WO2011085508A1 - Método de tratamiento térmico de neumáticos usados - Google Patents

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WO2011085508A1
WO2011085508A1 PCT/CL2011/000004 CL2011000004W WO2011085508A1 WO 2011085508 A1 WO2011085508 A1 WO 2011085508A1 CL 2011000004 W CL2011000004 W CL 2011000004W WO 2011085508 A1 WO2011085508 A1 WO 2011085508A1
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thermolysis
heat treatment
exhaust
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Claudio Eduardo Napadensky Bauza
Sergey Tereshchenko
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Claudio Eduardo Napadensky Bauza
Sergey Tereshchenko
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    • C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
    • C10G1/10—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal from rubber or rubber waste
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    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
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    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/07—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of solid raw materials consisting of synthetic polymeric materials, e.g. tyres
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    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics

Definitions

  • the invention belongs to the branch of heat treatment of polymeric material raw material, in particular the use of tires and other articles of technical rubber.
  • a device for radiation heating is formed by tubes, where the hydrocarbon gas is burned, leaving the pyrolysis process.
  • the imperfection of the system is that the distillation process is carried out in a device that runs in cycles and not continuously.
  • the heat treatment facility of used tires is composed of a reactor; the evacuation system of the gases that form in the reactor; the generator of the reducing gases, connected to the reactor; feed system for crushed tires, to the reactor; and a receptor for the solid pyrolysis product.
  • the installation is equipped with the heating device with the flue gas extraction system and, in turn, a gas evacuation system that is formed in the reactor, is connected to the generator of the recovery gases and to the device calorific.
  • the flue gas evacuation equipment is connected to the reducing gas generator and the reactor.
  • the imperfection of this technology is the low level of liquid hydrocarbon vapors that contain reducing gases, which is the result of combustion of pyrolysis gases during recycling of these to generate the environment for the pyrolysis reaction. It is also an imperfection of technology, the high level of energy consumption to create the necessary pressure of the gases to get them to feed the reactor,
  • the basic task for the new invention is to eliminate the above-mentioned imperfections and the creation of an effective method for the processing of used tires and the appropriate equipment, to perform this process, which allows to increase the efficiency of the process through the decrease of energy consumption, increase of the work safety of the installation, improvement of the quality of the products received, increase of the useful life of the same and, especially, a process very consistent with the current environmental policies.
  • the proposed task is solved with a method of thermal processing of used tires, by preheating the crushed raw material (crushed tires) in the reactor feeding mechanism; then a thermolysis of the raw material inside the reactor, in an environment that does not contain oxygen, with recirculation of a part of the outgoing gases from the reactor, which pass through a hot gas preparation device; with a cooling of the solid thermolysis product in the reactor cooling zone; with the use of thermolysis gases that leave the reactor and are not recirculated; with feeding of the reaction zone of the reactor, of the flow of the hot gases that are obtained from the hot gas preparation device.
  • the exhaust gases of an internal combustion engine are used, which are entered into the reactor in two ways; a part of these gases feeds a hot gas preparation device, in which these are mixed with the thermolysis gases that are made to recirculate, once in regime. Another part of the exhaust gases is entered into the reactor cooling zone; these gases from Exhaust, previously circulated through the reactor feed mechanism, are used for the proper preheating of crushed tires.
  • the ratio of the mass of the exhaust gases of the internal combustion engine, used to obtain the environment of gases that do not contain oxygen, with the raw material of crushed used tires be chosen between 0.4 to 1 until 0.7 to 1. (0.4: 1 to 0.7: 1)
  • the ratio of the mass of the thermolysis gases, which feeds the hot gas preparation device, with the raw material of crushed used tires be chosen between 0.30 to 1 to 0.45 to 1. (0.30: 1 to 0.45: 1)
  • preheating of the raw material be carried out at temperatures between 140 ° C to 200 ° C, optimally between 150 ° C to 180 ° C.
  • thermolysis will be carried out at temperatures between 400 ° C to 550 ° C, optimally, at temperatures between 420 ° C to 450 ° C.
  • thermolysis gases are used by combustion, in a mechanism of utilization of the thermolysis gases, manufactured as a calorific apparatus.
  • thermolysis gases the decomposition (extraction or obtaining) of at least a liquid hydrocarbon fraction, of the gases that are directed to the use of them, in apparatus for utilizing the gases of thermolysis
  • the exhaust gases of the internal combustion engine which are supplied to the reactor cooling zone, coming from the feed mechanism of crushed tires for the reactor, have temperatures between 50 ° C to 110 ° C, preferably from 60 ° C to 80 ° C.
  • the task is solved with the use of the proposed heat treatment facility for used tires, which contains: a reactor with a reaction zone and a cooling zone for solid thermolysis products; an ejector device for preparing the hot gas, connected to the reactor; a feed mechanism of the crushed tires, connected to the reactor, which has inlet and outlet of the gases for heating, which pass through the raw material; mechanism (s) for the use of thermolysis gases, connected (s) with the output of thermolysis gases from the reactor; the output of the hot gas preparation device, connected to the reaction zone of the reactor; and the inlet of the hot gas preparation device, connected to the outlet of the reactor thermolysis gases,
  • the installation is equipped with an internal combustion engine coupled to a device for the use of motive energy, where the output of its exhaust gases is connected to the input of the ejector device for preparing hot gases and, in addition, This output is connected to an input of the reactor feed mechanism with crushed tires.
  • the ejector device for preparing hot gases allows mixing the thermolysis and exhaust gases entering the device; The output of the gases that enter the raw material feed mechanism to the reactor is connected to the discharge and cooling zone of the solid thermolysis products.
  • the exhaust gas outlet of the internal combustion engine be connected to the input of the ejector device for preparing the hot gases for the raw material feed mechanism to the reactor;
  • the output of the gases supplied to the raw material feed mechanism to the reactor will be connected to the input of an ejector device for preparing hot gases for this same device.
  • the exhaust gas outlet of the internal combustion engine will be connected to the input of a device for preparing the hot gases, and can eventually do so through a heat exchanger.
  • thermolysis gases be manufactured as a mechanism or apparatus or device, of the calorific type (of combined energy use).
  • the mechanism for using thermolysis gases will be manufactured with the possibility of obtaining at least a liquid hydrocarbon fraction of at least a part of the thermolysis gases.
  • the installation be additionally provided, with a mechanism adapted to heat the current of the outgoing gas of the ejector device to prepare the hot gases for recirculation to the reactor and preferably, that this mechanism is manufactured in the form of an ejector type burner.
  • the combustion gases of this mechanism must feed the outgoing gas stream of the ejector device for preparing hot gases;
  • the burner inlet must be connected to the reactor thermolysis gas outlet.
  • FIG. 1 Schematically shows the installation according to the first variant of use of the invention.
  • FIG. 1 Schematically shows the installation according to the first variant of use of the invention, but which differs from Figure 1, by the implementation of the reactor feed mechanism of the crushed tires.
  • Figure 3. Schematically shows the installation according to the first variant of use of the invention, but additionally provided with the burner.
  • Figure 4. Schematically shows the installation according to the second variant of use of the invention.
  • FIG. Schematically shows the installation according to the second variant of use of the invention, which differs from Figure 4, by its provision of elements of the condensation system of the gaseous fraction of liquid hydrocarbons.
  • the installation in Figure 1 contains a hermetic vertical reactor (1), covered with thermo insulator, with reactor feed mechanism (2) corresponding to a hopper for the raw material, with a preheating system of it, placed above reactor (1), receiver of solid thermolysis products (3), an internal combustion engine (hereinafter MCI) (4) and a mechanism for using thermolysis gases (5), manufactured as a mechanism or apparatus or device, of the calorific type (combined energy use).
  • reactor feed mechanism (2) corresponding to a hopper for the raw material, with a preheating system of it, placed above reactor (1), receiver of solid thermolysis products (3), an internal combustion engine (hereinafter MCI) (4) and a mechanism for using thermolysis gases (5), manufactured as a mechanism or apparatus or device, of the calorific type (combined energy use).
  • the reactor (1) through the outlet of the thermolysis gases (6) by means of the conduit (7), which has a gas consumption meter (8), is connected to the inlet (9) of the use of thermolysis gases (5).
  • the mechanism for feeding raw material (2) to the reactor (1) is connected to the reactor (1) by means of the exclusive feeder (10).
  • thermolysis gases (6) from the reactor (1) through the conduit (26) having a gas consumption meter (27), joins the first feed tube (15) of the reactor (1) through the first ejector (14).
  • the inlet of the gases (19) to the feeding mechanism (2) is located at the bottom of it and the outlet of the gases (20) of the feeding mechanism (2), is located at the top of said mechanism.
  • thermolysis gases (6) The outlet of the thermolysis gases (6) is located at the top of the reactor (1).
  • the first connection conduit (15) with the hot gas preparation device is placed in the central part of the reactor (1), in the reaction zone and the second conduit (23), for the supply of gases for cooling, It is placed in the lower part of the reactor, in the cooling zone.
  • the reactor (1) is connected to the receiver for solid thermolysis products (3), through an exclusive feeder (28), located at the bottom of the reactor.
  • the receiver for solid thermolysis products (3) through the exclusive feeder (29), is connected to the magnetic separator (30), designed to separate the black solid from smoke and others, from the metal reinforcement, which remains in the metal product receiving hopper (31) and solid hydrocarbon (carbon black) remains in the solid hydrocarbon products hopper (32).
