WO2011101086A1 - Hupenaktivierungseinrichtung - Google Patents

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WO2011101086A1
WO2011101086A1 PCT/EP2011/000431 EP2011000431W WO2011101086A1 WO 2011101086 A1 WO2011101086 A1 WO 2011101086A1 EP 2011000431 W EP2011000431 W EP 2011000431W WO 2011101086 A1 WO2011101086 A1 WO 2011101086A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
horn
contacts
movable element
housing
spring
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/000431
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Remi Baillivet
Original Assignee
Autoliv Development Ab
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Autoliv Development Ab filed Critical Autoliv Development Ab
Publication of WO2011101086A1 publication Critical patent/WO2011101086A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q—ARRANGEMENT OF SIGNALLING OR LIGHTING DEVICES, THE MOUNTING OR SUPPORTING THEREOF OR CIRCUITS THEREFOR, FOR VEHICLES IN GENERAL
    • B60Q5/00—Arrangement or adaptation of acoustic signal devices
    • B60Q5/001—Switches therefor
    • B60Q5/003—Switches therefor mounted on the steering wheel
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H1/00—Contacts
    • H01H1/12—Contacts characterised by the manner in which co-operating contacts engage
    • H01H1/14—Contacts characterised by the manner in which co-operating contacts engage by abutting
    • H01H1/18—Contacts characterised by the manner in which co-operating contacts engage by abutting with subsequent sliding

Definitions

  • the invention relates to a horn activation device for use in a provided with a cover steering wheel of a motor vehicle with two horn contacts and a movable member which is displaceable on pressure of the cover between an initial position and an activation position, wherein the movable E lement towards the initial position on at least one spring element is biased and the horn contacts are electrically separated from each other in the initial position and in the activation position in electrical contact with each other to trigger an acoustic horn signal.
  • the invention can be used in a safety device with an airbag device in a steering wheel.
  • Modern motor vehicles are equipped with a variety of safety devices, such as airbags, which may be located at various locations within a motor vehicle.
  • an airbag module is arranged on the steering wheel, in particular in the steering wheel well, which consists of a gas generator and an expanding gas bag, which is filled in the presence of corresponding sensor data from the gas generator with deployment gas.
  • the airbag module is usually arranged in a housing which is covered by a cover in the direction of the driver.
  • the cover has predetermined crack lines or predetermined crack points, so that after the ignition of the gas generator, the airbag can pass through the cover and unfold.
  • the cover serves on the one hand to provide an attractive appearance and on the other hand to protect against contamination or changes to the installation situation of the airbag module.
  • horn switches or horn activating devices are placed inside the steering wheel. These horn switches or horn activators are typically coupled to the cover and can be urged against a spring force toward the steering wheel hub to electrically interconnect the horn contacts to trigger a horn signal.
  • a generator support for a driver airbag module for installation in a steering wheel of a motor vehicle in which two horn contacts, which can be brought into electrical contact with each other, are arranged on a generator support.
  • One of the horn contacts is intended to be electrically grounded in the installed state of the generator carrier, wherein a mounting region of the generator carrier for attaching a gas generator is formed and positioned relative to the ground horn contact, that in a proper fastening of the gas generator in the mounting area an electrical contact between the grounded horn contact and the gas generator is provided.
  • WO 2007/145549 A1 describes a safety arrangement with an airbag and a cover, on which a movably mounted, cylindrical element is arranged.
  • This cylindrical element is placed in a depression of the cover in contact with a horn contact, which is designed as a resilient tab.
  • the tab is mounted on a support plate to which a second horn contact is attached.
  • the electrical contacts are spaced from each other.
  • the cover is pushed down, the movable member contacts the resilient tab and pushes it down toward the second horn contact. As soon as both horn contacts touch, the circuit is closed and the horn signal is triggered.
  • EP 1 493 622 B1 describes a horn switch and an airbag device having a body moving on pressure of an occupant and a stationary body, a biasing member located between the moving and immovable bodies for biasing the moving body toward a rest position and a few contact parts through the
  • the object of the present invention is to provide an improved horn activating device. According to the invention this object is achieved by a horn activation device having the features of the main claim.
  • the generic Hupen2011 ists provides that the movable ele- stored longitudinally displaceable on a housing and the spring element is encapsulated by the movable member and the housing.
  • the encapsulation makes it possible for external mechanical influences to be kept away from the horn activation device, so that no mechanical impairment of the actuation can take place.
