WO2010103133A1

WO2010103133A1 - Procedimiento y dispositivo para fabricar por bi-inyección tapas dosificadoras de productos viscosos con válvula de membrana

Info

Publication number: WO2010103133A1
Application number: PCT/ES2009/000141
Authority: WO
Inventors: Juan Millan Gonzalez
Original assignee: Matrix, S.A.
Priority date: 2009-03-13
Filing date: 2009-03-13
Publication date: 2010-09-16

Abstract

La invención se refiere al procedimiento para la fabricación de tapas de configuración y geometría distintos, utilizando la tecnología de bi-inyección, incorporando en la base de la citada tapa una válvula de membrana. Adicionalmente la invención tiene por objeto un dispositivo que comprende un molde con una cámara caliente y una boquilla coaxial, que permite la inyección de dos materiales distintos, para la fabricación de tapas dosificadoras de productos viscosos y cremosos. Adicionalmente, la invención tiene por objeto una tapa en cuya base superior se encuentra una válvula de membrana, fabricada por el procedimiento y dispositivo, objeto de la invención.

Description

Procedimiento y dispositivo para fabricar por bi-inyección tapas dosificadoras de productos viscosos con válvula de membrana

Memoria Descriptiva

Objeto de la Invención.

Más concretamente, la invención se refiere al procedimiento para la fabricación de tapas de configuración y geometría distintos, utilizando la tecnología de bi- inyección, incorporando en la base de la citada tapa una válvula de membrana.

Adicionalmente la invención tiene por objeto un dispositivo que comprende un molde con una cámara caliente y una boquilla coaxial, que permite la inyección de dos materiales distintos, para la fabricación de tapas dosificadoras de productos viscosos y cremosos.

Adicionalmente, la invención tiene por objeto una tapa en cuya base superior se encuentra una válvula de membrana, fabricada por el procedimiento y dispositivo, objeto de la invención. Estado de la técnica.

Existen en el mercado tapas con bisagra para la dispensación de productos viscosos y cremosos, tanto alimenticios como el Ketchup, asi como algunos tipos de cremas y geles para el cuidado del cuerpo.

Estas tapas con bisagra son de polipropileno y se fabrican con un molde de inyección. Solamente disponen del orificio por donde sale el producto, y en el cual se montará por un proceso posterior la válvula. Normalmente en el molde se realiza el cierre de la tapeta, para evitar operaciones posteriores.

Las válvulas que llevan incorporadas estas tapas son de LSR o llamada comúnmente silicona liquida. Esta válvula, que es sumamente blanda y elástica, oscilan entre 20-70 shores, necesita de un aro de poliamida para poder rigidizarla y montarla en la tapa, la cual lleva un enganche internamente en el que se sujeta este aro de poliamida, haciendo un sandwich con la válvula y la tapa.

Antes de montar la válvula es necesario realizar un corte en cruz en el centro de la válvula, para poder obtener una apertura de la misma. Este corte también se realiza en una operación posterior. Una vez montada la tapa en la botella o contenedor específico del producto, y cerrada la tapeta, queda totalmente estanca y sin posibilidad de poder abrirse, ya que en el centro de la tapeta, existe un obturador cilindrico que ajusta perfectamente con la válvula impidiendo que se abra. Solamente en el caso de abrir la tapeta, la válvula puede abrirse.

La dispensación del producto se realiza poniendo el envase inclinado o totalmente vertical hacia abajo, y presionando el envase, normalmente también de un material plástico. Por efecto de la presión del producto, la válvula se abre y deja salir dicho producto hasta que se deja de presionar, momento en el que las cuatro membranas vuelven a su posición original, cerrando el paso y quedando totalmente estanco. El comportamiento de esta válvula es totalmente extraordinario, ya que hace un movimiento como las válvulas del corazón humano, teniendo una memoria altísima para recuperar siempre la posición original.

Otra de las ventajas que ofrece esta válvula es la de cortar totalmente y perfectamente el fluido del producto. En el caso de productos como la miel, esto se hace tremendamente importante, para que no queden residuos en la parte superior y evitar siempre los molestos hilos que se producen en otros tipos de tapa entre el producto que se ha dispensado y la tapa cerrada. La fabricación de esta válvula de LSR requiere un proceso totalmente distinto de la inyección de un termoplástico. Si la inyección de un termoplástico necesita de una máquina de inyección en la que tenemos un husillo calefaccionado en el que se funde el termoplástico a la temperatura necesaria, normalmente entre 200-300 °C, en el caso de la silicona líquida, la inyección se realiza totalmente en estado líquido y a temperatura ambiente y cuando este líquido llega al molde, el cual lo hemos atemperado a una temperatura que oscila entre 170-220 ⁰C, se realiza la vulcanización.

Normalmente, la silicona líquida es una mezcla de dos componentes, que se mezclan y se introducen en el husillo de la máquina, el cual se encuentra a una temperatura entre 20-25^aC. Las técnicas de expulsión de las piezas elastoméricas no pueden ser como las de un termoplástico debido a su flexibilidad y dureza. Se deben de emplear técnicas como robots o cepillos barredores.

Debido a la baja viscosidad y al alto cizallamiento a que esta sometida en la inyección, las precisiones de los moldes tienen que ser altísimas, por lo que son necesarios sistemas de vacío para evacuar el aire de los moldes y evitar combustiones o piezas incompletas.

La unión de la válvula de LSR y el anillo de PA se realiza en la misma máquina de bi-inyección, en la cual existen las dos tecnologías integradas, o sea que dispone de un husillo estándar para la inyección de un termoplástico y una unidad en L para la inyección de silicona liquida.

Además dispone de un robot para la retirada de las piezas y realizar el corte en cruz mediante un punzón de corte, mientras se produce el proceso de inyección.

