WO2010133283A1 - Metallurgisches schmelz- und behandlungsaggregat - Google Patents

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WO2010133283A1
WO2010133283A1 PCT/EP2010/002467 EP2010002467W WO2010133283A1 WO 2010133283 A1 WO2010133283 A1 WO 2010133283A1 EP 2010002467 W EP2010002467 W EP 2010002467W WO 2010133283 A1 WO2010133283 A1 WO 2010133283A1
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nozzles
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gas purging
nozzle
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Bernhard Handle
Bojan Zivanovic
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Refractory Intellectual Property Gmbh & Co. Kg
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    • C22B9/05—Refining by treating with gases, e.g. gas flushing also refining by means of a material generating gas in situ

Definitions

  • the invention relates to a metallurgical melting and treatment unit, in particular a substantially cylindrical vessel for receiving and treating a non-ferrous metal melt.
  • metallurgical aggregates / vessels include in particular the following:
  • Peirce-Smith converter Teniente converter, Noranda reactor, copper refining furnace.
  • the vessel / oven has a substantially cylindrical shape, wherein the longitudinal axis of the cylinder in the functional position of the vessel is substantially horizontal. In the case of a Peirce-Smith converter this is shown in FIG.
  • the vessel has an outer metal shell and an inner refractory lining.
  • the vessel is assembled with a plurality of nozzles, which are guided from the outside through the metal jacket of the furnace and through the inner refractory lining into the actual furnace chamber so as to be able to inject a treatment gas such as air into the molten metal.
  • the nozzles or the nozzle orifices are arranged in the longitudinal direction of the longitudinal axis of the vessel at a distance next to each other, or in other words:
  • the nozzles along a surface line of the cylinder jacket are arranged, wherein the surface line is parallel to the cylinder axis.
  • the axis of the nozzles is usually in a plane perpendicular to the cylinder axis plane. In one of the mentioned units, up to one hundred such process nozzles can be arranged.
  • melt can penetrate into the nozzle.
  • chemical reactions can lead to the deposition of solids, for example deposits of magnetite (Fe 3 O 4 ).
  • a gradual "growth" of the process nozzles can occur if the free nozzle cross section is reduced, thus reducing the gas throughput per unit of time with an available gas pressure.
  • the invention is based on the object of providing a vessel for melting metal, for receiving and treating a molten metal, in particular a non-ferrous molten metal, in which the nozzle zone with the nozzles remains fully functional over long periods of time. As far as possible existing systems should be retrofitted.
  • FIG. 2 shows a cross-section through a part of a wall of a Peirce-Smith converter (according to FIG. 1) in the nozzle area, in which case a nozzle 10 can be seen which extends from outside through a metal shell 12 and a refractory lining 14 into a region extends the converter, in which a molten metal 50 is located.
  • Figures 1 and 2 show the converter in a position referred to as "working position.” Accordingly, in this position, the nozzle 10 extends substantially horizontally and in a plane perpendicular to the also substantially horizontally oriented longitudinal axis LL of the converter 10m, the refractory lining 14 slightly surmounted (in the exemplary re-delivery shown here).
  • a plurality of such nozzles 10 are arranged on the longitudinal side of the converter at a distance from each other along an imaginary line, as shown schematically in Figure 1.
  • the treatment gas here: air
  • the treatment gas is introduced via the nozzles 10, which have an inner diameter of, for example 5 cm, in the melt 50, where it leaves the nozzle 10 in the form of relatively large bubbles 52 and rises upwards.
  • the separation of the bubbles from the nozzle takes place in the upper mouth region of the nozzle.
  • a flow of the melt 50 occurs, as indicated by the arrows in FIG.
  • gas leaving the gas purging devices 20 for example an inert gas, such as argon
  • the gas leaving the gas purging devices 20 flows against the nozzle orifice (s) 10m and is guided as close as possible in front of or past the nozzle orifices 10m.
  • the continuous flushing of the nozzle orifice ensures the formation of a homogeneous velocity profile in the vicinity of the nozzle orifice.
  • the melt flow is advantageously influenced in such a way that the melt does not enter the nozzle orifice at all or only to a very small extent, and thus is no longer or only to a limited extent available for the formation of deposits there.
