WO2010028633A1 - MEHRREIHIGES GROSSWÄLZLAGER MIT MEHRTEILIGEM AUßENRING - Google Patents

MEHRREIHIGES GROSSWÄLZLAGER MIT MEHRTEILIGEM AUßENRING Download PDF

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ring
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Rudolf Zeidlhack
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Schaeffler KG
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    • F16C2360/00—Engines or pumps
    • F16C2360/31—Wind motors

Definitions

  • the invention relates to a multi-row slewing bearing.
  • rolling bearings are used, for example, in rotor main bearings of wind turbines or in main bearings of tunnel boring machines.
  • Rolling bearings are usually referred to as slewing bearings whose outer diameter exceeds a range of about 800 mm to 1000 mm.
  • Large rolling bearings which are used in wind turbines as a rotor bearing to rotatably support a rotor relative to a housing, may have an outer diameter of for example 3000 mm. It is true that with increasing bearing pitch circle more rolling elements can be used, so that the bearing capacity increases. Due to constantly increasing performance of wind turbines and associated larger dimensions of these systems, also increase the forces and moments to be absorbed by the rotor bearing. Basically, this requirement is met with a larger bearing pitch circle and / or with an increase in the number of bearing rows.
  • the bearing rings in particular the outer ring, must also have a certain core toughness, since this also has a component function, namely borrowing during operation tilting moments of the two rows of bearings and thus to the stability of the adjacent construction, e.g. a housing, contribute. Too rough outer ring would greatly increase the risk of cracking or crack propagation.
  • the outer ring is made of tempered steel, the result is a cost-effective production and the outer ring has a high toughness, but the hardness of the outer ring is very low. Also, by means of a heat treatment, for example inductive surface hardening of the raceways, ultimately reduced load capacity and thus reduced service life must be expected. In particular, the fatigue life of the hardening layer is low. In addition, since a relatively deep Randhärte für is required due to the high forces to be absorbed, also create manufacturing problems, making the production in turn is more expensive. When hardened bearing steel is used, sufficient hardness of the raceways is achieved. However, the outer ring no longer has the required toughness and there are much higher production costs. Due to the heat treatment, the dimensional stability of the outer ring, eg compliance with positional tolerances for bores for attachment to the adjacent construction, can be decisively worsened.
  • the support ring is therefore made of plastic, light metal or sintered metal.
  • the tapered roller bearing of DE 10 2005 019 481 A1 can only absorb radial forces and axial forces in one direction.
  • the invention has for its object to provide a multi-row slewing bearing, which in addition to the necessary hardness of the raceway surfaces also has the required toughness for an outer ring, and which are made at the same time simple, relatively inexpensive and safe.
  • a multi-row slewing bearing with at least two rows of bearings comprising a common outer ring for all bearing rows, comprising at least three ring elements, wherein at least a first ring element, which is provided for connection to a connecting structure, from hardened steel and at least a second and a third ring member, which forms at least one raceway for rolling elements, in each case made of hardened steel.
  • the invention is based on the finding that by separating the outer ring into elements which assume the component function of the outer ring, ie the absorption of tilting moments, and elements which form raceways for rolling elements, the outer ring as a whole optimally fulfills the above-mentioned requirements can fulfill.
  • the various elements can be optimized specifically for their respective function, for example with regard to the selection of materials and / or with regard to production.
  • materials with different properties in terms of hardness and toughness can be used selectively, so that the respective advantages of the materials can be optimally utilized.
  • the second and third ring element of the outer ring should form raceways for the rolling elements and therefore preferably has the corresponding material properties.
  • hardened steel should be used here according to the invention. Due to the ability to use now cross-sectional profiles with a much smaller area, in particular smaller Inn Vietnamese bemesser, the curing of these ring elements is much easier and safer.
  • the first ring element has no track and according to the invention should take on the component function of the outer ring, which in turn is preferably associated with a corresponding material property. Uncured steel is best suited for this because it has the necessary toughness.
  • the details of the invention are described below with reference to a purely three-part outer ring.
  • outer rings with more than three ring elements are also conceivable.
  • the first ring element which has the component function of the outer ring so the ability to absorb tilting moments, more than two ring elements with raceways.
  • the first ring element consists of unhardened tempering steel.
  • the first ring element has a high degree of toughness and can thus optimally fulfill the component function of the outer ring.
  • the second and the third ring element consists of hardened hardened steel or hardened bearing steel.
  • the hardness of the second and third ring members is at least 58 HRC. It has been found that these degrees of hardness can be achieved without difficulty even in large rolling bearings, if a division of the outer ring function according to the invention takes place on the different ring elements, i. e.g. only the second and third ring element is hardened accordingly, whereby the cross section to be hardened is correspondingly smaller.
  • the first ring element has at least one passage and / or a threaded bore for attachment to the adjacent construction.
  • the at least one bore extends in the axial direction of the large rolling bearing, i. parallel to a bearing axis of the slewing bearing.
  • a plurality of bores is preferably distributed circumferentially over the first ring element.
  • the outer ring can thereby be e.g. be secured by screws in a machine house.
  • the outer ring can also be held axially, for example, by a corresponding shoulder in a connecting construction and pressed against the shoulder by a further element from the axially opposite side.
  • the first ring element is connected to the second or to the third ring element by an interference fit, connecting elements and / or by gluing.
  • Decisive in the first place is a safeguard against falling out of the second and third ring elements, for example during transport or assembly of the slewing bearing.