Una vez inyectada y sobre todo para el sector alimenticio, estas válvulas requieren de un tratamiento térmico posterior, que podríamos llamar curado de la válvula, para acabar de vulcanizar partículas pequeñas de silicona que en el molde no se han vulcanizado totalmente.

Esto es totalmente necesario ya que si no estas partículas irían directamente al consumidor del producto alimenticio.

El tratamiento térmico para LSR (para su uso en el sector alimentario) son aproximadamente de 4 horas con una temperatura de 200° C, también existe la posibilidad de prolongar el tiempo y reducir la temperatura, por ejemplo 6 horas con 150° C. Tiempo y temperatura dependen también un poco del material y de la pieza, pero menos de 150° C no es posible.

Finalidad de la Invención.

La fabricación de una válvula de LSR, en el estado de la técnica, que ya se ha descrito en el apartado anterior, representa un coste muy elevado que supera a veces el de fabricación de la propia tapa de polipropileno. La tecnología de esta válvula esta patentada, así como el diseño de la misma y cualquier fabricante de tapas que quiera suministrarla con válvula de LSR, solamente la puede comprar y pagar los precios que exigen el fabricante, que es su propio competidor.

Para entregar la tapa completa es necesario tener una máquina de montar la válvula de LSR+anillo, de PA en la tapa, con lo que el coste se incrementa una vez más.

El curado de la válvula no se puede realizar con la tapa de PP, por la elevada temperatura á que se debe de realizar, con lo que imposibilita cualquier posibilidad de realizar una bi-inyección directamente sobre la tapa de PP.

Por estas razones es lógico pensar que el mercado está pidiendo un nuevo desarrollo, que cumpla las mismas expectativas de la válvula de LSR, pero con un proceso mucho más barato.

Esta alternativa se presenta con la inyección de la válvula en TPE, objeto de la invención, que es un termoplástico elastómero que se inyecta como si se tratase de un termoplástico.

Dispone de unas características similares a la silicona liquida como su dureza y su memoria elástica, resistencia química y esta homologado para estar en contacto con los alimentos, agua potable y medicamentos, además el TPE es una materia totalmente recicable.

Al ser inyectable como un termoplástico, se puede plantear la inyección de la tapa de PP y la válvula de TPE, sin anillo de PA, ya no es necesario, y en un proceso de moldeo por bi-inyección. La presente invención consiste en el desarrollo de un molde de bi-inyección, para la fabricación de una tapa de PP con una válvula de TPE₇ realizada mediante una novedosa tecnologia, consistente en una inyección con cámara caliente y boquilla coaxial que permita la inyección de ambos materiales por el mismo lugar.

Esta tecnologia utiliza la misma boquilla para realizar el "core back" y cerrar el paso del primer material. Esta tecnologia no existe en el mercado y representa uno de los aspectos novedosos de la invención.

Adicionalmente, se realiza el corte en cruz de la membrana antes de expulsar la pieza y a continuación el cierre de la tapeta en el molde, para conseguir la pieza totalmente terminada en un ciclo de trabajo de cómo máximo 15-16 seg.

Las ventajas que presenta este sistema es la de poder ofrecer al mercado, un molde con un coste ligeramente superior al molde mono-inyección. Solamente se tendría que incrementar el coste de construcción de la cámara caliente, lo cual en términos de porcentaje sería solamente un 30% sobre el molde convencional.

La máquina de inyección que se utilizará sería estándar y la unidad de inyección del TPE estaría incorporada en el propio molde como unidad Babyplast, que permite la inyección de piezas de bajo gramaje. Descripción de la Invención.

La presente invención consiste en un proceso de fabricación de tapas para envases, en los que se tiene que dispensar un producto cremoso o muy viscoso. Normalmente este tipo de productos se utilizan para geles, cremas y productos alimenticios de dificil dosificación como son la miel, mostazas, y similares.

Otro de los fines de la invención consiste en un proceso que utilizando un molde de inyección de termoplástico, fabrica una tapa de polipropileno y una válvula ó membrana de TPE, que es un termoplástico elastómero que se inyecta como si se tratase de un termoplástico, con el mismo molde y al mismo tiempo se realiza el corte en cruz de la membrana para la salida del producto.

No obstante, el mismo proceso puede ser utilizado para cualquier termoplástico que sea compatible, por lo que la aplicación que presentamos no es la única que puede ser obtenida del sistema. En este caso se utiliza la combinación PP+TPE, por ser la aplicación que el mercado necesita, pero se puede pensar que el TPE puede ser sustituido por otro tipo de termoplástico elastomérico, o por polietileno de alta o de baja densidad.

La membrana de TPE dispone de unas caracteristicas similares a la silicona liquida como su dureza y su memoria elástica, resistencia quimica y está homologada para estar en contacto con los alimentos, agua potable y medicamentos, además el TPE es totalmente reciclable.

El proceso para la fabricación de tapas dosificadoras, consiste en una inyección de dos materiales, en este caso el polipropileno y el TPE, con una cámara caliente y una boquilla coaxial que permita la inyección de dos materiales, siempre que sean termoplásticos, por la misma boquilla coaxial. El funcionamiento del dispositivo es el siguiente: El dispositivo comprende en el interior de un molde especial una boquilla caliente para la inyección de ambos materiales por el interior de la misma, debidamente separados. Esta boquilla dispone de una cabeza de boquilla, en la cual se han realizado los dos pasos de material, que son para el polipropileno y para el TPE.

El cuerpo principal de la boquilla está abrazado por una resistencia calefactora, en forma de tubo y que queda totalmente ajustada al diámetro del cuerpo, que permite elevar la temperatura de todo el cuerpo, a la necesaria, para realizar la inyección de ambos materiales termoplásticos fundidos. Para controlar y poder regular esta temperatura, disponemos de un termopar integrado en este cuerpo, que nos permite saber en todo momento a qué temperatura estamos trabajando.