  • the relatively small gas bubbles 54 introduced via the gas purging device 20 lead to a melt-gas mixture whose density is lower than that of the pure melt.
  • the process gas air or air-oxygen mixture
  • penetrate deeper into the melt resulting in an improved distribution of the process gas.
  • the residence time of the air bubbles in the melt increases, so that overall a significantly improved reaction behavior between air bubbles 52 and melt sets and thus better utilization of the process gas is achieved.
  • the invention then relates to a metallurgical melting and treatment unit having the following features:
  • the nozzles are arranged on the longitudinal side of the unit (in the direction of the longitudinal axis of the unit) at a distance next to each other, in the working position of the unit, one or more gas purging devices are provided below the nozzles, via which a gas is introduced into the molten metal, that the refractory lining rises adjacent and thereby flows to one or more nozzle orifices.
  • Gas purging can be done in different ways. It has already been pointed out that in known ovens of the type mentioned, the nozzle openings are usually adjacent to one another along an imaginary straight line. In particular, for such a nozzle arrangement, the invention proposes to arrange an associated gas purging device below each nozzle. In other words, each nozzle is assigned its own gas purging device, so that fine gas bubbles can be selectively guided into the muzzle region of an associated nozzle by a gas purging device. Alternatively, a gas purging device can also be assigned to a group of nozzles.
  • FIG. 4 Such an embodiment (a view from the inside against the refractory lining 14) of a converter according to FIG. 1 is shown in FIG. 4, but in the design according to the invention with gas purging devices 20 below the nozzles 10.
  • each gas purging device 20 has a rectangular gas outlet side end face 20m.
  • the size of the gas purging devices 20 is such that the gas discharged from a gas purging device 20, for example nitrogen, can be selectively supplied to two nozzles 10 arranged above it.
  • the gas purging devices 20 can be formed with a different geometry, in particular in the area of the gas outlet-side end face, and thus have, for example, a circular end face. Again, but again that, for example, a nozzle 10th then a gas purging device 20 can be assigned, but also a (larger) gas purging unit multiple nozzles 10th
  • the arrangement of the gas purging devices 20 is analogous to the nozzle row in Figure 1 so that the gas outlet surfaces of the gas purging devices 20 along an imaginary, parallel to the axis of the converter straight lines are mounted. It is also possible to place the gas purging devices 20 at different heights in the refractory lining 14.
  • the gas purging devices 20 are installed similarly to the nozzles 10 through the metal shell 12 and the refractory lining 14.
  • the gas purging devices 20 to direct as fine gas bubbles as possible in front of the mouth region of the nozzles 10 in order to influence the melt flow in such a way that penetration of the melt into the nozzle and deposits in the nozzle are avoided better utilization of the process gas is achieved.
  • nozzles and gas purging differ significantly constructively and functionally.
  • the nozzle has a large free inner cross-section (eg> 500 mm 2 ) over which the gas flows.
  • the gas is transported along homogeneously extending individual ducts, each with a significantly smaller internal cross section (in particular ⁇ 50 mm), or through a pore structure.
  • An undirected porosity resembles a sponge-like structure, wherein the gas, depending on the pore structure, seeks an irregular path through the ceramic base material of the gas purging plug.
  • Such Gas purging devices with undirected porosity are known and are therefore not further illustrated here.
  • the gas is passed through discrete gas channels with a targeted flow direction through the purge element.
  • Combinations of directed and undirected porosity can also be formed within a gas purging device 20 or within a series of gas purging devices 20.
  • the process gas is the gas that is supplied via the nozzles 10.
  • the refractory wear is significantly reduced.
  • the penetration of melt into the nozzle orifice and the deposits at the nozzle orifice are significantly reduced.
  • the entire nozzle cross-section remains free for a long time without cleaning and the supply of process gas is much more constant than in the prior art. Downtimes of the unit are minimized.
  • the gas purging device 20 is a gas purging plug which has a non-directional porosity throughout, the gas (here: nitrogen) being conducted via a gas supply line 22 and a gas distribution chamber 26 arranged between the gas supply line 22 and the porous refractory part 24.
  • the gas here: nitrogen
  • Such a gas purging plug has been state of the art for decades, but for other applications.