  • thermolysis gases (5) can be for different purposes, such as a boiler, connected to a flue gas bypass system (33).
  • thermolysis gases (5) can be manufactured, adding a device for utilizing the gases of combustion, to transfer the residual temperature to elements adapted for use, such as coils and others.
  • the gas consumption regulators (8), (13), (17), (25) and (27) installed in the gas conduit ducts can be made with a manual operating system or with an electric drive device , which must be resistant to high gas temperatures.
  • a fan-vacuum cleaner or an ejector is used for traction creation (22).
  • MCI (4) is used to denote any piston engine or diesel engine, (Otto cycle) which produce the exhaust gases with the temperature necessary for the purposes and uses of the invention.
  • the internal combustion engines of the electric stations or diesel generators which transform the mechanical energy of the internal combustion engine into electrical energy, can be used by means of an electric generator and also generate exhaust gases with the necessary temperature for the development of the processes described in this invention.
  • MCI (4) consumes fuel supplied by the power supply (34).
  • the fuel is chosen depending on the type of MCI (4) and natural gas, (start of the process) thermolysis gas, thermolysis diesel, carbon black gas and other energy sources can be used.
  • the feed mechanism (2) of the reactor (1) has an exclusive feeder (36) at the top for loading the crushed tires, which arrive through the conveyor (37).
  • the installation has a sensor to detect oxygen (35), installed in the duct (7).
  • the installation also has temperature and pressure control systems for the thermolysis zones (they are not indicated in the Figures).
  • the reactor (1) is equipped with a meter (sensor) of level of filling of raw material (not indicated in the Figures).
  • the reactor feed mechanism (2) It can be made in the form of a closed conveyor system with preheating of incorporated raw material, connected to the reactor through the exclusive feeder (10).
  • the closed conveyor (2), through the exclusive feeder (36), is connected to the receiving hopper (38), which is fed by the conveyor (37), with the crushed tires.
  • the installation can be provided with an ejector type burner (40) (hereinafter ejector 40), connected with the First gas supply line (15) of the reactor (1), through the shut-off valve (39).
  • ejector 40 ejector type burner
  • the ejector (40) must be provided and connected with an air supply mechanism (41) and, in addition, this ejector (40) must be connected through the duct (42) and through the gas consumption regulator
  • Figure 4 unlike the first variant, the installation must be provided with a obtaining device (44), hereinafter, also a condenser, of at least a liquid fraction of gas hydrocarbons of thermolysis, outgoing reactor.
  • a condenser of at least a liquid fraction of gas hydrocarbons of thermolysis, outgoing reactor.
  • the mechanism for using thermolysis gases (5) must include a condenser
  • the circuit for obtaining or releasing a liquid fraction of hydrocarbons is made as a condenser (44) adapted for the release of the liquid hydrocarbon fractions, connected through the pump (45) with an accumulator tank of the liquid fraction (46).
  • the condenser (44) is connected through the gas regulator (47), installed in the conduit (48), with the conduit (7), which joins it with the outlet of the thermolysis gases (6).
  • the liquid fraction obtained and stored in the accumulator of Liquid fraction (46) can be sent for processing and then can be supplied to the device (5) for combustion or delivered to consumers.
  • the capacitor (44), as indicated in Figure 4, can be made as a double circuit, installing in series two capacitor devices (44) and (49).
  • the second complementary capacitor (49) according to Figure 5, is connected through the pump (50), with the accumulator of the liquid fraction (51).
  • the condenser (44) is adapted to obtain a liquid fraction of heavy hydrocarbon
  • the second condenser (49) is adapted for the release of a liquid fraction of light hydrocarbon.
  • the second condenser (49) can be connected through the pump (50) and the conduit (52), with the liquid consumption regulator (53) and the feeder or fuel source (34).
  • the release circuit of a liquid fraction of hydrocarbons (44) must be connected to the outlet of the non-condensed gases (54) through the conduit (55), using a gas consumption regulator (56) at the inlet ( 9) of the mechanism for using thermolysis gases (5).
  • Used tires, previously crushed, are supplied by the conveyor (37) to a feed mechanism (2) of the reactor (1).
  • the size of the pieces of crushed tire and other rubber waste can be between 3 and 35 mm. and these pieces can be irregularly shaped.
  • the pieces of tires enter the reactor (1), through the exclusive feeder (10).
  • the MCI (4) is turned on, directing the first part of the gases Exhaust of the exhaust device (11), through the duct (12) through the gas consumption regulator (13), connecting with the first ejector (14) and then connecting to the first pipe of connection of the gases (15) to the reactor (1).
  • the second part of the exhaust gases is directed through the duct (16), with the gas consumption regulator (17), to the second ejector (18) through which it is connected to the reactor feed mechanism (2) (1), through the gas inlet duct (19).
  • This transfer of the MCI gases (4) to the reactor (1) is carried out until the oxygen detection sensor (35) indicates the absence of oxygen in the outgoing gases of the reactor (1).
  • the temperature of the outgoing exhaust gases of MCI (4) is between 700 ° C to 850 ° C.
  • the MCI exhaust gases (4) are supplied from the second ejector (18) with a temperature between 150 ° C to 200 ° C.
  • thermolysis temperature thermolysis temperature
  • the gas consumption regulator (27) opens and the continuous thermolysis process begins.
  • the heating of the pieces of tire within the feeding mechanism (2) is carried out at a temperature between 140 ° C to 200 ° C, preferably between 150 ° C to 180 ° C.
  • the temperature of the MCI exhaust gases (4) leaving the outlet (20) of the feed mechanism (2) is in the range between 50 ° C to 110 ° C, preferably between 60 ° C to 80 ° C .
  • thermolysis gases that exit through the outlet of the gases (6) from the reactor (1) is separated into two parts.
  • the first part is directed by the conduit (26) through the gas consumption regulator (27) for recirculation in the reactor (1) through the first ejector (14).
  • the second part (which is not directed to recirculation) is directed to the mechanism of use of the thermolysis gases (5) through the conduit (7) through the gas consumption regulator (8).
  • thermolysis gases and the MCI exhaust gases (4) are mixed.
  • the temperature at the inlet of the first ejector (14) of the first part of the thermolysis gases is between 250 ° C to 320 ° C, preferably between 280 ° C to 300 ° C.
  • the temperature of the current of the outgoing gases of the first ejector (14), is within the limit that is necessary to carry out the thermolysis process.
  • the hot gas stream with temperature between 400 ° C to 550 ° C (preferably between 420 ° C) is supplied to the reactor reaction zone (1) ( Figure 1 and Figure 2) C at 450 ° C) through the first connection tube for gas inlet (15) from the first ejector (14).
  • thermolysis gases (5) The second part of the thermolysis gases that leave, is supplied to the mechanism of use of the thermolysis gases (5) through the duct (7) through the gas consumption regulator (8), entering the inlet (9 ) of said mechanism, to be used in obtaining energy.
  • the MCI exhaust gases (4) supplied to the reactor feed mechanism (2), leave the outlet pipe (20) to the duct (21) and enter through the second gas feed tube (23) of the reactor (1), at the bottom thereof (cooling zone), to cool the solid thermolysis products.
  • the heated gases after cooling the solid thermolysis products reach the reaction zone of reactor 1.
  • the cooled solid thermolysis products exit from the bottom of the reactor (1) through the exclusive feeder (28), to the receiver for solid thermolysis products ( 3) and then delivered through the exclusive feeder (29), to the magnetic separator (30) to separate the solid thermolysis products, carbon black and others, from the metal reinforcement.
  • the receiver for solid thermolysis products (3) can be manufactured as a transport mechanism that also allows cooling the solid products obtained.
  • thermolysis process is carried out in a gas environment, where there is no oxygen.
  • the hot gas stream contains the thermolysis gases and the MCI exhaust gases (4), heated to the necessary temperature, by means of its mixture in the first ejector (14).
  • thermolysis gases outgoing from the reactor (1) through the outlet of the thermolysis gases (6) and the gases entering the first ejector (14), do not contain free oxygen.
  • thermolysis gases contain the exhaust gases of MCI (4) and the depolymerization products of the used tires: hydrocarbon gases from C1 to C5 and also the vapors of hydrocarbon liquids. Vapors of hydrocarbon liquids contain up to 60% to 65% of aromatic hydrocarbons (openings); 16% to 18% of paraffin vapors; between 6% to 11% of vapors of yams. Of the entire volume of thermolysis gases leaving the reactor (1) through the tube (6), the amount of liquid hydrocarbon gases averages up to 43%. This percentage is explained by the wear of the tread of the used tires.
  • MCI exhaust gases (4) are neutral gases, because they do not contain free oxygen (02), they have carbon dioxide (CO2), carbon monoxide (CO), nitrogen (N2) and water vapors.
  • the unsaturated hydrocarbons and the vapors of the hydrocarbon liquids contained in the hot gas stream supplied to the reaction zone react, giving rise to recombination processes with the hydrocarbon compounds that are on the surface of the pieces of tires subjected to the thermolysis temperature During this reaction the vapors of hydrocarbon compounds from C5 to C (14), and hydrocarbon gases from C1 to C5 are formed.
  • the gases heated in the lower cooling zone of the reactor (1) then enter the middle zone of the reactor, thermolysis reaction zone.
  • the ratio of the mass of the MCI exhaust gases (4), used to create an oxygen-free environment with the mass of raw material (pieces of tires), is chosen in a proportion of 0.4: 1 to 0.7 :one.