  • the encapsulation additionally provides protection against environmental influences and reduces possible corrosion on the contacts.
  • the movable element may be formed at least one extending in the direction of displacement of the movable member guide for the spring element, which electrically isolates the spring element together with the housing.
  • the guide may be formed as an inner guide or outer guide and extend as an inner wall or outer wall along the spring element or the spring elements.
  • the guide may be formed as a sleeve, sleeve or pin and cause together with the housing encapsulation both inwardly and outwardly.
  • both horn contacts are associated with a guide in the movable element and that are formed or arranged on the contacts and / or on the guide bevels, the two contacts with each other in a displacement of the movable element relative to the housing to move.
  • the longitudinal displaceability of the movable element is converted via the bevels in a transverse movement of the contacts to each other, so that a secure contact is ensured.
  • the bevels also serve as a translation in which the degree of displacement of the two contacts are adjusted to each other on the inclination angle of the bevels can. Sliding the contacts along the slopes removes any potential corrosion at these locations.
  • the guide for the spring element and / or the contacts, wherein the contacts may also be formed as a spring element and bias the movable member in the direction of the initial position may be formed as an annular groove and / or bore, so that the spring element or spring elements safely in the horn activating device are stored.
  • the contacts may be resiliently biased against the movable member to avoid rattling noises.
  • the spring bias is converted with respect to the movable member in a bias toward the initial position.
  • the contact surfaces of the contacts with each other may be oriented obliquely to each other, so that the contacts slide on each other with a corresponding displacement towards each other, whereby a sliding contact is formed, which removes possible impurities or corrosion.
  • At least one spring element can be designed as a compression spring, in particular as a helical spring, in order to bias the movable element in the direction of the initial position.
  • the movable element In order to prevent the contacts from being subjected to undesirable or excessive mechanical stress, the movable element provides a mechanical stop which blocks displacement in the activation direction after the contacts have been brought into electrical contact with each other.
  • the movable element, the contacts, the spring element and the housing may be formed as a preassembled module, wherein on the housing locking elements may be arranged, with which the housing are fixed to the steering wheel can.
  • the locking elements are provided, for example, as undercut spring hooks, which can be inserted into corresponding recesses.
  • a safety assembly having a horn activating device as described above with an airbag module disposed in a housing in a steering wheel, the horn activating device being detachably secured to a cover of the airbag housing and the cover being displaceable relative to the horn activating housing; is also part of this invention.
  • Figure 1 is an overall view of a horn activating device
  • FIG. 2 is an exploded view of the horn activation device
  • Figure 3 a horn activation device in the assembled state
  • Figure 4 - a horn activation device with electrical contact; such as
  • Figure 5 - a horn activation device with mechanical displacement lock.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a horn activating device 10 with a movable element 4, which is displaceably mounted in a housing 8 against a spring force by a spring element 7 in the form of a helical compression spring.
  • a spring element 7 in the form of a helical compression spring.
  • four webs 48 are formed on the movable member, which engage in longitudinally directed recesses 84 of the housing.
  • the longitudinal mobility of the movable element 4 is ensured in the housing 8, a rotation is prevented.
  • latching projections 40 are provided formed on the circumference of the movable member 4, which engage in elongated windows 80 within resilient tabs of the housing 8.
  • the spring element 7 pushes the movable element 4 upwards against the windows 80. Insertion bevels on the locking elements 40 facilitate insertion during the course of assembly and engagement in the windows 80.
  • resilient locking tabs 81 are formed, which allow a determination of the horn activation device 10, for example, on a steering wheel or an airbag module. Between the latching tabs 81 electrical contacts are arranged, of which in the illustration of Figure 1 only an electrical contact 5 can be seen, which is connected to the corresponding plugs and cables with the horn.
  • FIG. 2 shows the individual elements of the horn activation device 10, which according to FIG. 1 can be configured as a ready-mounted, deployable module.
  • the housing 8 with the recesses 84 and windows 80 and locking tabs 81 can be seen.
  • the two contacts 5, 6 can be seen, the lower portions are to contact with plugs.
  • the spring element 7 in the form of a helical compression spring is inserted within the housing 8 in the annular recess of the housing. The spring 7 receives the two contacts 5, 6 in itself.
  • the movable element 4 is pressed from above onto the spring element 7 in the direction of the housing 8 until the webs 48 engage in the recesses 84 and snap the latching projections 40 into the windows 80.