  • the gas outlet-side end face 20 m of the gas purging device 20 runs in alignment with the inside of the refractory lining 14, but it can also project slightly into the molten metal 50. In any case, the gas outlet end face 20m is in direct contact with the melt 50 during the flushing operation.
  • the gas bubbles as they are to be introduced via the gas purging 20 into the molten metal 50, typically have bubble diameter ⁇ 1 0 mm.
  • Gas purging devices 20 with directed porosity have gas passages whose free internal cross section for the gas passage is ⁇ 15 mm 2 , ⁇ 25 mm 2 or ⁇ 50 mm 2 .
  • Gas purging devices 20 with non-directional porosity of porous refractory material can be designed so that the gas permeability according to EN 993 -4 (1995) has the following values:> 2 ⁇ 10 -12 m 2 ,> 15 ⁇ 10 -2 m 2 ,> 50 x 10- ' 2 m 2 , ⁇ 200 x 10-' 2 m 2 .
  • the average diameter of the bubbles supplied via the nozzles 10 to the mean diameter of the bubbles supplied via the gas purging device 20 is usually from 10: 1 to 200: 1.
  • the amounts of gas that are introduced into the melt via the gas purging devices 20 and the nozzles 10 have similar relations. For example, a gas quantity of 0.02 to 0.5 Nm 3 / min is injected per gas purging element 20, 10 to 20 Nm 3 / min per nozzle.
  • the shortest distance between nozzles 10 and associated gas purging devices 20 on the side of the refractory lining facing the melt may be 2 to 100 cm, for example 5 to 50 cm.
  • the angle ⁇ between the projection of the nozzle axis and the projection of the axis of the associated gas purging device on a plane perpendicular to the longitudinal axis L-L of the unit level may be 10 ° - 80 °, preferably 10 ° - 40 °.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat, im Besonderen ein im Wesentlichen zylinderförmiges Gefäß zur Aufnahme und Behandlung einer Nichteisen-Metallschmelze.

Description

Metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft ein metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat, im Besonderen ein im Wesentlichen zylinderförmiges Gefäß zur Aufnahme und Behandlung einer Nichteisen-Metallschmelze.
Zu diesen metallurgischen Aggregaten/Gefäßen gehören insbesondere folgende:
Peirce-Smith-Konverter, Teniente Konverter, Noranda-Reaktor, Kupfer-Raffinationsofen.
Der grundsätzliche Aufbau eines solchen Aggregats zum Aufschmelzen von Metall sowie zur Aufnahme und Behandlung einer Metallschmelze ist wie folgt:
Das Gefäß/der Ofen weist im Wesentlichen eine Zylinderform auf, wobei die Längsachse des Zylinders in der Funktionsstellung des Gefäßes im Wesentlichen horizontal verläuft. Für den Fall eines Peirce-Smith-Konverters ist dies in Figur 1 dargestellt. Das Gefäß weist einen äußeren Metallmantel und eine innere feuerfeste Auskleidung auf. Das Gefäß ist mit mehreren Düsen konfektioniert, die von außen durch den Metallmantel des Ofens und durch die innere feuerfeste Auskleidung bis in den eigentlichen Ofenraum geführt sind, um so ein Behandlungsgas wie Luft in die Metallschmelze eindüsen zu können. Dabei sind die Düsen beziehungsweise die Düsenmündungen in Längsrichtung der Längsachse des Gefäßes im Abstand nebeneinander angeordnet, oder anders ausgedrückt: Dabei sind die Düsen entlang einer Mantellinie des Zylindermantels angeordnet, wobei die Mantellinie parallel zur Zylinderachse liegt. Die Achse der Düsen liegt meist in einer senkrecht zur Zylinderachse stehenden Ebene. In einem der genannten Aggregate können bis zu hundert solcher Prozessdüsen angeordnet werden.
Beispielsweise durch die Ausbildung eines nachteiligen Strömungsprofils der Schmelze im Bereich der Düsen, oder durch schwankenden Gasdruck kann Schmelze in die Düsen eindringen. Im Bereich der Düsenöffnungen/ Düsenmündungen können chemische Reaktionen zur Ablagerung von Feststoffen führen, beispielsweise Ablagerungen von Magnetit (Fe3O4). Insoweit kann es zu einem sukzessiven „Zuwachsen" der Prozessdüsen kommen, wenn sich der freie Düsenquerschnitt reduziert. Damit verringert sich bei einem verfügbaren Gasdruck der Gasdurchsatz pro Zeiteinheit. Die Produktivität lässt nach.