  • the ratio of the thermolysis gases, supplied to the hot gas preparation device or first ejector (14) with respect to the mass of raw material, is in the proportion of 0.30: 1 to 0.45: 1.
  • the current of the hot gases leaving the first ejector (14) can be heated in addition to the necessary thermolysis temperature, by means of a combustion process carried out in the burner (40).
  • a regulator of gas consumption (43) to the burner of ejector type (40), by means of a regulator of gas consumption (43), through the conduit (7) and this connected to the conduit (42), a part of the gases of thermolysis leaving the outlet tube of the thermolysis gases (6).
  • thermolysis process for the second variant of the invention is carried out analogously to the process mentioned above.
  • thermolysis gases As indicated in Figure 4, a part of the thermolysis gases, outgoing from the reactor, is directed through the conduit (48), through the gas consumption regulator (47), to the condenser (44). Within the condenser (44) the thermolysis gases are cooled, whereby the separation between the gases themselves with the gases of the gasified liquid fraction occurs, by means of the condensation of the latter, which is delivered through the pump (45), to the liquid fraction accumulator (46). The mixture of the non-condensed gases, which leave through the outlet of the non-condensed gases (54), is supplied through the conduit (55) to the inlet (9) of the thermolysis gas utilization mechanism equipment (5) .
  • the gas stream passes through two or more condensers (44) (49), placed in series, as indicated in Figure 5 and then, part of the Remnant is provided for recirculation.
  • the liquid hydrocarbon fraction obtained can be sent, depending on the type of MCI (4), to the fuel source (34).
  • the productivity of the installation depends on the working regime of the mechanism of use of thermolysis gases (5) and is regulated depending on demand.
  • Example 1 Examples of the embodiment of the method are shown below.
  • a MCI (4) a diesel installation was used, with a power of 100 Kw . and with a caloric power of 150 Kw. Diesel fuel consumption for the installation was 26 kg.
  • the preheating of the raw material was carried out up to a temperature of 200 ° C.
  • the mass of the MCI exhaust gases, used for preheating the raw material was 150 kg.
  • the mass of the thermolysis (recycling) gases to create the hot gas stream was 200 kg.
  • the mass of the MCI exhaust gases to create the hot gas stream was 250 kg.
  • the thermolysis process was carried out at a temperature of 500 ° C.
  • the ratio of the mass of the MCI exhaust gases with the mass of the processed raw material was 0.66: 1.
  • thermolysis (recycling) gases used to create the hot gas stream was 220 kg.
  • the mass of the MCI exhaust gases used to create the hot gas stream was 50 kg.
  • the thermolysis process was carried out at a temperature of 450 ° C.
  • the mass of the thermolysis gases burned in the ejector type burner, for the superheating of the gas stream, was 6 kg.
  • the mass of air burned in the ejector type burner was 29 kg.
  • the ratio of the exhaust gases to the raw material processed was the ratio of the exhaust gases to the raw material processed.
  • thermolysis gases supplied to the hot gas preparation device, with the raw material processed was 0.44: 1.
  • Example 3 The ratio of the thermolysis gases, supplied to the hot gas preparation device, with the raw material processed was 0.44: 1. Example 3.
  • a diesel installation was used, with a power of 100 Kw. and with a caloric power of 150 Kw. Diesel fuel consumption for the installation was 26 kg.
  • the mass of the outgoing gases of MCI 4 with a temperature of 830 ° C, was 400 kg.
  • the preheating of the raw material was carried out up to a temperature of 200 ° C.
  • the mass of the MCI exhaust gases, used for preheating the raw material was 150 kg.
  • the mass of the thermolysis (recycling) gases to create the hot gas stream was 200 kg.
  • the mass of the MCI exhaust gases to create the hot gas stream was 250 kg.
  • the thermolysis process was carried out at a temperature of 500 ° C.
  • the ratio of the mass of the MCI exhaust gases to the mass of the raw material was 0.66: 1.
  • the ratio of the mass of the thermolysis gases, supplied to the hot gas preparation device, with the mass of raw material was 0.33: 1
  • a piston engine As a MCI, a piston engine was used, which operated on natural gas, with an electric power of 50 Kw. and a caloric power of 75 Kw.
  • the natural gas consumption for the installation was 16 M3.
  • the preheating of the raw material was carried out up to a temperature of 160 ° C.
  • the mass of the MCI exhaust gases, which was used for the preheating of the raw material was 150 kg.
  • the mass of the thermolysis (recycling) gases used to create the hot gas stream was 220 kg.
  • the mass of the MCI exhaust gases, used to create the hot gas stream was 50 kg.
  • the thermolysis process was carried out at a temperature of 450 ° C.
  • the mass of the thermolysis gases burned in the ejector type burner, for overheating of the gas flow was 6 kg.
  • the mass of air used in the ejector type burner was 29 kg
  • the ratio of the exhaust gases to the raw material processed was the ratio of the exhaust gases to the raw material processed.
  • thermolysis gases supplied to the hot gas preparation device, with the raw material processed was 0.44: 1.
  • thermolysis gases intended to cool solid thermolysis products, clean the surface of solid thermolysis products from the vapors of hydrocarbon liquids, which greatly improves the quality of the solid product obtained.
  • thermolysis gases are mixed with the MCI exhaust gases to create the hot gas stream and the mixing is carried out at temperatures not exceeding 900 ° C, with this temperature only a small part of the liquids hydrocarbons decompose to hydrocarbon gases.
  • the content of a high level of liquid hydrocarbon vapors is guaranteed, which considerably accelerates the thermolysis process and increases the quality of the products received from the tire processing.
  • the process according to the invention offered allows to obtain a high percentage of light hydrocarbon fractions, in the finished products.
  • the method offered for the use of tires and rubber wastes is ecologically safe; It is an ecologically clean process to obtain hydrocarbons, from waste.
  • the invention allows the use of caloric energy economically, as well as the energy of the pressure of the exhaust gases and gives the possibility to exclude the use of forced draft mechanisms, increasing the operational safety of the technological scheme.
  • the invention allows to increase the interaction of the recirculation gases within the reactor with the raw material, which guarantees the decrease of the processing time and allows to increase the effectiveness of the treatment of the hydrocarbon raw material.
  • the invention allows to increase the range of useful finished products, portion of the complementary electrical capacity.

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Abstract

Método de tratamiento térmico de neumáticos usados, mediante un proceso de termólisis en un reactor (1) y separación de los productos obtenidos. La termólisis se realiza a una temperatura entre 400-550°C en una atmósfera sin oxígeno, recirculando al reactor (1) una parte de los gases de termólisis. Para crear este ambiente sin oxígeno, se alimentan al reactor (1) los gases de escape de un motor de combustión interna (4). La instalación para el procesamiento térmico de los neumáticos usados, se compone de: reactor (1); mecanismo de alimentación al reactor con neumáticos usados triturados (2); motor de combustión interna, MCI (4); dispositivo de preparación de los gases calientes (14) conectado al reactor (1). La salida de gases de escape del MCI (4) está conectada al dispositivo de preparación de los gases calientes (14) y al mecanismo de alimentación al reactor con neumáticos triturados (2). La salida de los gases (20) del mecanismo de alimentación al reactor con los neumáticos triturados (2), está conectada con la entrada (23) a la zona de refrigeración de productos sólidos de termólisis del reactor (1). Los gases de termólisis son parcialmente recirculados mediante una conexión (26) al dispositivo de preparación de los gases calientes (14).

Description

METODO DE TRATAMIENTO TÉRMICO DE NEUMÁTICOS USADOS.
CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCION
La invención pertenece a la rama del tratamiento térmico de materia prima de material polimérico, en particular la utilización de los neumáticos y otros artículos de la goma técnica.
ANTECEDENTES DEL ARTE PREVIO
En la búsqueda de los métodos de tratamiento efectivo de los neumáticos usados, se presta especial atención a los métodos de recuperación de la materia prima precursora, que componen los desechos de goma.
Se sabe de la patente de los EEUU, número 5783046, (fue publicada el 21 de julio de 1998 consistente en un proceso y aparato de destilación seca para la destrucción de los neumáticos usados, con separación posterior de los productos de pirólisis en una fracción líquida hidrocarbúrica y residuos sólidos de pirólisis. En la etapa inicial del proceso se utilizan los gases de escape de un motor de combustión interna para eliminar el oxígeno de la cámara de reacción, dentro de la cual se lleva a cabo una pirólisis a temperaturas entre 300oC y 6OO0C. Este proceso es periódico y se desarrolla con el traspaso indirecto a la materia prima, de la temperatura necesaria para el proceso de pirólisis, a través de un quemador para calentamiento por radiación.
Un dispositivo para calentamiento por radiación, lo forman tubos, donde se quema el gas hidrocarburo, saliente del proceso de pirólisis.
La imperfección del sistema es que el proceso de destilación se realiza en un dispositivo que funciona por ciclos y no de forma continua.
Se sabe de la patente de los EEUU número 6657095 (fue publicada el 2 de diciembre de 2003 consistente en un proceso de pirólisis continua de los neumáticos usados triturados, recibiendo fracciones de hidrocarburos líquidos y un residuo sólido de pirólisis. La pirólisis se efectúa en un ambiente de aceite, recibido de las fracciones líquidas de hidrocarburos de termólisis. El reactor para la pirólisis es un horno rotativo inclinado de doble tambor. El movimiento de la materia prima dentro del tambor giratorio se efectúa por medio de un tornillo giratorio o sinfín. La instalación funciona con la utilización del calor de los gases de escape de un motor de combustión interna, para el calentamiento indirecto de la materia prima y con aceite de pirólisis calentado, el cual se introduce al horno (reactor) donde se efectúa el proceso. La imperfección de esta tecnología se define por el muy complicado sistema de aparatos de proceso y un gran consumo de energía.