  • the assembled state of the horn activation device 10 is shown in sectional view in FIG.
  • the housing 8 is attached to a module carrier 2 of a steering wheel or on a steering wheel pot.
  • the cover 3 is arranged, which can be pressed down in the arrow direction, to effect a displacement of the movable element 4 in the direction of the housing 8.
  • the cover 3 can be glued to the movable element 4 or can be attached to a be attached to the other way.
  • the movable element 4 is inserted into the housing 8 in such a way that encapsulation of the compression spring 7 takes place, so that the compression spring 7 is surrounded both by the housing wall and by the outer wall of the movable element 4.
  • an annular groove 47 is formed, in which the spring element 7 is inserted.
  • the annular groove 47 is formed by two extending in the direction of the housing 8, so extending in the direction of displacement walls, an outer wall and an inner wall.
  • an inner guide 87 for the spring element 7 is formed in the housing 8.
  • the inner guide 87 may be formed as a circumferential ring or web or as a segmented web.
  • the outer wall of the housing 8 shields the spring element 7 to the outside.
  • the contacts 5, 6 are arranged except for the outwardly running connections.
  • the contacts 5, 6 are bent several S-shaped and extend against the displacement direction of the movable member 4 from the bottom of the housing 8 upwards.
  • the upper portions of the electrical contacts 5, 6 bear against bevels 45, 46, which are formed in a guide 41, in which the upper ends of the contacts 5, 6 are inserted.
  • the bevels 45, 46 are aligned so that upon a displacement of the cover 3 in the direction of the housing 8, the contacts 5, 6 are moved towards each other.
  • the contacting direction of the contacts 5, 6, that is, the movement performed by the contact surfaces, is perpendicular to the movement of the cover 3 and the movable member 4, so that a conversion of a longitudinal movement takes place in a transverse movement.
  • the contacts 5, 6 are also formed obliquely in the region of the bevels 45, 46, so that they can easily slide on the slopes 45, 46.
  • the contacts 5, 6 are resiliently on the slopes 45, 46 and press outwards, so away from each other, so that in addition to the pressure force by the spring element 7, a spring force against the displacement direction via the resilient contacts 5, 6 is provided.
  • the resilient contact of the contacts 5, 6 on the slopes 45, 46 prevents rattling and causes a defined displacement immediately after the first actuation of the cover third
  • FIG. 4 shows the state in which the electrical contacts 5, 6, which may be formed as flat, resilient metal tongues, come into electrical contact with one another.
  • the contact point K is located within the guide 41 in the movable element 4.
  • the movable element 4 has been pressed down so far that the bevels 45, 46 on the oblique, inwardly bent portions of the electrical contacts 5, 6 along slide and thereby cause a displacement of the electrical contacts 5, 6 at their upper ends to each other.
  • the contact point K is in this case a line contact, at the convex points of the upper ends. In a staggered arrangement of the vertices of the convex points, there is a slight sliding along the contacts 5, 6 in the contact point K, so that any impurities or corrosion are removed by a mechanical friction.
  • a contact surface 44 is provided in the movable element 4, which the front end of the movable element 4 and the front End of the guide 41 and the inner wall of the annular groove 47 forms.
  • This end face 44 comes into contact with the upper end of the guide 87 of the housing, for example an annular web, so that a mechanical stop is formed. The mechanical blocking takes place when the end faces 44 and the end faces S of the web 87 touch.

Landscapes

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hupenaktivierungseinrichtung (10) zur Verwendung in einem Lenkrad eines Kraftfahrzeuges mit einer Abdeckung (3) mit zwei Hupenkontakten (5, 6) und einem beweglichen Element (4), das auf Druck der Abdeckung (3) zwischen einer Anfangsposition und einer Aktivierungsposition verlagerbar ist, wobei das bewegliche Element (4) in Richtung auf die Anfangsposition über zumindest ein Federelement (7) vorgespannt ist und die Hupenkontakte (5, 6) in der Anfangsposition elektrisch voneinander getrennt sind und in der Aktivierungsposition in elektrischem Kontakt miteinander stehen, um ein akustisches Hupensignal auszulösen, wobei das bewegliche Element (4) längsverschieblich an einem Gehäuse (8) gelagert und das Federelement (7) von dem beweglichen Element (4) und dem Gehäuse (8) eingekapselt ist.