Eine Erhöhung des Gasdrucks durch Einsatz von Kompressoren ist nicht immer möglich.
In diesem Zusammenhang ist es bekannt, die Düsen mit Hilfe einer Stoß- Vorrichtung manuell oder mechanisch zu reinigen. Dabei wird der ursprüngliche Querschnitt für die Gaszufuhr wieder bereitgestellt. Dabei kann es jedoch zu einer Beschädigung der feuerfesten Auskleidung um die Düsenmündungen herum kommen und damit zu einem vorzeitigen Verschleiß in diesem Bereich.
Der Erfindung liegt insoweit die Aufgabe zu Grunde, ein Gefäß zum Aufschmelzen von Metall, zur Aufnahme und Behandlung einer Metallschmelze, insbesondere einer Nichteisen-Metallschmelze anzubieten, bei dem die Düsenzone mit den Düsen über längere Zeitintervalle voll funktionstüchtig bleibt. Dabei sollen möglichst auch vorhandene Anlagen nachrüstbar sein.
Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung von folgender Erkenntnis aus:
Figur 2 zeigt einen Querschnitt durch einen Teil einer Wand eines Peirce-Smith-Konverters (gemäß Figur 1 ) im Düsenbereich, wobei hier eine Düse 10 zu erkennen ist, die sich von außen durch einen Metallmantel 12 und eine feuerfeste Auskleidung 14 bis in einen Bereich des Konverters erstreckt, in dem sich eine Metallschmelze 50 befindet.
Die Figuren 1 und 2 zeigen den Konverter in einer Position, die als „Arbeitsstellung" bezeichnet wird. Demnach verläuft die Düse 10 in dieser Stellung im Wesentlichen horizontal und in einer Ebene senkrecht zu der ebenfalls im Wesentlichen horizontal ausgerichteten Längsachse L-L des Konverters. Der Mündungsbereich 10m überragt die feuerfeste Auskleidung 14 geringfügig (bei der hier dargestellten beispielhaften Neuzustellung).
Eine Vielzahl solcher Düsen 10 ist an der Längsseite des Konverters mit Abstand zueinander entlang einer gedachten Geraden angeordnet, wie schematisch in Figur 1 dargestellt. Das Behandlungsgas (hier: Luft) wird über die Düsen 10, die einen Innendurchmesser von beispielsweise 5 cm aufweisen, in die Schmelze 50 eingebracht, wo es in Form relativ großer Blasen 52 die Düse 10 verlässt und nach oben aufsteigt. Die Ablösung der Blasen von der Düse erfolgt im oberen Mündungsbereich der Düse. Im Laufe des Behandlungsprozesses kommt es zur Ausbildung einer Strömung der Schmelze 50, wie durch die Pfeile in Figur 2 angedeutet. Der nachteilige Strömungsverlauf der Schmelze in Düsenmündungsnähe und der auf die Düsenmündung wirkende Druck der Schmelze fördern das Eindringen von Schmelze in die Düse sowie die Bildung von festen Ansätzen 10a im unteren Bereich der Düsenmündung, wie in Figur 2 schematisch angedeutet. Aufgrund der relativ großen Gasblasen ist die Grenzschicht zwischen der Gas- und Flüssigphase relativ klein. Zusätzlich ist die Verweildauer der großen Gasblasen in der Schmelze gering. Beide Faktoren führen zu einem geringen Nutzungsgrad der eingebrachten Luft. In der Praxis sind daher erhebliche Luftmengen über die Düsen in die Schmelze einzubringen, was jedoch lange Prozesszeiten und damit auch höhere Kosten bedeutet. Bei Verwendung von Luft mit erhöhtem Sauerstoffanteil kommt es zwar zur Verkürzung der Prozesszeiten, aber im Bereich der Düsenmündungen zu extremen Temperaturspitzen, wodurch der Verschleiß der feuerfesten Auskleidung 14 stark erhöht wird. Gleichzeitig wird dadurch die Gefahr von Infiltrationen in die feuerfeste Auskleidung 14 und/oder Ablagerungen 10a im Mündungsbereich 10m der Düsen 10 erhöht.