La resistencia tubular está limitada por la parte frontal con un anillo seeger, que evita que pueda desplazarse hacia la parte delantera. El cuerpo de boquilla está aislado de la cavidad por un anillo de contacto, que a su vez actúa como aislante ya que está fabricado de un material con un bajo coeficiente de transmisión calorífica. Este anillo de estanqueidad, cierra el paso a la materia termoplástica fundida, en el diámetro que está en contacto con la cavidad, fabricado con unas tolerancias muy precisas.

La boquilla completa consta, además del cuerpo exterior, de un tubo interior que se desliza linealmente en ambos sentidos, creando una cámara en la que está el primer material de polipropileno, que llega a través del conducto, y el conducto que atraviesa el cuerpo de boquilla. Este tubo tiene una guía que es el casquillo, que a su vez cierra el paso del material polipropileno hacia el exterior. Esta guía permite que el tubo se mueva linealmente en ambos sentidos, mediante una tolerancia muy precisa y no permite que el plástico pueda fluir a través de este ajuste hacia el exterior.

El tubo dispone de otra cámara interiormente que se llena del segundo material elastomérico ó TPE. Dentro de esta cámara tenemos otro tubo deslizante que también se desplaza linealmente hacia delante y hacia atrás.

El tubo tiene en su parte trasera otro casquillo guía que cierra por atrás esta segunda cámara y permite que el tubo se deslice linealmente y no permite que el 2° material pueda fluir hacia el exterior, con el mismo criterio de precisión que para el primer tubo. El tubo tiene un elemento interior fijo, que no se mueve, actúa como elemento regulador de temperatura, ya que tiene un circuito de refrigeración interiormente donde fluye el líquido refrigerante, que normalmente es agua. El segundo material llega a esta cámara a través de la cabeza de la boquilla y de un conducto, que atraviesa el cuerpo de boquilla, el casquillo guía y el tubo.

El conjunto del dispositivo de cámara caliente, además de la boquilla coaxial para la inyección de los dos materiales, dispone de un bloque distribuidor, en el que se disponen los dos conductos separados de ambos materiales, para el PP y para el TPE. Este bloque tiene unas resistencias conformadas que mantienen el bloque a la temperatura deseada. Este bloque queda posicionado por la boquilla coaxial por un lado y un tope trasero que tiene una superficie de contacto muy pequeña para evitar pérdidas de calor excesivas.

Todo este dispositivo está integrado en una placa del molde, que está termo-regulada por unos conductos de refrigeración, que evacúan el calor transmitido por el conjunto de cámara caliente a través de las zonas de contacto, tanto del tope, como de la zona de contacto de la cabeza y de la zona de estanqueidad del anillo con la cavidad. El accionamiento de este dispositivo de los dos tubos, se consigue a través de unos cilindros neumáticos dobles integrados en la placa. El primer tubo que está sujeto por su cabeza con valona a un émbolo, uniendo el embolo con un cuerpo central. En este cuerpo central está el alojamiento que sujeta la cabeza del tubo. Éste émbolo, que dispone de un retén, se desliza por el interior de una camisa exterior, que tiene dos tapetas, con sus correspondientes juntas tóricas, que crean dos cámaras, con la carrera necesaria para que el émbolo, se desplace en los dos sentidos. A ésta cámara se llega a través de sendos conductos de aire, con sus correspondientes juntas tóricas, para realizar los respectivos movimientos lineales hacia delante y hacia atrás . El segundo tubo está alojado en el émbolo con su consiguiente retén, que se desliza por el interior de la camisa, creando una cámara, con la carrera necesaria para mover hacia delante y hacia atrás el tubo. Esta camisa tiene a su vez las dos tapetas, con sus correspondientes juntas tóricas para hacer estanco el sistema. A esta segunda cámara se llega a través de los circuitos de aire, que realizan los dos movimientos lineales hacia delante y hacia atrás del tubo.

El procedimiento de fabricación de tapas, incorporando una válvula de membrana, utilizando el dispositivo anteriormente descrito comprenderá las siguientes fases: I^a Fase;

Con el molde cerrado y en el momento antes de la inyección el tubo está cerrando el paso al primer material ó polipropileno, que llena la cámara, en el diámetro de ajuste. El cuerpo principal de la tapa de polipropileno tiene un espesor que llamamos "e".

El tubo que es el que cierra el paso del segundo material , que llena la cámara, que en este caso es el TPE, está también en posición avanzada, estando en contacto con el noyó, que llamaremos "core back" y que posteriormente cambiará su posición, retrasándose para crear el grueso "f".

En la parte contraria de la boquilla o parte móvil del molde de inyección, que también se llama parte de expulsión, tenemos este noyó ó elemento, que está en posición adelante y en contacto con el tubo, lo que no permite que el segundo material elastomérico ó TPE pueda fluir para llenar la cavidad. El noyó ó "core back" tiene en su interior otro noyó que dispone frontalmente una cruz en forma de punta de flecha y que está en contacto con el noyó, que está localizado en el interior del cuerpo de la boquilla. Este noyó siempre está estático y no se mueve en ningún momento . El primer material está en la primera cámara, y el segundo en la cámara, y los dos tubos cierran el paso a ambos materiales . 2^a Fase; El tubo que llamaremos en adelante válvula anular, se desplaza hacia atrás mediante el accionamiento del pistón neumático, lo suficiente para dejar la compuerta abierta y permitir la inyección del primer material ó polipropileno, que llena la cámara, el cual llenará la cavidad y formará la pieza. Poco después de acabar todo el proceso de inyección y de presión de mantenimiento para conseguir una compactación correcta del material, la válvula anular se desplazará hacia delante, mediante el pistón neumático, para cerrar la compuerta y evitar que el primer material fluya hacia la cavidad. 3^a Fase:

El cierre de la válvula anular y la cavidad se produce en el diámetro de ajuste. Los desplazamientos de la válvula anular se consiguen mediante el sistema de cilindros neumáticos incorporados en el molde que realizan los movimientos lineales hacia delante y hacia atrás. 4^a Fase:

El siguiente movimiento es desplazar hacia atrás el segundo tubo que en adelante llamaremos válvula anular. Este movimiento también está descrito en la sección de la descripción del sistema, y se consigue a través del pistón neumático. Al desplazar la válvula anular deja libre la segunda compuerta que esté formada por la válvula anular y el noyó interior. Entre ambos queda un espacio cilindrico libre que permite la inyección del segundo material elastomérico desde la cámara hasta la pieza de polipropileno.

