WO2010142508A1 - Beschichtungsmasse - Google Patents

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WO2010142508A1
WO2010142508A1 PCT/EP2010/056584 EP2010056584W WO2010142508A1 WO 2010142508 A1 WO2010142508 A1 WO 2010142508A1 EP 2010056584 W EP2010056584 W EP 2010056584W WO 2010142508 A1 WO2010142508 A1 WO 2010142508A1
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Ralf Schnelle
Eva Kohler
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Definitions

  • the invention relates to a coating composition, in particular for the formation of an adhesive, plaster, mortar, paint or ink layer on a component or other substrate with the features of the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device having at least one layer consisting of such a coating composition.
  • Coating compounds can serve different functions. If they are applied to a component or a component, they can be used, for example, to form an adhesive layer, a protective layer or to form a layer which serves to refine the coated surface. In accordance with their versatility, coating compounds in different consistencies are provided, ranging from liquid to highly viscous. After application to a suitable surface to dry and / or cure these materials usually to form a permanent layer as possible. The processing of such coating compositions is carried out depending on the particular consistency, for example by spraying or spraying, brushing, filling or by means of a dipping process. It can coatings in a or several layers, one or both sides are applied to a component or a component or other substrate.
  • Coated components and / or coated components generally have to meet building physics requirements, which may vary depending on the intended use of the respective component or component.
  • the component is an outer wall, ensure that vapor diffusion along the thermodynamic gradient, i. usually from inside to outside, is possible. If this outer wall has a multi-layered structure, then care must be taken to ensure that the layers are always more permeable to vapor diffusion from the inside to the outside. If this can not be ensured, then the layer acting as a vapor barrier must be sufficiently ventilated so that any precipitated condensation water can be removed.
  • the formation of ventilated facade structures is very expensive and increases the construction area at the expense of usable space.
  • EP 0 441 297 B1 discloses a synthetic resin-bonded coating material for application to building walls or floors, which is used to form a
  • Resin plaster, a synthetic resin paint or a synthetic resin screed is suitable, which has a structure after solidification of the material, which allows vapor diffusion.
  • the object of the invention is therefore to provide a coating composition which, after drying and / or hardening, forms a layer which, on the one hand, is as open to vapor diffusion as possible, and on the other hand counteracts the penetration of surface water.
  • a coating composition comprising fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates is proposed in which, according to the invention, the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates remain permanently detectable after drying and / or curing of the coating composition.
  • the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates are not subject to any dissolution process.
  • the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates cause the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates the formation of a microstructure formed from this coating composition, dried and / or cured layer, which thereby has a higher vapor permeability than a dried and / or cured layer of a corresponding coating composition of the same composition without fiber content.
  • Microstructure has interlinked cavities that do not exhibit capillary action. This is due, inter alia, to the fact that the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates contained form cavities both at the respective interfaces to the surrounding material and between one another, which merely facilitate vapor diffusion through the layer. As a result, the vapor diffusion resistance coefficient ⁇ of the layer is significantly lowered. The fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates contained have essentially no influence on the further properties of the layer. Thus, material properties such as strength or thermal conductivity are substantially retained.
  • the ready-to-use coating composition preferably has a composition which
  • hydraulic or non-hydraulic binders such as, for example, organic dispersions and dispersion powders, silicone resins, cement, waterglass and / or hydrated lime,
  • organic or inorganic fillers and / or pigments such as carbonates
  • Defoamer hydrophobizing s, thickening s, flame retardant, wetting and / or dispersing agent, 15-50% by mass of water and / or solvent and
  • the organic and / or inorganic fibers contained in the ready-to-use coating composition can be present as individual fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates.
  • voids are formed both between the individual fibers and between the fibers and the other constituents of the material composition, leading to a microstructure facilitating vapor diffusion.
  • the formation of capillary-active cavities is prevented, so that the penetration of surface water is counteracted.
  • the coating composition is suitable for forming a plaster layer serving as reinforcement, which after drying and / or hardening has a lower vapor diffusion resistance ⁇ than a corresponding plaster layer of the same composition but no fiber content after drying and / or curing.
  • improvements i. E. Reductions in the vapor resistance coefficient ⁇ of up to 20% can be achieved (diffusion measurements according to the wet-cup method, after 7 days in accordance with DIN 7783-2).