Diese Nachteile lassen sich durch eine Ausbildung wie in Figur 3 dargestellt vermeiden. Während die Form, Anordnung und Zahl der Düsen 10 im Wesentlichen unverändert bleiben kann wird das Aggregat für die Metallschmelze erfindungsgemäß mit zusätzlichen Gasspül- einrichtungen 20 ausgerüstet, die in der Arbeits-/Funktionsstellung des Aggregates unterhalb der Düsen 10 angeordnet werden. Die Gasspüleinrichtungen 20 dienen dazu, ein Gas so in die Metallschmelze 50 einzubringen, dass es benachbart der feuerfesten Auskleidung aufsteigt und zwar so, dass es im weiteren Verlauf eine oder mehrere Düsenmündungen 10m umspült. „Umspült" bedeutet dabei, dass das aus den Gasspüleinrichtungen 20 austretende Gas (beispielsweise ein Inertgas, wie Argon) die Düsenmündung(en) 10m anströmt und dabei möglichst dicht vor oder an den Düsenmündungen 10m vorbeigeführt wird.
Dabei zeigt sich, dass das Auftreten von Ablagerungen in der Düse im Bereich der Düsenmündung vermieden bzw. stark reduziert wird. Das kontinuierliche Umspülen der Düsenmündung sorgt für die Ausbildung eines homogenen Geschwindigkeitsprofils in der Nähe der Düsenmündung. Die Schmelzenströmung wird in vorteilhafter Weise so beein- flusst, dass die Schmelze überhaupt nicht oder nur in sehr geringem Ausmaß in die Düsenmündung gelangt und damit dort nicht mehr bzw. nur in geringem Ausmaß zur Ausbildung von Ablagerungen zur Verfügung steht. Des Weiteren führen die relativ kleinen über die Gasspüleinrichtung 20 eingebrachten Gasblasen 54 zu einem Schmelze- Gasgemisch, dessen Dichte geringer ist als die der reinen Schmelze. Damit kann das Prozessgas (Luft bzw. Luft-Sauerstoffgemisch) bei gleichem Eingangsdruck tiefer in die Schmelze eindringen, was zu einer verbesserten Verteilung des Prozessgases führt. Dadurch nimmt auch die Verweilzeit der Luftblasen in der Schmelze zu, so dass sich insgesamt ein deutlich verbessertes Reaktionsverhalten zwischen Luftblasen 52 und Schmelze einstellt und somit eine bessere Ausnutzung des Prozessgases erreicht wird. In ihrer allgemeinsten Ausführungsform betrifft die Erfindung danach ein metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat mit folgenden Merkmalen:
- Einer Zylinderform mit einer in einer Arbeitsstellung des Aggregats im Wesentlichen horizontal verlaufenden Längsachse,
- einem äußeren Metallmantel,
- einer inneren feuerfesten Auskleidung, mehreren, von Außen durch den Metallmantel und die feuerfeste Auskleidung geführten Düsen zum Einbringen eines Behandlungsgases in die Metallschmelze über zugehörige Düsenmündungen,
- die Düsen sind an der Längsseite des Aggregats (in Richtung der Längsachse des Aggregats) im Abstand nebeneinander angeordnet, in der Arbeitsstellung des Aggregats sind unterhalb der Düsen eine oder mehrere Gasspüleinrichtungen vorgesehen, über die ein Gas so in die Metallschmelze einführbar ist, dass es der feuerfesten Auskleidung benachbart aufsteigt und dabei eine oder mehrere Düsenmündungen anströmt.
Die Anordnung und Ausbildung der Düsen sowie der
Gasspüleinrichtungen kann auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen. Es wurde bereits darauf hingewiesen, dass bei bekannten Öfen der genannten Art die Düsenmündungen üblicherweise entlang einer gedachten Geraden nebeneinander liegen. Insbesondere für eine solche Düsenanordnung schlägt die Erfindung vor, unterhalb jeder Düse eine zugehörige Gasspüleinrichtung anzuordnen. Mit anderen Worten: Jeder Düse ist eine eigene Gasspüleinrichtung zugeordnet, so dass gezielt von einer Gasspüleinrichtung feine Gasblasen in den Mündungsbereich einer zugehörigen Düse geführt werden können. Alternativ kann eine Gasspüleinrichtung auch einer Gruppe von Düsen zugeordnet werden.
