WO2010063417A2 - Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters Download PDF

Info

Publication number
WO2010063417A2
WO2010063417A2 PCT/EP2009/008481 EP2009008481W WO2010063417A2 WO 2010063417 A2 WO2010063417 A2 WO 2010063417A2 EP 2009008481 W EP2009008481 W EP 2009008481W WO 2010063417 A2 WO2010063417 A2 WO 2010063417A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
outer part
container
wall
inner container
support means
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/008481
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2010063417A3 (de
Inventor
Steffen Riethmüller
Original Assignee
Rundpack Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rundpack Ag filed Critical Rundpack Ag
Priority to CH00930/11A priority Critical patent/CH702658B1/de
Priority to DE112009002640T priority patent/DE112009002640A5/de
Priority to GB1111099A priority patent/GB2479670A/en
Publication of WO2010063417A2 publication Critical patent/WO2010063417A2/de
Publication of WO2010063417A3 publication Critical patent/WO2010063417A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/16—Lining or labelling
    • B29C51/162—Lining or labelling of deep containers or boxes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
    • B29C51/082—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only by shaping between complementary mould parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D1/00—Containers having bodies formed in one piece, e.g. by casting metallic material, by moulding plastics, by blowing vitreous material, by throwing ceramic material, by moulding pulped fibrous material, by deep-drawing operations performed on sheet material
    • B65D1/22—Boxes or like containers with side walls of substantial depth for enclosing contents
    • B65D1/26—Thin-walled containers, e.g. formed by deep-drawing operations
    • B65D1/265—Drinking cups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/04—Combined thermoforming and prestretching, e.g. biaxial stretching