En el mismo instante en que movemos la válvula anular, también tenemos que desplazar el noyó "core back" de la parte contraria del molde hacia atrás, para dejar libre un espacio de grueso ^ΛNf" que se llenará del segundo material elastomérico ó TPE. El noyó central que está en el interior de este noyó "core back" también tiene en la parte frontal el grueso ^ΛΛf" ó ligeramente modificado para poder realizar la función de membrana, además de la cruz en forma de punta de flecha.

En este momento que los dos movimientos se han realizado, se puede proceder a realizar la inyección del segundo material elastomérico o TPE, que está llenando la cámara, y llenar la cavidad que se ha dejado libre.

Este segundo material que llena la cavidad creada entra en contacto con el polipropileno inyectado unos instantes antes y se une molecularmente, solidificándose conjuntamente . 5^a Fase:

Una vez finalizada la inyección del segundo material, incluyendo la fase de compactación o de segunda presión, la válvula anular se mueve hacia delante cerrando la compuerta e impidiendo que el segundo material fluya hacia la cavidad. En este momento ya tenemos los dos materiales inyectados y se produce el tiempo de solidificación, en el que ambos materiales cambian su estado fundido en un estado sólido, listo para ser expulsado. 6^a Fase: Después de la inyección de los dos materiales y después de mantener el molde cerrado el suficiente tiempo para conseguir completamente la solidificación de ambos materiales, se puede abrir el molde y se puede proceder a realizar el corte en cruz de la membrana.

Este corte en cruz de la membrana se debe de hacer antes de la expulsión de la pieza. El noyó que tiene frontalmente, como se ha explicado anteriormente, la forma en cruz en forma de flecha pos. 61, con ángulos muy agudos, crea con el noyó una delgada pelicula de TPE, solamente en la zona de las aristas de esta cruz en forma de flecha. 7 ^a Fase:

Con el molde abierto, y antes de realizar la expulsión del conjunto formado por la pieza de polipropileno y la membrana de TPE, el noyó puede moverse hacia delante en una carrera muy corta pero suficiente para realizar el corte ,y provocar que la cruz en punta de flecha que tiene en la parte frontal acabe de cortar la pelicula delgada que ha sido moldeada mediante el contacto del noyó con el noyó de la parte contraria. La arista de la punta de flecha es suficiente para cortar esta fina pelicula de material elastomérico. Una vez cortada esta pelicula el noyó retrocede a su posición inicial.

Este movimiento lineal hacia delante del noyó se consigue mecánicamente a través de sistemas hidráulicos o neumáticos . 8^a Fase:

Con la membrana elastomérica cortada, se procede a expulsar la pieza de polipropileno y la membrana de TPE, con los mecanismos internos del molde. Posteriormente se cierra el molde y se vuelve a la posición inicial descrita en la I^a fase.

Otros detalles y características se irán poniendo de manifiesto en el transcurso de la descripción que a continuación se da, en los que se hace referencia a los dibujos que a esta memoria se acompaña, en los que se muestra a título ilustrativo pero no limitativo, una realización práctica de la invención. Descripción de las figuras : La figura n° 1 es (a) una sección transversal en alzado de una tapa (62), en cuya base superior se encuentra un orificio de salida (63) y (b) es una vista en planta de la membrana (64) con un corte en cruz.

La figura n° 2 es una sección transversal en alzado del dispositivo o molde (65) objeto de la invención.

La figura n° 3 es una ampliación por "6.6" de la parte inferior del dispositivo o molde (65) objeto de la invención, según figura n° 2.

La figura n° 4 es una sección longitudinal parcial de la cabeza (66) de la boquilla (67), del molde (65) inyectando la tapa (22) .

La figura n° 5 es una sección longitudinal parcial de la cabeza (66) de la boquilla (67), del molde (65) inyectando la membrana (64) con el molde cerrado. La figura n° 6 es una sección longitudinal parcial de la cabeza (66) de la boquilla (67), del molde (65) después de inyectar la membrana (64), después de inyectar la membrana ( 64) .

La figura n° 7 es una perspectiva del extremo del noyó (6) en la que se encuentra la cruz en punta de flecha (61) . La figura n° 8 es una sección longitudinal parcial de la cabeza (66) de la boquilla (67), con el molde (65) abierto en el momento de expulsión de la tapa (22) . Descripción de una de las realizaciones de la invención: En una de las realizaciones preferidas de la invención, y tal y como puede verse en la figura n° 1, la misma tiene por fin la fabricación de una tapa (62) cuyo diseño es el que se muestra en dicha figura, pero que puede adoptar cualquier otro tipo de geometría y configuración dependiendo del diseño de la botella no representada en dicha figura, con el único requisito de incorporar en la parte central de la base de la tapa, la válvula de membrana circular (63), con un corte en cruz formando cuatro labios

(64) . Otro de los fines de la invención es un dispositivo que comprende una boquilla (67) con medios de calefacción para la inyección, por ejemplo, una resistencia calefactora

(9) de dos materiales, polipropileno y TPE, por caminos separados. La parte superior de la boquilla (67) que llamaremos cabeza (1) de la boquilla (67), presenta dos pasos de material, uno de ellos (14) para el polipropileno, y el otro paso (13) para el TPE.