Description

Hupenaktivierungseinrichtung
Die Erfindung betrifft eine Hupenaktivierungseinrichtung zur Verwendung in einem mit einer Abdeckung versehenen Lenkrad eines Kraftfahrzeuges mit zwei Hupenkontakten und einem beweglichen Element, das auf Druck der Abdeckung zwischen einer Anfangsposition und einer Aktivierungsposition verlagerbar ist, wobei das bewegliche E- lement in Richtung auf die Anfangsposition über zumindest ein Federelement vorgespannt ist und die Hupenkontakte in der Anfangsposition elektrisch voneinander getrennt sind und in der Aktivierungsposition in elektrischem Kontakt miteinander stehen, um ein akustisches Hupensignal auszulösen. Insbesondere kann die Erfindung in einer Sicherheitseinrichtung mit einer Airbageinrichtung in einem Lenkrad eingesetzt werden.
Moderne Kraftfahrzeuge sind mit einer Vielzahl an Sicherheitseinrichtungen ausgestattet, zum Beispiel Airbags, die an verschiedenen Orten innerhalb eines Kraftfahrzeuges angeordnet sein können. Zum Schutz bei einem Frontalaufprall ist am Lenkrad, insbesondere im Lenkradtopf, ein Airbagmodul angeordnet, das aus einem Gasgenerator und einem sich ausdehnenden Gassack besteht, der bei Vorliegen entsprechender Sensordaten von dem Gasgenerator mit Entfaltungsgas befüllt wird. Das Airbagmodul ist in der Regel in einem Gehäuse angeordnet, das von einer Abdeckung in Richtung auf den Fahrer abgedeckt ist. Die Abdeckung weist Soll-Risslinien oder Soll-Rissstellen auf, so dass nach dem Zünden des Gasgenerators der Airbag durch die Abdeckung hindurchtreten und sich entfalten kann. Die Abdeckung dient einerseits zur Bereitstellung einer ansprechenden Optik und andererseits zum Schutz vor Verunreinigungen oder Veränderungen an der Einbausituation des Airbagmoduls.
Zum Auslösen eines Hupensignals werden Hupenschalter oder Hupenaktivierungseinrichtungen innerhalb des Lenkrads angeordnet. Diese Hupenschalter oder Hupenaktivierungseinrichtungen sind in der Regel mit der Abdeckung gekoppelt und lassen sich entgegen einer Federkraft in Richtung auf die Lenkradnabe drücken, um die Hupenkontakte elektrisch miteinander zu verbinden, um ein Hupensignal auszulösen.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Aus der WO 2006/076897 A1 ist ein Generatorträger für ein Fahrerairbagmodul zum Einbauen in ein Lenkrad eines Kraftfahrzeuges bekannt, bei dem zwei Hupenkontakte, die in elektrischen Kontakt miteinander bringbar sind, an einem Generatorträger angeordnet sind. Einer der Hupenkontakte ist dazu vorgesehen, im Einbauzustand des Generatorträgers elektrisch geerdet zu sein, wobei ein Befestigungsbereich des Generatorträgers zum Befestigen eines Gasgenerators so ausgebildet und relativ zu dem geerdeten Hupenkontakt positioniert ist, dass bei einem bestimmungsgemäßen Befestigen des Gasgenerators im Befestigungsbereich eine elektrische Kontaktierung zwischen dem geerdeten Hupenkontakt und dem Gasgenerator bereitgestellt wird. Durch eine Verformung der Hupenkontakte bei einer Druckausübung werden die beiden Hupenkontakte elektrisch miteinander verbunden, so dass ein Hupensignal ausgelöst wird.
Die WO 2007/145549 A1 beschreibt eine Sicherheitsanordnung mit einem Airbag und einer Abdeckung, an der ein beweglich gelagertes, zylindrisches Element angeordnet ist. Dieses zylindrische Element wird bei einem Herunterdrücken der Abdeckung in Kontakt mit einem Hupenkontakt gebracht, der als federnde Lasche ausgebildet ist. Die Lasche ist an einer Trägerplatte gelagert, an der ein zweiter Hupenkontakt befestigt ist. Im Anfangszustand sind die elektrischen Kontakte zueinander beabstandet. Wird die Abdeckung nach unten gedrückt, tritt das bewegliche Element in Kontakt mit der federnden Lasche und drückt diese nach unten in Richtung auf den zweiten Hupenkontakt. Sobald sich beide Hupenkontakte berühren, ist der Stromkreis geschlossen und das Hupensignal wird ausgelöst.