Definitions

  • the invention relates to a method for producing combi-packaging containers with supporting means for nesting a plurality of identical combination packaging containers, as described in claim 1.
  • a method and a container produced by this method container has become known.
  • a paper container consisting of container wall and container bottom is inserted into the thermoforming mold prior to thermoforming, the shape of which corresponds at least approximately to the outer shape of the combined packaging container to be produced.
  • this prefabricated paper container is deformed during thermoforming of the existing plastic and molded from it part of the container inside, which firmly clings to the deep-drawing on the inner surface of the paper container and thereby connects with this.
  • a stacking shoulder is formed in the region of the open end on the container wall. This is formed stepwise and circumferentially projecting outwards.
  • the outwardly projecting stacking shoulder on the container accommodating this combination packaging container is supported on its upper opening edge.
  • the disadvantage here is the formation of stacking aids and that the entire outer container, in particular the container bottom consists of a paper or cardboard material. Contact of the board material with moisture may cause damage or destruction of the cup.
  • the plastic container is formed by deep drawing a plastic film of uniform thickness, wherein the plastic container is connected in the thermoforming mold with a layer of a different material, which, however, does not weld with the plastic material.
  • This layer of the dissimilar material is formed in the form of a cuff, which is arranged before deep drawing in the deep-drawing mold so that its lower and upper edge is trapped during deep drawing of the plastic film. there the film can be drawn during deep drawing in the intended area for the contact with the sleeve to a minimum, the tightness of the container to be produced ensuring thickness.
  • an outwardly projecting stacking shoulder is again provided in the region of its open end, which is supported in the region of the open end of the outwardly projecting opening edge of the other container.
  • the wall section between the stacking shoulder and the opening edge is designed to be counter-conical with respect to the wall section extending toward the bottom so as to allow stacking.
  • the disadvantage here is that the stability of the cup is reduced by the stacking shoulder and the compression of the associated deformation of the sleeve.
  • the container wall is in turn formed gegenkonisch with respect to the other wall portion, whereby the support of the stacking shoulder is made possible on the flange-like protruding upper edge of the other cup.
  • the formation of the stacking shoulder and the counter-conical wall section reduces the stability of the entire combination packaging container.
  • WO 98/13270 A1 has disclosed another method for producing a cup-shaped combination packaging container, comprising a plastic inner part and an outer part, and a combination packaging container produced by the method.
  • the cup-shaped inner part made of plastic and the shell-like outer part surrounding the outer plastic part are produced separately from one another.
  • the jacket-like outer part is pushed over the finished molded, cup-shaped plastic inner part and then on the cup-shaped Plastic inner part fixed.
  • latching means are provided on the plastic inner part, in which the shell-like outer part releasably engages for fixing on the cup-shaped plastic inner part.
  • a first latching means in the bottom region of the cup-shaped plastic inner part is formed by a circumferential shoulder arranged there, the outer diameter of which is greater than the inner diameter of the lower edge of the shell-like outer part.
  • Another latching means is formed by the upper outwardly projecting edge of the cup-shaped plastic inner part.
  • the coat-like outer part is pushed when pushing over with its upper edge so far in the direction of the peripheral edge until it abuts it and is held by the engagement between the edge and the circumferential shoulder.
  • the present invention has for its object to provide a method for producing combination packaging containers, in which the inner container is deformed inline in the shell-shaped outer part during its manufacture in and stacking means are formed in undeformed presentation surface of the outer part.
  • the overall strength of the cup while saving raw material for the production of the inner container should be increased.
  • an approach according to the features specified in claim 2 is advantageous because it is achieved depending on the wall thickness of the outer part by appropriate arrangement of or the inner wall parts for the subsequent molding process without additional aids the formation of stacking aids or stacking means.
  • the one or more inner wall parts not only form a stiffening and reinforcement of cuff-shaped outer part, but also simultaneously forming projections or extensions for forming the stacking means.
  • an approach according to the features specified in claim 8 is advantageous because it can be transmitted from the open end on the flange and the shell-shaped outer part, the stacking forces on the footprint. This makes it possible, further, to reduce the wall thickness of the inner container to a minimum, and this can extend to the film thickness. It is only to consider a sufficient tightness of the recording room.
  • stacking means can be provided, which are formed by the inner container itself or in cooperation with shaping elements of the jacket-shaped outer part thereto.
  • edge section with the wall part arranged thereon on the inside of the outer part a circulating stacking shoulder is thus easily formed on the inside of the combination packaging container facing the receiving space.
  • Another defined support means forms the transition region from the bottom into the container shell, which can be produced by exact shaping in the deep drawing mold itself.
  • a procedure according to the features indicated in claim 14 is advantageous because thereby the stack height of stacked combi - packaging containers can be kept low and still a mutual radial jamming of the same is prevented.
  • thermoforming mold predetermined stacking means or stacking aids are formed, but at the same time the Anformung can be performed on the outer part in one operation. Due to the predefined In turn, indentations enable a precise stacking of identical combined packaging containers and prevent a mutual radial jamming. As a result of the fact that the lower edge section of the outer part, which faces the floor, is distanced from the floor, easier demoulding of the combination packaging container can be achieved. In addition, here with open cut edges, the Aus GmbH can be found because a contact with the footprint is avoided.
  • Figure 1 shows a portion of a thermoforming mold for forming the combination packaging container, cut in elevation.
  • FIG. 2 shows a first embodiment of a combination packaging container with stacking means in its bottom region, in axial section;
  • FIG. 3 shows the stacking means in the case of identically designed and stacked combination packaging containers according to FIG. 2, in axial section and in an enlarged view; 4 shows a second embodiment of a combination packaging container with stacking means in its bottom region, in axial section;
  • FIG. 5 shows the stacking means in the case of identically designed and stacked combination packaging containers according to FIG. 4, in axial section and in an enlarged view;
  • FIG. 6 shows a third embodiment of a combination packaging container with stacking means in its bottom region, in axial section
  • FIG. 7 shows the stacking means in the case of identically designed and stacked combination packaging containers according to FIG. 6, in axial section and enlarged view;
  • FIG. 8 shows a fourth embodiment of a combination packaging container with stacking means in its bottom region, in axial section
  • FIG. 9 shows the stacking means in the case of similarly designed and stacked combined packaging containers according to FIG. 8, in axial section and enlarged view;
  • FIG. 10 shows a fifth embodiment of a combination packaging container with stacking means in its bottom region, in axial section;
  • FIG. 11 shows the stacking means in the case of similarly designed and stacked combination packaging containers according to FIG. 10, in axial section and in an enlarged view;
  • FIG. 12 shows the bottom region of the combination packaging container according to FIGS. 10 and 11, in axial section and rotated cutting guide with respect to FIG. 11.
  • thermoforming mold 1 is shown in highly simplified schematic form, which is used to produce a combination packaging container 2, wherein the latter comprises a cup-shaped inner container 3 produced by deep drawing and at least one sleeve-shaped outer part 4.
  • the cup-shaped inner container 3 may be formed from a layer 5 by deep drawing, as indicated in the region of the mold cavity of the thermoforming mold 1 in dotted lines.
  • the sleeve-shaped outer part 4 is inserted into the deep-drawing mold 1 and in the so-called "in-line method" the inner container 3 forming layer 5 on an inner side 7 is preferably narrow
  • the inner side 7 also represents an inner surface at the same time.
  • the cup-shaped inner container 3 comprises a container jacket 8, a bottom 9 and an end 10 which is open on the side facing away from it.
  • the container jacket 8 can optionally follow
  • Outer superior flange 11 may be arranged, which may be formed for sealing completion with a closure device, not shown here, in particular a sealing foil or the like.
  • the flange 11 may also be referred to as a so-called sealing flange or sealing edge.
  • the bottom 9 and the container shell 8 thus define a receiving space 12, which for receiving and thus for the storage of different foods is intended for consumption. These can be a variety of drinks, dairy products, etc.
  • the inner container 3 can be formed from the most arbitrary plastic materials or else from other thermoformable biodegradable materials.
  • plastics films of the material polypropylene (PP) or polystyrene (PS) can be used, whereby polypropylene has the disadvantage of a larger shrinkage behavior compared to polystyrene.
  • the cup-shaped inner container 3 shown here, in particular its container jacket 8, is designed to taper conically with respect to a longitudinal axis 13, starting from the open end 10 towards the bottom 9.
  • cooperating support means 14 are provided for stacking a plurality of identical combination packaging containers 2 in the bottom of one another. den Jardin arranged or formed there.
  • the transition or corner region between the bottom 9 and the container wall 8 is to be understood.
  • FIG. 3 two identical packaging containers 2 and 2 'stacked one inside the other are shown here for the sake of simplicity, the first combination packaging container 2 being supported on a contact surface 15 shown in simplified form.
  • the other similar combination packaging container 2 ' is identified at the reference numerals similar to the first, but these are provided with "'".
  • the jacket-shaped outer part 4 is embodied here as a component that runs continuously over the circumference and extends continuously from the open end 10 and from the underside of the flange 11 arranged there or formed as far as the contact surface 15.
  • the combined packaging container 2 thus forms an end section 16 through the interaction of the jacket-shaped outer part 4 with the bottom 9, which in the usual position of use forms an underside of the combination packaging container 2.
  • the jacket-shaped outer part 4 has at least one Umfalzung or flanging, whereby a wall thickness 17 increases to a multiple thereof. Depending on the number of envelopes or beadings, a light width of the jacket-shaped outer part 4 is reduced radially in accordance with the envelopes.
  • Slide supporting edge also forms the lower edge portion 34 of the outer part 4 at the same time.
  • a double Umfalzung is provided, which seen in the end portion 16 of the Kombi - packaging container 2, the shell-shaped outer part 4 seen in the radial direction has a threefold wall thickness 17.
  • the jacket-shaped outer part 4 is inserted before the deep-drawing of the inner container 3 in the thermoforming mold 1 and thus at least partially forms a molding surface for the inner container 3 to be subsequently formed.
  • a circumferential stacking shoulder 20 is formed in the region of the inner container 3 by this or these wall parts 19 after molding of the inner container 3.
  • the wall or parts 19 are formed by preferably continuous strip-shaped components.
  • the stacking shoulder 20 formed by the container casing 8 has, on the side facing the open end 10, a support surface 21 which is provided for stacked combination packaging containers 2, 2 'for supporting the support edge 18 of the casing-shaped outer part 4.
  • a support surface 21 which is provided for stacked combination packaging containers 2, 2 'for supporting the support edge 18 of the casing-shaped outer part 4.
  • the number of folded wall portions 19 is dependent on the selected wall thickness 17 of the shell-shaped outer part 4 and then vote accordingly to ensure proper nesting such Kombi - packaging container 2, 2 'without them jammed against each other and subsequently again a smooth destacking is guaranteed ,
  • a portion 22 is formed, through which or the support means 14 are realized or formed.
  • This Desired separating strips not shown here serve to separate the jacket-shaped outer part 4, which may be formed from a paper or cardboard material or even from a plastic material.
  • the preparation of the bead or of the or the envelopes of wall parts 19 is preferably carried out after the formation of the circumferentially closed shell, but usually even before insertion into the thermoforming mold first
  • the support edge 18 forming here a lower edge of the shell-shaped outer part 4 projects beyond the underside of the base 9 by a rather minimal distance 23, whereby the entire combination packaging container 2 is continuously enveloped by the jacket-shaped outer part 4 from the underside of the flange 11 up to the contact surface 15 and thus no material of the inner container 3 can be seen except for the flange 11.
  • the mantelför-m outdoor part 4 takes over any pressure forces starting from the flange 11 in the direction of the longitudinal axis 13 up to reaching the footprint 15.
  • the inner container 3 does not absorb any compression pressure. This is absorbed and transmitted exclusively by the outer part 4, which is preferably formed from a cardboard sleeve.
  • a wall section 24 of the combination packaging container 2 is formed, which presents an uninterrupted presentation surface on the outside of the jacket-shaped outer part 4, thereby avoiding disturbing edges or interruptions.
  • the wall portion 24 extends not only from the open end 10 to reach the support means 14, but beyond to the support edge 18 and thus continuously over the entire longitudinal extension of the cup in the direction of its longitudinal axis 13. Furthermore, this is also an additional reduction of the used Material for forming the êtbenzol- ter 3 possible.
  • FIGS. 4 and 5 show another embodiment of the combined packaging container 2, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 3. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIGS. 1 to 3 or reference is made.
  • This combination packaging container 2 shown here likewise has in turn the inner container 3 and the outer part 4 surrounding it on the outside.
  • the inner container 3 in turn has the container casing 8, at its closed end the bottom 9 and at its open end 10 to the container jacket 8 superior flange 11.
  • the flange 1 1 can in turn serve as a sealing edge to complete the receiving space 12 after its filling relative to the external environment, in particular to be able to seal.
  • the jacket-shaped outer part 4 in turn extends from the flange 11 in the direction of the contact surface 15 and preferably ends at the level of the bottom 9 or may extend beyond this by the preferred small distance 23.
  • the shell-shaped outer part 4 has seen in the radial direction, the wall thickness 17 and is again viewed in axial section continuously rectilinear to its supporting edge 18 in the region of its edge portion, as the lower edge formed and forms there together with the inner container 3, the end portion 16 of the station wagon - Packaging container 2 off.
  • indentations 25 are provided over the circumference of the inner container 3.
  • These indentations 25 can be formed by correspondingly in the direction of the longitudinal axis 13 preferably adjustable formed inserts of thermoforming mold 1, which before and / or after the insertion of the outer shell 4, however, in any case before thermoforming and forming the inner container 3 in your from Outer part 4 enclosed interior or mold cavity are introduced. Now, if the jacket-shaped outer part 4 is inserted into the thermoforming mold 1 and the one or more positioned the indentations 25 forming mold inserts, can be started with the deep-drawing process to form the inner container 3.
  • the support surface 21 is here formed by a radially arranged in a plane aligned perpendicular to the longitudinal axis 13 plane wall piece which merges by means of a further mostly in the direction parallel to the longitudinal axis 13 aligned wall portion 26 in the bottom 9.
  • the entire indentation 25 is offset inwards in the radial direction with respect to the inner side 7 of the jacket-shaped outer part 4, whereby it is possible for the molding insert or dies of the thermoforming mold 1 between the inner side 7 of the jacket-shaped outer part 4 and the further wall section 26 of the indentation 25 to be able to order.
  • the wall section 26 is arranged at a distance 27 radially away from it in the direction of the longitudinal axis 13.
  • the indentation or the indentations 25 form one of the support means 14, which are arranged here in a segmental manner distributed over the circumference in the region of the bottom 9 or are formed and protrude into the receiving space 12 inwardly.
  • stacking of such combination packaging containers 2, 2 'via the supporting edge 18 or its lower edge portion or lower edge is to be considered depending on the cup shape and the conicity of the respective inner container 3 and therefore not possible with all cups and types.
  • at least one inside stacking shoulder 20 is formed by the indentations 25.
  • the ejector of the thermoforming mold 1 or of the tool for producing such combination packaging containers 2 can be formed with cams which In this way, a free space for forming the indentation 25 can be created between the cams or molded parts of the thermoforming mold 1 and the outer wall of the shaping tool
  • the cardboard sleeve provided with or without an envelope or crimp and forming the outer part 4 now has to do so
  • the outer part 4 is introduced into the free space between the cams and the outer wall of the forming tool, whereby at least one stacking shoulder 20 or stacking cam is necessary, however, for reasons of safety and optics, at least 3 or more such stacking cam circumferentially distributed i m floor area are formed.
  • the inner container 3 in turn must be able to absorb any compression pressure when stacking on top of each other, since the stacking pressure is absorbed exclusively by the jacket-shaped outer part 4 and transmitted between the flange 11 and the lower end portion 16, in particular the support edge 18.
  • the support surfaces 21 or stacking shoulders 20 formed by the indentation or indentations 25 By means of the support surfaces 21 or stacking shoulders 20 formed by the indentation or indentations 25, a secure and problem-free stacking of several identical combination packaging containers 2, 2 'is created.
  • a further reduction of the material used for the inner container 3 can be achieved.
  • FIGS. 6 and 7 show a further embodiment of combined packaging containers 2, 2 ', which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 5. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 5 or reference.
  • the combination packaging container 2, 2 'shown here again has the inner container 3 as well as the jacket-shaped outer part 4 surrounding it.
  • the inner container 3 in turn comprises the container casing 8, the bottom 9 arranged in the region of the closed end and, in the region of its open end 10, the flange serving for the closure
  • the mantelformige outer part 4 extends from the bottom of the preferably circumferentially formed flange 11 toward the bottom 9 and projects beyond it in the direction of the longitudinal axis 13 by the distance 23.
  • This distance 23 is chosen to be substantially larger with respect to the two embodiments shown above so as to geometrically allow nesting of like combined packaging containers 2, 2 'without mutual radial jamming of the same.
  • the mantelformige outer part 4 extends in turn seen in axial section straight through the open end 1 1, in particular the bottom 9 facing bottom of the flange 11, up to the footprint 15 of the combi - packaging container 2 facing end portion 16.
  • the outer part 4 is here formed continuously tapered starting from its end facing the open end 10 to the support edge 18.
  • a receiving space 12 facing the inside of the bottom 9 forms the support surface 21 and thus the stacking shoulder 20 from.
  • the outer part 4 which faces the contact surface 15, it in turn has the supporting edge 18.
  • This additional wall portion 19 may be formed either by a separate component or by crimping or crimping a portion of the outer part 4. It is important to have sufficient adhesion when using a separate wall some 19 to ensure appropriate stability and to avoid unwanted separation.
  • the combi - packaging container 2 supported on the footprint 15 it would also be possible, as shown in the combi - packaging container 2 supported on the footprint 15, to provide its own insert part 28, which is designed as a tubular component, optionally with a corresponding conicity, and the wall part 19 located radially on the inside is enclosed by an envelope or Umbördeln the outer part 4 between them.
  • the insert part 28 can be formed from the most diverse materials such as plastic, cardboard, paper, cardboard or the like.
  • An additional support of the bottom 9 is achieved when the wall part 19 and / or the insert part 28, starting from the support edge 18 in the axial direction as far as the bottom 9 zoom.
  • a support of the bottom 9 is achieved in its transition region to the container shell 8, whereby the further stacked combination packaging container 2 'with its outer part 4' can be supported in this reinforced area.
  • the support means 14 of the combi - packaging container 2 shown here are formed here by corresponding cooperation of the shell-shaped outer part 4 and its projection over the bottom 9 and 9 through the bottom itself, wherein the portion 22 between the footprint 15 and the support edge 18 and the Inside the bottom 9 of the combi - packaging container 2 extends.
  • a very strong reduction of the material for forming the inner container 3 is achieved in conjunction with the outer part 4 projecting beyond the bottom 9 of the inner container 3.
  • the ratio of used packaging material to the volume of the filling material is further improved, thereby significantly increasing the ecology of the packaging.
  • the proportion of the material of the inner container 3 with respect to the filling volume can be reduced below 1%. If the inner container 3 is formed from a plastic material and realized a proportion of 0.8%, this corresponds to a mass of about 1.5 g per plastic cup.
  • FIGS. 8 and 9 show a further embodiment of a combined packaging container 2, 2 ', which is possibly independent of itself, again using the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS. 1 to 7 for the same parts. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 7 or reference.
  • the combination packaging container 2 illustrated here comprises the inner container 3 and the outer part 4 surrounding it.
  • the inner container 3 is formed inline on the outer part 4 by deep-drawing, whereby it is inserted into the deep-drawing mold 1 before deep-drawing.
  • the inner container 3 in turn has the container casing 3, in its closed end the bottom 9, at the opposite end of the open end 10 and the flange 11. This serves as sealing edge for closure with a preferably sealable closure device.
  • the outer shell 4 which is sheath-shaped, does not extend completely from the flange 11 to the base 9, but ends before it reaches the same.
  • the inner container 3 has a greater longitudinal extension than the outer part 4 arranged thereon.
  • the one or more stacking means 14 are formed here by cooperating shaping of the inner container 3 and outer part 4 envelope-shaped.
  • the outer part 4 ends in the region of the container jacket 8 before reaching the end section 16 of the inner container 3 in the region of the bottom 9 Previously described in FIGS. 2 to 7 embodiments has been formed by the support edge 18 of the outer part 4, is formed exclusively by the inner container 3 in the region of the bottom 9 here.
  • a corner region 30 is formed in a transition region 29 from the bottom 9 to the container shell 8.
  • the corner region 30 has an outer dimension which is chosen such that it supports or engages the outer part 4 at least in regions in the form of a shoulder 31.
  • wall portion 19 In one of the bottom 9 and the footprint 15 facing edge portion 34 of the outer part 4, in turn, as viewed in the radial direction in the region of the inner side 7 arranged wall portion 19 is provided.
  • This wall portion 19 may be formed either by crimping or crimping of the outer part 4 or else by a separate, independent component which is connected to the outer part 4.
  • the wall part 19 thus again forms a projecting in the direction of the longitudinal axis 13 and on the inside 7 component.
  • the stacking shoulder 20 in turn has the support surface 21 on which the corner region 30 'of the base 9 formed by the shoulder 31' is supported when the combined packaging containers 2, 2 'are stacked inside one another.
  • the section 22 of the combination packaging container 2 for forming the support means 14 extends here from the underside or lower edge of the bottom 9, in particular of the corner region 30, as far as the support surface 21 of the stacking shoulder 20.
  • the shoulder 31 described above forms between the end portion 16 in the region of the bottom 9 and the lower edge portion 34 of the outer part 4 of a shoulder wall 33, which seen with respect to the longitudinal axis 13 may have a preferably cylindrical longitudinal course.
  • the stacking height of the identical combination packaging containers 2, 2 'to be stacked one inside the other can be determined as a function of the longitudinal extent of the wall part 19.
  • the shoulder wall 33 formed by the shoulder 31 is inclined relative to the container wall 8 of the inner container 3 aligned.
  • the jacket-like outer part 4 is positively held on the inner container 3, in particular by the shoulder 31 and optionally by the flange 11. This can add additional adhesive or holding means between the
  • Outer part 4 and the inner container 3, in particular its container casing 8 are dispensed with.
  • the full height of the combination packaging container is not available for printing, but only that surface of the outer part 4 which extends circumferentially between its upper end section facing the open end 10 and the lower edge section 34 extends in the region of the wall portion 19. Due to the design and arrangement of the support means 14 in Ab- Section 22 of the bottom region can be dispensed with disturbing stacking edges in the region of the outside of the outer part 4 here as well. Due to the fact that the load transfer of compressive forces in the bottom area of the combination packaging container 2 takes place through a part of the inner container 3, a material reduction can only be achieved within certain limits.
  • projecting wall portion 19 can also be a simple emptying, in particular a spooning out of the receiving space 12, since a nearly planar inner wall of the inner container 3 is achieved.
  • FIGS. 10 to 12 show a further and, if appropriate, separate training for combination packaging containers 2, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 9. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding Figs. 1 to 9 or reference.
  • the edge section 34 of the jacket-shaped outer part 4 is arranged at a distance from the end section 16 in the region of the base 9 or the footprint 15 provided for setting it up.
  • the shell-shaped outer part 4 has the wall thickness 17 and, as seen in axial section, is in turn formed in a straight line as far as its lower edge section 34, seen here in axial section.
  • the outer part 4 has an end face 35, which is preferably designed to be continuous all over the entire combination packaging container 2.
  • the support means 14 are here on the one hand by the outside or bottom of the bottom 9 or 9 'and formed by the indentation 25 stacking shoulder 20 with its support surface 21 is formed. Depending on the size of the cup, at least one such indentation 25 is preferred, however, to provide a plurality of indentations 25 arranged uniformly over the circumference of the inner container 3.
  • FIG. 11 shows a position in which the two stacked packaging containers 2, 2 'are aligned with respect to one another in such a way that the indentations 25, 25' formed there are vertically aligned with the combined packaging containers 2, 2 ' are arranged. If a corresponding displacement or displacement of the recesses 25, 25 'in the circumferential direction against each other, the bottom 9 projects with its indicated in dashed lines corner 30 and 30' in the radial direction on the here in the parallel direction with respect to the longitudinal axis 13 aligned wall portion 26th of the dent 25. This is an independent of the mant egg-shaped outer part 4 support the two inter-stacked inner container 3, 3 'together.
  • the jacket-shaped outer part 4 with an additional wall part 19 in the region of its edge section 34 facing the contact surface 15 on its inner side 7, this being provided either by an envelope or crimping or else by a separate component can be formed.
  • the wall portion 19 with its end facing the open end 10 32 extend to the stacking shoulder 20 zoom.
  • jacket-shaped outer part 4 seen in the direction of the longitudinal axis 13, does not extend completely over the entire longitudinal extension or height of the combined packaging container 2, a visible edge of the inner container 3 remains between the base 9 and the end face 35 of the outer part 4. Due to the rectilinear design of the outer part 4 seen in axial section, disturbing edges or interruptions are also avoided in the region of the outer side, which in turn completely preserves a presentation surface which is important for marketing.
  • the secure stacking of several identical combination packaging containers 2, 2 takes place at the stacking shoulders 20 or the stacking cam with the bottom 9, whereby here also unique support conditions are created solely by the components of the inner container 3.
  • the section 22 of the combination packaging container 2 between the contact surface 15 zuwendbaren end portion 16 and the support surface 21 in turn serves to form the support means 14, in which case the lower end face 35, which is the bottom 9 facing, seen in the direction of the longitudinal axis 13 within this Section 22 is arranged.
  • the end face 35 is arranged in the direction of the longitudinal axis 13 approximately at half the longitudinal extent or half the height of the indentation 25. The further the end face 35 is arranged at a distance from the bottom 9 in the direction of the stacking shoulder 20, the greater the uncovered area of the inner container 3.
  • the portion of the inner container 3 between its bottom 9 and the end face 35 of the outer part 4 similar, as has already been described previously in FIG. 9.
  • This in turn forms a shoulder 31, which merges into the bottom 9 via the shoulder wall 33 and the corner region 33.
  • the shoulder wall 33 with respect to the longitudinal axis 13 may have the same inclination with respect to the container wall 8 or else be aligned cylindrically up to a counter-conical inclination.
  • thermoforming mold 2 'combi - packaging container