El cuerpo principal (67) de la boquilla, tal y como muestra la figura n° 2, está rodeado por una resistencia calefactora (9), en forma de tubo en contacto con el cuerpo de la boquilla (67), que facilita elevar la temperatura de la misma, al valor requerido para llevar a cabo la operación de inyección de los dos materiales termoplásticos . La boquilla consta además de dicho cuerpo exterior (2) de un tubo interior (3) que se desliza linealmente en ambos sentidos, creando una cámara (17), en la que está el primer material, el polipropileno procedente del conducto (14) , y del conducto (20) que atraviesa el cuerpo de la boquilla (2), hasta dicha cámara (17).

El tubo (3) dispone a su vez de otra cámara (18) interiormente que se llena del segundo material elastomérico o TPE. Este tubo (3) incorpora una guia que es el casquillo (11), que a su vez cierra el paso del material polipropileno hacia el exterior. Esta guia ( 11) permite que el tubo (13) se mueva linealmente en ambos sentidos, mediante una tolerancia muy precisa y no permite que el plástico pueda fluir a través de este ajuste hacia el exterior .

El tubo (4) tiene en su parte trasera otro casquillo guia (12) , que cierra por atrás esta segunda cámara y permite que el tubo (4) se deslice linealmente y no permite que el segundo material pueda fluir hacia el exterior, con el mismo criterio de precisión que para el primer tubo (3) . Adicionalmente el tubo (4) incorpora un elemento interior fijo (5) inmóvil, que actúa como elemento regulador de temperatura, ya que tiene un circuito de refrigeración, donde fluye el liquido refrigerante, por ejemplo agua. La temperatura de la resistencia calefactora (9) viene regulada por un termopar (10) integrado en (9), que permite al usuario conocer en todo momento la temperatura a que está trabajando la boquilla. Para evitar el movimiento no deseado de la resistencia (9), se ha dispuesto en su parte delantera un anillo tipo seeger. El cuerpo de la boquilla (2) , está aislado de la cavidad inyectora, por un anillo de contacto (16) que hace también de aislante. Este anillo (16) impide el paso al material termoplástico fundido, en el diámetro que está contacto con la cavidad.

El segundo material llega a esta cámara (18) a través de la cabeza de la boquilla (1) y de un conducto (13-19) que atraviesa el cuerpo de la boquilla (2), el casquillo guia (11) y el tubo (3) . El dispositivo, comprende además de la boquilla coaxial (1) anteriormente descrita para la inyección de dos materiales, un bloque distribuidor (25) en la que se encuentran los dos conductos separados de ambos materiales

(48) para el pp y (47) para el TPE. Este bloque (25) tiene unas resistencias conformadas ( 49) que mantiene el bloque (25) a la temperatura deseada. Este bloque (25) queda posicionado por la boquilla coaxial por un lado y un tope trasero (26) que tiene una superficie de contacto muy pequeña para evitar perdidas de calor excesivas.

Todo este dispositivo está integrado por una placa de molde (46) que está termo-regulada por unos conductos de refrigeración (50), que evacúan el calor transmitido por el conjunto de la cámara caliente a través de las zonas de contacto (51) de la cabeza de la boquilla (1) y de la zona de estanqueidad del anillo (16) con la cavidad (52) .

El accionamiento de este dispositivo de los tubos (3- 4) se logra merced ala acción de unos cilindros neumáticos dobles integrados en la placa (45) . El accionamiento de los tubos (3-4), se logra merced a unos cilindros neumáticos dobles integrados en la placa

(45) . El tubo (3) esta sujeto por su cabeza con una valona a uno de dichos émbolos (30), y al cuerpo central (55), tal y como puede verse en la figura n° 2. En este cuerpo central (55) se encuentra el alojamiento que sujeta la cabeza del tubo (3) . Este embolo (30) dispone de un reten

(37) , que desliza por el interior de una camisa exterior

(27) , que tiene dos tapetas (28-29) , con sus correspondientes juntas tóricas (38) que crean sendas cámaras (54/1-54/2) , con la carrera necesaria para que el embolo (30) se desplace en los dos sentidos. A esta cámara (54) se llega a través de los conductos de aire (56-57), con sus correspondientes juntas tóricas (39-40), para realizar dos movimientos lineales, hacia delante y hacia atrás .

El tubo (4) está alojado en el. émbolo (32) con su consiguiente reten (42) , que se desliza por el interior de la camisa (31) , creando una cámara (53/1-53/2) , con la carrera necesaria para poder mover el tubo (4) hacia delante y hacia atrás. Dicha camisa (31) tiene a su vez las tapetas (44-58) con sus correspondientes juntas tóricas (33, 34, 35, 36), para hacer estanco el sistema. A esta segunda cámara (53) se accede a través de los circuitos de aire (59-60), que realizan movimientos lineales hacia delante y hacia atrás del tubo (4) .

El procedimiento de fabricación de tapas que utiliza el dispositivo anteriormente descrito, comprende las siguientes fases: I^a fase Con el molde cerrado y en el momento previo a la inyección de los materiales, el tubo (3) está cerrando el paso al primer material el propileno, que llena la cámara

(17), en el diámetro de ajuste (21). El cuerpo principal de la tapa de polipropileno, (22) tiene un espesor que llamaremos "e", tal y como se muestra en la figura n°3.

El tubo (4) que es el que cierra el paso del segundo material, que llena la cámara (18), que en este caso es el TPE, está también en posición avanzada, estando en contacto con el noyó (7), que llamaremos, "core back", y que posteriormente cambiará su posición, retrasándose para crear el grueso "f".

