WO2010015790A2 - Element modulaire de construction et procede pour sa realisation - Google Patents

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WO2010015790A2
WO2010015790A2 PCT/FR2009/051575 FR2009051575W WO2010015790A2 WO 2010015790 A2 WO2010015790 A2 WO 2010015790A2 FR 2009051575 W FR2009051575 W FR 2009051575W WO 2010015790 A2 WO2010015790 A2 WO 2010015790A2
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shell
projection
housing
modular element
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Thierry Nahon
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Lunatic Construction
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    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C1/00—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings
    • E04C1/40—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts
    • E04C1/41—Building elements of block or other shape for the construction of parts of buildings built-up from parts of different materials, e.g. composed of layers of different materials or stones with filling material or with insulating inserts composed of insulating material and load-bearing concrete, stone or stone-like material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
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    • E04B2002/0256—Special features of building elements
    • E04B2002/0289—Building elements with holes filled with insulating material
    • E04B2002/0293—Building elements with holes filled with insulating material solid material

Definitions

  • the invention relates to a modular element of stackable construction, of the type having at least one interlocking projection on one of its faces and at least one receiving housing of shape adapted to said projection in an opposite face.
  • a building element is in particular marketed in the form of small blocks for recreational purposes known as Lego® or Megabloks®.
  • Lego® or Megabloks®.
  • small block a block of dimensions such that the palm of a hand can contain several.
  • the housing housing elements of the genus Lego® or Megabloks® may be constituted, in a manner known per se, by open hollow cubes on the side of one of the faces of the block, the tubular pins projecting from the wall opposite of the block. For the nesting of two elements, each projection of a first block is introduced into a housing of a second block.
  • the invention aims to use such elements at considerably larger scales, especially for making partitions, movable elements, such as coffee tables, or decorative elements or even building elements for architecture.
  • the building elements of large dimensions within the meaning of the present invention may have a length of the order of 25 cm, a width of about 10 cm and a height of about 7 cm. cm for a block with eight projections.
  • Lego® or Megabloks® small-size building elements are designed only for the purpose of being easy to nest and disassemble so as to allow play structures of different shapes to be made from several elements.
  • the object of the invention is to provide a modular building element which combines both easy assembly / disassembly capabilities, such as those of Lego or Megabloks elements, and properties adapted to the use to which the element is intended.
  • the invention relates to a modular element of stackable construction of the aforementioned type, remarkable in that it comprises a hollow shell made in a first rigid material and comprising said at least one projection, and a core disposed inside said hollow shell and made of a second material having physical characteristics adapted to the use for which said element is intended, said core comprising said to less a shelter.
  • the invention allows to keep the same technical means as those of the prior art, consisting of projections and housing and for assembling and easily disassemble the elements.
  • the invention also gives the elements the rigidity necessary for the realization of walls on a human scale thanks to the rigid shell of the elements, as well as a specific function to which the element is intended.
  • an element intended for the production of a sound-absorbing wall will comprise a flexible core made of a material having soundproofing capabilities in accordance with certain standards, capable of marketing the element for use as a soundproofing construction element. .
  • the element may comprise the following characteristics, taken separately or in combination:
  • the shell is made of one of the materials of the group comprising concrete, metal, wood,
  • the core is made of polypropylene or expanded polystyrene
  • the hollow shell is delimited on the side of its opening by a peripheral edge and the core comprises a flange extending to the right of the peripheral edge,
  • the outer surface of the core comprises fastening means on the inner surface of said shell,
  • the interlocking projection has a draft.
  • the invention also relates to a first method of manufacturing an element as previously described.
  • the latter comprises the following steps:
  • the core comprising at least one receiving housing
  • the invention also relates to a second method of manufacturing an element ensuring in particular an optimal cohesion between the core and the hull that surrounds it.