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Stackable Containers (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters (2), bei dem vor dem Tiefziehen eines becherförmigen Innenbehälters (3) ein manschettenförmiges Außenteil (4) in eine Tiefziehform eingelegt wird. Dabei werden am Kombi- Verpackungsbehälter (2) in einem Abschnitt (22) eines Bodenbereiches zwischen einem einer Aufstandsfläche (15) zuwendbaren Endabschnitt (16) und einer davon in Richtung seines offenen Endes distanzierten Stützfläche (21) Stützmittel (14) zum Ineinanderstapeln ausgebildet. Im Axialschnitt gesehen wird ein vom Behältermantel (8) sowie vom Außenteil (4) gebildeter gemeinsamer Wandabschnitt (24) zwischen seinem offenen Ende und dem die Stützmittel (14) bildenden Abschnitt (22) geradlinig ausgebildet, wobei das manschettenförmige Außenteil (4) durchlaufend über den gesamten Wandabschnitt (24) bis hin zum offenen Ende (10) ausgebildet wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Kombi - Verpackungsbehälters
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kombi-Verpackungsbehältern mit Stützmitteln zum Ineinanderstapeln von mehreren gleichartigen Kombi- Verpackungsbehältern, wie dies im Anspruch 1 beschrieben wird.
Aus der DE 31 20 075 Al ist ein Verfahren sowie ein nach diesem Verfahren hergestellter Behälter bekannt geworden. Dabei wird vor dem Tiefziehen ein Papierbehälter bestehend aus Behälterwand und Behälterboden in die Tiefziehform eingelegt, wobei dessen Form mindestens angenähert der Außenform des herzustellenden Kombi - Verpackungsbehälters entspricht. In diesen vorgefertigten Papierbehälter wird während dem Tiefziehen der aus Kunststoffbestehende und daraus zu formende Teil des Behälters hinein verformt, wobei sich dieser beim Tiefziehen fest an die innere Oberfläche des Papierbehälters anschmiegt und sich dabei mit diesem verbindet. Um ein gegenseitiges Verklemmen von gleichartig ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern zu vermeiden, ist im Bereich des offenen Endes an der Behälterwand eine Stapelschulter ausgebildet. Diese ist stufenförmig sowie umlaufend nach außen vorspringend ausgebildet. Sind mehrere gleichartige Kombi - Verpackungsbehälter ineinander gestapelt, so stützt sich die nach außen vorspringende Stapelschulter an dem diesen Kombi - Verpackungsbehälter aufnehmenden Behälter an dessen oberen Öffnungsrand ab. Nachteilig dabei ist die Ausbildung der Stapelhilfen sowie dass der gesamte äußere Behälter, insbesondere der Behälterboden aus einem Papier- bzw. Kartonmaterial besteht. Bei Kontakt des Kartonmaterials mit Feuchtigkeit kann dies zu einer Beschädigung oder Zerstörung des Bechers führen.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung eines konischen Kunststoffbehälters mit einem nach außen abstehenden Öffnungsrand durch Tiefziehen ist aus der EP 0 102 522 Al bekannt geworden. Dabei wird der Kunststoffbehälter durch Tiefziehen einer Kunststofffolie gleichmäßiger Dicke gebildet, wobei der Kunststoffbehälter in der Tiefziehform mit einer Schicht aus einem andersartigen Material verbunden wird, welches jedoch mit dem Kunststoffmaterial nicht verschweißt. Diese Schicht aus dem andersartigen Material wird in Form einer Manschette gebildet, welche vor dem Tiefziehen in der Tiefziehform so angeordnet wird, dass ihre Unter- und Oberkante beim Tiefziehen von der Kunststofffolie eingeschlossen wird. Dabei kann die Folie beim Tiefziehen in dem für den Kontakt mit der Manschette vorgesehenen Bereich auf eine minimale, die Dichtigkeit des herzustellenden Behälters gewährleistende Dicke gezogen werden. Zum Stapeln mehrerer gleichartiger Behälter ist wiederum im Bereich seines offenen Endes eine nach außen abstehende Stapelschulter vorgesehen, welche sich im Bereich des offenen Endes an dem nach außen abstehenden Öffnungsrand des weiteren Behälters abstützt. Der Wandabschnitt zwischen der Stapelschulter und dem Öffnungsrand ist dabei gegenkonisch bezüglich des zum Boden hin verlaufenden Wandabschnitts ausgebildet, um so die Stapelbildung zu ermöglichen. Nachteilig dabei ist, dass die Stabilität des Bechers durch die Stapelschulter und die durch Druckbelastung damit einhergehende Verformung der Manschette reduziert wird.
Aus der CH 693 611 A5 ist ein weiterer konischer Kombi - Verpackungsbehälter bekannt geworden, der einen bis zu seinem Bodenrand verlaufenden Mantelteil aus einem Kartonmaterial aufweist. Der Bodenrand weist zur Bildung eines ringförmig umlaufenden Behälterfu- ßes eine Umfalzung auf. Durch Tiefziehen wird ein Innenbehälter aus Kunststoff in den aus dem Kartonmaterial gebildeten Mantelteil hineinverformt, wobei der Innenbehälter einen Teil der Umfalzung des Mantelteils überdeckt, wobei durch eine Profϊlierung in diesem Abschnitt eine formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Behälterteilen geschaffen wird. Im Bereich seines oberen offenen Endes ist am Behältermantel wiederum eine Stapelschulter ausge- bildet, sodass mehrere gleich geformte Behälter locker ineinander stapelbar sind. Auch ist hier wiederum die Behälterwand gegenkonisch bezüglich des weiteren Wandabschnitts ausgebildet, wodurch die Abstützung der Stapelschulter an dem flanschartig abstehenden oberen Rand des weiteren Bechers ermöglicht wird. Durch die Ausbildung der Stapelschulter und den gegenkonischen Wandabschnitt wird wiederum die Stabilität des gesamten Kombi - Verpa- ckungsbehälters herabgesetzt.
Aus der WO 98/13270 Al ist ein anderes Verfahren zum Herstellen eines becherförmigen Kombi - Verpackungsbehälters, umfassend ein Kunststoffinnenteil und ein Außenteil sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Kombi - Verpackungsbehälter bekannt geworden. Da- bei werden der aus Kunststoff gefertigte becherförmige Innenteil und das den Kunststoffinnenteil außen umgebende mantelartige Außenteil getrennt voneinander hergestellt. Zur Bildung des Kombi - Verpackungsbehälters wird das mantelartige Außenteil über das fertig ausgeformte, becherförmige Kunststoffinnenteil geschoben und anschließend am becherförmigen Kunststoffinnenteil fixiert. Dazu sind am Kunststoffinnenteil Einrastmittel vorgesehen, in welche das mantelartige Außenteil zur Fixierung am becherförmigen Kunststoffinnenteil lösbar einrastet. Dabei ist ein erstes Einrastmittel im Bodenbereich des becherförmigen Kunststoffinnenteils durch eine dort angeordnete umlaufende Schulter gebildet, deren Außen- durchmesser größer ist als der Innendurchmesser der unteren Kante des mantelartigen Außenteils. Beim Drüberschieben wird das mantelartige Außenteil mit seiner Unterkante so weit über die umlaufende Schulter geschoben, dass es hinter der Schulter einrastet. Ein weiteres Einrastmittel ist durch den oberen nach außen vorstehenden Rand des becherförmigen Kunststoffinnenteils gebildet. Dabei wird das mantelartige Außenteil beim Drüberschieben mit seiner Oberkante so weit in Richtung des umlaufenden Randes geschoben, bis es daran anstößt und nach dem Einrasten zwischen dem Rand und der umlaufenden Schulter gehalten wird. Durch das getrennte Herstellen der beiden Bauteile vor dem Ineinanderfügen, ist es einfach möglich, Stapelhilfen bzw. Stapelmittel im Bereich des Bodens des Bechers anzuordnen, um so wiederum mehrere gleichartige Kombi - Verpackungsbehälter ineinander stapeln zu können, ohne dass diese gegeneinander verklemmen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Kombi- Verpackungsbehältern zu schaffen, bei dem der Innenbehälter im Inline- Verfahren in das mantelförmige Außenteil während seiner Herstellung hinein verformt wird und bei unver- formter Präsentationsfläche des Außenteils Stapelmittel ausgebildet werden. Darüber hinaus soll aber auch die Gesamtfestigkeit des Bechers bei gleichzeitiger Einsparung von Rohmaterial für die Herstellung des Innenbehälters erhöht werden.
Die sich aus der Merkmalskombination des Anspruches 1 ergebenden Vorteile liegen darin, dass so durch die Anordnung der Stützmittel in einem Abschnitt im Bodenbereich sowie an der Innenseite des Innenbehälters trotz der Inline-Herstellung eine Stapelmöglichkeit geschaffen wird, um so, ähnlich wie bei den bekannten im Offline Verfahren hergestellten Kombi — Verpackungsbehältern, eine ununterbrochene, durchlaufende Präsentationsfläche bereitstellen zu können. Durch diese Verlagerung der Stapelmittel in den Bodenbereich kann dadurch aber auch noch ein höherer Axialdruck in Richtung der Längsachse vom Außenteil des Kombi - Verpackungsbehälters aufgenommen und übertragen werden. Weiters können durch diesen direkten Anformvorgang aber auch noch Produktionskosten reduziert werden, da nachträgliche Fügevorgänge für das Bilden des Kombi - Verpackungsbehälters entfallen. Weiters kann durch den durchlaufend geradlinig ausgebildeten Wandabschnitt des Kombi - Verpackungsbehälters eine für die Bedruckung optimale Ausbildung erzielt werden, da der vorbereitete Zuschnitt auch nach der Bedruckung im Bereich seiner Präsentationsfläche weiterhin unver- formt zur Verfügung steht. Dadurch wird nicht nur das optische Erscheinungsbild des gesam- ten Kombi - Verpackungsbehälters verbessert, sondern auch nachträgliche Verformvorgänge zur Bildung der Stapelmittel im Bereich der Präsentationsfläche vermieden.
Weiters ist auch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 2 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch je nach Wandstärke des Außenteils durch entsprechende Anordnung des oder der innen liegende Wandteile für den nachfolgenden Formvorgang ohne zusätzlicher Hilfsmittel die Ausbildung der Stapelhilfen bzw. Stapelmittel erreicht wird. Der oder die innen liegenden Wandteile bilden nicht nur eine Versteifung sowie Verstärkung des manschet- tenförmigen Außenteils aus, sondern stellen auch gleichzeitig formgebende Vorsprünge bzw. Fortsätze zur Bildung der Stapelmittel dar. So kann in einem einzigen Formvorgang während der Herstellung des Innenbehälters gleichzeitig auch das im Aufnahmeraum ausgebildete Stapelmittel ausgebildet werden.
Eine weitere, vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 3 beschrieben, wodurch im Bereich der Stützkante des Außenteils eine offene Schnittkante vermieden werden kann und je nach Anzahl der Umschläge bzw. eingeschlagenen Wandteile die Höhe der Stapelschulter bzw. der durch diese gebildete Stützfläche in radialer Richtung bezüglich der Längsachse festgelegt werden kann.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 4, da dadurch ausgehend vom offenen Ende über den Flansch und das mantel förmige Außenteil die Stapelkräfte auf die
Aufstandsfläche übertragen werden können. Dadurch ist es weiters möglich, die Wandstärke des Innenbehälters auf ein Minimum zu reduzieren, wobei dies bis zur Folienstärke hin reichen kann. Es ist lediglich auf eine ausreichende Dichtheit des Aufnahmeraums bedacht zu nehmen.
Vorteilhaft ist aber auch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 5 angegebenen Merkmalen, weil dadurch trotz durchlaufender Präsentationsfläche am Außenteil im Inline- Verfahren eine Stapelschulter im Bereich des Behältermantels ausgebildet werden kann, und so wiederum eine innen liegende Anordnung der Stapelmittel erzielbar ist. Durch das Vorsehen von zusätzlichen Formeinsätzen vor der Bildung des Innenbehälters wird so die Möglichkeit geschaffen, auch zwischen der Innenseite des Außenteils und dem Behältermantel in diesem Stapelmittel insbesondere eine Stapelschulter auszubilden.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 6 beschrieben, da dadurch über den Umfang gesehen eine verbesserte gegenseitige Abstützung von ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern ermöglicht wird.
Vorteilhaft ist aber auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 7, da dadurch die Entfor- mung des im Inline- Verfahren hergestellten Kombi - Verpackungsbehälters ermöglicht wird.
Weiters ist auch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 8 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch ausgehend vom offenen Ende über den Flansch und das mantelförmige Außenteil die Stapelkräfte auf die Aufstandsfläche übertragen werden können. Dadurch ist es weiters möglich, die Wandstärke des Innenbehälters auf ein Minimum zu reduzieren, wobei dies bis zur Folienstärke hin reichen kann. Es ist lediglich auf eine ausreichende Dichtheit des Aufnahmeraums bedacht zu nehmen.
Eine andere vorteilhafte Vorgehensweise ist in Anspruch 9 beschrieben, wodurch in Art eines Hohlbodens durch die Distanzierung des Bodens des Innenbehälters von der Stützkante des Außenteils auf einfache Art und Weise Stapelmittel geschaffen werden können. Durch die verlängerte Ausbildung des mantelförmigen Außenteil in Längsrichtung über den Boden hinaus, wird in Abhängigkeit von der Konizität des Kombi - Verpackungsbehälters die Stapel- höhe festgelegt, mit welcher ein radiales Verklemmen von ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern gleichen Typs verhindert wird.
Vorteilhaft ist auch eine Verfahrensvariante gemäß Anspruch 10, da so eine zusätzliche Verstärkung des Außenteils in seinem der Aufstandsfläche zuwendbaren unteren Endbereich ge- schaffen wird. Wird der streifenförmige Wandteil durch Umbördeln bzw. Umschlagen des
Außenteils hergestellt, kann zusätzlich noch eine umlaufende, offene Schnittkante im Bereich der Stützkante vermieden werden. Es ist aber auch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 11 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch nicht nur die Festigkeit des Außenteils erhöht werden kann, sondern bei entsprechender Wahl des Einlageteils auch noch die Standfestigkeit des gesamten Kombi - Verpackungsbehälters erhöht werden kann.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 12 beschrieben, wodurch Stapelmittel geschaffen werden können, welche durch den Innenbehälter selbst bzw. im Zusammenwirken mit formgebenden Elementen des mantelförmigen Außenteils daran ausgebildet werden. Durch den Randabschnitt mit dem daran an der Innenseite des Außenteils angeordne- ten Wandteil wird so auf einfache Weise eine umlaufende Stapelschulter an der dem Aufnahmeraum zugewendeten Innenseite des Kombi - Verpackungsbehälters ausgebildet. Ein weiteres definiertes Stützmittel bildet der Übergangsbereich vom Boden in den Behältermantel, der durch exakte Formgebung im Bereich der Tiefziehform selbst herstellbar ist.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 13 beschrieben, wodurch auf zusätzliche Haltemittel zur gegenseitigen Halterung des Außenteils am Innenbehälter verzichtet werden kann.