La imperfección en ambos procesos arriba mencionados, es la baja eficiencia energética y en la mala utilización de los gases de escape de los motores de combustión interna.
Es conocida la solicitud internacional WO2005102639 (fue publicada el 3 de noviembre de 2005) del método de tratamiento térmico de los neumáticos usados y un equipamiento para realizarlo. Este método y equipamiento son elegidos como lo más cercano a la invención presentada. Con el método indicado se efectúa el procesamiento de los neumáticos triturados, en un reactor con temperatura entre 550-800X, en ambiente de gases reductores, es decir, gases que no contienen oxígeno. Los gases reductores se obtienen por medio de un equipo de preparación de estos gases a través de la combustión de gases hidrocarbúricos. En este método se utiliza un aparato calorífico. Por lo menos, una parte de los productos hidrocarbúricos gaseosos de pirólisis salientes del reactor, junto con los vapores de hidrocarburos líquidos, alimentan al generador de los gases reductores y al aparto calorífico. Por lo menos una parte de los gases de combustión, salientes del aparato calorífico, alimentan al generador de los gases reductores y al reactor. La instalación de tratamiento térmico de neumáticos usados, se compone de un reactor; el sistema de evacuación de los gases que se forman en el reactor; el generador de los gases reductores, conectado con el reactor; sistema de alimentación de los neumáticos triturados, al reactor; y un receptor para el producto sólido de pirólisis. La instalación está dotada del aparato calorífico con el sistema de extracción de los gases de combustión y, a su vez, un sistema de evacuación de los gases que se forman en reactor, se conecta con el generador de los gases de restablecimiento y con el aparato calorífico. El equipo de evacuación de los gases de combustión, está conectado con el generador de gases reductores y con el reactor.
La imperfección de esta tecnología es el bajo nivel de los vapores de hidrocarburos líquidos que contienen los gases reductores, que es el resultado de la combustión de los gases de pirólisis durante el reciclaje de estos para generar el ambiente para la reacción de pirólisis. También es una imperfección de la tecnología, el alto nivel de consumo energético para crear la presión necesaria de los gases para lograr que alimenten al reactor,
La tarea básica para la invención nueva, es eliminar las imperfecciones arriba mencionados y la creación de un método efectivo para el procesamiento de los neumáticos usados y el equipamiento adecuado, para realizar este proceso, que permita aumentar la eficiencia del proceso a través de la disminución del consumo de energía, aumento de la seguridad de trabajo de la instalación, mejoramiento de la calidad de los productos recibidos, aumento de la vida útil de los mismos y, especialmente, un proceso muy coherente con las políticas medio ambientales de la actualidad.
LA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
La tarea planteada se soluciona con un método de procesamiento térmico de los neumáticos usados, precalentando la materia prima triturada (neumáticos triturados) en el mecanismo de alimentación del reactor; luego una termólisis de la materia prima dentro del reactor, en un ambiente que no contiene oxígeno, con recirculación de una parte de los gases salientes del reactor, que pasan a través de un dispositivo de preparación de los gases calientes; con un enfriamiento del producto sólido de termólisis en la zona de enfriamiento del reactor; con la utilización de los gases de termólisis que salen del reactor y que no son recirculados; con alimentación de la zona de reacción del reactor, del flujo de los gases calientes que se obtienen del dispositivo de preparación del gas caliente.
La invención se caracteriza por los siguientes índices distintivos principales y secundarios:
Para la creación de un ambiente que no contiene oxígeno, al interior del reactor, se utilizan los gases de escape de un motor de combustión interna, los cuales se ingresan al reactor por dos vías; una parte de estos gases alimenta un dispositivo de preparación de los gases calientes, en que estos se mezclan con los gases de termólisis que se hacen recircular, una vez en régimen. Otra parte de los gases de escape, se ingresan a la zona de enfriamiento del reactor; estos gases de escape, previamente han circulado a través del mecanismo de alimentación del reactor, los que se utilizan para el adecuado precalentamiento de los neumáticos triturados.
Es de preferencia que la relación de la masa de los gases de escape del motor de combustión interna, utilizados para obtener el ambiente de gases que no contienen oxígeno, con la materia prima de neumáticos usados triturados, sea elegida entre 0,4 a 1 hasta 0,7 a 1. (0,4:1 a 0,7:1)
Es de preferencia que la relación de la masa de los gases de termólisis, que alimenta el dispositivo de preparación de los gases calientes, con la materia prima de neumáticos usados triturados, sea elegida entre 0,30 a 1 hasta 0,45 a 1. (0,30: 1 a 0,45: 1)
Es deseable que el precalentamiento de la materia prima sea efectuado con temperaturas entre 140°C hasta 200°C, óptimamente entre 150°C hasta 180°C.
Es necesario que la alimentación con los gases de escape suministrados al mecanismo de alimentación y entrega al reactor de los neumáticos triturados, se efectúe a temperaturas entre 180°C a 200°C.
Preferentemente, la termólisis será efectuada a temperaturas entre 400°C a 550°C, óptimamente, a temperaturas entre 420°C a 450°C.
Es posible que los gases de termólisis se utilicen por combustión, en un mecanismo de utilización de los gases de termólisis, fabricado como aparato calorífico.
Es posible que durante la utilización de los gases de termólisis, se produzca la descomposición (extracción u obtención) de por lo menos una fracción hidrocarburo líquida, de los gases que se dirigen a la utilización de ellos, en aparatos de utilización de los gases de termólisis.
Además de esto, puede ser necesario efectuar complementariamente, un calentamiento y/o incremento de la corriente de gas saliente del dispositivo de preparación del gas caliente, por diferentes razones, en relación con la demanda final, de gas y temperatura.
De preferencia, es necesario que los gases de escape del motor de combustión interna, los que son suministrados a la zona de enfriamiento del reactor, provenientes desde el mecanismo de alimentación de neumáticos triturados para el reactor, tengan temperaturas entre 50°C hasta 110°C, preferentemente desde 60°C hasta 80°C.
La tarea planteada se soluciona con la utilización de la instalación de tratamiento térmico de los neumáticos usados propuesta, que contiene: un reactor con una zona de reacción y una zona de enfriamiento de los productos sólidos de termolisis; un dispositivo eyector de preparación del gas caliente, conectado con el reactor; un mecanismo de alimentación de los neumáticos triturados, conectado con el reactor, que tiene entrada y salida de los gases para su calentamiento, los que pasan a través de la materia prima; mecanismo(s) de utilización de los gases de termolisis, conectado(s) con la salida de los gases de termolisis del reactor; la salida del dispositivo de preparación de los gases calientes, conectada con la zona de reacción del reactor; y la entrada del dispositivo de preparación del gas caliente, conectada con la salida de los gases de termolisis del reactor,
Se caracteriza por los siguientes índices distintivos principales y secundarios:
La instalación está dotada con un motor de combustión interna acoplado a un dispositivo de utilización de la energía motriz, donde la salida de los gases de escape del mismo, está conectada con la entrada del dispositivo eyector de preparación de los gases calientes y, además, esta salida, está conectada con una entrada del mecanismo de alimentación del reactor con neumáticos triturados. El dispositivo eyector de preparación de los gases calientes, permite mezclar los gases de termolisis y de escape que entran al dispositivo; la salida de los gases que ingresan al mecanismo de alimentación de materia prima al reactor, está conectada con la zona de descarga y enfriamiento de los productos sólidos de termolisis.
Es necesario que también la salida de los gases de escape del motor de combustión interna, esté conectada con la entrada del dispositivo eyector de preparación de los gases calientes para el mecanismo de alimentación de materia prima al reactor; la salida de los gases suministrados al mecanismo de alimentación de materia prima al reactor, estará conectada con la entrada de un dispositivo eyector de preparación de los gases calientes, para este mismo dispositivo. La salida de los gases de escape del motor de combustión interna, estará conectada con la entrada de un dispositivo de preparación de los gases calientes, pudiendo hacerlo, eventualmente, a través de un intercambiador de calor.
Es deseable que el mecanismo de utilización de los gases de termólisis, se fabrique como un mecanismo o aparato o dispositivo, del tipo calorífico (de aprovechamiento energético combinado).
De preferencia, el mecanismo de utilización de los gases de termólisis, será fabricado con la posibilidad de obtener por lo menos una fracción hidrocarburo líquida, de al menos una parte de los gases de termólisis.
Es deseable que la instalación esté dotada adicionalmente, con un mecanismo adaptado para calentar la corriente del gas saliente del dispositivo eyector para preparar los gases calientes para recirculación al reactor y preferentemente, que este mecanismo esté fabricado en forma de un quemador de tipo eyector. Los gases de la combustión de este mecanismo, deben alimentar la corriente de gas saliente del dispositivo eyector de preparación de los gases calientes; la entrada del quemador debe estar conectada con la salida de los gases de termólisis del reactor.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS FIGURAS.