  • the coating composition is suitable for the formation of an outer plaster layer which, after drying and / or hardening, has a lower vapor diffusion resistance ⁇ than a corresponding outer plaster layer of the same composition but without fiber content after drying and / or hardening.
  • improvements, ie reductions in the diffusion resistance coefficient ⁇ , of about 17% can also be achieved.
  • the coating composition is suitable for forming a color layer which, after drying and / or curing, has a lower vapor diffusion resistance ⁇ than a color layer of the same composition but no fiber content after its drying and / or curing.
  • fiber content improvements of the vapor diffusion resistance coefficient ⁇ of up to 20%, sometimes even up to 25% can be effected.
  • the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates include natural fibers, such as flax fibers, hemp fibers or wool, and / or synthetic synthetic fibers, such as polyester fibers, polyamide fibers, polyacrylonitrile, rubber or polypropylene, and / or silicate fibers, such as glass fibers, and / or cellulosic synthetic fibers.
  • the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates may also contain fiber blends of various natural and / or synthetic fibers. Synthetic fibers have the advantage that they can be formulated and precisely matched to the other constituents of the coating composition. The most significant improvements in the vapor permeability of a device have been achieved, for example, with the use of synthetic fibers.
  • the orientation of the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates within the dried and / or cured layer has little effect on the vapor permeability.
  • the fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates may therefore be contained in a directional or undirected arrangement. In the context of experiments, a substantially uniformly distributed arrangement in the dried and / or hardened layer has proved to be advantageous.
  • the thickness of the individual fibers can be between 0.01 ⁇ m and 1000 ⁇ m, preferably between 0.05 ⁇ m and 500 ⁇ m, furthermore preferably between 1 ⁇ m and 250 ⁇ m.
  • At least a portion of the fibers is also crimped.
  • the fiber passing through the cavity promotes vapor diffusion on the one hand and contributes to the other to a cross-linking of the remaining cavities.
  • the fibers contained in the coating composition may have a round and / or an angular cross-sectional profile. If it is filled fibers, the cross-sectional profile alone affects the outer shape of the fiber. If hollow fibers are used, the cross-sectional shape of the cavity can also have a round and / or angular cross-sectional profile. Fibers with edged outer contours have the advantage that they form zwickeiförmige cavities in bundles and / or aggregates, which in turn favor the vapor diffusion.
  • a comparable effect can be achieved with fibers, fiber bundles and / or fiber aggregates containing profile fibers.
  • the profile is preferably designed in such a way that the fibers have profiling structures running substantially circumferentially in the longitudinal direction of the fiber.
  • profiling structures running substantially circumferentially in the longitudinal direction of the fiber.
  • substantially in the longitudinal direction is to be understood as meaning also helical grooves and / or channels running around the outer circumference of the fiber.
  • At least part of the fibers is water-repellent or provided with a water-repellent coating.
  • coatings based on waxes are suitable for this purpose.
  • the fibers can also be provided with a protective coating, for example, increasing the alkali resistance of the fiber, and / or a coating which refines the surface of the fiber.
  • a protective coating for example, increasing the alkali resistance of the fiber, and / or a coating which refines the surface of the fiber.
  • a coating in this context for example, a finish or a size, in particular a size, based on organosilicon compounds and / or silanes, may be provided.
  • a coating of the fiber also has the advantage that its material properties can be improved with regard to the processing of the fiber in the context of the production and / or the processing of the coating composition.
  • the coating composition according to the invention is particularly suitable for forming an adhesive, plaster, mortar, paint or paint layer on a component, a component with at least one layer consisting of a coating composition according to the invention is further claimed.
  • the coating composition may also have been applied to the component on one or both sides, in one or more layers.
  • Such a component may, for example, be a thermal insulation board which has on the reverse side a layer of a coating composition according to the invention formed as an adhesive layer and a reinforcing layer on the front side and an outer plaster layer as further layers each of a coating composition according to the invention.
  • reinforcing and finishing layer can additionally be covered by a color layer consisting of a coating composition according to the invention.
  • the coating composition of the invention can therefore serve to form a thermal insulation composite system, wherein preferably different compositions of the coating composition for training For example, at least one adhesive, a reinforcing, a finishing plaster and / or a color layer find use.
  • the fibers were added in the preparation of the coating composition.
