WO2009148135A1 - チップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具 - Google Patents

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WO2009148135A1
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mounting seat
tip
concave groove
throw
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佐治　龍一
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株式会社タンガロイ
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Definitions

  • the present invention relates to a tip temporary fixing mechanism and a throw-away cutting tool provided with the same.
  • the outer periphery of the tip of the tool body is provided with a recess opened toward the radially outer side of the tool body and toward the tip of the tool body.
  • a mounting seat for detachably mounting an insert (chip) having a blade is formed.
  • a seat member is disposed on the mounting seat, and the seat member has a wall surface facing the tool body radial direction outer side and a wall surface facing the front side in the tool rotation direction formed so as to extend toward the tip end side of the tool body.
  • the insert (chip) is seated on a wall surface facing the front side in the tool rotation direction of the sheet member, and the side surface of the insert (chip) facing the inner side in the tool body radial direction contacts the wall surface facing the outer side in the tool body radial direction of the sheet member.
  • the wedge material is pressed rearward in the tool rotation direction.
  • the present invention has been made to solve the above-described problem, and provides a tip temporary fixing mechanism suitable for facilitating the mounting and dismounting operation of the tip to and from the tip mounting seat, and a throw-away cutting tool including the same.
  • the purpose is to do.
  • the present invention has the following configuration.
  • the present invention is a temporary fixing mechanism for a chip inserted into a chip mounting seat provided in a tool body of a cutting tool, comprising a seat surface and at least one constraining wall surface rising from the seat surface.
  • a chip mounting seat comprising a concave groove; a fixing means for pressing the chip inserted into the chip mounting seat toward the seat surface; and at least one concave groove provided at a predetermined position of the chip; At least one convex portion and a convex portion or a concave groove that can be engaged with the concave groove or the convex portion and is provided in at least one of the chip mounting seat and the fixing means.
  • the groove extends substantially parallel to the seating surface of the chip mounting seat, and the convex portion is fitted and inserted into the concave groove when the chip is inserted and removed from the chip mounting seat.
  • Serial is a temporary fixing mechanism of the chip, characterized in that only movable in a predetermined direction relative to the tip mounting seat.
  • the convex portion is inserted into the concave groove so as to be engageable with the other direction except the inserting direction.
  • the movement of the chip to is restricted. Even if gravity acts in the direction in which the movement of the chip is restricted in this way, the chip does not slip out of the chip mounting seat or fall off from the chip mounting seat, so that the chip can be attached and detached easily. The time required for the work is shortened.
  • the concave groove extends in a direction along at least one of the restraining wall surfaces.
  • the convex portions may extend or be scattered in a direction along at least one of the constraining wall surfaces.
  • groove will be engaged in the wide range in the direction along the said restraint wall surface, and the attitude
  • the convex portion is inserted into the concave groove so as to be engageable.
  • the movement of the chip in other directions other than the direction to perform is restricted. Even if gravity acts in a direction in which the movement of the tip is restricted in this way, the tip is not displaced within the tip mounting seat or dropped from the tip mounting seat.
  • the cutting tool is attached to the machine tool. When the corner is changed or the tip is exchanged with the spindle attached to the spindle or the tool post, the tip can be easily attached to and detached from the cutting tool, and the time required for the tip is reduced.
  • the relative size of the cross-sectional shape of the concave groove with respect to the cross-sectional shape of the convex portion is the inner end of the concave groove located on the inner side of the tool body of the cutting tool. It is desirable that it is larger at the outer side end of the concave groove located on the outer side of the tool body of the cutting tool than the part.
  • the concave grooves extend in a direction intersecting the vertical direction, preferably in a direction intersecting at 60 ° to 90 ° with respect to the vertical direction.
  • the movement of the chip in the vertical direction is limited.
  • the chip falls off the chip mounting seat and is lost.
  • the chip can be easily attached to and detached from the cutting tool, and the time required for the work is shortened.
  • the extending direction of the concave groove intersects with the vertical direction at an angle of 60 ° to 90 °.
  • the tip can be easily inserted into and removed from the tip mounting seat, and the tip can be attached to and detached from the cutting tool.
  • the work becomes easier and the time required for the work is shortened.
  • FIG. 1 is a perspective view of a throw-away end mill to which the present invention is applied.
  • FIG. 2 is a front view of the end mill shown in FIG. 1 as viewed from the front end side.
  • FIG. 3 is a plan view of the end mill shown in FIG.
  • FIG. 4 is a right side view of the end mill shown in FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view taken along line VV shown in FIG.
  • FIG. 6 is an enlarged view of a portion VI in FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view of a tip used in the end mill shown in FIG.
  • FIG. 8 is a front view of the chip shown in FIG.
  • FIG. 9 is a plan view of the chip shown in FIG. 10 is a left side view of the chip shown in FIG. FIG.
  • FIG. 11A is a partial cross-sectional side view of a throw-away front milling to which the present invention is applied.
  • FIG. 11B is an enlarged view of the XIB portion of FIG. 11A.
  • FIG. 12 is a partial cross-sectional side view of another throw-away type face mill to which the present invention is applied.
  • FIG. 1 is a perspective view of the end mill as viewed from the tip side.
  • FIG. 2 is a front view of the end mill shown in FIG. 1 as viewed from the front end side.
  • 3 and 4 are a plan view and a right side view of the end mill shown in FIG. 1, respectively.