Die EP 1 493 622 B1 beschreibt einen Hupenschalter und eine Gassackvorrichtung mit einem sich auf Druck eines Insassen bewegenden und einem unbeweglichen Körper, einem Vorspannteil, das sich zwischen dem bewegenden und dem unbeweglichen Körper befindet, um den sich bewegenden Körper in Richtung einer Ruheposition vorzuspannen und ein paar Kontaktteilen, die durch die
Bewegung des sich bewegenden Körpers in Kontakt miteinander gebracht werden. Die Kontakte oder das Vorspannteil liegen offen um einen Zentralkörper herum angeordnet. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Hupenaktivierungseinrichtung bereitzustellen. Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Hupenaktivierungseinrichtung mit den Merkmalen des Hauptanspruches gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der Beschreibung aufgeführt.
Die gattungsgemäße Hupenaktivierungseinrichtung sieht vor, dass das bewegliche E- lement längsverschieblich an einem Gehäuse gelagert und das Federelement von dem beweglichen Element und dem Gehäuse eingekapselt ist. Durch die Einkapselung ist es möglich, dass äußere mechanische Einflüsse von der Hupenaktivierungseinrichtung ferngehalten werden, so dass keine mechanische Beeinträchtigung der Betätigung erfolgen kann. Die Kapselung bewirkt zusätzlich einen Schutz gegen Umwelteinflüsse und verringert mögliche Korrosionen an den Kontakten.
In dem beweglichen Element kann zumindest eine sich in Verschieberichtung des beweglichen Elementes erstreckende Führung für das Federelement ausgebildet sein, die zusammen mit dem Gehäuse das Federelement elektrisch isoliert. Die Führung kann als Innenführung oder Außenführung ausgebildet sein und sich als Innenwand oder Außenwand entlang des Federelementes oder der Federelemente erstrecken. Die Führung kann als Hülse, Muffe oder Zapfen ausgebildet sein und zusammen mit dem Gehäuse eine Einkapselung sowohl nach innen als auch nach außen bewirken.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass beide Hupenkontakte einer Führung in dem beweglichen Element zugeordnet sind und dass an den Kontakten und/oder an der Führung Schrägen ausgebildet oder angeordnet sind, die bei einer Verlagerung des beweglichen Elementes relativ zu dem Gehäuse die beiden Kontakte aufeinander zu bewegen. Die Längsverschieblichkeit des beweglichen Elementes wird über die Schrägen in eine Querbewegung der Kontakte aufeinander zu umgewandelt, so dass eine sichere Kontaktierung gewährleistet ist. Die Schrägen dienen darüber hinaus als eine Übersetzung, bei der über den Neigungswinkel der Schrägen das Maß der Verlagerung der beiden Kontakte aufeinander zu eingestellt werden kann. Durch das Entlanggleiten der Kontakte auf den Schrägen wird eine mögliche Korrosion an diesen Stellen entfernt.
Die Führung für das Federelement und/oder die Kontakte, wobei die Kontakte ebenfalls als Federelement ausgebildet sein können und das bewegliche Element in Richtung auf die Anfangsposition vorspannen, kann als Ringnut und/oder Bohrung ausgebildet sein, so dass das Federelement oder die Federelemente sicher in der Hupenaktivierungseinrichtung gelagert sind.
Die Kontakte können federnd gegen das bewegliche Element vorgespannt sein, um Klappergeräusche zu vermeiden. Über die Federvorspannung und eine schräge Ausgestaltung entweder der Führung innerhalb des beweglichen Elementes oder an den Kontakten wird die Federvorspannung gegenüber dem beweglichen Element in eine Vorspannung in Richtung auf die Anfangsposition umgewandelt.
Die Kontaktflächen der Kontakte zueinander können schräg zueinander ausgerichtet sein, so dass die Kontakte bei einer entsprechenden Verlagerung aufeinander zu aneinander entlang gleiten, wodurch ein gleitender Kontakt entsteht, der mögliche Verunreinigungen oder Korrosionen entfernt.
Zumindest ein Federelement kann als Druckfeder, insbesondere als Wendelfeder ausgebildet sein, um das bewegliche Element in Richtung auf die Anfangsposition vorzuspannen.
Um zu verhindern, dass die Kontakte einer unerwünschten oder zu hohen mechanischen Belastung ausgesetzt werden, sieht das bewegliche Element einen mechanischen Anschlag vor, der eine Verlagerung in Aktivierungsrichtung sperrt, nachdem die Kontakte in elektrischen Kontakt miteinander gebracht wurden.