  • the invention relates to a method of manufacturing a modular element as defined above, remarkable in that it comprises the following steps: - production of a core in a material having physical characteristics adapted to the use to which said element is intended, said core comprising at least one receiving housing,
  • the latter comprises the following characteristics, taken separately or in combination:
  • the shell is made by molding around the core
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a rigid hull; a modular element according to a first embodiment according to the invention, - Figure 2 is a top view of the rigid shell of the modular element shown in Figure 1, Figure 3 is a bottom view of the hull of the modular element shown in FIG. 1, FIG. 4 is a bottom view of a modular element comprising a rigid shell illustrated in FIGS. 1 to 3 and a core according to a first embodiment, FIG.
  • Figure 6 is a partial sectional view of a mold in which is disposed a core as shown in Figure 5
  • Figure 7 is a sectional view from the mold e comprising a core illustrated in Figure 6, along the plane VII-VII.
  • Figure 1 shows a shell 1 of a modular element according to a first embodiment according to the invention.
  • the shell 1 is made of rigid material, such as for example concrete, metal, cement, or any other material capable of offering rigidity to the element, in addition to an appearance aesthetic sought (for example a rigid material and allowing the obtaining of smooth surfaces) such as acrylic glass or any other material suitable for the application for which the element is intended.
  • the rigid shell is made by molding.
  • the rigid shell 1 has substantially a general shape of rectangular hollow parallelepiped, formed by four side walls 3 and a top wall 5.
  • the shell 1 thus has an open side 7 which is opposite to the top wall 5.
  • the top wall 5 has eight interlocking projections 9 substantially identical and cylindrical.
  • the end of each projection 9 has a recess 11 facilitating its insertion into a receiving housing of another modular element.
  • ribs 13 project on the inner face of the walls 3.
  • Each projection 13 runs over the entire height of each of the walls 3.
  • the projections 13 are made at regular intervals (see Figures 1 and 3).
  • the ribs can also serve to stiffen the hull.
  • the ribs 13 constitute fastening means of the core which are complementary to fastening means provided on a core 15, adapted to be received in said shell 1.
  • Such a core 15 is for example illustrated in FIG. 4.
  • the core 15 is substantially of parallelepipedal shape, and its dimensions are substantially complementary to those of the interior volume of the rigid shell, so that the core 15 can be received in the rigid shell 1.
  • the core 15 has grooves 17 formed along the entire height of its lateral faces, at regular intervals.
  • the grooves 17 have complementary shapes to those of the ribs 13 protruding from the inner face of the walls 3 of the rigid shell 1.
  • the core 15 is inserted into the rigid shell 1 by inserting the ribs 13 in the grooves 17.
  • Eight housings 19 are formed in the core 15, on the same face located to the right of the open side 7 of the shell 1 when the core is in position in the latter.
  • the eight housings have dimensions complementary to those of the projections 9 so as to fully accommodate the projections 9 of another element.
  • the eight housings 19 are substantially cylindrical in shape, and communicate with peripheral radial cavities 21 of smaller dimensions, distributed around each of the housings 19.
  • the walls of the housing 19 can be slightly deformed during the insertion of the projections 9, which ensures an easy interlocking and at least a limited attachment of two elements according to the invention and at least partially overcomes the problems related to manufacturing defects or tolerances of the shell 1 and its projections 9.
  • said housing is adapted to said projection by complementary shape and / or deformation of at least one of its walls.
  • the core 15 finally has through holes or blind holes 23 extending along the height of the core 5 and arranged in staggered with the housing 19.
  • the through holes 23 allow a saving of material in the manufacture of the cores.
  • the core 15 may be made by molding material, for example polypropylene for the production of elements intended to be used for the realization of sound-absorbing walls.
  • the core 25 has a substantially cubic shape.
  • It may, for example, be made by molding expanded polypropylene.
  • the core 25 has a substantially cylindrical housing 27.
  • the housing 27 has not been shown communicating with peripheral radial cavities, as in the context of the embodiment of the invention.
  • the housing 27 may have another shape, for example that shown in Figure 4, without departing from the scope of the invention. It is however appropriate that the housing 27 has dimensions complementary to those of the protrusion that it must accommodate entirely.
  • a flange 29 runs on the periphery of the face of the core 25 having the housing 27.
  • the flange 29 is integral with the core 25.
  • Such a flange 29 forms a seal between two shells of two modular construction elements according to the invention, when the two elements are nested together.