  • a suppression of a rotation of the ring elements to each other during operation is not mandatory, but is desirable.
  • a backup against axial displacement during operation is usually not necessary, since the forces transmitted by the tapered rollers counteract this.
  • mechanical fasteners come in addition to corresponding lugs, projections, grooves, etc. also welds into consideration.
  • the first ring element has a cylindrical outer contour.
  • this cylindrical outer contour extends over the entire axial extent of the first ring element or the outer ring and always has the same outer diameter.
  • the cylindrical outer contour can serve for support in a connecting construction.
  • the first ring element is not unnecessarily weakened and can fulfill the component function optimally.
  • the first ring element terminates axially flush with the second and third ring element.
  • the first ring element does not extend axially any further than the second or third ring element lying axially outwards in each case.
  • the axial ends of the outer ring are thus formed on one side by the first ring member and the second ring member and on the other side by the first ring member and the third ring member.
  • a precisely flush axial termination of two ring elements is not required, but rather should serve according to the invention, the first ring member on the one hand for supporting the second and third ring member and on the other hand, however, do not extend unnecessarily far.
  • the first ring element forms a radial guide for the second and the third ring element.
  • the first ring element thus represents a radial stop for the further ring elements.
  • radially directed forces directed outward from the second and the third ring element can be absorbed by the radial guidance of the first ring element. These radial forces result from the through the Rolling elements transmitted to the second and the third ring member forces.
  • the second, the third ring element and optionally the other ring elements with raceways thus have a smaller outer diameter than the first ring element.
  • an axially extending contact surface between the first ring element and the second ring element or between the first ring element and the third ring element is formed by a respective cylinder jacket surface arranged coaxially to a bearing axis.
  • a respective cylinder jacket surface arranged coaxially to a bearing axis.
  • at least two separate radial contact surfaces can form, each having the shape of a cylinder jacket surface.
  • Each axially extending contact surface is formed by at least one cylindrical and coaxial to the bearing axis of the large rolling bearing surface.
  • the first ring element forms an axial guide in each case in an axial direction for the second and the third ring element.
  • the first ring element thus represents an axial stop for the other ring elements.
  • axial forces directed from the second and the third ring element can be absorbed by the axial guidance of the first ring element towards the bearing center; optionally also from other ring elements with raceways. These axial forces result from the transmitted through the rolling elements on the second and the third ring member forces.
  • a radially extending contact surface between the first ring element and the second ring element or between the first ring element and the third ring element is formed by a respective annular surface arranged perpendicular to a bearing axis.
  • the radially extending contact surface thereby extends in at least one plane perpendicular to the axis of rotation of the large rolling bearing.
  • the radially extending contact surface extends in the radial direction at least over the radial extent of the raceway of this ring element and the axially extending contact surface extends in the axial direction at least over the axial extent of the raceway of this ring element.
  • the second and third ring elements are in contact via the contact surfaces with the first ring element.
  • This extension of the contact surfaces ensures that the high forces introduced via the rolling elements, for example tapered rollers, can be conducted via the second or third ring element into the first ring element such that a displacement of the second or third ring element is prevented , At the same time, a corresponding cross section of the second and third ring element, whereby a certain stability of the second and third ring element is ensured.
  • the first ring element has a substantially T-shaped cross-sectional profile.
  • the first ring element preferably also has an outer contour in the form of a cylinder jacket surface, so that the first ring element is mirror-symmetrical with respect to a plane extending perpendicular to its axis of rotation.
  • the second and the third ring element has a substantially triangular cross-sectional profile. The legs and the opening angle of this triangular cross-sectional profile are preferably selected such that it is tuned to the T-shaped cross-sectional profile of the first ring element.
  • the triangular cross-section preferably represents a right-angled triangle whose base forms the raceway, while the legs form the contact surfaces with the first ring element.
  • the second and the third ring element consist of a substantially strip-shaped element. These ring elements are thus formed by a sheet-like ring. This can for example have a frustoconical outer contour.
  • the slewing bearing has two rows of bearings. In particular, these two rows of bearings form a double row tapered roller bearing. Preferably, the two rows of bearings of the double-row tapered roller bearing form an O-arrangement.
  • rolling elements roll between the second ring element and a first inner ring and between the third ring element and a second inner ring, wherein the inner rings can be arranged directly on a shaft.
  • the first and second inner rings can therefore be made in a conventional manner, preferably these inner rings are made of hardened steel, e.g. Hardened case hardened steel or hardened bearing steel.
  • the first and the second inner ring are axially spaced by an intermediate ring.
  • At least one ring element of the outer ring has been produced by machining.
  • high demands on the accuracy e.g.
  • all ring elements of the outer ring were made by machining.
  • the at least two bearing rows can absorb axial forces, radial forces and tilting moments.
  • axial forces can be absorbed in both directions.
  • the multi-row slewing bearing can thus be used in the context of a so-called Einlager concept.
  • the bearing of the rotor shaft in wind turbines or the main bearing in tunnel boring machines is often designed as a storage concept.
  • a single bearing both all axial and radial forces and tilting moments on.
  • This single bearing consists for example of two employed tapered roller bearings or two employed tapered roller rows.
  • the large roller bearing is used as a rotor main bearing a wind turbine.
  • it may be in the context of a Einlager concept, i. be used with a relatively complex outer ring cross section.
  • the complex and sometimes massive cross-sectional shape of the outer rings in Rotorhauptlagerungen but also based on the fact that the outer ring is not necessarily completely supported over its axial extent on its outer circumferential surface.