  • the concrete composition of the coating composition, the type of fibers and the fiber content were each selected depending on the intended use.
  • the coating composition was composed of 20.0% by mass: of a polymer dispersion as binder,
  • the coating composition was composed of 25.0 mass%: a polymer dispersion as a binder,
  • a 1.5 mm thick topcoat layer formed from this coating composition had, on average, a diffusion resistance factor ⁇ of about 50.
  • the average diffusion resistance number ⁇ of a corresponding outer plaster layer of the same composition but without fiber content was 60.
  • the fibers used in turn were hollow fibers which were previously silanized.
  • An ink layer formed from such a coating composition had, on average, a vapor diffusion resistance coefficient ⁇ of 5,480.
  • An ink layer consisting of a coating composition of the same composition but no fiber content had, on average, a diffusion resistance coefficient ⁇ of 6,870. In that regard, the diffusion resistance coefficient ⁇ could also be reduced significantly above 20% on average.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse, insbesondere zur Ausbildung einer Kleber-, Putz-, Mörtel, Anstrich- oder Farbschicht auf einem Bauelement oder einem sonstigen Untergrund, die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate enthält. Erfindungsgemäß bleiben die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate nach der Trocknung und/oder Aushärtung der Beschichtungsmasse dauerhaft nachweisbar und bewirken eine Mikrostruktur einer aus dieser Beschichtungsmasse ausgebildeten Schicht, die nach ihrer Trocknung oder Aushärtung eine höhere Dampfdurchlässigkeit besitzt als eine getrocknete und/oder ausgehärtete Schicht aus einer entsprechenden Beschichtungsmasse gleicher Zusammensetzung, jedoch ohne Faseranteil.

Description

Beschichtungsmasse
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse, insbesondere zur Ausbildung einer Kleber-, Putz-, Mörtel-, Anstrich- oder Farbschicht auf einem Bauelement oder einem sonstigen Untergrund mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Bauelement mit wenigstens einer Schicht bestehend aus einer solchen Beschichtungsmasse.
Hintergrund der Erfindung
Beschichtungsmassen können verschiedenen Funktionen dienen. Werden sie auf ein Bauelement oder ein Bauteil aufgetragen, können sie beispielsweise der Ausbildung einer Kleberschicht, einer Schutzschicht oder zur Ausbildung einer Schicht eingesetzt werden, die der Veredelung der beschichteten Oberfläche dient. Entsprechend ihrer vielseitigen Einsatzmöglichkeiten werden Beschichtungsmassen in verschiedenen Konsistenzen bereitgestellt, die von flüssig bis hochviskos reichen. Nach dem Auftragen auf einem geeigneten Untergrund trocknen und/oder härten diese Massen in der Regel aus, um eine möglichst dauerhafte Schicht auszubilden. Die Verarbeitung derartiger Beschichtungsmassen erfolgt in Abhängigkeit von der jeweiligen Konsistenz, beispielsweise durch Spritzen oder Sprühen, Streichen, Spachteln oder mittels eines Tauchverfahrens. Dabei können Beschichtungen in ein oder mehreren Lagen, ein- oder beidseitig auf ein Bauelement oder ein Bauteil oder einen sonstigen Untergrund aufgetragen werden.
Beschichtete Bauelemente und/oder beschichtete Bauteile haben in der Regel bauphysikalische Anforderungen zu erfüllen, die je nach Einsatzzweck des jeweiligen Bauelementes bzw. Bauteil variieren können. Handelt es sich bei dem Bauteil beispielsweise um eine Außenwand, so ist sicherzustellen, dass eine Dampfdiffusion entlang des thermodynamischen Gefälles, d.h. in der Regel von Innen nach Außen, möglich ist. Weist diese Außenwand einen mehrschichtigen Aufbau auf, ist demnach dafür Sorge zu tragen, dass die Schichten von Innen nach Außen stets dampfdiffusionsoffener werden. Kann dies nicht gewährleistet werden, so ist für eine ausreichende Hinterlüftung der gleich einer Dampfbremse wirkenden Schicht zu sorgen, damit ggf. ausfallendes Tauwasser abgeführt werden kann. Die Ausbildung hinterlüfteter Fassadenkonstruktionen ist jedoch sehr aufwendig und vergrößert die Konstruktionsfläche zu Lasten der Nutzfläche.