  • each of the faces of the core, except that having the housing 27, has cone-shaped pins 31 integrally formed with the core 25.
  • the pins 31 could be reported on the core without departing from the scope of the invention.
  • the pins 31 are staggered, four pins being made in the vicinity of a corner of the cube and a fifth pin being disposed in the center of each face of the cube.
  • the pins 31 constitute hooking means between the core 25 and the walls of the rigid shell. The pins 31 and allow to secure the core 25 and the rigid shell.
  • FIGS. 7 show the mold 35 for molding around the core 25, the rigid shell of the element.
  • the mold 35 has a cavity 37 whose shape is that which one wishes to obtain for the rigid shell of the modular element.
  • the footprint 37 may be cubic, parallelepipedal, or have any other form allowing the interlocking of at least two modular elements.
  • the cavity 37 is made substantially cubic.
  • a cylindrical cavity 39 is formed, substantially in the vicinity of the center of the impression.
  • This cavity 39 can be made by molding a fitting projection on the top wall of a rigid shell.
  • the cavity 39 has a bottom of substantially frustoconical section.
  • the core 25 is manufactured beforehand by molding.
  • the core 25 is placed in the cavity of the mold, so that the face 33 of the core faces the bottom of the cavity 37 of the mold 35.
  • a suitable material 41 is then poured into the cavity of the mold 35 hosting the core 25, in accordance with the arrows F shown in FIGS. 6 and 7.
  • the material 41 is cold cast and consists of a mixture of several other materials.
  • the material 41 hardens on drying, such as for example concrete or cement, or by polymerizing like a plastic material.
  • material 41 could be another material than concrete, cement or a plastic material without departing from the scope of the invention.
  • the material 41 penetrates under the core 25, between the face 31 and the bottom of the cavity 37, as well as in the cavity 39.
  • the rigid shell thus obtained constitutes with the core that it contains a modular element according to the invention. It is understood from the foregoing description how the method according to the invention makes it possible to produce elements which are both rigid and which have characteristics adapted to the application for which they are intended.
  • the materials of the shell and the core are chosen so as to have the desired properties, for example thermal, sound, fire resistance, mechanical resistance, etc.
  • the shell and the core cooperate not only mechanically to allow nesting of the modular elements, but combine their physical properties in the context of the particular application under consideration.

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Abstract

L'invention concerne notamment un élément modulaire de construction empilable présentant au moins une saillie d'emboîtement sur l'une de ses faces et au moins un logement d'accueil (19) de forme adaptée à ladite saillie dans une face opposée, caractérisé en ce qu'il comporte une coque creuse (1) réalisée dans un premier matériau rigide et comportant ladite au moins une saillie, et un noyau (15) disposé à l'intérieur de ladite coque creuse (1) et réalisé dans un second matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle ledit élément est destiné, ledit noyau (15) comportant ledit au moins un logement d'accueil (19).

Description

Elément modulaire de construction et procédé pour sa réalisation
L'invention se rapporte à un élément modulaire de construction empilable, du type présentant au moins une saillie d'emboîtement sur l'une de ses faces et au moins un logement d'accueil de forme adaptée à ladite saillie dans une face opposée. Un tel élément de construction est notamment commercialisé sous la forme de blocs de petite taille à vocation ludique connus sous le nom de Lego® ou Megabloks®. On comprendra par « bloc de petite taille » un bloc de dimensions telles que la paume d'une main peut en contenir plusieurs.
Les logements d'accueil des éléments de construction du genre Lego® ou Megabloks® peuvent être constitués, de manière en soi connue, par des cubes creux ouverts du côté de l'une des faces du bloc, des picots tubulaires faisant saillie de la paroi opposée du bloc. Pour l'emboîtement de deux éléments, chaque saillie d'un premier bloc est introduite dans un logement d'un second bloc.
L'emboîtement de plusieurs de ces éléments permet à des enfants de réaliser toutes sortes de constructions ludiques, telles que des maquettes.