Más adelante, la presente invención será explicada detalladamente con la ayuda de diferentes ejemplos o variantes de su utilización, haciendo referencia a las Figuras adjuntos:
Figura 1. Esquemáticamente, muestra la instalación de acuerdo con la primera variante de utilización de la invención.
Figura 2. Esquemáticamente, muestra la instalación de acuerdo con la primera variante de utilización de la invención, pero que difiere de la Figura 1 , por la implementación del mecanismo de alimentación del reactor de los neumáticos triturados.
Figura 3. Esquemáticamente, muestra la instalación de acuerdo con la primera variante de utilización de la invención, pero adicionalmente dotada con el quemador. Figura 4. Esquemáticamente, muestra la instalación de acuerdo con la segunda variante de utilización de la invención.
Figura 5. Esquemáticamente, muestra la instalación de acuerdo con la segunda variante de utilización de la invención, la que difiere de la Figura 4, por su dotación de elementos del sistema de condensación de la fracción gaseosa de hidrocarburos líquidos.
Los nudos idénticos o análogos de las diferentes Figuras, tienen simbologías iguales, en lo que les es común.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE LA INVENCIÓN
La instalación para el tratamiento térmico de los neumáticos usados, de acuerdo con la primera variante de la utilización de la invención, está explicada detalladamente, haciendo referencia a las Figuras 1 y 3.
La instalación en la Figura 1 contiene un reactor vertical hermético (1), cubierto de termo aislante, con mecanismo de alimentación del reactor (2) que corresponde a una tolva para la materia prima, con un sistema de precalentamiento de ella, colocada por encima de reactor (1), receptor de los productos sólidos de termólisis (3), un motor de combustión interna (en adelante MCI) (4) y un mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5), fabricado como mecanismo o aparato o dispositivo, del tipo calorífico (de aprovechamiento energético combinado).
El reactor (1), a través de la salida de los gases de termólisis (6) por medio del conducto (7), que tiene un medidor del consumo de gas (8), está conectado con la entrada (9) del dispositivo de utilización de los gases de termólisis (5). El mecanismo de alimentación de materia prima (2) al reactor (1), está unido con el reactor (1) por medio de la exclusa alimentadora (10).
El dispositivo de escape (11) de MCI (4), por medio del conducto (12) con un medidor del consumo de gas (13), a través del primer dispositivo eyector de preparación de los gases calientes (14), (en adelante "primer eyector (14)"), está conectado con primer tubo de conexión para ingreso de gases (15) del reactor (1); el conducto (16) que incluye un medidor de consumo de gas (17), está conectado al segundo dispositivo eyector de preparación de los gases calientes (18) (en adelante "segundo eyector (18)") y este está conectado con la entrada de los gases (19) del mecanismo de alimentación (2) del reactor (1). El mecanismo de alimentación del reactor (2) a través de la salida de los gases (20) por medio del conducto (21), utilizando un mecanismo de tracción de los gases (22) ingresa al reactor (1) a través de un segundo tubo de alimentación (23) y por el conducto (24) que tiene un regulador de consumo de gases (25) y está conectado con el segundo eyector (18).
La salida de los gases de termólisis (6) del reactor (1) a través del conducto (26) que tiene un medidor de consumo de gas (27), se une con el primer tubo de alimentación (15) del reactor (1) a través de primer eyector (14).
Para el suministro de materia prima precalentada al reactor (1), la entrada de los gases (19) al mecanismo de alimentación (2), está ubicada en la parte inferior del mismo y la salida de los gases (20) del mecanismo de alimentación (2), está ubicada en la parte superior de dicho mecanismo.
La salida de los gases de termólisis (6) está ubicada en la parte superior del reactor (1). El primer conducto de conexión (15) con el dispositivo de preparación del gas caliente, está colocado en la parte central del reactor (1), en la zona de reacción y el segundo conducto (23), para el suministro de gases para enfriamiento, está colocado en la parte inferior del reactor, en la zona de enfriamiento.
El reactor (1) está conectado con el receptor para los productos sólidos de termólisis (3), a través de una exclusa alimentadora (28), ubicada en la parte inferior del reactor. El receptor para productos sólidos de termólisis (3) a través del alimentador de exclusa (29), está conectado con el separador magnético (30), destinado para separar el sólido negro de humo y otros, del refuerzo metálico, el cual queda en la tolva receptora de productos metálicos (31) y el hidrocarburo sólido (negro de humo) queda en la tolva de productos sólidos hidrocarburos (32).
El mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5), puede ser para diferentes propósitos, como por ejemplo una caldera, conectada con un sistema de derivación de los gases de combustión (33).
Además de esto, el mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5) puede ser fabricado, agregando un dispositivo de utilización de los gases de combustión, para traspasar la temperatura residual a elementos adaptados para su utilización, tales como serpentines y otros.
Los reguladores del consumo de gas (8), (13), (17), (25) y (27) instalados en los conductos de conducción de gas, pueden ser hechos con un sistema de manejo manual o con un dispositivo de accionamiento eléctrico, los que deben ser resistentes a las altas temperaturas de los gases.
Para la creación de tracción (22), se utiliza un ventilador-aspirador o un eyector.
Para el objeto de la presente invención, el término MCI (4), se utiliza para denominar cualquier motor de pistón o motor Diesel, (ciclo de Otto) los que producen los gases de escape con la temperatura necesaria para los propósitos y usos de la invención. Como alternativa pueden ser utilizados los motores de combustión interna de las estaciones eléctricas o generadores diesel, que transforman la energía mecánica del motor de combustión interna en energía eléctrica, por medio de un generador eléctrico y que también generan gases de escape con la temperatura necesaria para el desarrollo de los procesos descritos en esta invención.
MCI (4) consume combustible suministrado por la fuente de alimentación (34). El combustible se elige dependiendo de tipo de MCI (4) y puede utilizarse gas natural, (inicio del proceso) gas de termólisis, diesel de termólisis, gas de negro de humo y otras fuentes de energía.
El mecanismo de alimentación (2) del reactor (1), tiene en la parte superior un alimentador de exclusa (36) para cargar los neumáticos triturados, que llegan por el transportador (37).
Para controlar y regularizar el proceso de termólisis, la instalación tiene un sensor para detectar oxígeno (35), instalado en el conducto (7). La instalación tiene además sistemas de control de temperatura y de presión para las zonas de termólisis (no están indicados en las Figuras). El reactor (1) está dotado con un medidor (sensor) de nivel de llenado de materia prima (no está indicado en las Figuras).
En otra modificación de la primera variante de la invención, de acuerdo con la Figura 2, a diferencia de la Figura 1 , el mecanismo de alimentación del reactor (2) puede ser hecho en forma de un sistema transportador cerrado con precalentamiento de materia prima incorporado, conectado con el reactor a través del alimentador de exclusa (10). El transportador cerrado (2), a través del alimentador de exclusa (36), está conectado con la tolva receptora (38), la que es alimentada por el transportador (37), con los neumáticos triturados.
En la tercera modificación de la primera variante de la invención, de acuerdo con la Figura 3, a diferencia de la Figura 2, la instalación puede ser dotada con un quemador de tipo eyector (40) (en adelante eyector 40), conectado con el primer conducto de alimentación de gases (15) del reactor (1), a través de la válvula de corte (39). En este caso el eyector (40) debe estar dotado y conectado con un mecanismo de suministro de aire (41) y, además, este eyector (40) debe estar conectado por medio del conducto (42) y a través del regulador de consumo de gas
(43) , con el conducto de gases (7). Es posible también otra variante, cuando el conducto (42) con regulador de consumo de gas (43) instalado, puede ser conectado con el conducto (26) (no está indicado en la Figura 3). Y también la variante en que el conducto (24) se desconecta y en lugar de un segundo eyector (18) se instala un intercambiador de calor (no está indicado en la Figura 3).
En la cuarta variante de la invención, Figura 4, a diferencia de la primera variante, la instalación debe ser dotada con un dispositivo de obtención (44), en adelante, también condensador, de por lo menos una fracción líquida de hidrocarburos de los gases de termólisis, salientes de reactor. En esta variante, el mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5), debe incluir un condensador
(44) a lo menos para una fracción líquida de hidrocarburos.
Como está indicado en la Figura 4, el circuito de obtención o liberación de una fracción líquida de hidrocarburos, está hecho como un condensador (44) adaptado para la liberación de las fracciones líquidas de hidrocarburos, unido a través de la bomba (45) con un estanque acumulador de la fracción líquida (46). El condensador (44) está conectado a través del regulador de gas (47), instalado en el conducto (48), con el conducto (7), que lo une con la salida de los gases de termólisis (6). La fracción líquida obtenida y almacenada en el acumulador de fracción líquida (46), puede ser enviada a procesamiento y después puede ser suministrada al dispositivo (5) para su combustión o entregada a consumidores.
El condensador (44), como se indica en la Figura 4, puede ser hecho como un doble circuito, instalando en serie dos dispositivos condensadores (44) y (49). El segundo condensador complementario (49) según la Figura 5, está conectado a través de la bomba (50), con el acumulador de la fracción líquida (51). En esta variante, el condensador (44) está adaptado para la obtención de una fracción líquida de hidrocarburo pesado y el segundo condensador (49), está adaptado para la liberación de una fracción líquida de hidrocarburo liviano. En el caso de funcionamiento de MCI (4) con el combustible líquido, el segundo condensador (49) puede ser conectado a través de la bomba (50) y el conducto (52), con el regulador de consumo de líquido (53) y el alimentador o fuente de combustible (34).