Stand der Technik
Aus der EP 0 441 297 Bl ist ein kunstharzgebundenes Beschichtungsmaterial zum Auftrag auf Gebäudewände bzw. Fussböden bekannt, das zur Ausbildung eines
Kunstharzputzes, einer Kunstharzfarbe oder eines Kunstharzestrichs geeignet ist, der nach Verfestigung des Materials eine Struktur aufweist, die eine Dampfdiffusion ermöglicht. Um dies zu realisieren, wird vorgeschlagen, der Beschichtungsmasse kapillare- bzw. porenbildende Zusatzstoffe in Form von Fasern, Hohlfasern, Kugeln, Hohlkugeln, Blättchen, Kristallen oder Granulat beizufügen, die löslich sind, so dass nach Auflösen der Zusatzstoffe das verfestigte Material eine Porenstruktur ausbildet.
Die auf diese Weise ausgebildete Kapillar- und Porenstruktur weist jedoch den
Nachteil auf, dass auch Wasser in die ausgehärtete Beschichtung einzudringen vermag. Eine solche Kapillarwirkung ist sogar in gewisser Weise erwünscht, da Zusatzstoffe zugegeben werden, die vorzugsweise wasserlöslich sind. Eine gewisse Kapillarwirkung der aus diesem Beschichtungsmaterial ausgebildeten Schicht stellt demnach eine Voraussetzung zum Erreichen der gewünschten Wirkung dar. Für den Auftrag auf Oberflächen, die beispielsweise dem Regen ausgesetzt sind, ist dieses Beschichtungsmaterial daher nur bedingt geeignet.
Aufgabe der Erfindung ist es daher eine Beschichtungsmasse bereitzustellen, die nach Trocknung und/oder Aushärtung eine Schicht ausbildet, die einerseits möglichst dampfdiffusionsoffen ist, andererseits dem Eindringen von Oberflächenwasser entgegenwirkt.
Offenbarung der Erfindung
Es wird eine Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate enthaltende Beschichtungsmasse vorgeschlagen, bei der erfindungsgemäß die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate nach Trocknung und/oder Aushärtung der Beschichtungsmasse dauerhaft nachweisbar bleiben. Das heißt, dass die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate keinem Auflösungsprozess unterliegen. Weiterhin erfindungsgemäß bewirken die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate die Ausbildung einer Mikro struktur einer aus dieser Beschichtungsmasse ausgebildeten, getrockneten und/oder ausgehärteten Schicht, die dadurch eine höhere Dampfdurchlässigkeit besitzt als eine getrocknete und/oder ausgehärtete Schicht aus einer entsprechenden Beschichtungsmasse gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil.
Indem sichergestellt ist, dass die in der Beschichtungsmasse enthaltenen Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate sich nicht auflösen, wird die Ausbildung kapillaraktiver und damit das Eindringen von Oberflächenwasser ermöglichenden Hohlräume und/oder Poren unterbunden. Stattdessen wird die Ausbildung einer Mikro struktur gefördert, die die Dampfdiffusion gegenüber einer Schicht gleicher Materialzusammensetzung, jedoch ohne Faseranteil erleichtert. Eine solche - A -
Mikro struktur weist untereinander vernetzte Hohlräume auf, die keine kapillaraktive Wirkung entfalten. Dies liegt unter Anderem darin begründet, dass die enthaltenen Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate sowohl an den jeweiligen Grenzflächen zum umgebenden Material, als auch untereinander, Hohlräume ausbilden, die lediglich eine Dampfdiffusion durch die Schicht erleichtern. Im Ergebnis wird die Dampfdiffusionswiderstandszahl μ der Schicht deutlich gesenkt. Auf die weiteren Eigenschaften der Schicht haben die enthaltenen Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate im Wesentlichen keinen Einfluss. So bleiben Materialeigenschaften, wie beispielsweise die Festigkeit oder die Wärmeleitfähigkeit, im Wesentlichen erhalten.