L'invention vise à utiliser de tels éléments à des échelles considérablement plus grandes, notamment pour réaliser des cloisons, des éléments mobiliers, comme des tables basses, ou des éléments de décoration ou bien encore des éléments de construction pour l'architecture. A titre d'exemple indicatif, les éléments de construction de grandes dimensions au sens de la présente invention peuvent présenter une longueur de l'ordre de 25 cm, une largeur de l'ordre de 10 cm et une hauteur de l'ordre de 7 cm pour un bloc présentant huit saillies.
Les éléments de construction de dimensions réduites du genre Lego® ou Megabloks® ne sont conçus que dans l'optique d'être emboîtables et déboîtables facilement de sorte à autoriser la réalisation de constructions ludiques de formes différentes à partir de plusieurs éléments.
Toutefois, ces éléments ne sont pas adaptés pour la réalisation de cloisons ou d'éléments mobiliers visant à répondre à certaines normes ou à certaines fonctions suivant l'application qui est donnée à l'élément.
L'objectif de l'invention est de proposer un élément modulaire de construction qui combine à la fois des capacités de montage / démontage aisées, telles que celles des éléments Lego ou Megabloks, et des propriétés adaptées à l'usage auquel l'élément est destiné. L'invention concerne à cet effet un élément modulaire de construction empilable du type précité, remarquable en ce qu'il comporte une coque creuse réalisée dans un premier matériau rigide et comportant ladite au moins une saillie, et un noyau disposé à l'intérieur de ladite coque creuse et réalisé dans un second matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle ledit élément est destiné, ledit noyau comportant ledit au moins un logement d'accueil. Ainsi réalisé, l'invention permet de garder les même moyens techniques que ceux de l'art antérieur, constitués par des saillies et des logements et permettant d'assembler et de désassembler facilement les éléments. L'invention confère également aux éléments la rigidité nécessaire à la réalisation de parois à l'échelle humaine grâce à la coque rigide des éléments, ainsi qu'une fonction propre à ce à quoi l'élément est destiné. Par exemple, un élément destiné à la réalisation d'un mur insonorisant comportera un noyau souple réalisé dans un matériau présentant des capacités d'insonorisation conformes à certaines normes, propres à commercialiser l'élément pour une utilisation en temps qu'élément de construction insonorisant.
Suivant d'autres particularités propres à l'invention, l'élément peut comporter les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
- la coque est réalisée dans l'un des matériaux du groupe comprenant le béton, le métal, le bois,
- le noyau est réalisé en polypropylène ou en polystyrène expansé,
- la coque creuse est délimitée du côté de son ouverture par un bord périphérique et le noyau comporte un rebord s'étendant au droit du bord périphérique,
- la surface extérieure du noyau comporte des moyens d'accrochage à la surface interne de ladite coque,
- la saillie d'emboîtement présente une dépouille.
L'invention vise également un premier procédé de fabrication d'un élément tel que précédemment décrit.
Conformément au premier procédé selon l'invention, ce dernier comporte les étapes suivantes :
- réalisation d'un noyau dans un matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle l'élément selon l'invention est destiné, le noyau comportant au moins un logement d'accueil,
- réalisation d'une coque creuse dans un matériau rigide, ladite coque comportant au moins une saillie adaptée audit logement,
- assemblage de ladite coque et dudit noyau par insertion dudit noyau dans ladite coque. L'invention vise également un second procédé de fabrication d'un élément assurant notamment une cohésion optimale entre le noyau et la coque qui l'entoure.