Weiters ist ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 14 angegebenen Merkmalen vorteilhaft, weil dadurch die Stapelhöhe von ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern gering gehalten werden kann und trotzdem ein gegenseitiges radiales Verklemmen derselben verhindert wird.
Eine weitere, vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 15 beschrieben, wodurch im Be- reich der Stützkante des Außenteils eine offene Schnittkante vermieden werden kann und je nach Anzahl der Umschläge bzw. eingeschlagenen Wandteile die Höhe der Stapelschulter bzw. der durch diese gebildete Stützfläche in radialer Richtung bezüglich der Längsachse festgelegt werden kann.
Vorteilhaft ist aber auch eine Verfahrensvariante gemäß den im Anspruch 16 angegebenen
Maßnahmen, weil dadurch nicht nur alleinig durch die Tiefziehform vorbestimmte Stapelmittel bzw. Stapelhilfen ausgebildet werden, sondern gleichzeitig auch die Anformung an den Außenteil in einem Arbeitsgang durchgeführt werden kann. Durch die vordefinierten Ein- buchtungen wird wiederum ein exaktes ineinander Stapeln von gleichartigen Kombi - Verpackungsbehältern ermöglicht und eine gegenseitige radiale Verklemmung verhindert. Dadurch, dass der dem Boden zugewendete untere Randabschnitt des Außenteils vom Boden distanziert ist, kann eine leichtere Entformung des Kombi - Verpackungsbehälters erzielt werden. Dar- über hinaus kann hier mit offenen Schnittkanten das Auslangen gefunden werden, da ein Kontakt mit der Aufstandfläche vermieden wird.
Eine weitere vorteilhafte Vorgehensweise ist im Anspruch 17 beschrieben, da dadurch über den Umfang gesehen eine verbesserte gegenseitige Abstützung von ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern ermöglicht wird.
Vorteilhaft ist aber auch eine Verfahrens Variante gemäß Anspruch 18, da dadurch die Entformung des im Inline- Verfahren hergestellten Kombi - Verpackungsbehälters ermöglicht wird.
Schließlich ist aber auch ein Vorgehen gemäß den im Anspruch 19 angegebenen Maßnahmen vorteilhaft, da so auch bereits mit einem minimalen Versatz der Behälterwand und Ausbildung einer Schulter das mantelförmige Außenteil am Innenbehälter ohne zusätzliche Haltebzw. Hilfsmittel ortsfest daran gehaltert werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark schematisch vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 ein Teilbereich einer Tiefziehform zur Bildung des Kombi- Verpackungsbehälters, in Ansicht geschnitten;
Fig. 2 eine ersten Ausführungsform eines Kombi-Verpackungsbehälters mit Stapelmittel in dessen Bodenbereich, im Axialschnitt;
Fig. 3 die Stapelmittel bei gleichartig ausgebildeten und ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern nach Fig. 2, im Axialschnitt und vergrößerter Darstellung; Fig. 4 eine zweite Ausführungsform eines Kombi-Verpackungsbehälters mit Stapelmittel in dessen Bodenbereich, im Axialschnitt;
Fig. 5 die Stapelmittel bei gleichartig ausgebildeten und ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern nach Fig. 4, im Axialschnitt und vergrößerter Darstellung;
Fig. 6 eine dritte Ausführungsform eines Kombi-Verpackungsbehälters mit Stapelmittel in dessen Bodenbereich, im Axialschnitt;
Fig. 7 die Stapelmittel bei gleichartig ausgebildeten und ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern nach Fig. 6, im Axialschnitt und vergrößerter Darstellung;
Fig. 8 eine vierte Ausführungsform eines Kombi-Verpackungsbehälters mit Stapelmittel in dessen Bodenbereich, im Axialschnitt;
Fig. 9 die Stapelmittel bei gleichartig ausgebildeten und ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern nach Fig. 8, im Axialschnitt und vergrößerter Darstellung;
Fig. 10 eine fünfte Ausführungsform eines Kombi- Verpackungsbehälters mit Stapelmittel in dessen Bodenbereich, im Axialschnitt;
Fig. 11 die Stapelmittel bei gleichartig ausgebildeten und ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern nach Fig. 10, im Axialschnitt und vergrößerter Darstellung;
Fig. 12 den Bodenbereich des Kombi-Verpackungsbehälters nach den Fig. 10 und 11 , im Axialschnitt und gedrehter Schnittführung bezüglich der Fig. 11.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer- den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mit umfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereich beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1 oder 5,5 bis 10.
In der Fig. 1 ist stark schematisch vereinfacht eine Tiefziehform 1 gezeigt, welche zur Herstellung eines Kombi - Verpackungsbehälters 2 dient, wobei dieser einen durch Tiefziehen hergestellten, becherförmigen Innenbehälter 3 sowie zumindest ein manschettenförmiges Außenteil 4 umfasst.
Der becherförmige Innenbehälter 3 kann aus einer Schicht 5 durch Tiefziehen gebildet sein, wie dies im Bereich des Formhohlraums der Tiefziehform 1 in strichlierten Linien angedeutet ist. So wird bei diesem Verfahren zur Herstellung des Kombi - Verpackungsbehälters 2 vor dem Tiefziehen des becherförmigen Innenbehälters 3 das manschettenförmige Außenteil 4 in die Tiefziehform 1 eingelegt und im so genannten „Inline - Verfahren" die den Innenbehälter 3 bildende Schicht 5 an einer Innenseite 7 bevorzugt eng daran anliegend angelegt. Die Innenseite 7 stellt auch gleichzeitig eine Innenfläche dar.
Wie nun besser aus den Fig. 2 und 3 zu ersehen ist, umfasst der becherförmige Innenbehälter 3 einen Behältermantel 8, einen Boden 9 sowie ein auf der davon abgewendeten Seite offenes Ende 10. Im Bereich des offenen Endes 10 kann gegebenenfalls ein den Behältermantel 8 nach außen überragender Flansch 11 angeordnet sein, welcher zum dichtenden Abschluss mit einer hier nicht näher dargestellten Verschlussvorrichtung, insbesondere einer Siegelfolie oder dergleichen ausgebildet sein kann. So kann der Flansch 11 auch als so genannter Siegelflansch oder Siegelrand bezeichnet werden. Der Boden 9 sowie der Behältermantel 8 umgrenzen somit einen Aufnahmeraum 12, welcher zur Aufnahme und somit zur Bevorratung von unterschiedlichsten Lebensmitteln für den Verzehr gedacht ist. Dies können die unterschiedlichsten Getränke, Molkereiprodukte usw. sein.
Der Innenbehälter 3 kann aus den beliebigsten Kunststoffmaterialien bzw. aber auch aus an- deren tiefziehbaren biologisch abbaubaren Werkstoffen gebildet sein. Als Kunststoffe können Folien aus dem Werkstoff Polypropylen (PP) oder Polystyrol (PS) eingesetzt werden, wobei Polypropylen den Nachteil eines größeren Schrumpfverhaltens gegenüber Polystyrol aufweist. Der hier gezeigte becherförmig ausgebildete Innenbehälter 3, insbesondere dessen Behältermantel 8, ist bezüglich einer Längsachse 13 jeweils konisch verjüngend ausgehend vom offe- nen Ende 10 hin zum Boden 9 ausgebildet.
Bei bisher bekannten Kombi - Verpackungsbehältern, welche im so genannten „Inline - Verfahren" hergestellt worden sind, wurden entsprechende Stapelhilfen im Bereich des offenen Endes 10 angeordnet bzw. ausgebildet, wie dies bereits aus der DE 31 20 075 Al sowie der EP 0 102 522 Al bzw. aber auch der CH 693 611 A5 zu entnehmen ist. Bei all diesen Kombi - Verpackungsbehältern musste das manschettenförmige Außenteil 4 zusätzlich zu dessen Zuschnitt mit einer entsprechenden Prägung bzw. Vorverformung versehen werden, um die entsprechende Stapelmittel während dem Tiefziehen des becherförmigen Innenbehälters 3 später ausbilden zu können. Eine Stapelkante bildet die Kante zwischen dem Siegelflansch und dem Behältermantel und die weitere Stapelkante wird durch einen gegenkonisch verformten Behältermantelabschnitt an der Außenseite des Kombi - Verpackungsbehälters im Bereich seines offenen Endes gebildet.
Durch diese Vorprägung war ein ebenflächiges Aufeinanderstapeln von Zuschnitten zur BiI- düng des Außenteils 4 nur schwer erzielbar. Dadurch dass das mantelförmige Außenteil 4 bereits vor dem Tiefziehvorgang in die Tiefziehform 1 eingelegt werden musste, konnte eine entsprechende Formgebung des herzustellenden Innenbehälters 3 nur durch entsprechende Formgebung im Bereich des mantelförmigen Außenteils 4 erfolgen, da der Innenbehälter 3 eng anliegend an dessen Innenseite 7 während dem Herstellvorgang angeformt worden ist.
Bei diesem hier gezeigten Ausführungsbeispiel werden zusammenwirkende Stützmittel 14 zum Ineinanderstapeln von mehreren gleichartigen Kombi - Verpackungsbehältern 2 im Bo- denbereich angeordnet bzw. dort ausgebildet. Dabei ist der Übergangs- bzw. Eckbereich zwischen dem Boden 9 und der Behälterwand 8 zu verstehen.
Wie nun besser aus der Fig. 3 zu ersehen ist, sind hier der Einfachheit halber zwei gleichartig ausgebildete und ineinander gestapelte Kombi - Verpackungsbehälter 2 bzw. 2' dargestellt, wobei der erste Kombi - Verpackungsbehälter 2 auf einer vereinfacht dargestellten Aufstandsfläche 15 abgestützt ist. Der weitere gleichartige Kombi - Verpackungsbehälter 2' ist bei den Bezugszeichen gleichartig zum ersten gekennzeichnet, jedoch sind diese mit " ' " versehen. Das mantelförmige Außenteil 4 ist hier als über den Umfang durchlaufend ausgebilde- ter Bauteil ausgebildet, welches sich ausgehend vom offenen Ende 10 und von der Unterseite von dem dort angeordneten bzw. ausgebildeten Flansch 11 durchgehend bis hin zur Aufstandsfläche 15 erstreckt. Der Kombi - Verpackungsbehälter 2 bildet somit durch das Zusammenwirken des mantelförmigen Außenteils 4 mit dem Boden 9 einen Endabschnitt 16 aus, welcher bei üblicher Gebrauchslage eine Unterseite des Kombi - Verpackungsbehälters 2 ausbildet. Im Bereich dieses Endabschnitts 16 weist das mantelförmige Außenteil 4 zumindest eine Umfalzung bzw. Umbördelung auf, wodurch sich eine Wandstärke 17 auf ein vielfaches derselben erhöht. Je nach Anzahl der Umschläge bzw. Umbördelungen wird eine licht Weite des mantelförmigen Außenteils 4 entsprechend den Umschlägen radial nach ihnen verkleinert.
Zur Erzielung einer durchgehend umlaufenden Stützkante 18 für die Abstützung des Kombi - Verpackungsbehälters 2 an der Aufstandsfläche 15 ist es vorteilhaft, wenn das Material bzw. der Werkstoff des Außenteils 4 durchlaufend ausgebildet ist und so eine offene Schnittkante des Außenteils 4 vermieden wird. Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, im Bereich der Stützkante 18 des Außenteils 4 einen eigenen rohrförmigen Bauteil einzusetzen und mit dem Außenteil 4 zu verbinden, um so den gewünschten Versatz und der damit verbunden
Verkleinerung der lichten Weite bezüglich der Innenseite 7 zur Bildung der Abstützmittel 14 zu realisieren. Dia Stützkante bildet hier auch gleichzeitig den unteren Randabschnitt 34 des Außenteils 4 aus.
Im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine doppelte Umfalzung vorgesehen, wodurch im Endabschnitt 16 des Kombi - Verpackungsbehälters 2 das mantelförmige Außenteil 4 in radialer Richtung gesehen eine dreifache Wandstärke 17 aufweist. Wie bereits zuvor beschrieben wird das mantelförmige Außenteil 4 vor dem Tiefziehen des Innenbehälters 3 in die Tiefziehform 1 eingelegt und bildet somit zumindest abschnittsweise eine Formfläche für den nachfolgend auszubildenden Innenbehälter 3 aus. Durch einen oder auch mehrere radial nach innen bezüglich der Innenseite 7 des mantelförmigen Außenteils 4 vorragenden Wandteil 19 bzw. vorragende Wandteile 19 wird nach dem Anformen des Innenbehälters 3 eine umlaufende Stapelschulter 20 im Bereich des Innenbehälters 3 durch diesen bzw. diese Wandteile 19 ausgebildet. Der oder die Wandteile 19 sind durch bevorzugt rundum durchlaufende streifenförmige Bauteile gebildet. Die vom Behältermantel 8 gebildete Stapelschulter 20 weist auf der dem offenen Ende 10 zugewendeten Seite eine Stützfläche 21 auf, welche bei ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern 2, 2' für die Auflage der Stützkante 18 des mantelförmigen Außenteils 4 vorgesehen ist. Damit bildet der bzw. bilden die Wandteile 19 des mantelförmigen Außenteils 4 in einem Übergangsbereich zwischen dem Boden 9 und dem Behältermantel 8 Formgebungsmittel zur Bildung der Stützmittel 14 aus.
Die Anzahl der umgeschlagenen Wandteile 19 ist abhängig von der gewählten Wandstärke 17 des mantelförmigen Außenteils 4 und entsprechend daraufhin abzustimmen, um ein einwandfreies Ineinanderstapeln derartiger Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' zu gewährleisten, ohne dass diese gegeneinander verklemmen und nachfolgend wieder ein reibungsloses Entstapeln gewährleistet ist.
So wird in axialer Richtung bezüglich der Längsachse 13 gesehen, zwischen der Aufstandfläche 15 und der Stützfläche 21 ein Abschnitt 22 ausgebildet, durch welchen das oder die Stützmittel 14 realisiert bzw. ausgebildet werden.
Weiters ist aus einer Zusammenschau der Fig. 2 und 3 noch zu ersehen, dass das mantelförmige Außenteil 4, ausgehend von seiner dem offenen Ende 10 zugewendeten Oberkante hin bis zu der der Aufstandsfläche 15 zugewendeten bzw. ausgebildeten Stützkante 18 im Axialschnitt gesehen, geradlinig durchlaufend ausgebildet ist. Dadurch wird eine zusätzliche Ver- formung des Außenteils 4 im Bereich des Behältermantels 8 vermieden. So ist lediglich ein einfacher Zuschnitt zur Bildung des mantelförmigen Außenteils 4 herzustellen, welcher beispielsweise mittels einer Überlappungsnaht und einem dort angeordneten bzw. ausgebildeten Solltrennstreifen gemäß der EP 0 408 515 Bl bzw. der US 5,025,981 A ausgebildet ist. Dieser hier nicht näher dargestellte Solltrennstreifen dient zur Abtrennung des mantelförmigen Außenteils 4, welcher aus einem Papier- oder Kartonmaterial oder aber auch aus einem Kunststoffmaterial gebildet sein kann. Die Herstellung der Umbördelung bzw. des oder der Umschläge von Wandteilen 19 erfolgt bevorzugt nach der Bildung des umfänglich geschlossenen Mantels, jedoch zumeist noch bevor dem Einlegen in die Tiefziehform 1.
Die hier eine Unterkante des mantelförmigen Außenteils 4 bildende Stützkante 18 überragt die Unterseite des Bodens 9, um einen eher minimalen Abstand 23, wodurch der gesamte Kombi - Verpackungsbehälter 2 durchgehend von der Unterseite des Flansches 11 bis hin zur Aufstandsfläche 15 vom mantelförmigen Außenteil 4 umhüllt ist und somit kein Werkstoff des Innenbehälters 3 bis auf den Flansch 11 zu sehen ist. Dadurch übernimmt das mantelför- mige Außenteil 4 jegliche Druckkräfte ausgehend vom Flansch 11 in Richtung der Längsachse 13 bis hin zum Erreichen der Aufstandsfläche 15. Somit braucht der Innenbehälter 3 keinerlei Stauchdruck aufnehmen. Dieser wird ausschließlich durch den bevorzugt aus einer Kar- tonmanschette gebildeten Außenteil 4 aufgenommen und übertragen.