  • FIG. 5 is an enlarged view of a cross section taken along line VV shown in FIG.
  • FIG. 6 is an enlarged view of a portion VI in FIG. FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view of a throw-away tip (hereinafter referred to as a tip) used in the end mill shown in FIG.
  • FIG. 8 is a front view of the chip shown in FIG. 9 and 10 are a plan view and a left side view of the chip shown in FIG. 7, respectively.
  • the tool body 1 of the present end mill has a substantially axial shape, and includes a blade portion 1A on the front end side in the axial direction and a shank portion 1B on the rear end side.
  • the tip portion of the blade portion 1A is provided with a groove-shaped tip mounting seat 2 that opens to the outer peripheral surface and the tip surface of the blade portion 1A.
  • the tip mounting seat 2 extends slightly inclined with respect to the axis so that the rear end of the axial direction is behind the tool rotation direction K from the tip (see FIG. 4).
  • a tip pocket 4 is formed on the front side of the tip mounting seat 2 in the tool rotation direction.
  • the chip pocket 4 is formed by cutting out the outer peripheral surface of the blade portion 1A along the direction in which the chip mounting seat 2 is extended.
  • the chip 10 has a substantially rectangular plate-like chip body in plan view (FIG. 9).
  • a rake face 11 is formed on the upper surface of the chip 10
  • a seating surface 10 a is formed on the lower surface
  • flank surfaces 12 a, 12 b, 12 c are formed on side surfaces intersecting the upper surface and the lower surface.
  • An arcuate corner blade 13a is formed in one corner portion C on the upper surface of the substantially rectangular shape on which the rake face 11 is formed, and main cutting edges are respectively formed on the long side and the short side of the rectangular upper surface extending from the corner blade 13a.
  • 13b and the auxiliary cutting edge 13c are formed.
  • the rake face 11 has a curved surface shape that is continuous with the ridge line of the main cutting edge 13b and is recessed on the lower surface side, and is formed such that the rake angle defined by the tangent line at the ridge line of the main cutting edge 13b of this curved face is positive.
  • the corner blades 13a and the auxiliary cutting blades 13c are formed of curved cutting blades that are recessed on the lower surface side, corresponding to the curved rake face. In order to improve the surface roughness of the finished surface, it is desirable to provide a straight or arc-shaped wiping blade 13d at the portion of the auxiliary cutting blade 13c adjacent to the end of the corner blade 13a.
  • flank faces 12a, 12b, 12c formed on the side surfaces extending from the corner blade 13a, the main cutting edge 13b, and the auxiliary cutting edge 13c respectively have flank faces that have a positive flank angle that inclines inwardly toward the lower surface side. It is said.
  • the following describes the main configuration of the temporary fixing mechanism for the chip.
  • the chip 10 has a substantially rectangular upper surface.
  • another corner portion C ′ is located at the diagonal of the corner portion C where the corner blade 13a is formed.
  • a rectangular long side extends from the other corner portion C ′, and a concave portion 14 that is recessed toward the lower surface side is provided in a portion of the upper surface extending from the long side.
  • the recesses 14 are provided at two locations with a gap along the long side.
  • the bottom surfaces 14a of these recesses 14 are flat surfaces orthogonal to the central axis of the female screw hole 5 shown in FIG. Further, as can be seen from FIGS.
  • a flat surface substantially perpendicular to the lower surface is formed, and these flat surfaces are chips described later.
  • the restrained surfaces 15a and 15b are in contact with the restraining wall surfaces 3b and 3c of the mounting seat, respectively.
  • a convex portion 16 extending in contact with the short side and protruding upward is extended.
  • the convex portion 16 has a semicircular cross section, has a bowl shape, and is formed such that the highest position in the thickness direction of the chip 10 is higher than the upper surface of the chip 10.
  • the tip mounting seat 2 provided on the blade portion 1A is formed in a concave groove shape opened on the outer peripheral surface and the tip surface of the blade portion 1A, and the rotation direction of the tool body 1
  • a seat surface 3a that abuts against the seating surface 10a of the chip 10 is formed on the side wall surface facing K, and a restraint that abuts against the restrained surfaces 15a and 15b of the chip on the bottom surface facing the outer peripheral side and the wall surface facing the tip side.
  • Wall surfaces 3b and 3c are formed, respectively.
  • An interval T ′ between the seat surface 3a and the side wall surface 3d facing the seat surface 3a is slightly larger than the thickness T of the chip.
  • the convex portion 16 of the chip can be inserted (inserted) into the intersection of the side wall surface 3d facing the direction opposite to the rotation direction of the tool body 1 and the wall surface on which the constraining wall surface 3c facing the tip side is formed.
  • a concave groove 6 is formed. The concave groove 6 extends from the open end of the chip mounting seat 2 over the bottom surface on which the constraining wall surface 3b is formed.
  • the method for attaching and removing the tip 10 in the throw-away end mill having the tip temporary fixing mechanism described above will be described below.
  • the chip 10 is inserted into the chip mounting seat 2 while the convex portion 16 of the chip is inserted into the concave groove 6 of the chip mounting seat.
  • the constrained surfaces 15a and 15b of the chip and the constraining wall surfaces 3b and 3c of the chip mounting seat are in contact with each other or with a slight gap in a state where the convex portion 16 is inserted into the concave groove 6. Proximity.