En la parte contraria de la boquilla o parte móvil del molde de inyección (65), zona de expulsión, tenemos el noyó (7) que está en posición adelante y en contacto con el tubo

(4), lo que impide que el segundo material elastomérico o

TPE pueda fluir para llenar la cavidad. El noyó (7) o "core back" tiene a su vez en su interior otro noyó (6), que incorpora frontalmente una cruz en forma de punta de flecha, y que está en contacto con dicho noyó (5) , que se encuentra en el interior del cuerpo de la boquilla. Este noyó siempre está estático, y no se mueve nunca.

El primer material está en la primera cámara (17), y el segundo en la segunda cámara (18), y los dos tubos (3-4) cierran el paso a ambos materiales . 2^a Fase

El tubo (3) que llamaremos en adelante válvula anular

(3) , se desplaza hacia atrás, mediante el accionamiento del pistón neumático (30) , lo suficiente para dejar la compuerta (21) abierta, y permitir la inyección del primer material o polipropileno, que llena la cámara (17), el cual llenara la cavidad formando la pieza (22) . Seguidamente y cuando se acaba el proceso de inyección y de presión de mantenimiento para conseguir una compactación correcta del material, la válvula anular (3) se desplazará hacia delante, mediante el pistón neumático (30) para cerrar la compuerta (21) y evitar que el primer material fluya hacia la cavidad. 3^a Fase El cierre de la válvula anular (3) y la cavidad se produce en el diámetro de ajuste (21) . El movimiento de la válvula anular se consigue por el empuje de cilindros neumáticos (30) incorporados en el molde que realizan los movimientos lineales hacia delante y hacia atrás . 4^a Fase

El movimiento siguiente es desplazar hacia atrás el tuvo (4) que de ahora y en adelante llamaremos válvula anular (4). Este movimiento se consigue a través del pistón neumático (32) , de manera que al desplazar la válvula anulas (4) deja libre la segunda compuerta (24) que está formada por la válvula anular (3) y el muelle interior (5) . Entre ambos (3-5) queda un espacio cilindrico libre que permite la inyección del segundo material elastomérico desde la cámara (18) hasta la pieza de polipropileno (22) . Simultáneamente, al movimiento de la válvula anular (4) se desplaza el noyó "core back" (7) de la parte contraria del molde hacia atrás para dejar libre un espacio de grueso "f" que se llenará del segundo material elastomérico o TPE. El noyó central (6) que está en el interior del noyó (7) también tiene la parte frontal del grueso "f" ligeramente modificado para poder realizar la función de membrana además de la cruz en forma de punta de flecha.

En este momento en que los dos movimientos se han realizado, se procede a la inyección del segundo material elastomérico o TPE, que está llenando la cámara (18), llenando la cavidad que se ha dejado libre (23) , véase figura n° 5. Este segundo material que llena la cavidad (23) entra en contacto con el polipropileno inyectado unos instantes antes y se une molecularmente, solidificándose conjuntamente . 5^a Fase

Finalizada la inyección del segundo material, incluyendo la compactación o de segunda presión, la válvula anular (4) avanza hacia delante cerrando la compuerta (24) e impidiendo que el segundo material fluya hacia la cavidad. En este momento, los dos materiales están ya inyectados y se produce su solidificación, en un tiempo en el que ambos materiales pasan de un estado inicial que están fundidos a un estado final sólido y listo para que la tapa pueda ser expulsada. 6^a Fase

Después de la inyección de los dos materiales y después de mantener el molde cerrado, el tiempo suficiente para conseguir completamente la solidificación de ambos, se abre el molde y se procede a efectuar el corte en cruz de la membrana. Este corte en cruz de la membrana se debe hacer antes de la expulsión de la tapa. El noyó (6) que tiene frontalmente, como se ha explicado anteriormente, la forma en cruz de flecha (61), con ángulos muy agudos, véase figura n° 7, crea con el noyó (5) una delgada película de TPE, solamente en la zona de las aristas de esta cruz en forma de flecha. 7 ^a Fase Con el molde abierto y previo a la operación de expulsión del conjunto formado por la pieza de polipropileno (22) y la membrana TPE (23) , el noyó (6) puede moverse hacia delante en una carrera muy corta pero suficiente para realizar el corte, y provocar que la cruz en punta de flecha que tiene la parte frontal acabe de cortar la pelicula delgada que ha sido moldeada mediante el contacto del noyó (6), con el noyó (5) de la parte contraria. La arista de la punta de flecha es suficiente para cortar esta fina pelicula de material elastomérico. Una vez cortada esta pelicula el noyó (6) retrocede a su posición inicial, consiguiéndose el movimiento lineal hacia delante de (6) mecánicamente a través de sistemas hidráulicos o neumáticos . 8^a Fase Con la membrana elastomérica cortada, se procede a expulsar la pieza de polipropileno (22) y la membrana de TPE (23) , tal y como puede verse, con los mecanismos interinos del molde. Posteriormente, se cierre el molde y se vuelve a la primera fase. Descrita suficientemente la presente invención en correspondencia con las figuras anexas, fácil es comprender que podrán introducirse en la misma cualesquiera modificaciones de detalle que se estimen convenientes, siempre y cuando no se altere la esencia de la invención que queda resumida en las siguientes reivindicaciones.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S :

I^a - "PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" de los que utilizan un molde con una o más cámaras para la inyección de uno o más materiales, que toman una forma característica en su interior, una vez se ha llenado dicha cámara, utilizando la presión adecuada para que ocupe todo el espacio, en cuento la masa fundida ha alcanzado un grado de compacidad suficiente y mediante un proceso de circulación de liquido refrigerante en las entre-capas del molde, se abre el molde y se extrae la pieza caracterizado en que dicho procedimiento comprende las fases siguientes :

I^a fase

Con el molde cerrado y en el momento previo a la inyección de los materiales, el tubo (3) está cerrando el paso al primer material el propileno, que llena la cámara (17), en el diámetro de ajuste (21). El cuerpo principal de la tapa de polipropileno, (22) tiene un espesor que llamaremos "e".