Die verarbeitungsfertige Beschichtungsmasse weist vorzugsweise eine Zusammensetzung auf, die
1,5-65 Massen% hydraulische oder nicht-hydraulische Bindemittel, wie beispielsweise organische Dispersionen und Dispersionspulver, Silikonharze, Zement, Wasserglas und/oder Kalkhydrat,
0,5-75 Massen% organische oder anorganische Füllstoffe und/oder Pigmente, wie beispielsweise Karbonate,
Siliciumdioxide, Silikate, Sulfate und/oder Titandioxid,
0,01-25 Massen% verschiedene Additive, wie beispielsweise Filmbildner,
Entschäumer, Hydrophobierung s-, Verdickung s-, Flammschutz-, Netz- und/oder Dispergiermittel, 15-50 Massen% Wasser- und/oder Lösemittel sowie
0,01-10 Massen% organische und/oder anorganische Fasern
umfasst und zur Ausbildung einer Schicht geeignet ist, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine die Dampfdiffusion erleichternde Mikrostruktur aufweist. Die in der verarbeitungsfertigen Beschichtungsmasse enthaltenen organischen und/oder anorganischen Fasern können dabei als Einzelfasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate vorliegen. Bei Ausbildung einer Schicht aus einer solchen Masse, bilden sich nach deren Trocknung und/oder Aushärtung sowohl zwischen den einzelnen Fasern als auch zwischen den Fasern und den übrigen Bestandteilen der Materialzusammensetzung Hohlräume aus, die zu einer die Dampfdiffusion erleichternden Mikrostruktur führen. Dagegen wird die Ausbildung von kapillaraktiven Hohlräumen unterbunden, so dass dem Eindringen von Oberflächenwasser entgegengewirkt wird.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Beschichtungsmasse zur Ausbildung einer als Armierung dienenden Putzschicht geeignet, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine niedrigere Dampfdiffusionswiderstandszahl μ besitzt als eine entsprechende Putzschicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung. Gegenüber Armierungsmassen ohne einen entsprechenden Faseranteil können beispielsweise Verbesserungen, d.h. Absenkungen der Dampfdifferenzwiderstandszahl μ von bis zu 20 % erreicht werden (Diffusionsmessungen nach dem Wet-Cup Verfahren, nach 7 Tagen in Anlehnung an DIN 7783-2).
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Beschichtungsmasse zur Ausbildung einer Oberputz Schicht geeignet, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine niedrigere Dampfdiffusionswiderstandszahl μ besitzt als eine entsprechende Oberputzschicht gleicher Zusammensetzung, jedoch ohne Faseranteil nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung. In diesem Fall können ebenfalls Verbesserungen, d.h. Absenkungen der Diffusionswiderstandszahl μ, von ca. 17% erreicht werden. (Diffusionsmessung nach dem Wet-Cup Verfahren, nach 7 Tagen in Anlehnung an DIN 7783-2). Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Beschichtungsmasse zur Ausbildung einer Farbschicht geeignet, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine niedrigere Dampfdiffusionswiderstandszahl μ besitzt als eine Farbschicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung. Durch den enthaltenen Faseranteil können Verbesserungen der Dampfdiffusionswiderstandszahl μ von bis zu 20%, teilweise sogar von bis zu 25 % bewirkt werden. (Diffusionsmessung nach dem Wet-Cup Verfahren, nach 7 Tagen in Anlehnung an DIN 7783-2).
Vorzugsweise enthalten die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate, Naturfasern, wie beispielsweise Flachsfasern, Hanffasern oder Wolle, und/oder synthetische Kunstfasern, wie beispielsweise Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylnitril, Kautschuk oder Polypropylen, und/oder silikatische Fasern, wie beispielsweise Glasfasern, und/oder cellulosische Kunstfasern. Darüber hinaus können die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate auch Fasermischungen aus verschiedenen Natur- und/oder Kunstfasern enthalten. Kunstfasern haben den Vorteil, dass sie konfektioniert und auf die übrigen Bestandteile der Beschichtungsmasse genau abgestimmt werden können. Die deutlichsten Verbesserungen in Bezug auf die Dampfdurchlässigkeit eines Bauelements wurden beispielsweise bei Einsatz von Kunstfasern erreicht.
Wenig Einfluss auf die Dampfdurchlässigkeit hat dagegen die Ausrichtung der Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate innerhalb der getrockneten und/oder ausgehärteten Schicht. Die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate können daher in gerichteter oder ungerichteter Anordnung enthalten sein. Als vorteilhaft hat sich im Rahmen von Versuchen eine im Wesentlichen gleichmäßig verteilte Anordnung in der getrockneten und/oder ausgehärteten Schicht erwiesen.
