연결단자를 성형하기 위한 하부연결단자 성형부(30)를 포함하고,
    상부 몰드베이스(50)는, 금형의 상측에 설치되는 상부코어(Upper Core)(40)와, 상기 상부코어(40)상에 간격을 두고 양측에 설치되는 제1고정편코어(42) 및 제2고정편코어(44)와, 상기 제1고정편코어(42) 및 제2고정편코어(44) 사이에 설치되어 성형되는 전원플러그 연결단자를 성형하기 위한 상부연결단자 성형부(32), 및 상기 상부코어(40)를 눌러주어 유동을 방지하는 안정판(Stationery Plate)의 기판을 행하는 상부플레이트(Upper Plate)(55);를 포함하여 이루어지고,
    상기 하부 몰드베이스(10)와 상부 몰드베이스(50)는 고정체결부재로 일체로 고정되는 구성인 것을 특징으로 하는 전원플러그 연결단자 성형어셈블리(100).
  2. 제1항에 있어서,
    상기 하부연결단자 성형부(30)는, 충진재를 주입하는 하부 충진재 주입구(26)와, 하부 충진재 주입구(26)에서 주입된 충진재의 경로를 제공하는 하부 런너(Lower Runner)(28)와, 상기 하부 런너(28)에 분기되어 제1이동편코어(22)와 제2이동편코어(24)의 양측으로 충진재를 공급하는 통로가 되는 복수개의 하부 성형구(30a, 30b)로 이루어지고,
    상기 상부연결단자 성형부(32)는, 충진재를 주입하는 상부 충진재 주입구(46)와, 주입된 충진재의 경로를 제공하는 상부 런너(Upper Runner)(48)와, 제1고정편코어(42)와 제2고정편코어(44)의 양측으로 충진재가 공급되는 복수개의 상부 성형구(30c, 30d)를 구비하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 전원플러그 연결단자 성형어셈블리(100).
  3. 전원플러그 연결단자를 다이캐스팅(Die Casting) 공법으로 제조하기 위한 제조 제조방법에 있어서,
    아연(Zn), 알루미늄(Al), 구리(Cu), 마그네슘(Mg), 납(Pb), 철(Fe), 카드뮴(Cd), 주석(Sn)의 금속성분 또는 적어도 이들 중 어느 하나이상의 원재료 조합으로된 전원플러그 연결단자의 외관(겉모양)과 화학성분의 함량 및 경도를 측정하는 단계(공정No. 10; 단계 S20)와:
    상기 투입된 원재료에 대하여 다이캐스팅(Die Casting) 35ton M/C, 용해온도 415℃, 사출시간(S/T) 10초를 적용하고, 사출이후 냉각시간을 18초로 하며, 이젝트 시간은 5초, 이형시간을 4초간 부여하는 다이캐스팅(Die Casting) 공정(공정No. 20; 단계 S30)과:
    상기 다이캐스팅(Die Casting) 공정(공정No. 20)을 행한 후에 발생된 버(Burr)를 제거하기 위하여, 6시간(Hr)의 절삭 및 2시간(Hr)의 광택을 행하는 바렐 공정(공정No. 40; 단계 S40)과:
    상기 다이캐스팅 주물에 구리(Cu) 도금을 행하기 위해, 이물질을 제거하는 탈지를 행하고, 도금관리방법으로, 계면활성제 용량 20g의 약품을 온도 50℃ 조건에서 20분간 함침하고, 그 계면활성제를 매시간 100ℓ씩 보충하여줌으로써 교환하고, 제품을 세척한 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여 30초간의 수세(1단)를 행하고, 오염에 따라 순수 40ℓ를 보충하는 제1수세공정과; 수세한 부재에 대해 피막을 제거하기 위해, 황산 용액 20g을 55℃의 온도조건하에서 3분간 함침하고, 그 황산용액을 매시간 100ℓ 씩 보충하여 산처리하는 산처리 공정과; 상기 피막을 제거한 부재에 대해 다시 한번 세척을 행하여 깨끗한 상태를 유지하도록 14~15℃ 온도조건에서 30초간의 수세(2단)를 행하고, 오염에 따라 순수 40ℓ씩을 추가로 보충하는 제2수세공정과; 상기 제2수세공정을 행한 부재의 표면을 고르게 하기 위하여, 청화소다 용액 20g을 25℃ 온도조건에서 약품처리 및 1분간 수세(3단)를 행하고, 매시간 15ℓ씩 보충하는 약품 처리 및 제3 수세공정과; 상기 약품 처리 및 제3 수세공정을 행한 부재에 대해 아연부재와의 밀착성을 강화시키고 제품의 부식방지 및 전도성을 향상시키기 위하여, 청화소다 60g, 청화동 45g, 롯셀염15g 용액을 60℃ 온도조건에서 도금하는 청화동도금을 실행하고, 매시간 15ℓ씩 추가로 보충하는 청화동도금 공정;을 차례로 수행하여, 동(Cu)을 적어도 15㎛ 두께로 도포하는 제 1차 도금공정과:
    상기 제1차 도금공정을 행한 부재를 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여, 14~15℃ 온도조건에서 30초간 수세(4단)를 행하고, 오염에 따라 순수 40ℓ를 추가로 보충하는 제4 수세공정과; 상기 제4 수세공정을 행한 부재에 대해 피막을 제거하기 위한 산처리를 행하여, 동도금의 피막상태 및 얼룩여부를 검사하고, 황산 용액 5부피%를 55℃ 온도조건하에서 1분간 함침하고, 매시간 50ℓ씩 보충하는 산처리 공정과; 상기 산처리 공정을 행한 부재에 대해 내식성과 경도와 유연성 향상 및 물리적 성질을 향상시키기 위하여, 유산니켈 240g, 염화니켈 60g, 붕산 50g, 및 광택제(BL-01)를 60℃ 온도조건에서 pH 4.5~4.8을 유지하도록, 매일 게이지 측정후 보충하는 니켈도포 공정과; 상기 니켈도포 공정을 행한 부재를 세척 후 깨끗한 상태를 유지하기 위하여, 14~15℃ 온도조건하에서 30초간 수세(5단)를 행하고, 오염에 따라 40ℓ씩보충하는 제5 수세공정과; 상기 제5 수세공정을 행한 부재에 니켈의 변색방지력을 증강시키기 위하여, 상온에서 MY-644제, 20%를, 30초동안 처리하며, 매일 게이지를 측정후 이 용액을 보충하는 변색방치처리 공정;을 차례로 수행하여, 니켈을 적어도 3㎛ 두께로 도포하여 도금하는 제 2차 도금공정:을 구비하여 이루어지는 전원플러그 연결단자의 다이캐스팅 제조방법.
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