Das bewegliche Element, die Kontakte, das Federelement und das Gehäuse können als ein vormontiertes Modul ausgebildet sein, wobei an dem Gehäuse Rastelemente angeordnet sein können, mit denen das Gehäuse an dem Lenkrad festgelegt werden kann. Die Rastelemente sind beispielsweise als hinterschnittene Federhaken vorgesehen, die in entsprechende Ausnehmungen eingesetzt werden können.
Eine Sicherheitsanordnung mit einer Hupenaktivierungseinrichtung, wie sie oben beschrieben wurde mit einem Airbagmodul, das in einem Gehäuse in einem Lenkrad angeordnet ist, wobei die Hupenaktivierungseinrichtung lösbar an einer Abdeckung des Airbaggehäuses befestigt ist und die Abdeckung relativ zu dem Gehäuse zur Aktivierung der Hupe verlagerbar ist, ist ebenfalls Teil dieser Erfindung.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche Bauelemente. Es zeigen:
Figur 1 - eine Gesamtansicht einer Hupenaktivierungseinrichtung;
Figur 2 - eine Explosionsdarstellung der Hupenaktivierungseinrichtung;
Figur 3 - eine Hupenaktivierungseinrichtung im montierten Zustand;
Figur 4 - eine Hupenaktivierungseinrichtung mit elektrischem Kontakt; sowie
Figur 5 - eine Hupenaktivierungseinrichtung mit mechanischer Verlagerungssperre.
In der Figur 1 ist in einer perspektivischen Gesamtansicht eine Hupenaktivierungseinrichtung 10 mit einem beweglichen Element 4 gezeigt, das in einem Gehäuse 8 entgegen einer Federkraft durch ein Federelement 7 in Gestalt einer wendeiförmigen Druckfeder verlagerbar gelagert ist. Zur Vermeidung einer Drehung um die Mittelachse sind an dem beweglichen Element vier Stege 48 ausgebildet, die in längs gerichtete Ausnehmungen 84 des Gehäuses eingreifen. Dadurch ist die Längsbeweglichkeit des beweglichen Elementes 4 in dem Gehäuse 8 gewährleistet, eine Verdrehung wird jedoch verhindert. Um zu verhindern, dass das bewegliche Element 4 durch die Federkraft des Federelementes 7 aus dem Gehäuse 8 hinausgedrückt wird, sind Rastvorsprünge 40 an dem Umfang des beweglichen Elementes 4 ausgebildet, die in längliche Fenster 80 innerhalb federnder Laschen des Gehäuses 8 eingreifen. In der dargestellten Anfangsposition drückt das Federelement 7 das bewegliche Element 4 nach oben gegen die Fenster 80. Einführschrägen an den Rastelementen 40 erleichtern das Einführen im Verlauf der Montage und das Einrasten in die Fenster 80.
An dem unteren Ende des Gehäuses 4 sind federnde Rastlaschen 81 ausgebildet, die eine Festlegung der Hupenaktivierungseinrichtung 10 beispielsweise an einem Lenkrad oder einem Airbagmodul ermöglichen. Zwischen den Rastlaschen 81 sind elektrische Kontakte angeordnet, von denen in der Darstellung der Figur 1 nur ein elektrischer Kontakt 5 zu erkennen ist, der mit entsprechenden Steckern und Kabeln mit der Hupe verbunden wird.
Die Figur 2 zeigt die einzelnen Elemente der Hupenaktivierungseinrichtung 10, die gemäß der Figur 1 als fertig montiertes, einsetzbares Modul ausgebildet sein kann. In der Figur 2 sind das Gehäuse 8 mit den Ausnehmungen 84 und Fenstern 80 sowie Rastlaschen 81 zu erkennen. Oberhalb des Gehäuses 8 sind die beiden Kontakte 5, 6 zu erkennen, deren untere Abschnitte mit Steckern zu kontaktieren sind. Das Federelement 7 in Gestalt einer wendelartigen Druckfeder wird innerhalb des Gehäuses 8 in die ringförmige Ausnehmung des Gehäuses eingesetzt. Die Feder 7 nimmt die beiden Kontakte 5, 6 in sich auf. Das bewegliche Element 4 wird von oben auf das Federelement 7 in Richtung auf das Gehäuse 8 gedrückt, bis die Stege 48 in die Ausnehmungen 84 eingreifen und die Rastvorsprünge 40 in die Fenster 80 einschnappen.