  • the force flow within the outer ring from each raceway to the area of the outer jacket surface, which is supported by a connection construction, is particularly strong here.
  • the large antifriction bearing according to the invention can also be used in other areas in which the benefits of the invention come into play.
  • the large-diameter rolling bearing according to the invention can e.g. be used as the main storage of a tunnel boring machine.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a double-row tapered roller bearing according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a schematic representation of an outer ring according to the invention according to a second embodiment
  • Fig. 3 is a schematic representation of an outer ring according to the invention according to a third embodiment.
  • Fig. 1 shows a double-row tapered roller bearing 1. Shown is the first ring member 2 with T-shaped cross-section, which is connected to the second ring member 3 and the third ring member 4. The contact takes place via axial contact surfaces 5a and 5b of the first and second ring element 2, 3 and via radial contact surfaces 6a and 6b of the first and second ring element 2, 3.
  • the first and second ring elements 2, 3 also form raceways 7 for tapered rollers 8 and have a triangular cross section.
  • the tapered rollers 8 are further guided by inner rings 9a and 9b, which are axially spaced by an intermediate ring 10 from each other. There is an O arrangement of the two rows of bearings.
  • an undercut or a radius in the first ring member 2 may be provided to avoid stress cracks. Accordingly, the second ring element 3 and the third ring element 4 have a radius at this point.
  • the first ring element 2 has a plurality of bores 11, which are distributed circumferentially, and by means of which the first ring element 2 can be attached to a connecting construction, not shown.
  • the axial contact surfaces 5a and 5b in this case form an annular surface which extends in the radial direction along the entire radial extent of the raceway.
  • the radial contact surfaces 6a and 6b form a cylindrical surface extending in the axial direction along the entire axial extent of the respective raceway.
  • Fig. 2 shows schematically an outer ring consisting of a first ring member 2 with T-shaped cross-section, which is in contact with a second ring member 3 and a third ring member 4.
  • the axial contact surfaces 5a, 5b of the second and third ring member 3, 4 are made in In this case, two annular surfaces whose common axis of rotation is the axis of rotation R of the large roller bearing.
  • the radial contact surfaces 6a, 6b of the second and third ring elements 3, 4 consist of two cylindrical surfaces arranged concentrically about the axis of rotation R.
  • FIG. 3 schematically shows an outer ring consisting of a first ring element 2, which is in contact with a second ring element 3 and a third ring element 4.
  • the second and third ring element in this case consists of a strip-shaped element which axially into corresponding recesses of the first ring element. 2 is fitted.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein mehrreihiges Großwälzlager, mit mindestens zwei Lagerreihen, das Großwälzlager umfassend einen für alle Lagerreihen gemeinsamen Außenring, bestehend aus mindestens drei Ringelementen (2, 3, 4), wobei zumindest ein erstes Ringelement (2), welches für die Verbindung mit einer Anschlusskonstruktion vorgesehen ist, aus ungehärtetem Stahl besteht und zumindest ein zweites und ein drittes Ringelement (3, 4), welches jeweils zumindest eine Laufbahn (7) für Wälzkörper (8) ausbildet, aus gehärtetem Stahl besteht.

Description

Bezeichnung der Erfindung
Mehrreihiges Großwälzlager mit mehrteiligem Außenring
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein mehrreihiges Großwälzlager. Derartige Wälzlager werden beispielsweise in Rotorhauptlagerungen von Windkraftanlagen oder in Hauptlagerungen von Tunnelvortriebsmaschinen eingesetzt.
Aufgabe der Erfindung
Als Großwälzlager werden gewöhnlich Wälzlager bezeichnet, deren Außendurchmesser einen Bereich von etwa 800 mm bis 1000 mm überschreitet. Großwälzlager, die in Windkraftanlagen als Rotorlagerung eingesetzt werden, um einen Rotor gegenüber einem Gehäuse drehbar zu lagern, können einen Außendurchmesser von beispielsweise 3000 mm aufweisen. Dabei gilt, dass mit steigendem Lagerteilkreis mehr Wälzkörper eingesetzt werden können, so dass die Lagertragfähigkeit steigt. Aufgrund ständig steigender Leistungen von Windkraftanlagen und damit einhergehenden größeren Abmessungen dieser Anlagen, steigen auch die durch die Rotorlagerung aufzunehmenden Kräfte und Momente. Grundsätzlich wird dieser Anforderung mit einem größeren Lagerteilkreis und/oder mit einer Erhöhung der Anzahl der Lagerreihen begegnet.
Als schwierig erweist es sich jedoch, einen geeigneten Werkstoff beziehungsweise ein geeignetes Fertigungsverfahren für die Lagerringe zu finden, damit der fertige Lagerring die sich durch die hohen Kräfte und Momente ergebenden Anforderungen erfüllt. Gefordert wird von dem Lagerring einerseits eine hohe Härte der Laufbahnen, um die durch Wälzkörper übertragenen Kräfte über die geforderte Lebensdauer aufnehmen zu können. Andererseits muss der Lagerring, insbesondere der Außenring, auch eine gewisse Kernzähigkeit aufweisen, da dieser auch eine Bauteilfunktion besitzt, näm- lieh im Betrieb Kippmomente der beiden Lagerreihen aufzunehmen und somit zur Stabilität der Anschlusskonstruktion, z.B. eines Gehäuses, beizutragen. Ein zu spröder Außenring würde die Gefahr der Rissbildung bzw. Rissfortpflanzung stark erhöhen.