L'invention concerne à cet effet un procédé de fabrication d'un élément modulaire tel que défini précédemment, remarquable en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - réalisation d'un noyau dans un matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle ledit élément est destiné, ledit noyau comportant au moins un logement d'accueil,
- réalisation autour dudit noyau d'une coque dans un matériau rigide dudit élément, ladite coque comportant au moins une saillie adaptée audit logement. Suivant d'autres caractéristiques propres au second procédé selon l'invention, ce dernier comporte les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
- la coque est fabriquée par moulage autour du noyau,
- le matériau de la coque appartient au groupe comprenant le béton. L'invention sera davantage comprise au regard des exemples de réalisation et de mises en œuvre conformes à l'invention qui vont maintenant être décrits en faisant référence aux figures parmi lesquelles : la figure 1 est une vue en coupe longitudinale d'une coque rigide d'un élément modulaire selon un premier mode de réalisation conforme à l'invention, - la figure 2 est une vue de dessus de la coque rigide de l'élément modulaire représenté en figure 1 , la figure 3 est une vue de dessous de la coque rigide de l'élément modulaire représenté en figure 1 , la figure 4 est une vue de dessous d'un élément modulaire comportant une coque rigide illustrée sur les figures 1 à 3 et un noyau selon un premier mode de réalisation, la figure 5 est une vue en perspective d'un noyau selon un second mode de réalisation, la figure 6 est une vue en coupe partielle d'un moule dans lequel est disposé un noyau tel qu'illustré en figure 5, et la figure 7 est une vue en coupe du moule comprenant un noyau illustré en figure 6, suivant le plan VII-VII.
La figure 1 montre une coque 1 d'un élément modulaire selon un premier mode de réalisation conforme à l'invention. La coque 1 est réalisée en matériau rigide, tel que par exemple le béton, le métal, le ciment, ou tout autre matériau apte à offrir une rigidité à l'élément, en sus d'un aspect esthétique recherché (par exemple un matériau rigide et permettant l'obtention de surfaces lisses) comme par exemple le verre acrylique ou tout autre matériau adapté à l'application auquel l'élément est destiné.
La coque rigide est réalisée par moulage. La coque rigide 1 présente sensiblement une forme générale de parallélépipède rectangle creux, formée par quatre parois latérales 3 et une paroi sommitale 5. La coque 1 présente ainsi un côté ouvert 7 qui est opposé à la paroi sommitale 5.
La paroi sommitale 5 présente huit saillies d'emboîtement 9 sensiblement identiques et de forme cylindrique. L'extrémité de chaque saillie 9 présente une dépouille 11 facilitant son insertion dans un logement d'accueil d'un autre élément modulaire.
Sur la face interne des parois 3, des nervures 13 font saillie. Chaque saillie 13 court sur toute la hauteur de chacune des parois 3. Les saillies 13 sont réalisées à intervalles réguliers (voir figures 1 et 3). Les nervures peuvent également servir à rigidifier la coque.
Les nervures 13 constituent des moyens d'accrochage du noyau qui sont complémentaires de moyens d'accrochage prévus sur un noyau 15, apte à être reçu dans ladite coque 1.
Un tel noyau 15 est par exemple illustré en figure 4. Le noyau 15 est sensiblement de forme parallélépipédique, et ses dimensions sont sensiblement complémentaires de celles du volume intérieur de la coque rigide, de sorte que le noyau 15 peut être reçu dans la coque rigide 1.
Le noyau 15 présente des rainures 17 ménagées sur toute la hauteur de ses faces latérales, à intervalles réguliers. Les rainures 17 présentent des formes complémentaires de celles des nervures 13 faisant saillie de la face interne des parois 3 de la coque rigide 1.
Ainsi, le noyau 15 est inséré dans la coque rigide 1 en insérant les nervures 13 dans les rainures 17.
Huit logements 19 sont ménagés dans le noyau 15, sur une même face située au droit du côté ouvert 7 de la coque 1 lorsque le noyau se trouve en position dans cette dernière.
Les huit logements présentent des dimensions complémentaires de celles des saillies 9 de manière à pouvoir accueillir entièrement les saillies 9 d'un autre élément.
En particulier, les huit logements 19 sont sensiblement de forme cylindrique, et communiquent avec des cavités radiales 21 périphériques de dimensions plus petites, réparties autour de chacun des logements 19. De cette manière, les parois des logement 19 peuvent être légèrement déformées lors de l'insertion des saillies 9, ce qui assure un emboîtement aisé et une solidarisation au moins limitée de deux éléments selon l'invention et pallie au moins en partie les problèmes liés aux défauts ou tolérances de fabrication de la coque 1 et de ses saillies 9. Ainsi, ledit logement est adapté à ladite saillie par complémentarité de forme et/ou déformation d'au moins une de ses parois.