El tubo (4) que es el que cierra el paso del segundo material, que llena la cámara (18), que en este caso es el TPE, está también en posición avanzada, estando en contacto con el noyó (7), que llamaremos "core back", y que posteriormente cambiará su posición, retrasándose para crear el grueso "f". En la parte contraria de la boquilla o parte móvil del molde de inyección (65), zona de expulsión, tenemos el noyó

(7) que está en posición adelante y en contacto con el tubo

(4), lo que impide que el segundo material elastomérico o TPE pueda fluir para llenar la cavidad. El noyó (7) o "core back" tiene a^' su vez en su interior otro noyó (6), que incorpora frontalmente una cruz en forma de punta de flecha, y que está en contacto con dicho noyó (5) , que se encuentra en el interior del cuerpo de la boquilla. Este noyó siempre está estático, y no se mueve nunca.

El primer material está en la primera cámara (17), y el segundo en la segunda cámara (18), y los dos tubos (3-4) cierran el paso a ambos materiales. 2^a Fase El tubo (3) que llamaremos en adelante válvula anular

(3), se desplaza hacia atrás, mediante el accionamiento del pistón neumático (30) , lo suficiente para dejar la compuerta (21) abierta, y permitir la inyección del primer material o polipropileno, que llena la cámara (17) , el cual llenara la cavidad formando la pieza (22) . Seguidamente y cuando se acaba el proceso de inyección y de presión de mantenimiento para conseguir una compactación correcta del material, la válvula anular (3) se desplazará hacia delante, mediante el pistón neumático (30) para cerrar la compuerta (21) y evitar que el primer material fluya hacia la cavidad. 3^a Fase

El cierre de la válvula anular (3) y la cavidad se produce en el diámetro de ajuste (21) . El movimiento de la válvula anular se consigue por el empuje de cilindros neumáticos (30) incorporados en el molde que realizan los movimientos lineales hacia delante y hacia atrás . 4^a Fase

El movimiento siguiente es desplazar hacia atrás el tuvo (4) que de ahora y en adelante llamaremos válvula anular (4) . Este movimiento se consigue a través del pistón neumático (32) , de manera que al desplazar la válvula anulas (4) deja libre la segunda compuerta (24) que está formada por la válvula anular (3) y el muelle interior (5) . Entre ambos (3-5) queda un espacio cilindrico libre que permite la inyección del segundo material elastomérico desde la cámara (18) hasta la pieza de polipropileno (22).

Simultáneamente, al movimiento de la válvula anular

(4) se desplaza el noyó "core back" (7) de la parte contraria del molde hacia atrás para dejar libre un espacio de grueso "f" que se llenará del segundo material elastomérico o TPE. El noyó central (6) que está en el interior del noyó (7) también tiene la parte frontal del grueso "f" ligeramente modificado para poder realizar la función de membrana además de la cruz en forma de punta de flecha .

En este momento en que los dos movimientos se han realizado, se procede a la inyección del segundo material elastomérico o TPE, que está llenando la cámara (18) , llenando la cavidad que se ha dejado libre (23) . Este segundo material que llena la cavidad (23) entra en contacto con el polipropileno inyectado unos instantes antes y se une molecularmente, solidificándose conjuntamente . 5^a Fase Finalizada la inyección del segundo material, incluyendo la compactación o de segunda presión, la válvula anular (4) avanza hacia delante cerrando la compuerta (24) e impidiendo que el segundo material fluya hacia la cavidad. En este momento, los dos materiales están ya inyectados y se produce su solidificación, en un tiempo en el que ambos materiales pasan de un estado inicial que están fundidos a un estado final sólido y listo para que la tapa pueda ser expulsada. 6^a Fase

Después de la inyección de los dos materiales y después de mantener el molde cerrado, el tiempo suficiente para conseguir completamente la solidificación de ambos, se abre el molde y se procede a efectuar el corte en cruz de la membrana. Este corte en cruz de la membrana se debe hacer antes de la expulsión de la tapa. El noyó (6) que tiene frontalmente, como se ha explicado anteriormente, la forma en cruz de flecha (61) , con ángulos muy agudos, crea con el noyó (5) una delgada película de TPE, solamente en la zona de las aristas de esta cruz en forma de flecha. 7^a Fase

Con el molde abierto y previo a la operación de expulsión del conjunto formado por la pieza de polipropileno (22) y la membrana TPE (23), el noyó (6) puede moverse hacia delante en una carrera muy corta pero suficiente para realizar el corte, y provocar que la cruz en punta de flecha que tiene la parte frontal acabe de cortar la película delgada que ha sido moldeada mediante el contacto del noyó (6), con el noyó (5) de la parte contraria. La arista de la punta de flecha es suficiente para cortar esta fina película de material elastomérico. Una vez cortada esta película el noyó (6) retrocede a su posición inicial, consiguiéndose el movimiento lineal hacia delante de (6) mecánicamente a través de sistemas hidráulicos o neumáticos . 8^a Fase

Con la membrana elastomérica cortada, se procede a expulsar la pieza de polipropileno (22) y la membrana de TPE (23) , tal y como puede verse, con los mecanismos interinos del molde. Posteriormente, se cierre el molde y se vuelve a la primera fase.

2 ^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" caracterizado en que comprende un molde (46) con su boquilla (67) dotado de medios de calefacción para la inyección de dos materiales por caminos separados, en el interior de un bloque distribuidor (25) y unos medios de refrigeración de dicho molde (46) por unos conductos de refrigeración, un bloque distribuidor (25) con dos conductos (47-48) para ambos materiales .

3^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que la parte superior de la boquilla (67) que llamaremos cabeza (1) de la boquilla (67), presenta dos pasos de material, uno de ellos (14) para el polipropileno, y el otro paso (13) para el TPE.