Dies bietet sich insbesondere dann an, wenn eine Gasspüleinrichtung gewählt wird, die eine gasauslassseitige Stirnfläche aufweist, die sich über einen größeren Flächenbereich erstreckt, beispielsweise eine Länge aufweist, die zwei oder drei nebeneinander angeordnete Düsen abdeckt.
In Figur 4 ist eine solche Ausführungsform (eine Ansicht von Innen gegen die feuerfeste Auskleidung 14) eines Konverters gemäß Figur 1 dargestellt, in Figur 4 j edoch in der erfindungsgemäßen Gestaltung mit Gasspüleinrichtungen 20 unterhalb der Düsen 10.
Zu erkennen ist die Anordnung von zehn Düsen 10 entlang einer horizontalen Reihe, wobei zwischen benachbarten Düsen 10 jeweils ein Abstand vorhanden ist.
Etwa einen Düsendurchmesser unterhalb der Düsenreihe sind sieben Gasspüleinrichtungen 20 zu erkennen, wobei j ede Gasspüleinrichtung 20 eine rechteckige gasauslassseitige Stirnfläche 20m aufweist. Die Größe der Gasspüleinrichtungen 20 ist so, dass das aus einer Gasspüleinrichtung 20 abgegebene Gas, beispielsweise Stickstoff, zwei darüber angeordneten Düsen 10 gezielt zugeführt werden kann.
Selbstverständlich können die Gasspüleinrichtungen 20 mit anderer Geometrie, insbesondere im Bereich der gasauslassseitigen Stirnfläche ausgebildet werden und so beispielsweise eine kreisförmige Stirnfläche aufweisen. Auch hier gilt aber wieder, dass beispielsweise einer Düse 10 dann eine Gasspüleinrichtung 20 zugeordnet werden kann, aber auch eine (größere) Gasspüleinheit mehreren Düsen 10.
Die Anordnung der Gasspüleinrichtungen 20 ist analog zur Düsenreihe in Figur 1 so, dass die Gas-Austrittsflächen der Gasspüleinrichtungen 20 entlang einer gedachten, parallel zur Achse des Konverters liegenden Geraden angebracht sind. Ebenso ist es möglich, die Gasspüleinrichtungen 20 höhenversetzt zueinander in der feuerfesten Ausmauerung 14 zu platzieren.
Figur 3 zeigt, dass die Gasspüleinrichtungen 20 im Übrigen ähnlich wie die Düsen 10 durch den Metallmantel 12 und die feuerfeste Auskleidung 14 eingebaut werden.
Wie bereits ausgeführt, ist es Sinn und Zweck der Gasspüleinrichtungen 20, möglichst feine Gasblasen vor den Mündungsbereich der Düsen 10 zu leiten, um dort die Schmelzenströmung so zu beeinflussen, dass ein Eindringen der Schmelze in die Düse und Ablagerungen in der Düse vermieden werden sowie eine bessere Ausnutzung des Prozessgases erreicht wird.
Insoweit unterscheiden sich Düsen und Gasspüleinrichtungen konstruktiv und funktional deutlich. Die Düse hat einen großen freien Innenquerschnitt (z.B. > 500 mm2), über den das Gas zuströmt. Bei einer Gasspüleinrichtung wird das Gas entlang von homogen verlaufenden Einzelkanälen mit jeweils deutlich kleinerem Innenquerschnitt (insbesondere < 50 mm ) transportiert oder durch ein Porengerüst.
Man spricht dann von gerichteter beziehungsweise ungerichteter Porosität. Eine ungerichtete Porosität ähnelt einem schwammartigen Aufbau, wobei das Gas sich je nach Porenstruktur einen unregelmäßigen Weg durch das keramische Basismaterial des Gasspülsteins sucht. Solche Gasspüleinrichtungen mit ungerichteter Porosität sind bekannt und werden deshalb hier nicht weiter dargestellt.
Bei Gasspüleinrichtungen 20 mit gerichteter Porosität wird das Gas über diskrete Gaskanäle mit gezielter Strömungsrichtung durch das Spülelement geleitet.