Le noyau 15 présente enfin des trous traversants ou borgnes 23 s'étendant suivant la hauteur du noyau 5 et disposés en quinconce avec les logements 19.
Les trous traversants 23 permettent un gain de matière dans la fabrication des noyaux.
Le noyau 15 peut être réalisé par moulage de matière, par exemple en polypropylène pour la réalisation d'éléments destinés à être utilisés pour la réalisation de parois insonorisantes.
On va maintenant s'intéresser à un second mode de réalisation d'un noyau 25 conforme à l'invention, en faisant référence aux figures 5 à 7.
Le noyau 25 présente une forme sensiblement cubique.
Il peut, par exemple, être réalisé par moulage en polypropylène expansé.
Sur l'une de ses faces, le noyau 25 présente un logement sensiblement cylindrique 27. Pour facilité la lecture de la figure 5, le logement 27 na pas été représenté communiquant avec des cavités radiales périphériques, comme dans le cadre du mode de réalisation des logements 19 du noyau 15. Il devra toutefois être compris que ce dernier mode de réalisation n'est pas limitatif, et que le logement 27 pourrait présenter une autre forme, par exemple celle illustrée à la figure 4, sans sortir du cadre de l'invention. II convient toutefois que le logement 27 présente des dimensions complémentaires de celles de la saillie qu'il doit accueillir entièrement.
Un rebord 29 court sur la périphérie de la face du noyau 25 présentant le logement 27. Le rebord 29 est venu de matière avec le noyau 25.
Un tel rebord 29 forme un joint d'étanchéité entre deux coques de deux éléments modulaires de construction conformes à l'invention, quand les deux éléments sont emboîtés ensemble.
Il devra être entendu que l'invention n'est pas limitée la présence d'un tel joint et que ce dernier pourrait être réalisé dans un autre matériau que celui dans lequel est réalisé le noyau, sans sortir du cadre de l'invention. Comme le montrent les figures 5, 6 et 7, chacune des faces du noyau, exceptée celle présentant le logement 27, présente des picots 31 en forme de cône venus de matière avec le noyau 25.
Dans le cadre d'un autre mode de réalisation, les picots 31 pourraient être rapportés sur le noyau sans sortir du cadre de l'invention.
Les picots 31 sont disposés en quinconce, quatre picots étant réalisés au voisinage d'un coin du cube et un cinquième picot étant disposé au centre de chaque face du cube.
Les picots 31 constituent des moyens d'accrochage entre le noyau 25 et les parois de la coque rigide. Les picots 31 permettent ainsi de solidariser le noyau 25 et la coque rigide.
De plus, les picots 31 permettent de maintenir une certaine distance entre une face sommitale 33 du noyau 25 (qui est opposée à celle présentant le logement 27) et le fond d'un moule 35 illustré en figures 6 et 7. Les figures 6 et 7 montrent le moule 35 permettant de mouler, autour du noyau 25, la coque rigide de l'élément.
Le moule 35 présente une empreinte 37 dont la forme est celle que l'on souhaite obtenir pour la coque rigide de l'élément modulaire.
L'empreinte 37 peut être cubique, parallélépipédique, ou présenter n'importe quelle autre forme autorisant l'emboîtement d'au moins deux éléments modulaires.
Dans le cadre du mode de réalisation illustré en figures 6 et 7, l'empreinte 37 est réalisée sensiblement cubique.
Dans le fond de l'empreinte 37, une cavité cylindrique 39 est ménagée, sensiblement au voisinage du centre le l'empreinte. Cette cavité 39 permet de réaliser par moulage une saillie d'emboîtement sur la paroi sommitale d'une coque rigide.
Pour réaliser une dépouille à l'extrémité de la saillie, il peut être prévu que la cavité 39 présente un fond de section sensiblement tronconique.
Dans le cadre de ce second mode de réalisation de l'invention, le noyau 25 est fabriqué préalablement par moulage.
Puis, on dispose le noyau 25 dans l'empreinte du moule, de manière telle que la face 33 du noyau soit tournée vers le fond de l'empreinte 37 du moule 35.