Der montierte Zustand der Hupenaktivierungseinrichtung 10 ist in der Figur 3 in Schnittdarstellung gezeigt. Über die nicht dargestellten Rastlaschen 81 ist das Gehäuse 8 an einem Modulträger 2 eines Lenkrades oder an einem Lenkradtopf befestigt. Oberhalb des beweglichen Elementes 4 ist die Abdeckung 3 angeordnet, die in Pfeilrichtung nach unten gedrückt werden kann, um eine Verlagerung des beweglichen Elementes 4 in Richtung auf das Gehäuse 8 zu bewirken. Das in diesem Zustand entspannte Federelement 7 drückt das bewegliche Element 4 nach oben in Richtung auf die Abdeckung 3. Die Abdeckung 3 kann an dem beweglichen Element 4 festgeklebt oder auf eine an- dere Art und Weise befestigt sein.
Das bewegliche Element 4 ist so in dem Gehäuse 8 eingeführt, dass eine Einkapselung der Druckfeder 7 erfolgt, so dass die Druckfeder 7 sowohl von der Gehäusewandung als auch von der Außenwand des beweglichen Elementes 4 umgeben ist. In dem beweglichen Element 4 ist eine Ringnut 47 ausgebildet, in die das Federelement 7 eingeführt ist. Die Ringnut 47 ist durch zwei sich in Richtung auf das Gehäuse 8 erstreckende, also in Verschieberichtung erstreckende Wände ausgebildet, einer Außenwand und einer Innenwand. Korrespondierend zu der Innenwand ist in dem Gehäuse 8 eine Innenführung 87 für das Federelement 7 ausgebildet. Die Innenführung 87 kann als umlaufender Ring oder Steg oder als segmentierter Steg ausgebildet sein. Die Außenwand des Gehäuses 8 schirmt das Federelement 7 nach außen ab.
Weiterhin sind innerhalb des Gehäuses die Kontakte 5, 6 bis auf die nach außen ausgeführten Anschlüsse angeordnet. Die Kontakte 5, 6 sind mehrfach S-förmig gebogen und erstrecken sich entgegen der Verlagerungsrichtung des beweglichen Elementes 4 von dem Boden des Gehäuses 8 nach oben. Die oberen Abschnitte der elektrischen Kontakte 5, 6 liegen an Schrägen 45, 46 an, die in einer Führung 41 , in der die oberen Enden der Kontakte 5, 6 eingeführt sind, ausgebildet sind. Die Schrägen 45, 46 sind so ausgerichtet, dass bei einer Verlagerung der Abdeckung 3 in Richtung auf das Gehäuse 8 die Kontakte 5, 6 aufeinander zu bewegt werden. Die Kontaktierungsrichtung der Kontakte 5, 6, also die durch die Kontaktflächen ausgeführte Bewegung, verläuft senkrecht zu der Bewegung der Abdeckung 3 und des beweglichen Elementes 4, so dass eine Umsetzung einer Längsbewegung in eine Querbewegung erfolgt. Die Kontakte 5, 6 sind im Bereich der Schrägen 45, 46 ebenfalls schräg ausgebildet, so dass diese leicht auf den Schrägen 45, 46 abgleiten können. Die Kontakte 5, 6 liegen federnd an den Schrägen 45, 46 an und drücken nach außen, also voneinander weg, so dass neben der Druckkraft durch das Federelement 7 eine Federkraft entgegen der Verlagerungsrichtung über die federnd ausgebildeten Kontakte 5, 6 bereitgestellt wird. Die federnde Anlage der Kontakte 5, 6 an den Schrägen 45, 46 verhindert ein Klappern und bewirkt eine definierte Verlagerung unmittelbar nach der ersten Betätigung der Abdeckung 3. In der Figur 4 ist der Zustand gezeigt, in dem die elektrischen Kontakte 5, 6, die als flache, federnde Metallzungen ausgebildet sein können, in elektrischen Kontakt miteinander treten. Die Kontaktstelle K befindet sich innerhalb der Führung 41 in dem beweglichen Element 4. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wurde das bewegliche Element 4 soweit nach unten gedrückt, dass die Schrägen 45, 46 auf den schrägen, nach innen gebogenen Abschnitten der elektrischen Kontakte 5, 6 entlang gleiten und dadurch eine Verlagerung der elektrischen Kontakte 5, 6 an ihren oberen Enden aufeinander zu bewirken. Die Kontaktstelle K ist dabei im vorliegenden Fall ein Linienkontakt, an den konvex ausgebildeten Stellen der oberen Enden. Bei einer versetzten Anordnung der Scheitelpunkte der konvexen Stellen kommt es zu einem leichten Entlanggleiten der Kontakte 5, 6 in der Kontaktstelle K, so dass eventuell vorhandene Verunreinigungen oder Korrosionen durch eine mechanische Reibung entfernt werden.