4^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS

DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS

DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE

TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que El cuerpo principal

(67) de la boquilla está rodeado por una resistencia calefactora (9) , en forma de tubo en contacto con el cuerpo de la boquilla (67), que facilita elevar la temperatura de la misma, al valor requerido para llevar a cabo la operación de inyección de los dos materiales termoplásticos . 5^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que la boquilla consta además de dicho cuerpo exterior (2) de un tubo interior (3) que se desliza linealmente en ambos sentidos, creando una cámara (17), en la que está el primer material, el polipropileno procedente del conducto (14), y del conducto (20) que atraviesa el cuerpo de la boquilla (2), hasta dicha cámara (17) .

6^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2^a reivindicación caracterizado en que el tubo (3) dispone a su vez de otra cámara (18) interiormente que se llena del segundo material elastomérico o TPE, este tubo (3) incorpora una guia que es el caequillo (11) , que a su vez cierra el paso del material polipropileno hacia el exterior, esta guia ( 11) permite que el tubo (13) se mueva linealmente en ambos sentidos, mediante una tolerancia muy precisa y no permite que el plástico pueda fluir a través de este ajuste hacia el exterior.

7 ^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIPICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que el tubo (4) tiene en su parte trasera otro casquillo guia (12) , que cierra por atrás esta segunda cámara y permite que el tubo (4) se deslice linealmente y no permite que el segundo material pueda fluir hacia el exterior, con el mismo criterio de precisión que para el primer tubo (3) , adicionalmente el tubo (4) incorpora un elemento interior fijo (5) inmóvil, que actúa como elemento regulador de temperatura, ya que tiene un circuito de refrigeración, donde fluye el liquido refrigerante, por ejemplo agua.

8^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que la temperatura de la resistencia calefactora (9) viene regulada por un termopar (10) integrado en (9), que permite al usuario conocer en todo momento la temperatura a que está trabajando la boquilla, para evitar el movimiento no deseado de la resistencia (9) , se ha dispuesto en su parte delantera un anillo tipo seeger.

9^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que el cuerpo de la boquilla (2) , está aislado de la cavidad inyectora, por un anillo de contacto (16) que hace también de aislante. Este anillo (16) impide el paso al material termoplástico fundido, en el diámetro que está contacto con la cavidad.

10^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que el segundo material llega a esta cámara (18) a través de la cabeza de la boquilla (1) y de un conducto (13-19) que atraviesa el cuerpo de la boquilla (2), el casquillo guia (11) y el tubo (3) .

11^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que el bloque (25) tiene unas resistencias conformadas (49) que mantiene el bloque (25) a la temperatura deseada. Este bloque (25) queda posicionado por la boquilla coaxial por un lado y un tope trasero (26) que tiene una superficie de contacto muy pequeña para evitar perdidas de calor excesivas.

12^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN

PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que todo este dispositivo está integrado por una placa de molde (46) que está termo- regulada por unos conductos de refrigeración (50) , que evacúan el calor transmitido por el conjunto de la cámara caliente a través de las zonas de contacto (51) de la cabeza de la boquilla (1) y de la zona de estanqueidad del anillo (16) con la cavidad (52).

13^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que el accionamiento de este dispositivo de los tubos (3-4) se logra merced ala acción de unos cilindros neumáticos dobles integrados en la placa (45) . 14^a- "DISPOSITIVO PJWRA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIPICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2^a, 12^a y 13^a reivindicaciones caracterizado en que el accionamiento de los tubos (3-4) , se logra merced a unos cilindros neumáticos dobles integrados en la placa (45), el tubo (3) esta sujeto por su cabeza con una valona a uno de dichos émbolos (30) , y al cuerpo central (55) , en este cuerpo central (55) se encuentra el alojamiento que sujeta la cabeza del tubo (3), este émbolo (30) dispone de un reten (37) , que desliza por el interior de una camisa exterior (27) , que tiene dos tapetas (28-29) , con sus correspondientes juntas tóricas (38) que crean sendas cámaras (54/1-54/2) , con la carrera necesaria para que el embolo (30) se desplace en los dos sentidos, a esta cámara (54) se llega a través de los conductos de aire (56-57) , con sus correspondientes juntas tóricas (39-40) , para realizar dos movimientos lineales, hacia delante y hacia atrás .

15^a- "DISPOSITIVO PARA LA FABRICACIÓN DE TAPAS DOSIFICADORAS DE PRODUCTOS VISCOSOS Y CREMOSOS, MEDIANTE UN PROCESO DE BI-INYECCIÓN APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA APLICADA A LA OBTENCIÓN DE TAPAS DOTADAS DE VÁLVULA DE MEMBRANA" según la 2 ^a reivindicación caracterizado en que el tubo (4) está alojado en el émbolo (32) con su consiguiente reten (42), que se desliza por el interior de la camisa (31) , creando una cámara (53/1-53/2), con la carrera necesaria para poder mover el tubo (4) hacia delante y hacia atrás. Dicha camisa

(31) tiene a su vez las tapetas (44-58) con sus correspondientes juntas tóricas (33, 34, 35, 36) , para hacer estanco el sistema. A esta segunda cámara (53) se accede a través de los circuitos de aire (59-60) , que realizan movimientos lineales hacia delante y hacia atrás del tubo (4) .

16^a - "TAPAS DE POLIPROPILENO Y VÁLVULAS CON MEMBRANA" caracterizadas en que la tapa (62) preferentemente un cuerpo cilindrico carente de base inferior, incluye en la base de la tapa (62) una válvula de membrana circular (63), inyectada en un molde (46) con un termoplástico elastómero, con un corte en dicha membrana formando cuatro labios (64).

17 ^a - "TAPAS DE POLIPROPILENO Y VÁLVULAS CON

MEMBRANA" según la 16^a reivindicación caracterizadas en que el termoplástico elastómero será en una de las realizaciones posibles PTE.