Wird der Außenring aus Vergütungsstahl gefertigt, so ergibt sich zwar eine kostengünstige Fertigung und der Außenring weist eine hohe Zähigkeit auf, die Härte des Außenrings ist jedoch sehr gering. Auch mittels einer Wärmebehandlung, zum Beispiel induktivem Randschichthärten der Laufbahnen, muss letztendlich mit reduzierter Tragfähigkeit und somit reduzierter Le- bensdauer gerechnet werden. Insbesondere ist die Ermüdungslebensdauer der Härteschicht gering. Da im Übrigen aufgrund der hohen aufzunehmenden Kräfte eine relativ tiefe Randhärteschicht erforderlich ist, entstehen darüber hinaus auch fertigungstechnische Probleme, wodurch die Fertigung wiederum teurer wird. Beim Einsatz von durchgehärteten Wälzlagerstahl wird zwar eine ausreichende Härte der Laufbahnen erzielt. Der Außenring weist jedoch nicht mehr die erforderliche Zähigkeit auf und es entstehen wesentlich höhere Fertigungskosten. Aufgrund der Wärmebehandlung kann weiterhin die Maßhal- tigkeit des Außenrings, z.B. die Einhaltung von Positionstoleranzen für Bohrungen zur Befestigung mit der Anschlusskonstruktion, entscheidend verschlechtert werden.
Durch die Verwendung von Einsatzstahl können die oben genannten Anfor- derungen bezüglich Härte und Zähigkeit an den Außenring zwar prinzipiell erfüllt werden, indem der Außenring randschichtgehärtet wird. Es entstehen dabei jedoch hohe Fertigungskosten, da die erforderlichen Fertigungsschritte (Aufkohlen, Glühen, Abhärten, Anlassen) zeit- und kostenintensiv sind. Die Verwendung von Einsatzstahl birgt weiterhin Risiken durch den Wärmebe- handlungsprozess, da hier hohe Spannungen im Material entstehen können und das Werkstück unbrauchbar werden lassen. Kritisch ist dabei besonders die Phase nach dem Aufkohlen. Dabei gilt, dass umso größer der Innkreis- durchmesser des Querschnittsprofils der zu härtenden Ringe ist, desto größer das Risiko einer Rissbildung ist. Die Größe des Querschnittsprofils ist jedoch durch konstruktive Vorgaben, z.B. Anzahl der Lagerreihen und somit Laufbahnen auf einem Ring oder gefordertes, minimales Flächenträgheitsmoment, vorgegeben.
Die Herstellung großer Außenringe für entsprechende Wälzlager ist daher entweder sehr aufwendig, kostenintensiv und mit Risiken behaftet (Randschichthärtung bei Einsatzstahl), mit reduzierter Lebensdauer verbunden (Randschichthärten bei Vergütungsstahl) oder durch eine teure und die Maßhaltigkeit negativ beeinflussende Wärmebehandlung geprägt (Wälzlagerstahl durchgehärtet). Der Einsatz von mehrteiligen Außen- bzw. Innenringen ist bereits bekannt. So offenbart die DE 10 2005 019 481 A1 ein Kegelrollenlager, dessen Außenring und Innenring jeweils aus zwei Teilen besteht, wobei jeweils ein Teil der Ringe durch einen Laufbahnring für den Anlauf der Kegelrollen gebildet wird. Dieser Laufbahnring soll durch einen Stützring gehalten werden. Durch diese separaten Laufbahnelemente soll insbesondere bei relativ geringen Anforderungen an die aufzunehmende Belastung und/oder Präzision der Lagerung ein sehr leichtes Lager mit geringen Herstellungskosten entstehen. Der Stützring besteht demzufolge aus Kunststoff, Leichtmetall oder Sinter- metall. Das Kegelrollenlager der DE 10 2005 019 481 A1 kann nur Radialkräfte sowie Axialkräfte in einer Richtung aufnehmen.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mehrreihiges Großwälzlager bereitzustellen, das neben der notwendigen Härte der Laufbahnoberflächen auch die für einen Außenring geforderte Zähigkeit aufweist, und welches gleichzeitig einfach, verhältnismäßig kostengünstig und sicher hergestellt werden.
Zusammenfassung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein mehrreihiges Großwälzlager mit mindestens zwei Lagerreihen gelöst, wobei das Großwälzlager einen für alle Lagerreihen gemeinsamen Außenring, bestehend aus mindestens drei Ringelementen umfasst, wobei zumindest ein erstes Ringelement, welches für die Verbindung mit einer Anschlusskonstruktion vorgesehen ist, aus un- gehärtetem Stahl besteht und zumindest ein zweites und ein drittes Ringelement, welches jeweils zumindest eine Laufbahn für Wälzkörper ausbildet, aus gehärtetem Stahl besteht. Die Erfindung basiert dabei auf der Erkenntnis, dass durch eine Trennung des Außenrings in Elemente, die die Bauteilfunktion des Außenrings, also die Aufnahme von Kippmomenten, übernehmen und Elemente, die Laufbahnen für Wälzkörper ausbilden, der Außenring als Ganzes die oben genann- ten Anforderungen optimal erfüllen kann. Die verschiedenen Elemente können dabei gezielt auf ihre jeweilige Funktion hin optimiert werden, z.B. bezüglich der Werkstoffauswahl und/oder bezüglich der Fertigung. Insbesondere lassen sich Werkstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften bezüglich Härte und Zähigkeit gezielt einsetzen, so dass die jeweiligen Vorteile der Werkstoffe optimal genutzt werden können.