  • the chip 10 can be smoothly inserted into and removed from the chip mounting seat 2.
  • the chip 10 is inserted in the chip mounting seat 2 by moving in the direction in which the concave groove 6 extends.
  • the tip 10 thus inserted into the tip mounting seat 2 is screwed with a screw member 20 such as a hexagon socket set screw (JIS B 1177) in two female screw holes 5 provided in the blade portion 1A.
  • the tip surface of the member 20 is fixed by contacting the bottom surface 14a of the recess 14 of the chip and pressing it toward the seat surface 3a side of the chip mounting seat.
  • the chip 10 is simply pressed against the seat surface 3a side of the chip mounting seat. is there.
  • the center line of the female screw hole 5 and the screw member 20 with respect to the perpendicular line so as to gradually approach the two constraining wall surfaces 3 b and 3 c as it approaches the seat surface 3 a of the chip mounting seat.
  • the chip 10 is pressed against the two restraining wall surfaces 3b and 3c at the same time as being pressed against the seat surface 3a side of the chip mounting seat.
  • the chip 10 is removed from the chip mounting seat 2 by loosening the screw member 20 to separate the tip of the screw member 20 from the bottom surface 14a of the concave portion of the chip, and then extending the chip 10 in the concave groove 6. This is done by moving in the direction and withdrawing from the chip mounting seat 2.
  • the tip 10 mounted on the tool body 1 is disposed so that the rake face 11 faces the front side in the rotational direction of the tool body 1 and the corner blade 13a protrudes from the outer peripheral surface and the tip surface of the tool body 1.
  • the throw-away end mill that is rotated around the center line of the tool body 1 is fed with a direction perpendicular to the center line with respect to the work material, and has a corner blade 13a, a main cutting edge 13b, and a sub cutting edge.
  • the blade 13c cuts the work material, thereby processing the work material into a desired shape.
  • the chip 10 When the chip 10 is inserted into and removed from the chip mounting seat 2, the chip 10 is inserted only in the extending direction of the concave groove 6 by inserting the convex portion 16 of the chip into the concave groove 6 of the chip mounting seat. It can move, but cannot move in other directions.
  • the concave groove 6 In the throw-away end mill, the concave groove 6 extends in a direction substantially perpendicular to the center line of the tool body 1, and the movement of the tip 10 in the center line direction is particularly suppressed. Therefore, when the tip 10 is exchanged or the corner is changed with the throw-away end mill attached to a machine tool having a spindle arranged in the vertical direction, such as a vertical milling machine, a vertical machining center, etc.
  • the chip 10 inserted into the seat 2 does not fall due to the action of gravity. Further, since it is not necessary to hold the chip 10 by hand so as not to drop, the replacement work of the chip 10 becomes easy and the working time is shortened.
  • the angle formed with the direction of the center line of the tool body 1 is preferably in the range of 60 ° to 90 °.
  • the convex portion 16 of the tip extends along the short side of the upper surface, when the tip 10 is inserted into the tip mounting seat 2, the convex portion 16 becomes a concave portion of the mounting seat.
  • the chip 10 can be engaged over substantially the entire length in the extending direction of the groove 6, and the chip 10 can be prevented from being largely shaken in the chip mounting seat 2. Even if the convex portions 16 of the chip are scattered at two or more locations in the longitudinal direction of the concave groove 6, the same effect as described above can be obtained. Not only this but the convex part 16 of a chip
  • the concave groove 6 of the chip mounting seat is provided in parallel to one of the restraining wall surfaces 3b and 3c, when the chip 10 is inserted into the chip mounting seat 2, the restraining wall surfaces 3b and 3c, Since the constrained surfaces 15a and 15b of the chip corresponding to the above are in contact or close to each other with a slight gap, rattling of the chip 10 can be prevented.
  • the seat surface such that the female screw hole 5 of the tool body and the center line of the screw member 20 screwed into the female screw hole 5 gradually approach the two constraining wall surfaces 3b and 3c as they approach the seat surface 3a of the chip mounting seat. It is inclined with respect to the perpendicular 3a.
  • the chip 10 is urged toward the two constraining wall surfaces 3b and 3c and is pressed against the constraining wall surfaces 3b and 3c.
  • the chip 10 can be stably and firmly fixed to the chip mounting seat 2 without the operator having to manually press the chip 10 against the two restraining wall surfaces 3b and 3c.
  • the maximum raised height of the convex portion 16 with respect to the upper surface of the chip 10 is in a range of 0.2 to 2 mm. If it is less than 0.2 mm, the convex portion 16 of the chip and the concave groove 6 of the chip mounting seat are not engaged or insufficiently engaged, and the chip 10 may fall from the chip mounting seat 2. When the maximum raised height of the convex portion exceeds 2 mm, it is difficult to form the convex portion and the concave groove in a chip manufactured by the powder metallurgy method, so that productivity may be lowered.
  • the convex portion 16 and the concave groove 6 are for preventing the chip 10 from moving in a predetermined direction within the chip mounting seat 2 and for positioning the chip 10 at a predetermined position. Absent. Therefore, it is not necessary to strictly manage the relative positional relationship between the convex portion 16 and the concave groove 6, and it becomes very easy to manufacture the convex portion 16 and the concave groove 6.
  • the cross-sectional shape of the convex portion 16 is preferably similar to that of the concave groove 6.