Bevorzugt finden Fasern Verwendung, deren Länge zwischen 0,02 mm und 150 mm, vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 100 mm, weiterhin vorzugsweise zwischen 0,1 mm und 50 mm beträgt. Die Dicke der einzelnen Fasern kann zwischen 0,01 μm und 1000 μm, vorzugsweise zwischen 0,05 μm und 500 μm, weiterhin vorzugsweise zwischen 1 μm und 250 μm betragen.
Vorteilhafterweise ist zudem zumindest ein Teil der Fasern gekräuselt.
Eine die Dampfdiffusion erleichternde Mikro struktur bewirken insbesondere Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate, die aus Hohlfasern bestehen oder zumindest solche enthalten. Der die Faser durchziehende Hohlraum begünstigt zum Einen die Dampfdiffusion, und trägt zum Anderen zu einer Vernetzung der übrigen Hohlräume bei.
Die in der Beschichtungsmasse enthaltenen Fasern können ein rundes und/oder ein kantiges Querschnittsprofil aufweisen. Handelt es sich um gefüllte Fasern, betrifft das Querschnittsprofil allein die äußere Form der Faser. Werden Hohlfasern eingesetzt, kann auch die Querschnittsform des Hohlraums ein rundes und/oder kantiges Querschnittsprofil aufweisen. Fasern mit kantigen Außenkonturen haben den Vorteil, dass sie in Bündeln und/oder Aggregaten zwickeiförmige Hohlräume ausbilden, die wiederum die Dampfdiffusion begünstigen.
Eine vergleichbare Wirkung kann mit Fasern, Faserbündeln und/oder Faseraggregaten erzielt werden, die Profilfasern enthalten. Vorzugsweise ist das Profil derart ausgebildet, dass die Fasern außenumfangseitig im Wesentlichen in Längsrichtung der Faser verlaufende, profilgebende Strukturen aufweisen. Dabei soll „im Wesentlichen in Längsrichtung" in der Weise verstanden werden, dass hierunter auch schraubenförmig um den Außenumfang der Faser verlaufende Nuten und/oder Kanäle verstanden werden.
Um dem Eindringen von Oberflächenwasser in eine getrocknete und/oder ausgehärtete erfindungsgemäße Beschichtungsmasse entgegenzuwirken, wird weiterhin vorgeschlagen, dass zumindest ein Teil der Fasern wasserabweisend ist oder mit einer wasserabweisenden Beschichtung versehen ist. Hierzu eignen sich beispielsweise Beschichtungen auf der Basis von Wachsen.
Alternativ oder ergänzend kann zumindest ein Teil der Fasern auch mit einer schützenden, beispielsweise die Alkalibeständigkeit der Faser erhöhenden, und/oder einer die Oberfläche der Faser veredelnden Beschichtung versehen sein. Als Beschichtung kann in diesem Zusammenhang beispielsweise eine Appretur oder eine Schlichte, insbesondere eine Schlichte, auf der Basis von siliciumorganischen Verbindungen und/oder Silanen, vorgesehen sein. Eine Beschichtung der Faser hat weiterhin den Vorteil, dass deren stoffliche Eigenschaften im Hinblick auf die Verarbeitung der Faser im Rahmen der Herstellung und/oder der Verarbeitung der Beschichtungsmasse verbessert werden können.
Da die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse insbesondere zur Ausbildung einer Kleber-, Putz-, Mörtel-, Anstrich- oder Farbschicht auf einem Bauelement geeignet ist, wird ferner ein Bauelement mit wenigstens einer Schicht bestehend aus einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse beansprucht. Die Beschichtungsmasse kann auch einseitig oder beidseitig, ein- oder mehrlagig auf das Bauelement aufgebracht worden sein. Ein solches Bauelement kann beispielsweise eine Wärmedämmplatte sein, die rückseitig eine als Kleberschicht ausgebildete Schicht aus einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse und vorderseitig eine Armierungsschicht sowie eine Oberputz Schicht als weitere Schichten aus jeweils einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse aufweist. Schließlich können Armierungs- und Oberputzschicht zusätzlich von einer Farbschicht bestehend aus einer erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse abgedeckt sein. In Kombination mit einer Wärmedämmplatte kann die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse daher zur Ausbildung eines Wärmedämmverbundsystems dienen, wobei vorzugsweise unterschiedliche Zusammensetzungen der Beschichtungsmasse zur Ausbildung beispielsweise wenigstens einer Kleber-, einer Armierungs-, einer Oberputz- und/oder einer Farbschicht Verwendung finden.