Um zu vermeiden, dass die elektrischen Kontakte durch eine zu große Verlagerung des beweglichen Elementes 4 in Richtung auf das Gehäuse 8 gestaucht oder verbogen werden, ist in dem beweglichen Element 4 eine Kontaktfläche 44 vorgesehen, die das vordere Ende des beweglichen Elementes 4 und das vordere Ende der Führung 41 und der Innenwandung der Ringnut 47 ausbildet. Diese Stirnfläche 44 tritt in Kontakt mit dem oberen Ende der Führung 87 des Gehäuses, beispielsweise eines ringförmigen Steges, so dass ein mechanischer Anschlag ausgebildet ist. Die mechanische Blockierung findet bei der Berührung der Stirnflächen 44 und der Stirnflächen S des Steges 87 statt.
Durch die Schrägen 45, 46 findet eine Zwangsbewegung der Kontakte 5, 6 relativ zu dem beweglichen Element 4 statt. Durch eine entsprechend versetzte Anordnung schräg ausgebildeter Kontakte ist es möglich, dass die Kontaktflächen aufeinander entlang gleiten, so dass ein Gleitkontakt ausgebildet wird, der die Kontaktfähigkeit und Leitfähigkeit der Kontaktstelle K verbessert.

Claims

Patentansprüche
1. Hupenaktivierungseinrichtung (10) zur Verwendung in einem mit einer Abdeckung versehenen Lenkrad eines Kraftfahrzeuges mit zwei Hupenkontakten (5,
6) und einem beweglichen Element (4), das auf Druck der Abdeckung (3) zwischen einer Anfangsposition und einer Aktivierungsposition verlagerbar ist, wobei das bewegliche Element (4) in Richtung auf die Anfangsposition über zumindest ein Federelement (5, 6, 7) vorgespannt ist und die Hupenkontakte (5, 6) in der Anfangsposition elektrisch voneinander getrennt sind und in der Aktivierungsposition in elektrischem Kontakt miteinander stehen, um ein akustisches Hupensignal auszulösen, dadurch gekennzeichnet, dass das bewegliche Element (4) längsverschieblich an einem Gehäuse (8) gelagert und das Federelement (5, 6,
7) von dem beweglichen Element (4) und dem Gehäuse (8) eingekapselt ist.
2. Hupenaktivierungseinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in dem beweglichen Element (4) zumindest eine sich in Verschieberichtung erstreckende Führung (47) für das Federelement (7) ausgebildet ist, die zusammen mit dem Gehäuse (8) das Federelement (7) elektrisch isoliert.
3. Hupenaktivierungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hupenkontakte (5, 6) einer Führung (41) in dem beweglichen Element (4) zugeordnet sind und an den Kontakten (5, 6) und/oder der Führung (41) Schrägen (45, 46) ausgebildet oder angeordnet sind, die bei einer Verlagerung des beweglichen Elementes (4) die beiden Kontakte (5, 6) aufeinander zu bewegen.
4. Hupenaktivierungseinrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (41 , 47, 88) als Ringnut und/oder Bohrung ausgebildet ist.
5. Hupenaktivierungseinrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontakte (5, 6) federnd gegen das bewegliche Element (4) vorgespannt sind.
6. Hupenaktivierungseinrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen der Kontakte (5, 6) schräg zueinander ausgerichtet sind und aneinander entlanggleiten.
7. Hupenaktivierungseinrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Federelement (7) als Druckfeder, insbesondere als Wendelfeder ausgebildet ist.
8. Hupenaktivierungseinrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bewegliche Element (4) einen mechanischen Anschlag (87, 44) aufweist, der eine Verlagerung in Aktivierungsrichtung sperrt, nachdem die Kontakte (5, 6) in elektrischen Kontakt miteinander gebracht wurden.
9. Hupenaktivierungseinrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das bewegliche Element (4), die Kontakte (5, 6), das Federelement (7) und das Gehäuse (8) als vormontiertes Modul ausgebildet sind.
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