El circuito de liberación de una fracción líquida de hidrocarburos (44), debe ser conectado con la salida de los gases no condensados (54) por medio del conducto (55), utilizando un regulador de consumo de gas (56) a la entrada (9) del mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5).
El funcionamiento de la instalación y el proceso de termodestrucción de los neumáticos usados están explicados detalladamente más adelante, en el ejemplo de la primera variante de realización de la invención, según se indica en las Figuras 1 a " la Figura 3.
Los neumáticos usados, previamente triturados, son suministrados por el transportador (37) a un mecanismo de alimentación (2) del reactor (1). El tamaño de los trozos de neumático triturado y otros desechos de goma, puede ser entre 3 y 35 mm. y estos pedazos pueden ser de forma irregular.
Del mecanismo de alimentación (2), los trozos de neumáticos ingresan al reactor (1 ), a través del alimentador de exclusa (10).
Para el inicio del proceso de termólisis, con el regulador de consumo de gas (27) cerrado y los reguladores de consumo de gas (13) y (17) abiertos, se enciende el MCI (4), dirigiendo la primera parte de los gases de escape del dispositivo de escape (11), por el conducto (12) a través del regulador de consumo de gas (13), conectando con el primer eyector (14) para luego conectar al primer tubo de conexión de los gases (15) al reactor (1). La segunda parte de los gases de escape es dirigida por medio del conducto (16), con el regulador de consumo de gas (17), al segundo eyector (18) a través del cual se conecta al mecanismo de alimentación (2) del reactor (1), a través del conducto de entrada de los gases (19). Esta transferencia de los gases de MCI (4) al reactor (1) se efectúa hasta que el sensor de detección de oxígeno (35), indique ausencia de oxígeno en los gases salientes del reactor (1).
La temperatura de los gases de escape salientes de MCI (4), es entre 700°C a 850 °C.
Los gases de escape de MCI (4), suministrados por medio del conducto (16) y a través del regulador de consumo de gas (17), se enfrían en el segundo eyector (18) hasta la temperatura necesaria, por medio de la mezcla con los gases que ya pasaron a través del mecanismo de alimentación (2) del reactor (1), salientes a través de la salida (20) del mecanismo de alimentación (2) del reactor (1). Los gases de escape que pasaron a través del mecanismo de alimentación (2), llegan al segundo eyector (18) a través del conducto (24) y el regulador de consumo de gas (25).
En la entrada de los gases (19) del mecanismo de alimentación (2), los gases de escape de MCI (4) son suministrados desde el segundó eyector (18) con temperatura entre 150 °C a 200°C.
Al llegar a la temperatura de trabajo (temperatura de termólisis) se abre el regulador de consumo de gases (27) y empieza el proceso continuo de termólisis.
El calentamiento de los trozos de neumático dentro del mecanismo de alimentación (2) se realiza con la temperatura entre 140°C a 200°C, preferentemente entre 150°C a 180°C.
La temperatura de los gases de escape de MCI (4) que salen por la salida (20) del mecanismo de alimentación (2), está en el rango entre 50°C a 110°C, preferentemente entre 60°C a 80°C.
Al transferir calor a la materia prima dentro del mecanismo de alimentación (2), los gases salientes por la salida (20) de MCI (4) al conducto (21), conectado a un mecanismo de tracción (22), ingresan por el tubo de ingreso (23), en la zona de enfriamiento del reactor (1) para enfriar los productos sólidos de termólisis.
Los gases de termólisis que salen por la salida (6) del reactor (1) y luego conducidos por medio del conducto (7), a través de regulador de consumo de gas (8) a la entrada (9) del mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5), para utilizarlos y obtener energía.
La corriente de gases de termólisis que salen por la salida de los gases (6) del reactor (1), es separada en dos partes. La primera parte es dirigida por el conducto (26) a través del regulador del consumo de gas (27) para su recirculación en el reactor (1) a través del primer eyector (14). La segunda parte (que no es dirigida a la recirculación) se dirige al mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5) por el conducto (7) a través del regulador de consumo de gas (8).
En el primer eyector (14) se mezclan los gases entrantes de termólisis y los gases de escape de MCI (4).
La temperatura en la entrada del primer eyector (14) de la primera parte de los gases de termólisis está entre 250°C a 320°C, preferentemente entre 280°C a 300°C.
En la instalación que está en la Figura 1 y en la Figura 2, la temperatura de la corriente de los gases salientes del primer eyector (14), está dentro del límite que es necesario para realizar el proceso de termólisis.
Para el proceso de termólisis de la materia prima, se suministra a la zona de reacción del reactor (1) (Figura 1 y Figura 2), la corriente de gas caliente con temperatura entre 400°C a 550°C (preferentemente entre 420°C a 450°C) a través del primer tubo de conexión para ingreso de gases (15) desde el primer eyector (14).
La segunda parte de los gases de termólisis que salen, se suministra al mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5) por medio del conducto (7) a través del regulador de consumo de gas (8), ingresando a la entrada (9) de dicho mecanismo, para ser utilizado en la obtención de energía.
Los gases de escape MCI (4), suministrados al mecanismo de alimentación del reactor (2), salen por el tubo de salida (20) al conducto (21) e ingresan a través del segundo tubo de alimentación de gases (23) del reactor (1), en la parte inferior del mismo (zona de enfriamiento), para enfriar los productos sólidos de termólisis. Los gases calentados después de enfriar los productos sólidos de termólisis, llegan a la zona de reacción del reactor 1.
Los productos sólidos de termólisis enfriados (negro de humo, agregados minerales de neumáticos, refuerzo metálico, etc.) salen por la parte inferior del reactor (1) a través de la exclusa alimentadora (28), al receptor para productos sólidos de termólisis (3) y luego entregado a través del alimentador de exclusa (29), al separador magnético (30) para separar los productos sólidos de termólisis, negro de humo y otros, del refuerzo metálico.
El receptor para productos sólidos de termólisis (3), puede ser fabricado como un mecanismo de transporte que permita, además, enfriar los productos sólidos obtenidos.
El proceso de termólisis se realiza en un ambiente de gases, donde no existe oxígeno.
Suministrado al primer tubo de conexión para ingreso de gases (15) del reactor (1), la corriente de los gases calientes contiene los gases de termólisis y los gases de escape de MCI (4), calentados hasta la temperatura necesaria, por medio de su mezcla en el primer eyector (14).
Los gases de termólisis, salientes del reactor (1) a través de la salida de los gases de termólisis (6) y los gases que entran al primer eyector (14), no contienen oxígeno libre.
Los gases de termólisis contienen los gases de escape de MCI (4) y los productos de despolimerización de los neumáticos usados: los gases hidrocarburos de C1 hasta C5 y además los vapores de líquidos hidrocarburos. Los vapores de líquidos hidrocarburos contienen hasta 60% a 65% de hidrocarburos aromáticos (árenos); 16% a 18% de vapores de parafinas; entre 6% a 11% de vapores de ñafíenos. De todo el volumen de los gases de termólisis que salen del reactor (1) a través del tubo (6), la cantidad de gases hidrocarburos líquidos llega en promedio hasta 43%. Este porcentaje se explica por el desgaste de la banda de rodadura de los neumáticos usados. Los gases de escape de MCI (4) son gases neutrales, porque no contienen el oxígeno libre (02), tienen anhídrido carbónico (CO2), monóxido de carbono (CO), nitrógeno (N2) y vapores de agua.
Los hidrocarburos insaturados y los vapores de los líquidos hidrocarburos contenidos en la corriente de gases calientes suministrados a la zona de reacción, reaccionan, dando a lugar a procesos de recombinación con los compuestos hidrocarburos que están en la superficie de los trozos de neumáticos sometidos a la temperatura de termólisis. Durante esta reacción se forman los vapores de compuestos hidrocarbúricos de C5 hasta C(14), y los gases hidrocarbúricos de C1 hasta C5.
Los gases de escape de MCI (4), que ingresan con temperatura entre 50°C a 80°C a través del tubo de ingreso (23) a la zona de enfriamiento de reactor (1) para enfriar los productos sólidos de termólisis, contienen los vapores de agua en cantidad hasta 8% a 10%. Los vapores de agua, calentados por el calor de los productos sólidos, reaccionan con los hidrocarburos que quedan en la superficie de los productos sólidos: CnHm+H2O = H2+CO+CO2.
Los gases calentados en la zona inferior de enfriamiento del reactor (1) ingresan luego en la zona media del reactor, zona de reacción de termólisis.
Los límites de la proporción del volumen de los gases de escape de MCI (4), utilizados para la creación de un ambiente exento de oxígeno, la masa de la materia prima para procesar y, también, la proporción del volumen de los gases de termólisis suministrados al mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5), respecto de la masa de materia prima para procesar, fueron determinadas mediante los experimentos realizados, a partir de la superficie de la materia prima a procesar y la velocidad del proceso.
La relación de la masa de los gases de escape de MCI (4), utilizados para crear un ambiente exento de oxígeno con la masa de materia prima (trozos de neumáticos), está elegida en proporción de 0,4:1 hasta 0,7:1.