  • the sectional shape of the opening of the chip mounting seat 2 on the entrance side of the concave groove 6 is made larger than other sectional shapes, or the convex portion 16. It is desirable to make the cross-sectional shape of the front portion in the insertion direction into the concave groove 6 smaller than other cross-sectional shapes.
  • the convex portion 16 is provided on the tip 10 and the concave groove 6 is provided on the side wall surface 3d of the tip mounting seat 2, but this is not the case.
  • the convex portion 16 may be provided on the side wall surface 3d of the chip mounting seat and the concave groove 6 may be provided on the chip 10, respectively.
  • the convex portion 16 or the concave groove 6 may be provided on the lower surface side of the chip 10, and the concave groove 6 or the convex portion 16 may be provided on the seat surface 3a of the chip mounting seat correspondingly.
  • the tip temporary fixing mechanism of the present invention and the throw-away cutting tool using the tip fixing mechanism are not limited to those in which the shape of the tip mounting seat 2 has a concave groove shape, and can be applied to those having notch step portions.
  • FIG. 11A, FIG. 11B, and FIG. 12 show a throw-away front milling machine to which another chip temporary fixing mechanism is applied.
  • the same components as those of the above-described throw-away end mill are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the front milling machine has a plurality of chips 10 disposed on the outer peripheral surface of the tip portion of the tool body 1 having a substantially disk shape along the circumferential direction via a support member 30.
  • Each chip 10 is seated on a chip mounting seat 2 formed of a notch step formed at the tip of the wall surface of the support member 30 facing the front side in the tool rotation direction K.
  • a wedge member 40 is inserted into a wedge member insertion groove provided on the front side of the tool rotation direction K of the seated tip 10.
  • the following describes the main configuration of the temporary fixing mechanism for the chip.
  • the chip 10 used for this front milling has a substantially square plate shape as shown in the lower right corner of FIG. 11A, and a rake face 11 is formed on the upper surface of the chip 10 (the surface on the front side of the sheet).
  • a seating surface 10a is formed on the lower surface of the chip 10 (the surface on the back side of the paper surface), and a flank surface having a positive clearance angle inclined toward the inside is formed on the side surface of the chip 10 extending from the upper surface toward the lower surface. 7 to FIG. 10 (see 12b and 12c).
  • Sub cutting edges 13c are formed on the ridge lines of the four corner portions C on the square upper surface where the rake face 11 is formed, and main cutting edges 13b are formed on the four side ridge portions of the square upper surface.
  • each concave groove 6 is formed on the lower surface. These concave grooves 6 are arranged so as to form a cross shape that intersects at the center of the lower surface. Each concave groove 6 extends in parallel to the side ridge portion of the upper surface of the square, and both end portions open to the side surface of the chip 10 and has a rectangular cross-sectional shape.
  • the chip mounting seat 2 includes a seat surface 3a on which the chip 10 is seated and two wall surfaces that rise from the seat surface 3a.
  • two constraining wall surfaces 3b and 3c are formed, which are in contact with the side surfaces of the chip, which become constrained surfaces (see 15a and 15b in FIG. 9).
  • the seat surface 3a of the chip mounting seat is formed with a convex portion 16 protruding from the seat surface 3a.
  • the convex portion 16 extends in parallel to one of the constraining wall surfaces 3c when viewed from the direction facing the seat surface 3a, has a rectangular cross-sectional shape slightly smaller than the concave groove 6, and is attached to the chip mounting seat 2.
  • the chip 10 sinks the wedge member 40 toward the inside of the tool main body 1 (in the radial direction of the tool main body 1) in a state where the convex portion 16 is inserted into the concave groove 6, and the wedge member pressing surface 40a. Then, the upper surface of the chip 10 is fixed by pressing it toward the seat surface 3a side of the chip mounting seat.
  • the chip 10 When the chip 10 is attached to and extracted from the front milling cutter, the chip 10 is inserted into the chip attachment seat 2 while the convex portion 16 provided on the chip attachment seat is inserted into the concave groove 6 provided on the chip.
  • the wedge member 40 is in a state of floating toward the outside of the tool main body 1 (the radially outer side of the tool main body 1) so that the pressing surface 40 a of the wedge member has a gap with respect to the upper surface of the chip 10. ing.
  • the constrained surfaces (15 a, 15 b) of the chip and the constraining wall surfaces 3 b, 3 c of the chip mounting seat abut or are close to each other with a slight gap therebetween.
  • the chip 10 can be smoothly inserted into and removed from the chip mounting seat 2.
  • the chip 10 is inserted in the chip mounting seat 2 by moving in the direction in which the concave groove 6 extends.
  • the tip 10 thus inserted into the tip mounting seat 2 sinks the wedge member 40 toward the inside of the tool body 1 (inner side in the radial direction of the tool body 1), and the pressing surface 40a of the wedge member is the upper surface of the tip 10. Is fixed by pressing toward the seat surface 3a side of the chip mounting seat.
  • the wedge member pressing surface 40 a is separated from the upper surface of the chip 10.
  • the chip 10 is moved in the extending direction of the concave groove 6 and extracted from the chip mounting seat 2.
  • the cross-sectional shape of the concave groove 6 formed on the lower surface of the chip 10 and the convex part 16 formed on the chip mounting seat is such that the convex part 16 and the concave groove 6 can be engaged with each other.