Pour réaliser la coque, on coule ensuite une matière appropriée 41 dans l'empreinte du moule 35 accueillant le noyau 25, conformément au flèches F montrées en figures 6 et 7. De préférence, la matière 41 est coulée à froid et est constituée par un mélange de plusieurs autres matières. La matière 41 durcit en séchant, comme par exemple le béton ou le ciment, ou en polymérisant comme une matière plastique.
Il devra être compris que la matière 41 pourrait être une autre matière que le béton, le ciment ou une matière plastique sans sortir du cadre de l'invention.
Grâce aux picots 31 , la matière 41 pénètre sous le noyau 25, entre la face 31 et le fond de l'empreinte 37, ainsi que dans la cavité 39.
En durcissant, la coque rigide ainsi obtenue constitue avec le noyau qu'elle renferme un élément modulaire conforme à l'invention. On comprend de la description qui précède comment le procédé selon l'invention permet de réaliser des éléments qui sont à la fois rigides et qui présentent des caractéristiques adaptées à l'application à laquelle ils sont destinés. En fonction de cette application, les matériaux de la coque et du noyau sont choisis de façon à présenter la ou les propriétés voulues, par exemple d'isolation thermique, phonique, de résistance au feu, de résistance mécanique, etc.
La coque et le noyau coopèrent non seulement du point de vue mécanique pour permettre l'emboîtement des éléments modulaires, mais combinent leurs propriétés physiques dans le cadre de l'application particulière considérée.
Il devra toutefois être compris que les exemples de réalisation présentés ci-dessus ne sont pas limitatifs.

Claims

REVENDICATIONS
1 .- Elément modulaire de construction empilable présentant au moins une saillie (9) d'emboîtement sur l'une de ses faces, au moins un logement d'accueil (19) de forme adaptée à ladite saillie dans une face opposée, une coque creuse (1 ) réalisée dans un premier matériau rigide et comportant ladite au moins une saillie (9), et un noyau (15 ; 25) disposé à l'intérieur de ladite coque creuse (1 ) et réalisé dans un second matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle ledit élément est destiné, caractérisé en ce que ledit au moins un logement d'accueil (19) est réalisé dans ledit noyau (15, 25).
2.- Elément modulaire selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite coque (1 ) est réalisée dans l'un des matériaux du groupe comprenant le béton, le métal et le bois.
3.- Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit noyau (15 ; 25) est réalisé en polypropylène ou en polystyrène expansé.
4.- Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite coque creuse est délimitée du côté de son ouverture par un bord périphérique et en ce que ledit noyau (25) comporte un rebord (29) s'étendant au droit dudit bord périphérique.
5.- Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface extérieure dudit noyau (25) comporte des moyens d'accrochage (17 ; 31 ) à la surface interne de ladite coque.
6.- Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite au moins une saillie d'emboîtement (9) présente une dépouille (1 1 ).
7.- Elément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parois dudit logement (19) sont déformables.
8.- Procédé de fabrication d'un élément modulaire selon l'une quelconque des revendications précédente, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- réalisation d'un noyau (15) dans un matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle ledit élément est destiné, ledit noyau (15) comportant au moins un logement d'accueil (19), - réalisation d'une coque creuse (1 ) dans un matériau rigide, ladite coque (1 ) comportant au moins une saillie (9) adaptée audit logement (19), - assemblage de ladite coque (1 ) et dudit noyau (15) par insertion dudit noyau (15) dans ladite coque (1 ).
9.- Procédé de fabrication d'un élément modulaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - réalisation d'un noyau (25) dans un matériau présentant des caractéristiques physiques adaptées à l'utilisation à laquelle ledit élément est destiné, ledit noyau comportant au moins un logement d'accueil,
- réalisation autour dudit noyau d'une coque dans un matériau rigide (41 ) dudit élément, ladite coque comportant au moins une saillie adaptée audit logement.
10.- Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite coque est fabriquée par moulage autour dudit noyau (25).
11.- Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que le matériau (41 ) de ladite coque appartient au groupe comprenant le béton.
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