Durch die im Axialschnitt gesehen geradlinige Ausbildung des mantelförmigen Außenteils 4 wird so ein Wandabschnitt 24 des Kombi - Verpackungsbehälters 2 ausgebildet, welcher eine ununterbrochene Präsentationsfläche an der Außenseite des mantelförmigen Außenteils 4 dar- stellt und dadurch störende Kanten oder Unterbrüche vermieden werden können. Der Wandabschnitt 24 erstreckt sich nicht nur vom offenen Ende 10 bis zum Erreichen des Stützmittels 14, sondern darüber hinaus bis zur Stützkante 18 und damit durchgehend über die gesamte Längserstreckung des Bechers in Richtung seiner Längsachse 13. Weiters ist dadurch aber auch eine zusätzliche Reduzierung des eingesetzten Werkstoffes zur Bildung des Innenbehäl- ters 3 möglich. Wird keine ausreichende Anhaftung des Innenbehälters 3 durch den Anform- vorgang an das mantelförmige Außenteil 4 erreicht, kann eine zusätzliche Beleimung oder aber auch ein Haftmittel vorgesehen werden, um eine ungewollte Ablösung des mantelförmigen Außenteils 4 vom Innenbehälter 3 zu vermieden. Dieses Ablösen kann beispielsweise durch einen Schrumpfvorgang des Innenbehälters 3 nach dessen Herstellvorgang erfolgen. Die zusätzliche Haftverbindung kann dann so gewählt werden, dass eine einwandfreie Trennung im Zuge des Ablösens des Außenteils 4 vom Innenbehälter 3 ohne Zerstörung des Außenteils 4 und/oder Innenbehälters 3 ermöglicht wird. In den Fig. 4 und 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Kombi - Verpackungsbehälters 2 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschrei- bung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Dieser hier gezeigte Kombi - Verpackungsbehälter 2 weist ebenfalls wiederum den Innenbehälter 3 sowie das diesen außen umgebende Außenteil 4 auf. Der Innenbehälter 3 weist seinerseits den Behältermantel 8, an seinem verschlossenen Ende den Boden 9 sowie an seinem offenen Ende 10 den den Behältermantel 8 überragenden Flansch 11 auf. Der Flansch 1 1 kann wiederum als Siegelrand dienen, um den Aufnahmeraum 12 nach dessen Befüllung gegenüber der äußeren Umgebung abschließen, insbesondere abdichten, zu können.
Das mantelförmige Außenteil 4 erstreckt sich wiederum vom Flansch 11 hin in Richtung auf die Aufstandsfläche 15 und endet bevorzugt in Höhe des Bodens 9 bzw. kann diesen auch um den bevorzugt geringen Abstand 23 überragen. Das mantelförmige Außenteil 4 weist in radialer Richtung gesehen die Wandstärke 17 auf und ist wiederum im Axialschnitt gesehen durchlaufend geradlinig bis hin zu seiner Stützkante 18 im Bereich seines Randabschnittes, wie der Unterkante, ausgebildet und bildet dort gemeinsam mit dem Innenbehälter 3 den Endabschnitt 16 des Kombi - Verpackungsbehälter 2 aus.
Zur Bildung der Stapelschulter 20 ist hier zumindest eine, bevorzugt jedoch über den Umfang des Innenbehälters 3 mehrere Einbuchtungen 25 vorgesehen. Diese Einbuchtungen 25 können durch entsprechend in Richtung der Längsachse 13 bevorzugt verstellbar ausgebildete Form- einsätze der Tiefziehform 1 ausgebildet werden, welche vor und/oder nach dem Einsetzten des mantelförmigen Außenteils 4 jedoch auf alle Fälle vor dem Tiefziehen und Ausbilden des Innenbehälters 3 in dein vom Außenteil 4 umschlossenen Innenraum bzw. Formhohlraum eingebracht werden. Ist nun das mantelförmige Außenteil 4 in die Tiefziehform 1 eingelegt und der oder die die Einbuchtungen 25 ausformenden Formeinsätze positioniert, kann mit dem Tiefziehvorgang zur Bildung des Innenbehälters 3 begonnen werden. Dieser wird in bekannter Weise tief gezogen und das verformte Material bzw. der Werkstoff zur Bildung des Innenbehälters 3 wiederum an die Innenseite 7 des mantelförmigen Außenteils 4 bzw. die hier nicht näher dargestellten Formeinsätze zur Bildung der Einbuchtung 25 bzw. Einbuchtungen 25 angelegt. Dies erfolgt durch einen in bekannter Weise kombinierten Streck- und Blasvorgang.
Die dem offenen Ende 10 zugewendete Oberseite der Einbuchtung 25, bildet wiederum die Stützfläche 21 für den darin aufzunehmenden weiteren gleichartigen Kombi - Verpackungsbehälter 2' aus. Die Stützfläche 21 ist hier durch ein radial in einer senkrecht zur Längsachse 13 ausgerichteten Ebene angeordnetes Wandstück gebildet, welches mittels eines weiteren zumeist in paralleler Richtung zur Längsachse 13 ausgerichteten Wandabschnitts 26 in den Boden 9 übergeht. Die gesamte Einbuchtung 25 ist in radialer Richtung bezüglich der Innen- seite 7 des mantelförmigen Außenteils 4 nach innen versetzt, wodurch es möglich ist, dem oder die Formeinsätze der Tiefziehform 1 zwischen der Innenseite 7 des mantelförmigen Außenteils 4 sowie dem weiteren Wandabschnitt 26 der Einbuchtung 25 anordnen zu können. Weiters ist es dazu vorteilhaft, wenn im Bereich der Stützkante 18 des mantelförmigen Außenteils 4 der Wandabschnitt 26 in einer Distanz 27 radial davon in Richtung auf die Längs- achse 13 distanziert angeordnet ist.
Die Einbuchtung bzw. die Einbuchtungen 25 bilden eines der Stützmittel 14, welche hier segmentartig über den Umfang verteilt im Bereich des Bodens 9 angeordnet bzw. ausgebildet sind und in den Aufnahmeraum 12 nach innen vorragen. Die gegenseitige Abstützung bei ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern 2, 2' erfolgt durch das Abstützen der Stützkante 18' des Außenteils 4' an der Stützfläche 21 des aufnehmenden Kombi - Verpackungsbehälters 2.
Weiters wäre es aber unabhängig davon auch noch möglich, das mantelfÖrmige Außenteil 4 im Bereich seiner Stützkante 18 mit einem an dessen Innenseite 7 angeordneten zusätzlichen Wandteil 19 zu verstärken, wie dies in strichlierten Linien vereinfacht angedeutet ist. Dieser an der Innenseite 7 angeordnete bzw. ausgebildete Wandteil 19 kann entweder ein eigener Bauteil sein oder aber auch durch einen Umschlag bzw. Umfalzen des Materials des Außenteils 4 hergestellt sein. Durch dieses Umfalzen kann eine offene Schnittkante im Bereich der Unterkante des Außenteils 4 vermieden werden. Bei entsprechender Auswahl und Qualität des Werkstoffs zur Bildung des Außenteils 4 kann aber auch mit einer offenen Schnittkante zur Bildung der Stützkante 18 das Auslangen gefunden werden. Die Stapelung derartiger Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' über die Stützkante 18 bzw. deren unteren Randabschnitt oder Unterkante ist in Abhängigkeit von der Becherform und der Konizität des jeweiligen Innenbehälters 3 zu betrachten und daher nicht bei allen Bechern und Arten möglich. Auch hier wird wiederum im „Inline - Verfahren" zumindest eine innen He- gende Stapelschulter 20 durch die eingeformten Einbuchtungen 25 gebildet. So kann beispielsweise der Auswerfer der Tiefziehform 1 bzw. des Werkzeugs zur Herstellung derartiger Kombi - Verpackungsbehälter 2 mit Nocken ausgebildet sein, welche die Einbuchtung 25 ausformen. Dadurch kann zwischen den Nocken bzw. Formteilen der Tiefziehform 1 und der Außenwandung des formgebenden Werkzeuges ein Freiraum zur Bildung der Einbuchtung 25 geschaffen werden. Die mit oder ohne Umschlag bzw. Bördelung versehene und den Außenteil 4 bildende Kartonmanschette muss nun so in das Werkzeug eingebracht werden, dass das Außenteil 4 in den Freiraum zwischen den Nocken und der Außenwandung des formgebenden Werkzeuges eingebracht wird. Dabei ist mindestens eine Stapelschulter 20 bzw. Stapel- nocke notwendig, wobei aus Gründen der Sicherheit und der Optik zumindest jedoch 3 oder mehr derartiger Stapelnocken umfänglich verteilt im Bodenbereich ausgebildet werden.
Auch hier muss wiederum der Innenbehälter 3 keinerlei Stauchdruck beim Übereinandersta- peln aufnehmen können, da der Stapeldruck ausschließlich vom mantelförmigen Außenteil 4 aufgenommen und zwischen dem Flansch 11 und dem unteren Endabschnitt 16, insbesondere der Stützkante 18, übertragen wird. Somit werden wiederum störende Kanten oder Unterbrüche der gesamten Außenfläche des Außenteils 4 vermieden und so steht eine einheitliche Präsentationsfläche zur Verfügung. Durch die durch die Einbuchtung bzw. Einbuchtungen 25 gebildeten Stützflächen 21 bzw. Stapelschultern 20 wird eine sichere und problemlose Inein- anderstapelung mehrerer gleichartiger Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' geschaffen. Auch hier kann wiederum aufgrund der tragenden Funktion des Außenteils 4 eine weitere Reduzierung des eingesetzten Materials für den Innenbehälter 3 erzielt werden. Da keine mechanische Verrastung durch Formschluss zwischen dem Außenteil 4 und dem Innenbehälter 3 hier vorgesehen ist und zumeist die Anhaftung des Außenteils 4 am daran angeformten Innenbehälter 3 nicht ausreicht, wird bevorzugt eine Anhaftung bzw. Verbindung zwischen diesen beiden Bauteilen durch Haftmittel, wie beispielsweise eine Beleimung oder einen Klebepunkt, erzielt. In den Fig. 6 und 7 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausfuhrung von Kombi - Verpackungsbehältern 2, 2' gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Der hier gezeigte Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' weist wiederum den Innenbehälter 3 sowie das diesen umgebende mantelformige Außenteil 4 auf. Der Innenbehälter 3 umfasst seinerseits den Behältermantel 8, den im Bereich des verschlossenen Endes angeordneten Boden 9 sowie im Bereich seines offenen Endes 10 den zum Verschluss dienenden Flansch
11. Das mantelformige Außenteil 4 erstreckt sich von der Unterseite des bevorzugt umlaufend ausgebildeten Flansches 11 hin in Richtung auf den Boden 9 und überragt diesen in Richtung der Längsachse 13 um den Abstand 23. Dieser Abstand 23 ist bezüglich der zuvor gezeigten beiden Ausführungsformen wesentlich größer gewählt, um so geometrisch ein Ineinandersta- peln gleichartiger Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' ohne ein gegenseitiges radiales Verklemmen derselben zu ermöglichen. Das mantelformige Außenteil 4 erstreckt sich wiederum im Axialschnitt gesehen geradlinig durchgehend vom offenen Ende 1 1, insbesondere der dem Boden 9 zugewendeten Unterseite des Flansches 11 , bis hin zu dem der Aufstandsfläche 15 des Kombi - Verpackungsbehälters 2 zugewendeten Endabschnitt 16. Das Außenteil 4 ist hier durchgehend konisch verjüngend ausgehend vom seinem dem offenen Ende 10 zugewendeten Endbereich bis hin zur Stützkante 18 ausgebildet. Dadurch kann eine nur in Richtung der Längsachse 13 wirkende gegenseitige Abstützung von ineinander gestapelten Kombi- Verpackungsbehältern 2, 2' erreicht werden. Dabei bildet eine dem Aufnahmeraum 12 zugewendete Innenseite des Bodens 9 die Stützfläche 21 und damit die Stapelschulter 20 aus.
An der der Aufstandsfläche 15 zugewendeten Unterkante des Außenteils 4 weist dieser wiederum die Stützkante 18 auf. Auch hier wäre es wiederum möglich, an der Innenseite 7 des Außenteils 4 im Bereich der Stützkante 18 zumindest einen bevorzugt aber auch mehrere Wandteile 19 anzuordnen, wie dies in strichlierten Linien für einen Wandteil 19 angedeutet ist. Dieser zusätzliche Wandteil 19 kann entweder durch einen eigenen Bauteil oder aber auch durch Umbördeln bzw. Umfalzen eines Teilabschnitts des Außenteils 4 gebildet sein. Es ist auf eine ausreichende Verbindung bzw. Anhaftung bei Verwendung eines separaten Wand- teils 19 zu achten, um eine entsprechende Stabilität zu erzielen und eine ungewollte Abtrennung zu vermeiden.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, wie dies bei dem an der Aufstandsfläche 15 abgestützten Kombi - Verpackungsbehälter 2 dargestellt ist, einen eigenen Einlageteil 28 vorzusehen, welcher als rohrförmiger Bauteil, gegebenenfalls mit entsprechender Konizität, ausgebildet ist und der vom radial innen liegenden Wandteil 19 durch einen Umschlag bzw. Um- bördeln des Außenteils 4 dazwischen eingeschlossen wird. Der Einlageteil 28 kann dabei aus den unterschiedlichsten Werkstoffen wie Kunststoff, Karton, Papier, Pappe oder dgl. gebildet sein. Dadurch kann die Stabilität und das Abstützverhalten zusätzlich noch verbessert werden. Eine zusätzliche Unterstützung des Bodens 9 wird dann erreicht, wenn der Wandteil 19 und/oder der Einlageteil 28 ausgehend von der Stützkante 18 in axialer Richtung gesehen bis an den Boden 9 heran reichen. Damit wird eine Unterstützung des Bodens 9 in seinem Übergangsbereich hin zum Behältermantel 8 erzielt, wodurch sich der weitere gestapelte Kombi- Verpackungsbehälter 2' mit seinem Außenteil 4' in diesem verstärkten Bereich abstützen kann.
Die Stützmittel 14 des hier gezeigten Kombi - Verpackungsbehälters 2 werden hier durch entsprechendes Zusammenwirken des mantelförmigen Außenteils 4 und dessen Überstand über den Boden 9 sowie durch den Boden 9 selbst gebildet, wobei sich der Abschnitt 22 zwischen der Aufstandsfläche 15 bzw. der Stützkante 18 und der Innenseite des Bodens 9 des Kombi - Verpackungsbehälters 2 erstreckt.
Durch den Überstand des Außenteils 4 über den Boden 9 hinaus wird eine Art Hohlboden erzeugt, bei dem das Außenteil 4 soweit über die Unterseite des Bodens 9 vorragt, dass dieser Abstand 23 ausreicht, um eine einwandfreie Stapelhöhe sicherzustellen, welche entsprechend der Konizität und der Becherform gewählt ist. Auch hier muss der Innenbehälter 3 keinerlei Stauchdruck aufnehmen können, da dieser ausschließlich von dem mantelförmigen Außenteil 4 aufgenommen und übertragen wird.
Auch werden hier störende Kanten oder Unterbrüche zur Bildung einer einheitlichen Präsentationsfläche vermieden. Gleichfalls kann dadurch auch wiederum eine zusätzliche Reduzierung des eingesetzten Werkstoffs zur Bildung des Innenbehälters 3 erzielt werden. Da auch mechanische Einrastmittel zur Halterung des Außenteils am Innenbehälter 3 fehlen, wird in vorteilhafter Weise eine Haftverbindung in Form einer Beleimung oder eines Klebepunktes zwischen dem Innenbehälter 3 und dem Außenteil 4 vorgesehen.
Durch die Aufnahme des Stauchdruckes in Richtung der Längsachse 13 gesehen wird in Verbindung mit dem den Boden 9 des Innenbehälters 3 überragenden Außenteil 4 eine sehr starke Reduktion des Werkstoffs zur Bildung des Innenbehälters 3 erzielt. Hierdurch wird das Verhältnis von eingesetztem Verpackungsmaterial zum Volumen des Füllgutes weiter verbessert und so die Ökologie der Verpackung bedeutend erhöht. Als Beispiel sei hier angeführt, dass bei einem 100 ml Becher mit einer Querschnittsabmessung bzw. Durchmesser von 75 mm, der Anteil des Werkstoffs des Innenbehälters 3 bezüglich des Füllvolumens unter 1 % gesenkt werden kann. Wird der Innenbehälter 3 aus einem Kunststoffmaterial gebildet und ein Anteil mit 0,8 % realisiert, entspricht dies einer Masse von ca. 1,5 g je Kunststoffbecher.