  • the shape is not limited to a rectangular shape, and may be a reverse taper shape that expands as it moves away from the seating surface 3a of the chip mounting seat as illustrated in FIG. 11B. In this case, since the chip 10 can be prevented from floating in the direction away from the seating surface 3a of the chip mounting seat, the chip 10 is dropped from the chip mounting seat 2 and the chip is lost. Can be prevented.
  • the convex portion 16 may be provided on the upper surface of the chip 10 in this front milling cutter.
  • the concave groove 6 into which the convex portion 16 is inserted is formed to be recessed from the pressing surface 40a of the wedge member.
  • the concave groove 6 extends in a direction parallel to the direction in which the wedge member 40 floats and sinks (the one-dot chain line L in FIG. 12) when viewed from the direction facing the seat surface 3 a of the chip mounting seat, and at least the diameter of the tool body 1.
  • One end located on the outer side in the direction is formed so as to open.
  • the convex portion 16 is formed in a hemispherical shape protruding from the upper surface of the chip 10 and is disposed at substantially the center of the square surface of the upper surface of the chip 10, so that the position of the convex portion 16 is changed even when the chip is corner changed. There are no considerations.
  • the fixing means of the chip 10 is not limited to the wedge member 40 described above, but can be replaced with a type in which the chip 10 is sandwiched together with the seat surface 3a of the chip mounting seat.
  • the fixing means may be a presser that presses the upper surface of the chip 10 toward the seat surface 3a side of the chip mounting seat (not shown).
  • the present invention is not limited to the above-described turning tools such as end mills and face mills, and can be used for turning tools such as cutting tools and boring tools as long as the cutting tool is a type in which a chip is detachably mounted. Needless to say, the present invention can also be applied to drilling tools such as tools, drills, and reamers.

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Abstract

　チップの交換作業を容易にするのに好適なチップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具が提供される。本発明のチップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具は、チップの所定の位置に、少なくとも１条の凹溝または凸部を備え、チップ取り付け座およびチップの固定手段の少なくともいずれか一方に、前記凹溝または凸部に係合可能な凸部または凹溝を備えてなる。前記凹溝は、チップ取り付け座の座面と略平行に延び、前記凸部は、前記チップを前記チップ取り付け座に挿入、抜き取る際に、前記凹溝に係合可能に嵌挿されて、前記チップを前記チップ取り付け座に対して所定方向にのみ移動可能にする。

Description

チップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具