La relación de los gases de termólisis, suministrados al dispositivo de preparación de los gases calientes o primer eyector (14) respecto de la masa de materia prima, está en proporción de 0,30:1 hasta 0,45:1. Cómo se indica en la Figura 3, para el adecuado abastecimiento de los gases, a fin de tener un proceso estabilizado de termólisis, si fuera necesario, por un volumen insuficiente de dichos gases, suministrados al primer eyector (14) por MCI (4), la corriente de los gases calientes salientes del primer eyector (14), puede ser calentada complementariamente hasta la temperatura necesaria de termólisis, por medio de un proceso de combustión realizado en el quemador (40). En este caso, al quemador de tipo eyector (40), por medio de un regulador de consumo de gas (43), a través del conducto (7) y este unido al conducto (42), se envía una parte de los gases de termólisis que salen del tubo de salida de los gases de termólisis (6).
El proceso de termólisis para la segunda variante de realización de la invención, se realiza en forma análoga al proceso mencionado arriba.
Así cómo está indicado en la Figura 4, una parte de los gases de termólisis, salientes del reactor se dirige por el conducto (48), a través del regulador de consumo de gas (47), al condensador (44). Dentro del condensador (44) se enfrían los gases de termólisis, con lo cual se produce la separación entre los gases propiamente tal con los gases de la fracción líquida gasificada, por medio de la condensación de esta última, la que se entrega por intermedio de la bomba (45), al acumulador de fracción líquida (46). La mezcla de los gases no condensados, que salen por la salida de los gases no condensados (54), se suministra por el conducto (55) a la entrada (9) del equipo de mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5).
En el caso de condensación de fracciones hidrocarburos líquidas con diferente punto de ebullición, la corriente de gases pasa a través de dos o más condensadores (44) (49), colocados en serie, cómo está señalado en la Figura 5 y después, parte del remanente es proporcionado para su recirculación.
La fracción hidrocarburo líquida obtenida, puede ser enviada, dependiendo del tipo de MCI (4), a la fuente de combustible (34).
La productividad de la instalación, respecto de la obtención de fracciones líquidas, depende del régimen de trabajo del mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5) y se regula dependiendo de la demanda.
Más adelante se muestran ejemplos de la realización del método. Ejemplo 1.
El procesamiento de los neumáticos usados triturados, con trozos de tamaños entre 5 mm. a 35 mm., con una masa total de 600 Kg., se efectúa de acuerdo con la primera variante de realización de la invención, Figura 2. En calidad de MCI (4) se utilizó una instalación diesel, con una potencia de 100 Kw. y con una potencia calórica de 150 Kw. El consumo de combustible diesel para la instalación fue de 26 kg. La masa de los gases de escape salientes de MCI 4, con temperatura de 830°C, fue de 400 kg. El precalentamiento de la materia prima se efectuó hasta la temperatura de 200°C. La masa de los gases de escape de MCI, utilizada para el precalentamiento de la materia prima, fue de 150 kg. La masa de los gases de termólisis (reciclaje) para crear la corriente de gas caliente, fue de 200 kg. La masa de los gases de escape de MCI para crear la corriente de gas caliente, fue de 250 kg. El proceso de termólisis se efectuó con la temperatura de 500°C.
El resultado obtenido del procesamiento de la materia prima fue:
-76 Kw. de crecimiento de la potencia eléctrica;
-354 Kg. de crecimiento de la potencia calórica, equivalente por cálculo, al combustible diesel;
-183 Kg. de producto hidrocarburo sólido (NH);
-42,6 Kg. de refuerzo metálico.
La relación de la masa de los gases de escape de MCI con la masa de la materia prima procesada, fue de 0,66:1.
La relación de la masa de los gases de termólisis, suministrados al mecanismo de preparación de los gases calientes, con la masa de la materia prima procesada, fue de 0,33: 1.
Ejemplo 2.
El procesamiento de los neumáticos usados triturados, con trozos de tamaños entre 5 mm. a 35 mm., con una masa total de 500 Kg. se efectuó de acuerdo con la primera variante de realización de la invención, Figura 3. Como MCI se utilizó un motor a pistón, que funcionaba con gas natural, con una potencia eléctrica de 50 Kw. y una potencia calórica de 75 Kw. El consumo de gas natural para la instalación fue de 16 M3. La masa de los gases de escape salientes del MCI, con la temperatura de 720°C, fue de 200 Kg. El precalentamiento de la materia prima se efectuó hasta la temperatura de 160°C. La masa de los gases de escape del MCI, que se utilizó para el precalentamiento de la materia prima, fue de 150 Kg. La masa de los gases de termólisis (reciclaje) usados para crear la corriente de los gases calientes fue de 220 Kg. La masa de los gases de escape del MCI, usados para crear la corriente del gas caliente fue de 50 Kg. El proceso de termólisis se efectuó con la temperatura de 450 °C. La masa de los gases de termólisis quemados en el quemador de tipo eyector, para el sobrecalentamiento de la corriente de gases, fue de 6 kg. La masa de aire quemado en el quemador de tipo eyector fue de 29 Kg.
El resultado obtenido del procesamiento de la materia prima fue:
-26 Kw. de crecimiento de la potencia eléctrica;
- 431 M3 de crecimiento de la potencia calórica, equivalente por cálculo, al combustible gaseoso;
- 153 Kg. de producto hidrocarburo sólido (NH);
- 35,5 Kg. de refuerzo metálico..
La relación de los gases de escape con la materia prima procesada fue de
0,40:1.
La relación de los gases de termólisis, suministrados al dispositivo de preparación de los gases calientes, con la materia prima procesada fue de 0,44: 1. Ejemplo 3.
El procesamiento de los neumáticos usados triturados, con trozos de tamaños entre 5 mm. a 35 mm., con una masa total de 600 Kg., se efectuó de acuerdo con la primera variante de realización de la invención, Figura 4.
En calidad de MCI se utilizó una instalación diesel, con una potencia de 100 Kw. y con una potencia calórica de 150 Kw. El consumo de combustible diesel para la instalación fue de 26 kg. La masa de los gases salientes de MCI 4, con temperatura de 830°C, fue de 400 kg. El precalentamiento de la materia prima se efectuó hasta la temperatura de 200°C. La masa de los gases de escape de MCI, utilizada para el precalentamiento de la materia prima, fue de 150 kg. La masa de los gases de termólisis (reciclaje) para crear la corriente de gas caliente, fue de 200 kg. La masa de los gases de escape del MCI para crear la corriente de gas caliente, fue de 250 kg. El proceso de termólisis se efectuó con la temperatura de 500°C.
El resultado obtenido del procesamiento de la materia prima fue:
-76 Kw. de crecimiento de la potencia eléctrica;
-24,5 Kg. de crecimiento de la potencia calórica, equivalente por cálculo, al combustible diesel;
-183 Kg. de producto hidrocarburo sólido (NH);
-42,6 Kg. de refuerzo metálico;
- 355 Kg. de líquido hidrocarburo condensado, con una densidad de 0,85 grJCM3.
La relación de la masa de los gases de escape del MCI con la masa de la materia prima, fue de 0,66:1.
Le relación de la masa de los gases de termólisis, suministrados al dispositivo de preparación de los gases calientes, con la masa de materia prima fue de 0,33: 1
Ejemplo 4
El procesamiento de los neumáticos usados triturados, con trozos de tamaños entre 5 mm. a 35 mm, con una masa total de 500 Kg., se efectuó de acuerdo con la segunda variante de realización de la invención, Figura 5.
Como MCI se utilizó un motor a pistón, que funcionaba con gas natural, con una potencia eléctrica de 50 Kw. y una potencia calórica de 75 Kw. El consumo de gas natural para la instalación fue de 16 M3. La masa de los gases de escape salientes del MCI, con la temperatura de 720°C, fue de 200 Kg. El precalentamiento de la materia prima se efectuó hasta la temperatura de 160°C. La masa de los gases de escape del MCI, que se utilizó para el precalentamiento de la materia prima, fue de 150 Kg. La masa de los gases de termólisis (reciclaje) usados para crear la corriente de los gases calientes fue de 220 Kg. La masa de los gases de escape del MCI, usados para crear la corriente de los gases calientes, fue de 50 Kg. El proceso de termólisis se efectuó con la temperatura de 450 °C. La masa de los gases de termólisis quemados en el quemador de tipo eyector, para el sobrecalentamiento de la corriente de gases, fue de 6 kg. La masa de aire utilizado en el quemador de tipo eyector fue de 29 Kg.
El resultado obtenido del procesamiento de la materia prima fue:
-26 Kw. de crecimiento de la potencia eléctrica;
- 28 M3 de crecimiento de la potencia calórica, equivalente por cálculo, al combustible gaseoso;
- 153 Kg. de producto hidrocarburo sólido (NH);
- 35,5 Kg. de refuerzo metálico.
- 310 Kg., de hidrocarburo líquido condensado; la densidad de líquido pesado fue de 0,87 gr./cm3; la densidad del líquido ligero fue de 0,82 gr./cm3;
La relación de los gases de escape con la materia prima procesada fue de
0,40:1.
La relación de los gases de termólisis, suministrados al dispositivo de preparación de los gases calientes, con la materia prima procesada fue de 0,44: 1.
En todos los ejemplos indicados, se utilizaron neumáticos usados que tenían refuerzo metálico. Después de la separación del producto sólido de termólisis, en hidrocarburo sólido, negro de humo, (NH) que incluye los materiales inorgánicos agregados en el proceso de fabricación del neumático, el NH puede ser reutilizado sin tratamientos adicionales en la fabricación de algunas partes de neumáticos nuevos; los índices ASTM para el NH obtenido, son los siguientes:
índice de yodo, (ml/100 g): 84-90
Superficie exterior, (STAB): 100-105
Transparencia del extracto de tolueno (%): 85-87
Adsorción ( ml/100 g): 82-87.