Bei bislang im „Inline - Verfahren" hergestellten Kombi - Verpackungsbehältern 2 wurde ein Verhältnis mit einem Anteil an Werkstoff des Innenbehälters 3 zu Volumen des Füllgutes mit ca. 1,7 % erzielt. Dies entspricht bei einem Innenbehälter 3 der zuvor genannten Aufnahme- große einer Masse von ca. 3,1 g. Betrachtet man die Gesamtmasse des Kombi - Verpackungsbehälters 2 ohne der Verschlussvorrichtung, wie beispielsweise der Siegelplatine, wur- de bei bisherigen Kombi - Verpackungsbehältern eine Masse von 7,3 g (entsprich ca. 4,05 %) auf ca. 5,7 g gesenkt. Dies entspricht einem Anteil von ca. 3,15 % des Gesamtgebindes.
In den Fig. 8 und 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform eines Kombi - Verpackungsbehälters 2, 2' gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile , gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangen Fig. 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Der hier dargestellte Kombi - Verpackungsbehälter 2 umfasst den Innenbehälter 3 sowie das diesen umgebende Außenteil 4. Der Innenbehälter 3 wird im Tiefziehverfahren Inline an das Außenteil 4 angeformt, wobei dieses vor dem Tiefziehen in die Tiefziehform 1 eingelegt wird. Der Innenbehälter 3 weist seinerseits den Behältermantel 3, in seinem verschlossenen Ende den Boden 9, am gegenüberliegenden Ende das offene Ende 10 sowie den Flansch 11 auf. Dieser dient als Siegelrand zum Verschluss mit einer bevorzugt siegelfähigen Verschlussvorrichtung.
Im Gegensatz zu den zuvor beschriebenen Ausfuhrungsformen reicht bei diesem Ausfüh- rungsbeispiel das mantelformige Außenteil 4 nicht vollständig ausgehend vom Flansch 11 bis zum Boden 9 hin, sondern endet vor Erreichen desselben. Damit weist in Richtung der Längsachse 13 gesehen der Innenbehälter 3 eine größere Längserstreckung auf als das daran angeordnete Außenteil 4. Das Herstellungsverfahren zur Bildung des Kombi - Verpackungsbehälters 2 entspricht dabei jenem, wie dies bereits zuvor detailliert beschrieben worden ist.
Das oder die Stapelmittel 14 werden hier durch zusammenwirkende Formgebung von Innenbehälter 3 und mantelförmigem Außenteil 4 gebildet.
Wie nun besser aus der Fig. 9 zu ersehen ist und dies auch bereits zuvor beschrieben ist, endet das Außenteil 4 im Bereich des Behältermantels 8 vor Erreichen des Endabschnittes 16 des Innenbehälters 3 im Bereich des Bodens 9. Ein erstes Stapelmittel 14, welches bei den zuvor in den Fig. 2 bis 7 beschriebenen Ausführungsformen durch die Stützkante 18 des Außenteils 4 gebildet worden ist, wird hier ausschließlich durch den Innenbehälter 3 im Bereich des Bodens 9 gebildet. In einem Übergangsbereich 29 vom Boden 9 hin zum Behältermantel 8 wird ein Eckbereich 30 ausgebildet. Der Eckbereich 30 weist eine Außenabmessung aufweiche derart gewählt ist, dass diese in Form einer Schulter 31 das Außenteil 4 zumindest bereichsweise abstützend nach außen hin unterfasst bzw. übergreift. In einem dem Boden 9 bzw. der Aufstandsfläche 15 zugewendeten Randabschnitt 34 des Außenteils 4 ist wiederum der in radialer Richtung gesehen im Bereich der Innenseite 7 angeordnete Wandteil 19 vorgesehen. Dieser Wandteil 19 kann entweder durch Umbördeln bzw. Umfalzen des Außenteils 4 oder aber auch durch einen eigenen, selbstständigen Bauteil ausgebildet sein, welcher mit dem Außenteil 4 verbunden ist. Der Wandteil 19 bildet somit wiederum einen in Richtung auf die Längsachse 13 und über die Innenseite 7 vorragenden Bauteil aus. Durch das Inline - Anformen des Innenbehälters 3 während dessen Herstellung, wird auch in diesem Bereich ein ent- sprechender Versatz des Behältermantels 8 in radialer Richtung auf die Längsachse 13 gesehen erreicht. An dem hier dem offenen Ende 10 zugewendeten Ende des Wandteils 19, welches durch eine Stirnfläche 32 begrenzt ist, schmiegt sich während der Herstellung des Innenbehälters 3 der Behältermantel 8 zum größten Teil daran an, wodurch das weitere Stützmittel 14 in Form der Stapelschulter 20 ausgebildet wird. Die Stapelschulter 20 weist wiederum die Stützfläche 21 auf, an welcher sich bei ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehältern 2, 2' der durch die Schulter 31 ' ausgebildete Eckbereich 30' des Bodens 9 abstützt. Der Abschnitt 22 des Kombi - Verpackungsbehälters 2 zur Bildung der Stützmittel 14 erstreckt sich hier von der Unterseite bzw. Unterkante des Bodens 9, insbesondere des Eckbereichs 30 bis hin zur Stützfläche 21 der Stapelschulter 20.
Die zuvor beschriebene Schulter 31 bildet zwischen dem Endabschnitt 16 im Bereich des Bodens 9 und dem unteren Randabschnitt 34 des Außenteils 4 eine Schulterwand 33 aus, welche bezüglich der Längsachse 13 gesehen einen bevorzugt zylindrischen Längsverlauf aufweisen kann. Es wäre aber auch denkbar, die Schulterwand 33 geneigt bezüglich der Längsachse 13 auszurichten, wobei dies von einer parallelen Ausrichtung bezüglich des Behältermantels 8 bis hin zu einer gegenkonischen Anordnung dazu reichen kann, wie dies in strichlierten Linien angedeutet ist. Bei einer gegen- bzw. konterkonischen Ausbildung der Schulterwand 33 kann in Abhängigkeit der Längserstreckung des Wandteils 19 die Stapelhöhe der ineinander zu stapelnden, gleichartigen Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' festgelegt werden. Damit ist die von der Schulter 31 gebildete Schulterwand 33 geneigt bezüglich der Behälterwand 8 des Innenbehälters 3 ausgerichtet.
Bei dieser hier gezeigten Ausführungsform wird das mantelartige Außenteil 4 formschlüssig am Innenbehälter 3, insbesondere durch die Schulter 31 sowie gegebenenfalls durch den Flansch 11 , gehalten. Dadurch kann auf zusätzliche Haft- bzw. Haltemittel zwischen dem
Außenteil 4 und dem Innenbehälter 3, insbesondere dessen Behältermantel 8 verzichtet werden.
Bei der hier beschriebenen Ausführungsform des Kombi - Verpackungsbehälters 2 steht zur Bedruckung nicht die volle Höhe des Kombi - Verpackungsbehälters zur Verfügung, sondern lediglich jene Fläche des Außenteils 4, welche sich umfänglich zwischen seinem dem offenen Ende 10 zugewendeten, oberen Endabschnitt sowie dem unteren Randabschnitt 34 im Bereich des Wandteils 19 erstreckt. Durch die Ausbildung und Anordnung der Stützmittel 14 im Ab- schnitt 22 des Bodenbereichs kann auch hier auf störende Stapelkanten im Bereich der Außenseite des Außenteils 4 verzichtet werden. Dadurch, dass die Lastabtragung von Druckkräften im Bodenbereich des Kombi - Verpackungsbehälters 2 durch einen Teil des Innenbehälters 3 erfolgt, kann hier nur in gewissen Grenzen eine Materialreduzierung erzielt werden.
Aufgrund dieser geometrischen Ausbildung und dem nur minimal nach innen in Richtung auf die Längsachse 13 vorragenden Wandteil 19 kann auch noch ein einfacher Entleervorgang, insbesondere ein Auslöffeln des Aufnahmeraums 12 erfolgen, da eine nahezu ebenflächige Innenwandung des Innenbehälters 3 erzielt wird.
Durch das formschlüssige Einbetten des Wandteils 19 im Bereich seiner in Richtung der Längsachse 13 voneinander distanzierten Enden können so die Stapelkräfte einfach vom gesamten Kombi - Verpackungsbehälter aufgenommen werden.
In den Fig. 10 bis 12 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausbildung von Kombi - Verpackungsbehältern 2 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Diese hier gezeigte Ausführungsform des Kombi - Verpackungsbehälters 2 entspricht nahezu jener Ausführungsform, wie diese bereits zuvor in den Fig. 4 und 5 detailliert beschrieben worden ist. Deshalb wird hier auch nur auf die Unterschiede dazu näher eingegangen.
Im Gegensatz zu der Ausführungsform gemäß den Fig. 4 und 5 ist der Randabschnitt 34 des mantelförmigen Außenteils 4 distanziert vom Endabschnitt 16 im Bereich des Bodens 9 bzw. der zum Aufstellen vorgesehenen Aufstandsfläche 15 angeordnet. Das mantelförmige Außenteil 4 weist in radialer Richtung gesehen die Wandstärke 17 auf und ist wiederum im Axialschnitt gesehen durchlaufend geradlinig bis hin zu seinem hier unteren Randabschnitt 34 aus- gebildet. Im Bereich seines unteren Randabschnittes 34 bzw. seiner Unterkante weist das Außenteil 4 eine Stirnfläche 35 auf, welche bevorzugt rundum durchlaufend über den gesamten Kombi - Verpackungsbehälter 2 ausgebildet ist. Die Stützmittel 14 sind hier einerseits durch die Außenseite bzw. Unterseite des Bodens 9 bzw. 9' sowie die durch die Einbuchtung 25 gebildete Stapelschulter 20 mit ihrer Stützfläche 21 gebildet. In Abhängigkeit von der Bechergröße ist zumindest eine derartige Einbuchtung 25 bevorzugt jedoch mehrere gleichmäßig über den Umfang des Innenbehälters 3 angeordnete Einbuchtungen 25 vorzusehen.
In der Fig. 11 ist eine Position gezeigt, bei der die beiden ineinander gestapelten Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' derart zueinander ausgerichtet sind, dass auch die dort eingeformten Einbuchtungen 25, 25' bei vertikaler Ausrichtung der Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' übereinander angeordnet sind. Erfolgt eine entsprechende Versetzung bzw. Verlagerung der Einbuchtungen 25, 25' in Umfangsrichtung gegeneinander, ragt der Boden 9 mit seinem in strichlierten Linien angedeuteten Eckbereich 30 bzw. 30' in radialer Richtung weiter über den hier in paralleler Richtung bezüglich der Längsachse 13 ausgerichteten Wandabschnitt 26 der Einbuchtung 25 hinaus. Damit erfolgt eine vom mant eiförmigen Außenteil 4 unabhängige Abstützung der beiden ineinander zu stapelnden Innenbehälter 3, 3' aneinander.
Unabhängig davon wäre es aber auch wiederum möglich, das mantelförmige Außenteil 4 im Bereich seines hier der Aufstandsfläche 15 zugewendeten Randabschnittes 34 an seiner Innenseite 7 mit einem zusätzlichen Wandteil 19 zu versehen, wobei dieser entweder durch ei- nen Umschlag bzw. Umbördeln oder aber auch durch einen eigenen Bauteil gebildet sein kann. Zur besseren Stabilisierung und Abstützung der Stapelschulter 20 kann der Wandteil 19 mit seiner dem offenen Ende 10 zugewendeten Stirnfläche 32 bis an die Stapelschulter 20 heran reichen.
Dadurch dass das mantelförmige Außenteil 4 in Richtung der Längsachse 13 gesehen sich nicht vollständig über die gesamte Längserstreckung bzw. Höhe des Kombi - Verpackungsbehälters 2 erstreckt, verbleibt zwischen dem Boden 9 und der Stirnfläche 35 des Außenteils 4 ein sichtbarer Rand des Innenbehälters 3 frei. Aufgrund der im Axialschnitt gesehen geradlinigen Ausbildung des Außenteils 4 werden auch im Bereich der Außenseite störende Kanten oder Unterbrüche vermieden, wodurch wiederum eine für das Marketing wichtige Präsentationsfläche vollständig erhalten bleibt. Das sichere Ineinanderstapeln mehrerer gleichartiger Kombi - Verpackungsbehälter 2, 2' erfolgt an den Stapelschultern 20 bzw. der Stapelnocken mit dem Boden 9, wodurch hier auch eindeutige Stützverhältnisse alleinig durch die Bauteile des Innenbehälters 3 geschaffen werden.
Der Abschnitt 22 des Kombi - Verpackungsbehälters 2 zwischen dem der Aufstandsfläche 15 zuwendbaren Endabschnitt 16 und der Stützfläche 21 dient wiederum zur Bildung der Stützmittel 14, wobei hier die untere Stirnfläche 35, welche dem Boden 9 zugewendet ist, in Richtung der Längsachse 13 gesehen innerhalb dieses Abschnittes 22 angeordnet ist. Bevorzugt ist die Stirnfläche 35 in Richtung der Längsachse 13 gesehen in etwa in halber Längserstreckung bzw. halber Höhe der Einbuchtung 25 angeordnet. Je weiter die Stirnfläche 35 vom Boden 9 in Richtung zu der Stapelschulter 20 hin distanziert angeordnet ist, desto größer ist der nicht abgedeckte Bereich des Innenbehälters 3.
Wenn die Behälterwand 8, ausgehend vom Eckbereich 30 des Bodens 9, hin zur Stirnfläche 35 des Außenteils 4 so ausgebildet wird, dass diese die Stirnfläche 35 in radialer Richtung nach außen zumindest teilweise übergreift bzw. überlappt, kann ein Formschluss zwischen dem Außenteil 4 und dem Innenbehälter 3 erzielt werden und so auf eine zusätzliche Belei- mung bzw. Haftmittel zwischen diesen Bauteilen verzichtet werden. Dabei kann auch von einem radialen Unterfassen der Stirnfläche 35 gesprochen werden. Diese Situation ist vereinfacht und etwas vergrößert in der Fig. 12 dargestellt. Diese Darstellung findet sich auch in der Fig. 11. Je größer die Wandstärke des Außenteils 4 ist und je weiter die Stirnfläche vom Behältermantel 8 radial unterfasst wird, desto größer wird die damit ausgebildete Stufe im Bodenbereich.
Unabhängig davon wäre es aber auch möglich, den Abschnitt des Innenbehälters 3 zwischen seinem Boden 9 und der Stirnfläche 35 des Außenteils 4 ähnlich auszubilden, wie dies bereits zuvor in der Fig. 9 beschrieben worden ist. Damit wird wiederum eine Schulter 31 ausgebildet, welche über die Schulterwand 33 und den Eckbereich 33 in den Boden 9 übergeht. Dabei kann die Schulterwand 33 bezüglich der Längsachse 13 die gleiche Neigung bezüglich der Behälterwand 8 aufweisen oder aber auch zylindrisch bis hin zu einer gegenkonischen Nei- gung ausgerichtet sein.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten des Kombi- Verpackungsbehälters 2, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dar- gestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfuhrungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner
Details der dargestellten und beschriebenen Ausfuhrungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.
Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus des Kombi- Verpackungsbehälters 2 dieser bzw. dessen Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1 ; 2, 3; 4, 5; 6, 7; 8, 9; 10 bis 12 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfindungsgemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detaiϊbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
Bezugszeichenaufstellung
1 Tiefziehform 2' Kombi - Verpackungsbehälter
2 Kombi - Verpackungsbehälter
3 Innenbehälter
4 Außenteil
5 Schicht
6 Formstempel
7 Innenseite
8 Behältermantel
9 Boden 10 offenes Ende
11 Flansch
12 Aufnahmeraum
13 Längsachse 14 Stützmittel
15 Aufstandfläche
16 Endabschnitt
17 Wandstärke 18 Stützkante
19 Wandteil
20 Stapelschulter
21 Stützfläche 22 Abschnitt
23 Abstand
24 Wandabschnitt
25 Einbuchtung 26 Wandabschnitt
27 Distanz
28 Einlageteil
29 Übergangsbereich
30 Eckbereich
31 Schulter
32 Stirnfläche
33 Schulterwand
34 Randabschnitt 35 Stirnfläche