　本発明は、チップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具に関する。
　この種の切削工具であるスローアウェイ式正面フライスでは、工具本体の先端部外周に、工具本体の径方向外側および工具本体先端側に向けて開口された凹部が備えられ、この凹部には、切刃を有するインサート（チップ）を着脱自在に装着するための取付座が形成される。この取付座には、シート部材が配置され、シート部材は、工具本体先端側に向けて延びるように形成された工具本体径方向外側を向く壁面と工具回転方向前方側を向く壁面とを有する。インサート（チップ）は、シート部材の工具回転方向前方側を向く壁面に着座し、該インサート（チップ）の工具本体径方向内側を向く側面がシート部材の工具本体径方向外側を向く壁面に当接し、クサビ材により工具回転方向後方側に押圧される。（例えば、特許文献１参照）。
　しかしながら、特許文献１に記載された正面フライスでは、工具本体の凹部の開口を重力方向へ向けた状態で、クサビ材の押圧を解除してインサート（チップ）を取付座に挿入および抜き取りする際において、インサート（チップ）を落として紛失するおそれがあった。そのため、小型インサート（チップ）の交換作業や工作機械上での交換作業は、容易とはいえなかった。
　本発明は、前記問題を解決するためになされたもので、チップ取り付け座へのチップの着脱作業を容易にするのに好適なチップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具を提供することを目的とする。
特開２００７－１３０７３８号公報（図４参照）
　前記課題を解決するために、本発明は以下の構成を有する。
　本発明は、切削工具の工具本体に設けたチップ取り付け座に挿入したチップの仮止め機構であって、座面とこの座面から立ち上がる少なくとも１つの拘束壁面とを備えた、切欠き段部または凹溝からなるチップ取り付け座と、前記チップ取り付け座に挿入されたチップを前記座面側に向かって押圧する固定手段と、前記チップの所定の位置に設けられた、少なくとも１条の凹溝または少なくとも１つの凸部と、前記凹溝または凸部に係合可能であって、前記チップ取り付け座および固定手段の少なくともいずれか一方に設けられた、凸部または凹溝と、を備え、前記凹溝は、チップ取り付け座の座面と略平行に延び、前記凸部は、前記チップを前記チップ取り付け座に挿入、抜き取る際に、前記凹溝に係合可能に嵌挿されて、前記チップを前記チップ取り付け座に対して所定方向にのみ移動可能とすることを特徴とするチップの仮止め機構である。
　このチップの仮止め機構によれば、チップをチップ取り付け座に対して挿入、抜き取る際において、凸部が凹溝に係合可能に嵌挿することで、前記嵌挿する方向を除く他の方向へのチップの移動が制限される。このようにチップの移動が制限された方向に重力が作用しても、チップがチップ取り付け座内でずれてしまったり、チップ取り付け座から脱落したりしないので、チップの着脱作業が容易になり、その作業に要する時間が短縮する。
　このチップの仮止め機構において、前記凹溝が少なくとも１つの前記拘束壁面に沿う方向に延在することが望ましい。そうすることで、チップは、チップ取り付け座内で拘束壁面に沿う方向にのみ移動可能とされていることから、チップ取り付け座へのチップの挿入、抜き取りが容易になる。これにより、チップ取り付け座へのチップ着脱作業が容易になり、その作業に要する時間の短縮がはかられる。
　さらに、前記凸部が少なくとも１つの前記拘束壁面に沿う方向に延在もしくは点在してもよい。そうすることで、凸部と凹溝とが前記拘束壁面に沿う方向で広範囲に係合することになり、チップ取り付け座内におけるチップの姿勢が安定する。これによりチップ取り付け座へのチップ着脱作業が容易になり、その作業に要する時間の短縮がはかられるとともに、チップの位置決め精度が向上する。
　さらに、凸部の断面形状と凹溝の断面形状とを相似形状とすることによって、凸部と凹溝との確実な係合を得るようにすることが望ましい。
　上述のチップの仮止め機構を備えたスローアウェイ式切削工具によれば、チップをチップ取り付け座に挿入、抜き取る際において、凸部が凹溝に係合可能に嵌挿することで、前記嵌挿する方向を除く他の方向へのチップの移動が制限される。このようにチップの移動が制限された方向に重力が作用しても、チップがチップ取り付け座内でずれてしまったり、チップ取り付け座から脱落したりしないので、例えば、該切削工具を工作機械の主軸や刃物台に取り付けた状態でチップのコーナチェンジやチップ交換する際において、該切削工具へのチップの着脱作業が容易になり、その作業に要する時間が短縮する。
　このスローアウェイ式切削工具において、前記凸部の断面形状に対する前記凹溝の断面形状の相対的な大きさが、前記切削工具の工具本体の内方側に位置する前記凹溝の内方側端部より、前記切削工具の工具本体の外方側に位置する前記凹溝の外方側端部で大きくなっていることが望ましい。このようにすることで、チップをチップ取り付け座に挿入する際、凸部を凹溝に嵌挿しやすくなるため、該切削工具へのチップ装着作業が容易となる。しかも、凸部と凹溝との係合が弱くなることもない。
　さらに、前記凹溝が鉛直方向に交差する方向、好ましくは鉛直方向に対して６０°～９０°で交差する方向に延在することが望ましい。このようにすることで、チップをチップ取り付け座に挿入、抜き取る際において、鉛直方向へのチップの移動が制限される。これにより、例えば該切削工具がその先端側（チップ側）を鉛直方向下向きにして、立型フライス盤、立型マシニングセンタ等の工作機械に取り付けられたとき、チップがチップ取り付け座から脱落して紛失することがなくなるとともに、該切削工具へのチップの着脱作業が容易になり、その作業に要する時間が短縮する。チップがチップ取り付け座から脱落することを確実に防止するため、凹溝の延びる方向は、鉛直方向に対して６０°～９０°の角度で交差するのが望ましい。