Erfindungsgemäß soll dabei das zweite und dritte Ringelement des Außenrings Laufbahnen für die Wälzkörper ausbilden und weist daher bevorzugt die entsprechenden Werkstoffeigenschaften auf. So soll hier erfindungsge- maß gehärteter Stahl zum Einsatz kommen. Aufgrund der Möglichkeit nun Querschnittsprofile mit einer wesentlich kleineren Fläche, insbesondere kleinerem Innkreisdurchmesser, zu verwenden, ist das Härten dieser Ringelemente wesentlich einfacher und sicherer. Das erste Ringelement weist demgegenüber keine Laufbahn auf und soll erfindungsgemäß die Bauteilfunktion des Außenrings übernehmen, was wiederum bevorzugt mit einer entsprechenden Werkstoffeigenschaft einhergeht. Als am besten geeignet ist hierfür ungehärteter Stahl, da er über die nötige Zähigkeit verfügt.
Zwar werden die Einzelheiten der Erfindung im Folgenden unter Bezugnah- me auf einen lediglich dreiteiligen Außenring beschrieben. Denkbar sind aber natürlich auch Außenringe mit mehr als drei Ringelementen. So ist es möglich neben dem ersten Ringelement, welches die Bauteilfunktion des Außenrings also die Eignung zur Aufnahme von Kippmomenten aufweist, mehr als zwei Ringelemente mit Laufbahnen einzusetzen. Möglich ist selbstverständ- lieh auch, anstelle eines einzigen ersten Ringelements mit Bauteilfunktion mehrere Ringelemente mit Bauteilfunktion zu verwenden, die jeweils keine Laufbahn aufweisen. Gemäß einer Ausführungsform besteht das erste Ringelement aus ungehärtetem Vergütungsstahl. Das erste Ringelement weist dadurch eine hohe Zähigkeit auf und kann somit die Bauteilfunktion des Außenrings optimal erfüllen.
Gemäß einer Ausführungsform besteht das zweite und das dritte Ringelement aus gehärtetem Einsatzstahl oder gehärtetem Wälzlagerstahl. Gemäß einer Ausführungsform beträgt die Härte des zweiten und dritten Ringelements zumindest 58 HRC. Es zeigte sich, dass diese Härtegrade problemlos auch bei Großwälzlagern erreicht werden können, wenn eine erfindungsgemäße Aufteilung der Außenringfunktion auf die unterschiedlichen Ringelemente erfolgt, d.h. z.B. nur das zweite und dritte Ringelement entsprechend gehärtet wird, wodurch der zu härtende Querschnitt entsprechend kleiner ist.
Gemäß einer Ausführungsform weist das erste Ringelement mindestens eine Durchgangs- und/oder eine Gewindebohrung zur Befestigung an der Anschlusskonstruktion auf. Gemäß einer Ausführungsform verläuft die mindestens eine Bohrung dabei in axialer Richtung des Großwälzlagers, d.h. parallel zu einer Lagerachse des Großwälzlagers. Bevorzugt sind weiterhin mehrere Bohrungen umfänglich über das erste Ringelement verteilt. Der Außenring kann dadurch z.B. durch Schrauben in einem Maschinenhaus befestigt werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Außenring auch beispielsweise durch eine entsprechende Schulter in einer Anschlusskonstruktion axial gehalten werden und durch ein weiteres Element von der axial ge- genüberliegenden Seite an die Schulter gedrückt werden.
Gemäß einer Ausführungsform ist das erste Ringelement mit dem zweiten bzw. mit dem dritten Ringelement durch eine Presspassung, Verbindungselemente und/oder durch Kleben verbunden. Entscheidend ist dabei in erster Linie eine Sicherung gegen ein Herausfallen der zweiten und dritten Ringelemente, z.B. während des Transports oder der Montage des Großwälzlagers. Eine Unterdrückung einer Verdrehung der Ringelemente zueinander während des Betriebs ist nicht zwingend erforderlich, ist jedoch wünschenswert. Bei zweireihigen Kegelrollenlagern in O-Anordnung ist eine Sicherung gegen axiales Verschieben während des Betriebs in der Regel nicht notwendig, da die durch die Kegelrollen übertragenen Kräfte dem entgegenwirken. Als mechanische Verbindungselemente kommen neben entsprechenden Nasen, Vorsprüngen, Nuten etc. auch Schweißpunkte in Betracht.
Gemäß einer Ausführungsform weist das erste Ringelement eine zylindrische Außenkontur auf. Vorzugsweise erstreckt sich diese zylindrische Au- ßenkontur über die komplette axiale Erstreckung des ersten Ringelements oder des Außenrings und weist dabei stets einen gleichen Außendurchmesser auf. Die zylindrische Außenkontur kann zur Abstützung in einer Anschlusskonstruktion dienen. Dabei wird das erste Ringelement nicht unnötig geschwächt und kann die Bauteilfunktion optimal erfüllen.
Gemäß einer Ausführungsform schließt das erste Ringelements axial bündig mit dem zweiten und dritten Ringelement ab. Das erste Ringelement erstreckt sich axial nicht weiter als das jeweils axial außen liegende zweite bzw. dritte Ringelement. Die axialen Enden des Außenrings werden somit auf einer Seite durch das erste Ringelement sowie das zweite Ringelement und auf der anderen Seite durch das erste Ringelement sowie das dritte Ringelement gebildet. Ein exakt bündiger axialer Abschluss zweier Ringelemente ist dabei nicht erforderlich, vielmehr soll erfindungsgemäß das erste Ringelement einerseits zum Stützen des zweiten bzw. dritten Ringelements dienen und andererseits jedoch sich axial nicht unnötig weit erstrecken.