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Kombi- Verpackungsbehälters (2), bei dem vor dem Tiefziehen eines becherförmigen Innenbehälters (3), insbesondere aus einer Schicht (5) aus einem Kunststoffmaterial, in eine Tiefziehform (1) ein manschettenförmiges Außenteil (4) eingelegt wird, anschließend durch Tiefziehen der becherförmige Innenbehälter (3) mit einem Behältermantel (8), einem Boden (9) und gegebenenfalls einem den Behältermantel (8) im Bereich seines offenen Endes (10) nach außen überragenden Flansch (11) ausgeformt und dabei der Innenbehälter (3), insbesondere dessen Behältermantel (8), an eine Innenseite (7) des manschettenförmigen Außenteils (4) zur Bildung des Kombi- Verpackungsbehälters (2) angelegt wird und dass am Kombi- Verpackungsbehälter (2) zusammenwirkende Stützmittel (14) zum Ineinanderstapeln von mehreren gleichartigen Kombi-Verpackungsbehältern (2, T) ausgebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützmittel (14) in einem Abschnitt (22) eines Bodenbereiches des Kombi-Verpackungsbehälters (2) zwischen einem einer Auf- standsfläche (15) zuwendbaren Endabschnitt (16) und einer davon in Richtung seines offenen Endes (10) distanzierten Stützfläche (21) für den weiteren Kombi- Verpackungsbehälter (2') ausgebildet werden und dass im Axialschnitt gesehen zumindest ein vom Behältermantel (8) sowie vom Außenteil (4) gebildeter gemeinsamer Wandabschnitt (24) des Kombi- Verpackungsbehälters (2) zwischen seinem offenen Ende (10) und dem die Stützmittel (14) bildenden Abschnitt (22) geradlinig ausgebildet wird und das manschettenförmige Außenteil (4) durchlaufend über den gesamten Wandabschnitt (24) bis hin zum offenen Ende (10), insbesondere dem Flansch (11), ausgebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Stützmittel (14) durch eine dem Endabschnitt (16) zugewendeten Stützkante (18) des Außenteils (4) und das weitere Stützmittel (14) durch Anordnen eines streifenförmigen Wandteil (19) an der Innenseite (7) des Außenteils (4) und Anformen der Behälterwand (8) an dem über die Innenseite (7) vorragenden Wandteil (19) unter Ausbildung einer Stapelschulter (20) mit der Stützfläche (21) gebildet wird. (Fig 2, 3)
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der an der Innenseite (7) des Außenteils (4) angeordnete Wandteil (19) durch Umbördeln des Außenteils (4) gebildet wird. (Fig 2, 3)
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die das erste
Stützmittel (14) bildende Stützkante (18) des Außenteils (4) über den Boden (9) des Innenbehälters (2) hinaus vorragend ausgebildet wird. (Fig 2, 3)
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Stützmittel
(14) durch eine dem Endabschnitt (16) zugewendeten Stützkante (18) des Außenteils (4) und das weitere Stützmittel (14) durch Ausformen zumindest einer in einen Aufnahmeraum (12) des Innenbehälters (3) hineinragenden Einbuchtung (25) des Behältermantels (8) mittels eines in die Tiefziehform (1) hineinragenden Formeinsatzes zwischen dem Außenteil (4) und dem Behältermantel (8) gebildet wird, wobei an der Einbuchtung (25) an deren dem offenen Ende (10) zugewendeten Seite eine Stapelschulter (20) mit der Stützfläche (21) ausgebildet wird. (Fig 4, 5)
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einbuchtun- gen (25) umfänglich verteilt ausgebildet werden. (Fig 4, 5)
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Innenseite (7) des Außenteils (4) im Bereich der Stützkante (18) und einem die Einbuchtung (25) begrenzenden Wandteil (26) eine Distanz (27) ausgebildet wird. (Fig 4, 5)
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die das erste Stützmittel (14) bildende Stützkante (18) des Außenteils (4) über den Boden (9) des Innenbehälters (2) hinaus vorragend ausgebildet wird. (Fig 4, 5)
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Stützmittel
(14) durch eine dem Endabschnitt (16) zugewendete Stützkante (18) des Außenteils (4) und das weitere Stützmittel (14) durch die durch den Boden (9) des Innenbehälters (2) gebildete Stützfläche (21) gebildet wird und das Außenteil (4) über den Boden (9) des Innenbehälters (2) hinaus um eine Distanz (23) vorragend ausgebildet wird und dass das Außenteil (4) durchgehend konisch verjüngend ausgehend vom seinem dem offenen Ende (10) zugewendeten Endbereich bis hin zur Stützkante (18) ausgebildet wird. (Fig 6, 7)
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Endabschnittes (16) des Außenteils (4) an dessen Innenseite (7) ein streifenförmiger Wandteil (19) angeordnet wird. (Fig 6, 7)
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der
Innenseite (7) des Außenteils (4) und dem streifenförmigen Wandteil (19) ein zusätzlicher Einlageteil (19) angeordnet wird. (Fig 6, 7)
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Stützmittel (14) durch einen vom Boden (9) zum Behältermantel (8) übergehenden Eckbereich (30) gebildet wird und ein dem Boden (9) zugewendeter Randabschnitt (34) des Außenteils (4) in Richtung einer Längsachse (13) gesehen durch eine den Randabschnitt (34) untergreifende Schulter (31) distanziert angeordnet wird und dass das weitere Stützmittel (14) durch Anordnen eines streifenförmigen Wandteil (19) im Randabschnitt (34) an der Innenseite (7) des Au- ßenteils (4) und Anformen der Behälterwand (8) an dem über die Innenseite (7) vorragenden Wandteil (19) unter Ausbildung einer Stapelschulter (20) mit der Stützfläche (21) gebildet wird. (Fig 8, 9)
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Randabschnitt (34) des Außenteils (4) in radialer Richtung bezüglich der Längsachse (13) von der Schulter
(31) zumindest teilweise unterfasst wird. (Fig 8, 9)
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine von der Schulter (31) gebildete Schulterwand (33) geneigt bezüglich der Behälterwand (8) des Innen- behälters (3) ausgerichtet wird. (Fig 8, 9)
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der an der Innenseite (7) des Außenteils (4) angeordnete Wandteil (19) durch Umbördeln des Außenteils (4) gebildet wird. (Fig 8, 9)
16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes Stützmittel (14) durch einen dem Endabschnitt (16) zugewendeten und vom Boden (9) zur Behälterwand (8) übergehenden Eckbereich (30) des Innenbehälters (3) und das weitere Stützmittel (14) durch Ausformen zumindest einer in einen Aufnahmeraum (12) des Innenbehälters (3) hineinragenden Einbuchtung (25) des Behältermantels (8) mittels eines in die Tiefziehform (1) hineinragenden Formeinsatzes zwischen dem Außenteil (4) und dem Behältermantel (8) gebildet wird, wobei an der Einbuchtung (25) an deren dem offenen Ende (10) zugewendeten Seite eine Stapelschulter (20) mit der Stützfläche (21) ausgebildet wird und ein dem Boden (9) zugewendeter Randabschnitt (34) des Außenteils (4) in Richtung einer Längsachse (13) des Kombi- Verpackungsbehälters (2) gesehen zwischen dem Boden (9) und der Stapelschulter (20) angeordnet wird. (Fig 10 bis 12)
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einbuchtungen (25) umfänglich verteilt ausgebildet werden. (Fig 10 bis 12)
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des Randabschnittes (34) zwischen der Innenseite (7) des Außenteils (4) und einem die Ein- buchtung (25) begrenzenden Wandteil (26) eine radiale Distanz (27) ausgebildet wird. (Fig 10 bis 12)
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass eine im Randabschnitt (34) ausgebildete Stirnfläche (35) des Außenteils (4) von einer durch die Behälterwand (8) gebildeten Schulter (31) in radialer Richtung bezüglich der Längsachse (13) unterfasst wird. (Fig 10 bis 12)
PCT/EP2009/008481 2008-12-05 2009-11-28 Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters WO2010063417A2 (de)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH00930/11A CH702658B1 (de) 2008-12-05 2009-11-28 Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters.
DE112009002640T DE112009002640A5 (de) 2008-12-05 2009-11-28 Verfahren zur Herstellung eines Kombi-Verpackungsbehälters
GB1111099A GB2479670A (en) 2008-12-05 2009-11-28 Method for producing a combination packaging container