　上述したチップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式切削工具によれば、チップ取り付け座へのチップの挿入、抜き取りが容易になることで、チップ取り付け座および該切削工具へのチップの着脱作業が容易になり、その作業に要する時間が短縮する。
図１は、本発明を適用したスローアウェイ式エンドミルの斜視図である。 図２は、図１に示すエンドミルを先端側からみた正面図である。 図３は、図１に示すエンドミルの平面図である。 図４は、図１に示すエンドミルの右側面図である。 図５は、図３に示すＶ－Ｖ線断面拡大図である。 図６は、図１のＶＩ部拡大図である。 図７は、図１に示すエンドミルに使用されるチップの斜視図である。 図８は、図７に示すチップの正面図である。 図９は、図７に示すチップの平面図である。 図１０は、図７に示すチップの左側面図である。 図１１Ａは、本発明を適用したスローアウェイ式正面フライスの部分断面側面図である。 図１１Ｂは、図１１ＡのＸＩＢ部の拡大図である。 図１２は、本発明を適用した他のスローアウェイ式正面フライスの部分断面側面図である。
　本発明の実施形態として、本発明を適用したチップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式エンドミル（以下、エンドミルと称する。）について図面を参照しながら説明する。図１は、該エンドミルを先端側からみた斜視図である。図２は、図１に示すエンドミルを先端側からみた正面図である。図３、図４はそれぞれ、図１に示すエンドミルの平面図、右側面図である。図５は、図３に示すＶ－Ｖ線断面の拡大図である。図６は、図１のＶＩ部拡大図である。図７は、図１に示すエンドミルに使用されるスローアウェイチップ（以下、チップと称する。）の斜視図である。図８は、図７に示すチップの正面図である。図９、図１０はそれぞれ、図７に示すチップの平面図、左側面図である。
　図１～図４に図示するように本エンドミルの工具本体１は、略軸状をなし、その軸線方向先端側の刃部１Ａと、後端側のシャンク部１Ｂとからなる。刃部１Ａの先端部には、該刃部１Ａの外周面および先端面に開口する凹溝状のチップ取り付け座２が設けられる。チップ取り付け座２は、前記軸線方向の後端部が先端部より工具回転方向Ｋ後方となるよう、前記軸線に対してやや傾斜して延設される（図４参照）。このチップ取り付け座２の工具回転方向前方側にはチップポケット４が形成される。チップポケット４は、チップ取り付け座２を延設した方向に沿って、刃部１Ａの外周面を切り欠いてなる。
　図７～図１０に図示するようにチップ１０は、平面視（図９）において略長方形の板状のチップ本体を有する。チップ１０の上面にすくい面１１が、下面に着座面１０ａが形成され、上面および下面に交差する側面に逃げ面１２ａ、１２ｂ、１２ｃが形成される。すくい面１１が形成される略長方形の上面の一つのコーナ部Ｃには円弧状をなすコーナ刃１３ａが形成され、このコーナ刃１３ａから延びる前記長方形上面の長辺および短辺にそれぞれ主切刃１３ｂおよび副切刃１３ｃが形成される。すくい面１１は、主切刃１３ｂの稜線に連なっていて下面側に凹んだ曲面状をなし、この曲面の主切刃１３ｂの稜線における接線で定義したすくい角が正となるように形成される。コーナ刃１３ａおよび副切刃１３ｃは、曲面状のすくい面に対応して、下面側に凹んだ曲線状切刃で形成される。コーナ刃１３ａ端部に隣接する副切刃１３ｃの部分には、仕上面の面粗度を向上するために、直線状または円弧状をなすさらい刃１３ｄが設けられるのが望ましい。コーナ刃１３ａ、主切刃１３ｂおよび副切刃１３ｃからそれぞれ延びる側面に形成された各逃げ面１２ａ、１２ｂ、１２ｃは、下面側にいくにつれ内方へと傾斜する正の逃げ角を有する逃げ面とされる。
　以下に、チップの仮止め機構の主要な構成について説明する。
　図９に示すように、チップ１０は略長方形の上面を有する。上面において、コーナ刃１３ａが形成されたコーナ部Ｃの対角には他のコーナ部Ｃ´が位置する。この他のコーナ部Ｃ´から長方形の長辺が延び、この長辺から延びる上面の部分には、下面側に向かって陥没する凹部１４が設けられる。凹部１４は、前記長辺に沿って間隔をあけて２箇所に設けられる。これら凹部１４の底面１４ａは、図５に示す雌ねじ穴５の中心軸線に直交する平坦面とされる。また、図８～図１０からわかるように、前記他のコーナ部Ｃ´からそれぞれ延びる側面には、下面に対して略直角な平坦面が形成されていて、これら平坦面が後で説明するチップ取り付け座の拘束壁面３ｂ、３ｃにそれぞれ当接する被拘束面１５ａ、１５ｂとされる。
　さらに、図７～図１０に図示するように前記他のコーナ部Ｃ´から延びる長方形の短辺に沿って、この短辺に接しかつ上方へ隆起する凸部１６が延設される。この凸部１６は、半円形状の断面を有し、蒲鉾状を呈し、チップ１０の厚み方向における最高位がチップ１０の上面よりも高くなるように形成される。
　一方、図１～図４に図示するように、刃部１Ａに設けたチップ取り付け座２は、刃部１Ａの外周面および先端面に開口する凹溝状に形成され、工具本体１の回転方向Ｋを向く側壁面に、チップ１０の着座面１０ａに当接する座面３ａが形成されるとともに、外周側を向く底面および先端側を向く壁面に、チップの被拘束面１５ａ、１５ｂに当接する拘束壁面３ｂ、３ｃがそれぞれ形成される。前記座面３ａとこれに対向する側壁面３ｄとの間隔Ｔ´は、チップの厚みＴより若干大きくなっていて、チップ１０をチップ取り付け座の座面３ａに着座させたとき、チップ１０の上面と前記側壁面３ｄとの間にわずかな隙間が生じる。チップポケット３よりも工具回転方向Ｋ前方側に位置する刃部１Ａの外周面には、チップ１０に設けた２つの凹部１４を臨む位置で前記側壁面３ｄに開口する、２つの雌ねじ穴５が設けられる。これら雌ねじ穴５は、チップ取り付け座２に着座させたチップの凹部１４を臨むように２箇所に設けられる。
　さらに、工具本体１の回転方向反対側を向く側壁面３ｄと、先端側を向く拘束壁面３ｃが形成された壁面との交差部には、チップの凸部１６を嵌挿（差し嵌め）可能とする凹溝６が形成される。この凹溝６は、チップ取り付け座２の開口端から、拘束壁面３ｂが形成された底面にわたって延設される。