Auch Kombinationen von gerichteter und ungerichteter Porosität können innerhalb einer Gasspüleinrichtung 20 beziehungsweise innerhalb einer Reihe von Gasspüleinrichtungen 20 ausgebildet werden.
Auf diese Weise kann auch die Eindringtiefe des Prozessgases in die Schmelze 50 gezielt eingestellt werden. Das Prozessgas ist das Gas, das über die Düsen 10 zugeführt wird.
Auf Grund der erfindungsgemäßen Anordnung ergibt sich eine Verringerung der Temperaturspitzen und ein weitestgehend homogenes Temperaturprofil der Schmelze in der Umgebung der Düsenmündung.
Der Feuerfestverschleiß wird deutlich reduziert. Das Eindringen von Schmelze in die Düsenmündung und die Ablagerungen an der Düsenmündung werden deutlich reduziert. Der gesamte Düsenquerschnitt bleibt über längere Zeit ohne Reinigungsaufwand frei und die Zufuhr von Prozessgas ist deutlich konstanter als im Stand der Technik. Stillstandzeiten des Aggregates werden minimiert.
Kosten lassen sich parallel senken. Dies gilt auch vor dem Hintergrund der Anordnung zusätzlicher Gasspüleinrichtungen 20, da diese eine erhebliche Standzeit aufweisen und auch die Standzeit der Düsen 10 deutlich im Vergleich mit dem Stand der Technik verlängert wird. Bei der bereits beschriebenen horizontalen Anordnung der Düsen in Arbeitsstellung des Aggregates bietet es sich an, die Gasspüleinrichtungen 20 so anzuordnen, dass die Projektion der Längsachsen von Düsen 10 und Gasspüleinrichtungen 20 auf eine Ebene, senkrecht zur Längsachse L - L des Aggregats, in einem spitzen Winkel zueinander stehen, wie in Figur 3 dargestellt, wo der entsprechende Winkel mit α gekennzeichnet ist und circa 30° beträgt.
Üblicherweise sind die Düsen 10, ebenso wie die Gasspüleinrichtungen 20, im unteren Teil des Aggregats angeordnet, wenn sich dieses in der Arbeitsstellung befindet, wie sich aus den Darstellungen gemäß Figuren 1 bis 3 ergibt.
Die Gasspüleinrichtung 20 gemäß Figuren 3 und 4 ist ein Gasspülstein, der durchgehend eine ungerichtete Porosität aufweist, wobei das Gas (hier: Stickstoff) über eine Gaszuführleitung 22 und eine zwischen Gaszuführleitung 22 und porösem Feuerfestteil 24 angeordnete Gasverteilkammer 26 geführt wird. Ein solcher Gasspülstein ist seit Jahrzehnten Stand der Technik, jedoch für andere Anwendungszwecke.
In der Darstellung gemäß Figur 3 verläuft die gasauslassseitige Stirnfläche 20m der Gasspüleinrichtung 20 fluchtend zur Innenseite der feuerfesten Auskleidung 14, sie kann aber auch geringfügig in die Metallschmelze 50 hineinragen. In jedem Fall steht die gasauslassseitige Stirnfläche 20m in unmittelbarem Kontakt mit der Schmelze 50 während des Spülvorgangs.
Soweit im Rahmen der Erfindung von großen beziehungsweise kleinen Gasblasen die Rede ist lassen sich diese insbesondere wie folgt quantitativ präzisieren: Die Gasblasen, wie sie über die Gasspüleinrichtungen 20 in die Metallschmelze 50 eingeleitet werden sollen, weisen typischerweise Blasendurchmesser < 1 0 mm auf.
Gasspüleinrichtungen 20 mit gerichteter Porosität weisen dazu Gaskanäle auf, deren freier Innenquerschnitt für den Gasdurchgang jeweils < 15 mm2, < 25 mm2 oder < 50 mm2 beträgt.
Gasspüleinrichtungen 20 mit ungerichteter Porosität aus porösem Feuerfestmaterial können so ausgebildet werden, dass die Gasdurchlässigkeit gemäß EN 993 -4 ( 1995) folgende Werte aufweist: > 2 x 10" l 2m2, > 15 x 10- | 2m2, > 50 x 10- ' 2m2, < 200 x 10-' 2m2.