Destaca que el precalentamiento de la materia prima aumenta el coeficiente de conductibilidad térmica de la goma, lo que permite acelerar el proceso de termólisis y así disminuir fuertemente el volumen del reactor.
Los gases de escape de MCI, destinados a enfriar los productos sólidos de termólisis, limpian la superficie de los productos sólidos de termólisis de los vapores de los líquidos hidrocarburos, lo que mejora mucho la calidad del producto sólido obtenido. Teniendo en cuenta que los gases de termólisis se mezclan con los gases de escape del MCI para crear la corriente de los gases calientes y la mezcla se efectúa con temperaturas que no superan los 900°C, con esta temperatura solamente una parte pequeña de los líquidos hidrocarburos se descomponen a los gases hidrocarburos. Pero en el ambiente que no contiene el oxígeno, se garantiza el contenido de un alto nivel de vapores de hidrocarburos líquidos, lo que acelera considerablemente el proceso de termólisis y aumenta la calidad de los productos recibidos del procesamiento de los neumáticos. El proceso según la invención ofrecida, permite obtener un elevado porcentaje de fracciones ligeras de hidrocarburos, en los productos terminados.
La disminución de los gastos en energía, se garantiza por la utilización de la presión de los gases de escape del MCI, para obtener la presión necesaria en la corriente de los gases calientes.
APLICACIÓN INDUSTRIAL
El método ofrecido para la utilización de los neumáticos y desechos de goma es ecológicamente seguro; es un proceso ecológicamente limpio para obtener hidrocarburos, a partir de deshechos.
El método y las instalaciones ofrecidas, garantizan la operación de la invención, en un régimen autónomo, completamente independiente de fuentes de energía externas. Lo mismo aplica a instalaciones móviles, que pueden ser instaladas sobre camión, para procesar neumáticos en cualquier lugar en que se acumulen estos desechos.
La invención permite utilizar económicamente la energía calórica, igual que la energía de la presión de los gases de escape y da la posibilidad de excluir la utilización de los mecanismos de tiro forzado, aumentando la seguridad de explotación del esquema tecnológico.
La invención permite aumentar la interacción de los gases de recirculación dentro del reactor con la materia prima, lo cual garantiza la disminución del tiempo de procesamiento y permite aumentar la efectividad del tratamiento de la materia prima hidrocarbúrica. La invención permite aumentar la gama de productos terminados útiles, porción de la capacidad eléctrica complementaria.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Un método de tratamiento térmico de neumáticos usados, basado en el precalentamiento de la materia prima previamente triturada, en un mecanismo de alimentación del reactor, CARACTERIZADO porque comprende:
efectuar un proceso de termólisis de la materia prima dentro de un reactor, en un ambiente exento de oxígeno, con la recirculación al reactor de parte de los gases de termólisis salientes del mismo reactor, realizándolo a través de un dispositivo de preparación de los gases calientes;
enfriar el residuo sólido de termólisis dentro de la zona de refrigeración del reactor;
utilizar la parte de los gases de termólisis, salientes del reactor, que no se dirigen a recirculación;
suministrar a la zona de reacción del reactor la corriente de los gases calientes salientes del dispositivo de preparación de los gases;
utilizar los gases de escape de MCI, los cuales son enviados al reactor, creando un ambiente exento de oxígeno;
suministrar al dispositivo de preparación de los gases calientes una parte de los gases de escape de MCI, donde se mezclan con los gases de termólisis que deben recircular y que otra parte de los gases de escape es entregada a la zona de refrigeración del reactor, gases que previamente fueron utilizados por el mecanismo de alimentación del reactor con la materia prima triturada, para su precalentamiento; y
en donde a partir de los gases de termólisis es posible obtener a lo menos una fracción de hidrocarburos líquidos, por condensación de parte de esos gases y que luego esta fracción líquida es utilizada como combustible en motores de ciclo de Otto y otros mecanismos de producción de energía.
2. El método de tratamiento térmico de los neumáticos usados descrito de acuerdo a la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque la relación de la masa de los gases de escape del MCI, los que son utilizados para crear el ambiente exento de oxígeno, con la masa de materia prima, en donde esta variación es desde 0,4:1 hasta 0,7:1.
3. El método de tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a las reivindicaciones 1 y 2, CARACTERIZADO porque la relación de la masa de los gases de termólisis, suministrados al mecanismo de la preparación de los gases calientes, respecto de la masa de la materia prima, es entre 0,30: 1 hasta 0,45: 1.
4. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados, de acuerdo a la reivindicación 1, CARACTERIZADO porque el precalentamiento de la materia prima hasta la temperatura es desde 140°C hasta 200°C, preferentemente desde 150°C hasta 180°C.
5. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque el sistema de suministro de los gases de escape al mecanismo de alimentación del reactor es con una temperatura de entre 280°C- 300°C.
6. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque el proceso de termólisis se efectúa con una temperatura de entre 400°C a 550°C y preferentemente entre 420°C a 450°C.
7. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo la reivindicación 1 , CARACTERIZADO por la utilización de los gases de termólisis que se queman en el mecanismo de utilización de los gases de termólisis (5).
8. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 1 , CARACTERIZADO porque por lo menos una fracción hidrocarbúrica líquida de una parte de los gases de termólisis, son utilizados en diferentes mecanismos como fuente energética.
9. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados CARACTERIZADO porque el sobrecalentamiento adicional de la corriente de los gases salientes del mecanismo de preparación de los gases calientes.
10. El método del tratamiento térmico de los neumáticos usados CARACTERIZADO porque el suministro de los gases de escape de MCI, desde el mecanismo de precalentamiento, a la zona de refrigeración del reactor, es con una temperatura en una rango desde 50°C hasta 110°C y preferentemente desde 60°C hasta 80°C.
11. Una instalación del tratamiento térmico de los neumáticos usados CARACTERIZADO porque contiene:
un reactor, con la zona de reacción y la zona de refrigeración del residuo sólido de termólisis;
conectado con el reactor, el mecanismo de preparación de los gases calientes;
conectado con el reactor, el mecanismo de alimentación de los neumáticos triturados, que tiene una entrada y una salida de gases;
conectado con la salida de los gases de termólisis del reactor, el mecanismo de utilización de los gases de termólisis;
conectado con la salida de los gases de termólisis del reactor, el mecanismo de obtención de al menos una fracción líquida hidrocarburo, conectada a un mecanismo de utilización de la misma;
en donde la salida del mecanismo de preparación de los gases calientes está conectada con la zona de reacción del reactor y la entrada del mecanismo de preparación de los gases calientes está conectada con la salida de los gases de termólisis del reactor; y
en donde la dotación de un(os) motor(es) de combustión interna, MCI y la salida de los gases de escape de MCI, la que está conectada con la entrada del mecanismo de la preparación de gases calientes y con la entrada del mecanismo de alimentación del reactor con neumáticos usados triturados. Que los mecanismos de preparación de los gases calientes, están hecho de tal manera que permiten mezclar los gases, en un caso los gases de escape de MCI y los gases de escape que provienen del mecanismo alimentador del reactor, para dirigirlos al interior del mecanismo de alimentación del reactor y también, mezclar los gases de escape con el gas de termólisis, en cuyo caso, esa mezcla es dirigida al interior del reactor, en la zona de reacción del mismo; la salida de los gases del mecanismo de alimentación del reactor de los neumáticos triturados, está conectada con el dispositivo de preparación de los gases y con la zona de refrigeración del residuo sólido de termólisis del reactor.
12. La instalación del tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 11 , CARACTERIZADO porque el mecanismo de preparación de los gases calientes está hecho en forma de eyector.
13. La instalación del tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 11 y 12, CARACTERIZADO porque la salida de los gases de escape del motor de combustión interna, la que está conectada con la entrada del mecanismo de preparación de los gases calientes, construido en forma de eyector y la salida de los gases del mecanismo de alimentación del reactor de los neumáticos usados triturados, la que también está conectada con la entrada del mecanismo de preparación de los gases calientes.
14. La instalación de tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicaciones 11 y 12, CARACTERIZADO porque la salida de los gases'de escape del motor de combustión interna que está conectada a través de un intercambiador de calor, con la entrada del mecanismo de preparación de los gases calientes, destinado a mezclar los gases de escape.
15. La instalación de tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 11 , CARACTERIZADO porque el mecanismo de utilización de los gases de termólisis se hace mediante un mecanismo de utilización de los gases de termólisis.
16. La instalación de tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 11 , CARACTERIZADO porque el mecanismo de utilización de los gases de termólisis está hecho para la utilización de una parte de los gases, en forma de fracción líquida de hidrocarburos.
17. La instalación de tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 11 , CARACTERIZADO porque un mecanismo complementario, destinado para calentar el flujo de los gases calientes salientes del mecanismo de preparación de los gases calientes, de acuerdo a demanda del proceso.
18. La instalación de tratamiento térmico de los neumáticos usados de acuerdo a la reivindicación 17, CARACTERIZADO porque un mecanismo complementario para calentar el flujo de los gases calientes, hecho en forma de quemador de tipo eyector; la combustión en el mecanismo indicado, suministra al flujo de gases salientes del mecanismo de preparación de los gases calientes, la temperatura adicional requerida por el proceso, según demanda. La entrada del quemador de tipo eyector está conectada con la salida de los gases de termólisis del reactor.
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