Gemäß einer Ausführungsform bildet das erste Ringelement eine radiale Führung für das zweite und das dritte Ringelement. Das erste Ringelement stellt somit einen radialen Anschlag für die weiteren Ringelemente dar. Ins- besondere können durch die radiale Führung des ersten Ringelements nach außen gerichtete Radialkräfte aus dem zweiten und dem dritten Ringelement aufgenommen werden. Diese Radialkräfte resultieren aus den durch die Wälzkörper auf das zweite und das dritte Ringelement übertragenen Kräfte. Das zweite, das dritte Ringelement und gegebenenfalls die weiteren Ringelemente mit Laufbahnen weisen somit einen geringeren Außendurchmesser auf, als das erste Ringelement. Gemäß einer Ausführungsform wird eine axial verlaufende Kontaktfläche zwischen dem ersten Ringelement und dem zweiten Ringelement bzw. zwischen dem ersten Ringelement und dem dritten Ringelement durch jeweils eine koaxial zu einer Lagerachse angeordnete Zylindermantelfläche gebildet. Bei einem dreiteiligem Außenring können sich somit zumindest zwei separate radiale Kontaktflächen bilden, die jeweils die Form einer Zylindermantelfläche aufweisen. Jede axial verlaufende Kontaktfläche wird durch mindestens eine zylindrische und zur Lagerachse des Großwälzlagers koaxial angeordnete Fläche gebildet.
Gemäß einer Ausführungsform bildet das erste Ringelement eine axiale Füh- rung in jeweils einer Axialrichtung für das zweite und das dritte Ringelement. Das erste Ringelement stellt somit einen axialen Anschlag für die weiteren Ringelemente dar. Insbesondere können durch die axiale Führung des ersten Ringelements zur Lagermitte gerichtete Axialkräfte aus dem zweiten und dem dritten Ringelement aufgenommen werden; gegebenenfalls auch aus weiteren Ringelemente mit Laufbahnen. Diese Axialkräfte resultieren aus den durch die Wälzkörper auf das zweite und das dritte Ringelement übertragenen Kräfte. Gemäß einer Ausführungsform wird eine radial verlaufende Kontaktfläche zwischen dem ersten Ringelement und dem zweiten Ringelement bzw. zwischen dem ersten Ringelement und dem dritten Ringelement durch jeweils eine senkrecht zu einer Lagerachse angeordnete kreisringförmige Fläche gebildet. Bei einem dreiteiligem Außenring entstehen somit zumindest zwei separate kreisringförmige Flächen. Über diese Kontaktflächen können Kräfte zwischen den Ringelementen übertragen werden. Die radial verlaufende Kontaktfläche erstreckt sich dabei in mindestens einer zur Rota- tionsachse des Großwälzlagers senkrechten Ebene. Vorzugsweise erstreckt sich die radial verlaufende Kontaktfläche in radialer Richtung zumindest über die radiale Erstreckung der Laufbahn dieses Ringelements und die axial verlaufende Kontaktfläche erstreckt sich in axialer Richtung zumindest über die axiale Erstreckung der Laufbahn dieses Ring- elements. Die zweiten und dritten Ringelemente stehen über die Kontaktflächen mit dem ersten Ringelement in Kontakt. Durch diese Erstreckung der Kontaktflächen wird gewährleistet, dass die hohen über die Wälzkörper, z.B. Kegelrollen, eingeleiteten Kräfte derart über das zweite bzw. dritte Ringelement in das erste Ringelement geleitet werden können, dass dabei eine Ver- Schiebung des zweiten bzw. dritten Ringelements verhindert wird. Gleichzeitig ergibt sich ein entsprechender Querschnitt des zweiten und dritten Ringelements, wodurch eine gewisse Stabilität des zweiten und dritten Ringelements gewährleistet wird.
Gemäß einer Ausführungsform weist das erste Ringelement ein im Wesentlichen T-förmiges Querschnittsprofil auf. Vorzugsweise weist das erste Ringelement dabei auch eine Außenkontur in Form einer Zylindermantelfläche auf, so dass das erste Ringelement bezüglich einer zur seiner Rotationsachse senkrecht verlaufenden Ebene spiegelsymmetrisch ist. Gemäß einer Aus- führungsform weist das zweite und das dritte Ringelement ein im Wesentlichen dreiecksförmiges Querschnittsprofil auf. Die Schenkel und der Öffnungswinkel dieses dreiecksförmigen Querschnittsprofils sind vorzugsweise derart gewählt, dass es auf das T-förmige Querschnittsprofil des ersten Ringelements abgestimmt ist. So stellt vorzugsweise der dreieckige Quer- schnitt ein rechtwinkliges Dreieck dar, dessen Basis die Laufbahn bildet, während die Schenkel die Kontaktflächen zum ersten Ringelement bilden.
Gemäß einer Ausführungsform bestehen das zweite und das dritte Ringelement aus einem im Wesentlichen streifenförmigen Element. Diese Ringele- mente werden also durch einen blechähnlichen Ring gebildet. Dieser kann z.B. eine kegelstumpfähnliche Außenkontur aufweisen. Gemäß einer Ausführungsform weist das Großwälzlager zwei Lagerreihen auf. Insbesondere bilden diese zwei Lagerreihen ein zweireihiges Kegelrollenlager aus. Vorzugsweise bilden dabei die zwei Lagerreihen des zweireihigen Kegelrollenlagers eine O-Anordnung.