Der mittlere Durchmesser der über die Düsen 10 zugeführten Blasen zu dem mittleren Durchmesser der über die Gasspüleinrichtung 20 zugeführten Blasen beträgt üblicherweise 10 : 1 bis 200 : 1 .
Die Gasmengen, die über die Gasspüleinrichtungen 20 und die Düsen 10 in die Schmelze eingebracht werden, haben ähnliche Relationen. Je Gasspülelement 20 wird beispielsweise eine Gasmenge von 0,02 bis 0,5 Nm3/min eingedüst, j e Düse 10 - 20 Nm3/min.
Bei einem neu zugestellten Aggregat (wie in Figur 3) kann auf der der Schmelze zugewandten Seite der feuerfesten Auskleidung der kürzeste Abstand zwischen Düsen 10 und zugehörigen Gasspüleinrichtungen 20 2 bis 100 cm betragen, beispielsweise 5 bis 50 cm.
Der Winkel α zwischen der Projektion der Düsenachse und der Projektion der Achse der zugehörigen Gasspüleinrichtung auf eine zur Längsachse L-L des Aggregats senkrecht stehende Ebene kann 10° - 80°, bevorzugt 10° - 40° betragen.

Claims

Metallurgisches Schmelz- und BehandlungsaggregatPatentansprüche
1. Metallurgisches Schmelz- und Behandlungsaggregat mit folgenden Merkmalen:
1.1 einer Zylinderform mit einer in einer Arbeitsstellung des Aggregats im Wesentlichen horizontal verlaufenden Längsachse (L-L),
1.2 einem äußeren Metallmantel (12),
1.3 einer inneren feuerfesten Auskleidung (14),
1.4 mehreren, von außen durch den Metallmantel (12) und die feuerfeste Auskleidung (14) geführten Düsen (10) zum Einbringen eines Behandlungsgases in die Metallschmelze (50) über zugehörige Düsenmündungen (10m),
1.5 die Düsen (10) sind an der Längsseite des Aggregats im Abstand nebeneinander angeordnet,
1.6 in der Arbeitsstellung des Aggregats sind unterhalb der Düsen (10) eine oder mehrere Gasspüleinrichtungen (20) vorgesehen, über die ein Gas so in die Metallschmelze einführbar ist, dass es der feuerfesten Auskleidung benachbart aufsteigt und dabei eine oder mehrere Düsenmündungen (10m) anströmt.
2. Aggregat nach Anspruch 1, bei dem die Düsenmündungen (10m) entlang einer gedachten Geraden nebeneinander angeordnet sind.
3. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem unterhalb jeder Düse ( 10) eine zugehörige Gasspüleinrichtung (20) angeordnet ist.
4. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem unterhalb einer Gruppe von Düsen ( 10) jeweils eine Gasspüleinrichtung (20) angeordnet ist.
5. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine Gasspüleinrichtung (20) zumindest an ihrem gasauslassseitigen Endabschnitt eine ungerichtete Porosität aufweist.
6. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem mindestens eine Gasspüleinrichtung (20) zumindest an ihrer gasauslassseitigen Stirnfläche (20m) einen Rechteckquerschnitt aufweist.
7. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem die Gasspüleinrichtungen (20) entlang einer gedachten Geraden nebeneinander angeordnet sind.
8. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem die Gasspüleinrichtungen (20) von außen durch den Metallmantel ( 12) und die feuerfeste Auskleidung ( 14) verlaufen und ihre gasauslassseitige Stirnfläche (20m) in Arbeitsstellung des Aggregats gegen die Metallschmelze ansteht.
9. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem die Düsen ( 10) und Gasspüleinrichtungen (20) so zueinander angeordnet sind, dass zwischen ihren jeweiligen Längsachsen ein spitzer Winkel α ausgebildet wird.
10. Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem die Düsen (10) in ihrer Funktionsposition im Wesentlichen horizontal verlaufen.
1 1 . Aggregat nach Anspruch 1 , bei dem die Düsen ( 10) in ihrer Funktionsposition im unteren Teil des Aufnahme- und Behandlungsgefäßes verlaufen.
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