Ausführungsbeispiel der Erfindung
Die Erfindung soll anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele näher erläutert werden. Allen Ausführungsbeispielen gemein ist, dass die Fasern bei der Herstellung der Beschichtungsmasse zugegeben wurden. Die konkrete Zusammensetzung der Beschichtungsmasse, die Art der Fasern sowie der Faseranteil wurden jeweils in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Verwendungszweck gewählt.
Erstes Ausführungsbeispiel:
Zur Ausbildung einer Armierungs Schicht wurde der Beschichtungsmasse bestehend aus 20,0 Massen%: einer Polymerdispersion als Bindemittel,
54,0 Massen%: organische und anorganische Füllstoffe,
7,0 Massen%: verschiedene Additive,
15,0 Massen%: Wasser, ferner 4,0 Massen% Fasern beigegeben.
Bestanden diese Fasern aus 6 mm langen Polyester-Hohlfasern, konnte bei Messungen nach dem Wet-Cup Verfahren, nach 7 Tagen in Anlehnung an DIN 7783-2 eine durchschnittliche Diffusionswiderstandszahl μ von 358 gemessen werden, während die im Durchschnitt gemessene Diffusionswiderstandszahl μ bei einer Armierungsmasse derselben Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil 445 betrug. Der Wert konnte somit um etwa 20 % gesenkt werden.
Zweites Ausführungsbeispiel: Zur Ausbildung einer Oberputzschicht wurde der Beschichtungsmasse bestehend aus 25,0 Massen%: einer Polymerdispersion als Bindemittel,
56,5 Massen%: Füllstoffe,
10,0 Massen%: verschiedene Additive,
5,0 Massen%: Wasser ferner
3,5 Massen% Fasern beigemischt.
Als Fasern wurden Hohlfasern verwendet, die zudem silanisiert waren. Eine aus dieser Beschichtungsmasse ausgebildete, 1,5 mm starke Oberputzschicht wies im Durchschnitt eine Diffusionswiderstandszahl μ von etwa 50 auf. Die durchschnittliche Diffusionswiderstandszahl μ einer entsprechenden Oberputz Schicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil betrug 60. Somit konnte eine Absenkung der Wärmediffusionswiderstandszahl μ im Durchschnitt von 17 % und damit eine deutliche Verbesserung der Dampfdurchlässigkeit erreicht werden.
Drittes Ausführungsbeispiel:
Zur Ausbildung einer Farbschicht wurde der Beschichtungsmasse bestehend aus
60,0 Massen% einer Polymerdispersion als Bindemittel,
26,0 Massen% Füllstoffe, 5,0 Massen%: verschiedene Additive,
7,0 Massen% Wasser, ferner 2,0 Massen% Fasern beigemischt.
Als Fasern fanden wiederum Hohlfasern Verwendung, die zuvor silanisiert wurden. Eine aus einer solchen Beschichtungsmasse ausgebildete Farbschicht besaß im Durchschnitt eine Dampfdiffusionswiderstandszahl μ von 5.480. Eine Farbschicht bestehend aus einer Beschichtungsmasse derselben Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil wies im Durchschnitt eine Diffusionswiderstandszahl μ von 6.870 auf. Insoweit konnte die Diffusionswiderstandszahl μ im Durchschnitt ebenfalls deutlich über 20 % gesenkt werden.
Die Diffusionsmessungen im Rahmen der vorstehend genannten Ausführungsbeispiele wurden jeweils nach dem Wet-Cup Verfahren, nach 7 Tagen in Anlehnung an DIN 7783-2 ausgeführt. Von jeweils 3 Proben wurden die Werte gemessen und hieraus der Durchschnitt ermittelt. Dieser Wert wurde dann einem
Durchschnittswert gegenüber gestellt, der aus 3 gemessenen Werten einer entsprechenden Schicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil ermittelt wurde.