Gemäß einer Ausführungsform rollen Wälzkörper zwischen dem zweiten Ringelement und einem ersten Innenring sowie zwischen dem dritten Ringelement und einem zweiten Innenring ab, wobei die Innenringe direkt auf einer Welle angeordnet werden können. Da zwei separate Innenringe vorlie- gen, deren Querschnittsprofile infolge dessen kleiner sind als das Querschnittsprofil eines einzigen Innenrings, bestehen hier bezüglich der Fertigung keine besonderen Probleme. Der erste und der zweite Innenring kann daher auf herkömmliche Weise gefertigt werden, vorzugsweise bestehen diese Innenringe aus gehärtetem Stahl, z.B. gehärtetem Einsatzstahl oder gehärtetem Wälzlagerstahl. Vorzugsweise sind der erste und der zweite Innenring durch einen Zwischenring axial beabstandet.
Gemäß einer Ausführungsform wurde zumindest ein Ringelement des Außenrings spanend hergestellt. Dadurch lassen sich einerseits hohe Anforde- rungen an die Genauigkeit, z.B. bei Bohrungen oder Kontaktflächen, erzielen, andererseits handelt es sich um eine sichere Herstellungsmethode. Vorzugsweise wurden alle Ringelemente des Außenrings spanend hergestellt.
Gemäß einer Ausführungsform können die mindestens zwei Lagerreihen Axialkräfte, Radialkräfte und Kippmomente aufnehmen. Insbesondere können dabei Axialkräfte in beiden Richtungen aufgenommen werden. Das mehrreihige Großwälzlager kann somit im Rahmen eines sogenannten Einlager-Konzepts eingesetzt werden. Um eine kompaktere Bauweise zu ermöglichen, wird die Lagerung der Rotorwelle in Windkraftanlangen bzw. der Hauptlagerung in Tunnelvortriebsmaschinen oftmals als Einlager-Konzept ausgeführt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Zweipunkt- bzw. Dreipunkt- Abstützungen mit zwei bzw. drei separaten Lagerstellen, nimmt beim Einla- ger-Konzept eine einzelne Lagerstelle sowohl sämtliche Axial- und Radialkräfte als auch Kippmomente auf. Diese einzelne Lagerstelle besteht z.B. aus zwei angestellten Kegelrollenlagern bzw. aus zwei angestellten Kegelrollenreihen. Die erfindungsgemäßen Vorteile kommen hier besonders stark zum Tragen, da das Querschnittsprofil von Außenringen bei Einlager- Konzepten aufgrund der mindestens zwei Laufbahnen eine notwendigerweise komplexe Form aufweist. Die Fertigung gestaltet sich daher hier besonders schwierig und Möglichkeiten den Fertigungsprozess sicherer, kostengünstiger und einfacher zu gestalten sind von besonderer Bedeutung.
Gemäß einer Ausführungsform wird das Großwälzlager als Rotorhauptlagerung einer Windkraftanlage eingesetzt. Hier kann es wiederum im Rahmen eines Einlager-Konzeptes, d.h. mit einem verhältnismäßig komplexen Außenringquerschnitt, eingesetzt werden. Grundsätzlich beruht die komplexe und zum Teil massive Querschnittsform der Außenringe bei Rotorhauptlagerungen aber auch darauf, dass der Außenring nicht notwendigerweise komplett über seine axiale Ausdehnung an seiner äußeren Mantelfläche abgestützt wird. Der Kraftfluss innerhalb des Außenringes von jeder Laufbahn hin zu dem Bereich der äußeren Mantelfläche, der durch eine Anschlusskon- struktion abgestützt ist, kommt dabei besonders stark zum Tragen.
Das erfindungsgemäße Großwälzlager kann jedoch auch in anderen Bereichen eingesetzt werden, in denen die erfindungsgemäßen Vorzüge zum Tragen kommen. So kann das erfindungsgemäße Großwälzlager z.B. als Hauptlagerung einer Tunnelvortriebsmaschine eingesetzt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden im folgenden durch Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren beschrieben. Hierbei zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung eines zweireihiges Kegelrollenlager gemäß einer ersten Ausführungsform,
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Au- ßenrings gemäß einer zweiten Ausführungsform, und
Fig. 3 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Außenrings gemäß einer dritten Ausführungsform.
Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
Fig. 1 zeigt ein zweireihiges Kegelrollenlager 1. Dargestellt ist das erste Ringelement 2 mit T-förmigen Querschnitt, das mit dem zweiten Ringelement 3 und dem dritten Ringelement 4 verbunden ist. Der Kontakt erfolgt dabei über axiale Kontaktflächen 5a und 5b des ersten und zweiten Ringelements 2, 3 sowie über radiale Kontaktflächen 6a und 6b des ersten und zweiten Ringelements 2, 3. Die ersten und zweiten Ringelemente 2, 3 bilden außerdem Laufbahnen 7 für Kegelrollen 8 aus und weisen einen dreieckigen Querschnitt auf. Die Kegelrollen 8 werden weiterhin durch Innenringe 9a und 9b geführt, die durch einen Zwischenring 10 voneinander axial beabstandet sind. Es liegt eine O-Anordnung der beiden Lagerreihen vor.