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT18942008A AT507739B1 (de) 2008-12-05 2008-12-05 Verfahren zur herstellung eines kombi - verpackungsbehälters
ATA1894/2008 2008-12-05

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2010063417A2 true WO2010063417A2 (de) 2010-06-10
WO2010063417A3 WO2010063417A3 (de) 2011-03-03

Family

ID=42154495

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2009/008481 WO2010063417A2 (de) 2008-12-05 2009-11-28 Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters

Country Status (5)

Country Link
AT (1) AT507739B1 (de)
CH (1) CH702658B1 (de)
DE (1) DE112009002640A5 (de)
GB (1) GB2479670A (de)
WO (1) WO2010063417A2 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4325905A (en) * 1977-03-23 1982-04-20 Tokan Kogyo Co., Ltd. Method for producing a double-walled paper container
EP0102522A1 (de) * 1982-08-10 1984-03-14 Sandherr Packungen AG Verfahren zur Herstellung eines konischen Kunststoffbehälters mit einem nach aussen abstehenden Oeffnungsrand durch Tiefziehen
CH693611A5 (de) * 1999-10-07 2003-11-14 Sandherr Packungen Ag Konischer Verpackungsbehälter.
JP2008194911A (ja) * 2007-02-13 2008-08-28 Kao Corp 複合成形体の製造方法

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4325905A (en) * 1977-03-23 1982-04-20 Tokan Kogyo Co., Ltd. Method for producing a double-walled paper container
EP0102522A1 (de) * 1982-08-10 1984-03-14 Sandherr Packungen AG Verfahren zur Herstellung eines konischen Kunststoffbehälters mit einem nach aussen abstehenden Oeffnungsrand durch Tiefziehen
CH693611A5 (de) * 1999-10-07 2003-11-14 Sandherr Packungen Ag Konischer Verpackungsbehälter.
JP2008194911A (ja) * 2007-02-13 2008-08-28 Kao Corp 複合成形体の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CH702658B1 (de) 2013-12-13
AT507739B1 (de) 2010-11-15
GB201111099D0 (en) 2011-08-10
GB2479670A (en) 2011-10-19
WO2010063417A3 (de) 2011-03-03
DE112009002640A5 (de) 2012-05-16
AT507739A1 (de) 2010-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT508081B1 (de) Kombi-verpackungsbehälter sowie verfahren zu dessen herstellung
EP0929455B9 (de) Verfahren zum herstellen eines becherförmigen kombi-verpackungsbehälters
EP2080715B1 (de) Becher aus einem Papiermaterial
EP3980340B1 (de) Manschettenförmiges aussenteil sowie damit ausgestatteter kombi-verpackungsbehälter und verfahren zum trennen des kombi-verpackungsbehälters
CH706124B1 (de) Mantelförmiges Aussenteil sowie Kombi-Verpackungsbehälter mit einem manschettenförmigen Aussenteil.
EP2371723B1 (de) Becher aus einem Papiermaterial und Verfahren zum Herstellen eines Bechers aus Papiermaterial
AT509421B1 (de) Verpackungsbehälter
EP2674369A1 (de) Mehrteiliger Deckel aus einem Papiermaterial und Verfahren zum Herstellen eines mehrteiligen Deckels
DE112020002751T5 (de) Becher, becherstapel und verfahren zum herstellen derselben
EP2838807B1 (de) Kombi-verpackungsbehälter
DE102009044772A1 (de) Becher und Verfahren zur Herstellung
EP1486424A1 (de) Verpackungsbehälter aus Kunststoff
AT507739B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kombi - verpackungsbehälters
AT506749B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kombi-verpackungsbehälters
EP2070826B1 (de) Behälter mit leicht zu öffnendem Verschlusselement
AT524826B1 (de) Manschettenförmiges Außenteil, damit ausgestatteter Kombi-Verpackungsbehälter und Verfahren zum Trennen des Kombi-Verpackungsbehälters
AT504479B1 (de) Kombi-verpackungsbehälter
EP2248505A2 (de) Aschekapsel
EP0754145A1 (de) Verpackung für fliessmittel, verfahren zur herstellung derselben und vorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09763866

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1120090026400

Country of ref document: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10201100000930

Country of ref document: CH

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 1111099

Country of ref document: GB

Kind code of ref document: A

Free format text: PCT FILING DATE = 20091128

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1111099.6

Country of ref document: GB

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 09763866

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R225

Ref document number: 112009002640

Country of ref document: DE

Effective date: 20120516