Claims

Patentansprüche
1. Beschichtungsmasse zur Ausbildung einer Kleber-, Putz-, Mörtel-, Anstrichoder Farbschicht auf einem Bauelement oder einem sonstigen Untergrund, die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate nach der Trocknung und/oder Aushärtung der Beschichtungsmasse in gerichteter oder ungerichteter Anordnung angeordnet sind und eine Mikro struktur einer aus dieser Beschichtungsmasse ausgebildeten Schicht bewirken, die nach ihrer Trocknung und/oder
Aushärtung eine höhere Dampfdurchlässigkeit besitzt als eine getrocknete und/oder ausgehärtete Schicht aus einer entsprechenden Beschichtungsmasse gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil.
2. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die verarbeitungsfertige Beschichtungsmasse eine Zusammensetzung aufweist, die
1,5 - 65 Massen% hydraulische oder nicht-hydraulische Bindemittel, wie beispielsweise organische Dispersionen und Dispersionspulver, Silikonharze, Zement, Wasserglas und/oder Kalkhydrat,
0,5 - 75 Massen% organische oder anorganische Füllstoffe und/oder Pigmente, wie beispielsweise Karbonate, Siliciumdioxide, Silikate, Sulfate und/oder Titandioxid, 0,01 - 25 Massen% verschiedene Additive, wie beispielsweise Filmbildner,
Entschäumer, Hydrophobierung s-, Verdickung s-, Flammschutz-, Netz-und/oder Dispergiermittel, 15 - 50 Massen% Wasser und/oder Lösemittel sowie 0,01 - 10 Massen% organische und/oder anorganische Fasern umfasst, so dass die zur Ausbildung einer Schicht geeignet ist, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine die Dampfdiffusion erleichternde Mikro struktur aufweist.
3. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine aus dieser Masse ausgebildete Schicht eine als Armierung dienende Putzschicht ist, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine niedrigere Dampfdiffusionswiderstandszahl μ besitzt als eine entsprechende Putzschicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung.
4. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine aus dieser Masse ausgebildete Schicht eine Oberputzschicht ist, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine niedrigere Dampfdiffusionswiderstandszahl μ besitzt als eine entsprechende
Oberputzschicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung.
5. Beschichtungsmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine aus dieser Masse ausgebildete Schicht eine Farbschicht ist, die nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung eine niedrigere Dampfdiffusionswiderstandszahl μ besitzt als eine Farbschicht gleicher Zusammensetzung jedoch ohne Faseranteil nach ihrer Trocknung und/oder Aushärtung.
6. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate Naturfasern, wie beispielsweise Flachsfasern, Hanffasern oder Wolle, und/oder synthetische Kunstfasern, wie beispielsweise Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polyacrylnitril, Kautschuk oder Polypropylen, und/oder silikatische Fasern, wie beispielsweise Glasfasern, und/oder cellulosische Kunstfasern und/oder Fasermischungen aus verschiedenen Natur- und/oder Kunstfasern enthalten.
7. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einer aus dieser Masse ausgebildeten Schicht die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate gleichmäßig verteilt in der getrockneten und/oder ausgehärteten Schicht angeordnet sind.
8. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Fasern zwischen 0,02 mm und 150 mm, vorzugsweise zwischen 0,05 mm und 100 mm, weiterhin vorzugsweise zwischen 0,1 mm und 50 mm beträgt.
9. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Fasern zwischen 0,01 μm und 1000 μm, vorzugsweise zwischen 0,05 μm und 500 μm, weiterhin vorzugsweise zwischen 1 μm und 250 μm beträgt.
10. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fasern gekräuselt ist.
11. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate aus Hohlfasern bestehen oder solche enthalten.
12. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fasern ein rundes oder ein kantiges Querschnittsprofil aufweisen.
13. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern, Faserbündel und/oder Faseraggregate Profilfasern enthalten, die in Längsrichtung der Faser verlaufende profilgebende Strukturen aufweisen.
14. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fasern wasserabweisend ist oder mit einer wasserabweisenden Beschichtung versehen ist.
15. Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Fasern mit einer schützenden und/oder die Oberfläche der Faser veredelnden Beschichtung versehen ist, wobei die Beschichtung vorzugsweise eine Appretur oder eine Schlichte ist.
16. Bauelement mit einer Schicht bestehend aus einer getrockneten und/oder ausgehärteten Beschichtungsmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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