An den Kanten 12 kann eine Hinterschneidung oder ein Radius im ersten Ringelement 2 vorgesehen werden, um Spannungsrisse zu vermeiden. Entsprechend kann das zweite Ringelement 3 und das dritte Ringelement 4 an dieser Stelle einen Radius aufweisen.
Das erste Ringelement 2 weist mehrere Bohrungen 11 auf, die umfänglich verteilt sind, und mittels derer das erste Ringelement 2 an einer nicht dargestellten Anschlusskonstruktion befestigt werden kann. Die axialen Kontaktflächen 5a und 5b bilden hierbei eine kreisringförmige Fläche, die in radialer Richtung entlang der gesamten radialen Erstreckung der Laufbahn verläuft. Die radialen Kontaktflächen 6a und 6b bilden eine zylinderförmige Fläche die in axialer Richtung entlang der gesamten axialen Erstreckung der jeweiligen Laufbahn verläuft.
Fig. 2 zeigt schematisch einen Außenring bestehend aus einem ersten Ringelement 2 mit T-förmigen Querschnitt, das in Kontakt steht mit einem zweiten Ringelement 3 und einem dritten Ringelement 4. Die axialen Kontaktflächen 5a, 5b des zweiten und dritten Ringelements 3, 4 bestehen in diesem Fall aus zwei kreisringförmigen Flächen, deren gemeinsame Rotationsachse die Rotationsachse R des Großwälzlagers ist. Dementsprechend bestehen die radialen Kontaktflächen 6a, 6b des zweiten und dritten Ringelements 3, 4 aus zwei um die Rotationsachse R konzentrisch angeordneten zylinderförmigen Flächen.
Fig. 3 zeigt schematisch einen Außenring bestehend aus einem ersten Ringelement 2, das in Kontakt steht mit einem zweiten Ringelement 3 und einem dritten Ringelement 4. Das zweite und dritte Ringelement besteht hierbei aus einem streifenförmigen Element, das axial in entsprechende Aussparungen des ersten Ringelements 2 eingepasst wird.
Bezugszeichenliste
1 zweireihiges Kegelrollenlager
2 erstes Ringelement 3 zweites Ringelement
4 drittes Ringelement
5a, 5b axiale Kontaktflächen
6a, 6b radiale Kontaktflächen
7 Laufbahnen 8 Kegelrollen
9a, 9b Innenringe
10 Zwischenstück
11 Bohrung
12 Kante

Claims

Patentansprüche
1. Mehrreihiges Großwälzlager, mit mindestens zwei Lagerreihen, das Großwälzlager umfassend einen für alle Lagerreihen gemeinsamen Außenring, bestehend aus mindestens drei Ringelementen (2, 3, 4), wobei zumindest ein erstes Ringelement (2), welches für die Verbindung mit einer Anschlusskonstruktion vorgesehen ist, aus ungehärtetem Stahl besteht und zumindest ein zweites und ein drittes Ringelement (3, 4), welches jeweils zumindest eine Laufbahn (7) für Wälz- körper (8) ausbildet, aus gehärtetem Stahl besteht.
2. Mehrreihiges Großwälzlager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) aus ungehärtetem Vergütungsstahl besteht.
3. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite und das dritte Ringelement (3, 4) aus gehärtetem Einsatzstahl oder gehärtetem Wälzlagerstahl besteht.
4. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) mindestens eine Durchgangs- und/oder mindestens eine Gewindebohrung (11) zur Befestigung an der Anschlusskonstruktion aufweist.
5. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) mit dem zweiten bzw. mit dem dritten Ringelement (3, 4) durch eine Presspassung, Verbindungselemente und/oder durch Kleben verbun- den ist.
6. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) eine zylindrische Außenkontur aufweist.
7. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelements (2) axial bündig mit dem zweiten und dritten Ringelement (3, 4) abschließt.
8. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) eine radiale Führung für das zweite und das dritte Ringelement (3, 4) bildet.
9. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine axial verlaufende Kontaktfläche (6a, 6b) zwischen dem ersten Ringelement (2) und dem zweiten Ringelement (3) bzw. zwischen dem ersten Ringelement (2) und dem dritten Ringelement (4) durch jeweils eine koaxial zu einer
Lagerachse angeordnete Zylindermantelfläche gebildet wird.
10. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) eine axiale Führung in jeweils einer Axialrichtung für das zweite und das dritte Ringelement (3, 4) bildet.
11. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine radial verlaufende Kontaktfläche (5a, 5b) zwischen dem ersten Ringelement (2) und dem zweiten Ringelement (3) bzw. zwischen dem ersten Ringelement (2) und dem dritten Ringelement (4) durch jeweils eine senkrecht zu einer
Lagerachse angeordnete kreisringförmige Fläche gebildet wird.
12. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Ringelement (2) ein im Wesentlichen T-förmiges Querschnittsprofil und das zweite und das dritte Ringelement (3, 4) ein im Wesentlichen dreiecksförmiges Querschnittsprofil aufweist.
13. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen An- Sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Großwälzlager als zweireihiges Kegelrollenlager (1) ausbildet ist.
14. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens zwei Lager- reihen Axialkräfte, Radialkräfte und Kippmomente aufnehmen können.
15. Mehrreihiges Großwälzlager nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Großwälzlager als Ro- torhauptlagerung einer Windkraftanlage oder als Hauptlagerung einer
Tunnelvortriebsmaschine eingesetzt wird.
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