　以上に説明した、チップの仮止め機構を備えたスローアウェイ式エンドミルにおけるチップ１０の取り付け、抜き取り方法について以下に説明する。チップ取り付け座２へのチップ１０の挿入は、チップの凸部１６をチップ取り付け座の凹溝６に嵌挿しながら行われる。このように前記凸部１６を前記凹溝６に嵌挿した状態で、チップの被拘束面１５ａ、１５ｂとチップ取り付け座の拘束壁面３ｂ、３ｃとは、当接するか若しくはわずかな間隔をあけて近接する。これによりチップ１０は、チップ取り付け座２に対して円滑に挿入、抜き取りが行える。チップ１０は、前記凹溝６の延びる方向に移動してチップ取り付け座２に挿入される。このようにチップ取り付け座２に挿入されたチップ１０は、刃部１Ａに設けられた２箇所の雌ねじ穴５に六角穴付き止めねじ（ＪＩＳ　Ｂ　１１７７）等のねじ部材２０が螺合され、ねじ部材２０の先端面が該チップの凹部１４の底面１４ａに当接してチップ取り付け座の座面３ａ側へ押圧することによって、固定される。ここで、前記雌ねじ穴５およびねじ部材２０の中心線をチップ取り付け座の座面３ａの垂線に平行とした場合には、チップ１０は、単にチップ取り付け座の座面３ａ側に押し付けられるだけである。しかしながら、図５に示すように、前記雌ねじ穴５およびねじ部材２０の中心線を、チップ取り付け座の座面３ａに近づくにしたがって２つの拘束壁面３ｂ、３ｃに漸次近づくよう、前記垂線に対して傾斜させた場合には、チップ１０は、チップ取り付け座の座面３ａ側に押し付けられると同時に前記２つの拘束壁面３ｂ、３ｃ側にも押し付けられる。逆にチップ取り付け座２からのチップ１０の抜き取りは、前記ねじ部材２０を緩めてねじ部材２０の先端部とチップの凹部の底面１４ａとを離間させた後、チップ１０を前記凹溝６の延びる方向に移動してチップ取り付け座２から抜き取ることによって行われる。
　工具本体１に装着されたチップ１０は、すくい面１１を工具本体１の回転方向前方側に向けるとともに、コーナ刃１３ａを工具本体１の外周面および先端面から突出するように配設される。工具本体１の中心線まわりに回転させられるスローアウェイ式エンドミルは、被削材に対して前記中心線に対して直角な方向の送りを与えられて、コーナ刃１３ａ、主切刃１３ｂおよび副切刃１３ｃが被削材を切削することにより、被削材を所望の形状に加工する。
　このスローアウェイ式エンドミルの作用効果について以下に説明する。
　チップ１０をチップ取り付け座２に対して挿入および抜き取る際において、チップの凸部１６をチップ取り付け座の凹溝６に嵌挿していることで、チップ１０は、前記凹溝６の延びる方向にのみ移動可能であり、その他の方向には移動不可となっている。該スローアウェイ式エンドミルにおいては、前記凹溝６が工具本体１の中心線に対してほぼ直角な方向に延びていて、前記中心線方向へのチップ１０の移動が特に抑止される。このことから、立型フライス盤、立型マシニングセンタ等のように鉛直方向に主軸が配置された工作機械に該スローアウェイ式エンドミルを取り付けた状態でチップ１０の交換やコーナチェンジを行う際において、チップ取り付け座２に挿入したチップ１０が重力の作用で落下することがない。また、落下しないようにチップ１０を手で保持する必要がないため、チップ１０の交換作業が容易になり、作業時間が短縮する。このように工具本体の中心線が鉛直方向に平行に取り付けられたスローアウェイ式エンドミルにおいて、チップ取り付け座２からチップ１０が落下しないようにするため、チップ取り付け座の凹溝６の延びる方向と、工具本体１の中心線の方向とのなす角度は、６０°～９０°の範囲であることが望ましい。
　該スローアウェイ式エンドミルでは、チップの凸部１６が上面の短辺に沿って延設されているので、チップ１０をチップ取り付け座２に挿入した際には、前記凸部１６が取り付け座の凹溝６の延びる方向のほぼ全長にわたって係合し、チップ１０がチップ取り付け座２内で大きくがたつくことを防止することができる。チップの凸部１６を前記凹溝６の長手方向の２箇所以上に点在させても、前記同様の効果が得られる。これに限らずチップの凸部１６は、前記凹溝６に嵌挿できるものであれば、１箇所に設けられてもかまわない。この場合、チップ取り付け座の凹溝６がどちらか一方の拘束壁面３ｂ、３ｃに平行に設けられていれば、チップ１０をチップ取り付け座２に挿入する際、前記拘束壁面３ｂ、３ｃと、これに対応するチップの被拘束面１５ａ、１５ｂとが当接するか若しくはわずかな間隔をあけて近接するので、チップ１０のがたつきを防止することができる。
　工具本体の雌ねじ穴５およびこの雌ねじ穴５に螺合するねじ部材２０の中心線が、チップ取り付け座の座面３ａに近づくにしたがって２つの拘束壁面３ｂ、３ｃに漸次近づくように、前記座面３ａの垂線に対して傾斜している。これにより前記ねじ部材２０を締め込んだ際、チップ１０が前記２つの拘束壁面３ｂ、３ｃに向かって付勢され、それら拘束壁面３ｂ、３ｃに押し付けられる。このことから、作業者がチップ１０を前記２つの拘束壁面３ｂ、３ｃに敢えて手作業により押し付けなくとも、チップ１０をチップ取り付け座２に安定かつ強固に固定することができる。
　チップ１０の上面に対する凸部１６の最大隆起高さは、０．２～２ｍｍの範囲にあることが望ましい。０．２ｍｍ未満では、チップの凸部１６とチップ取り付け座の凹溝６とが係合しない若しくは係合不十分となり、チップ１０がチップ取り付け座２から落下するおそれがある。凸部の最大隆起高さが２ｍｍを超えると、粉末冶金法で製作されるチップにおいて凸部および凹溝の成形が困難になるため、生産性が低下するおそれがある。また、凸部１６と凹溝６とは、チップ１０がチップ取り付け座２内で所定の方向へ移動することを防止するためのものであって、チップ１０を所定位置に位置決めするためのものではない。よって凸部１６と凹溝６との相対的な位置関係を厳密に管理する必要がなく、これら凸部１６と凹溝６を製作するのが非常に容易となる。
　凹溝６に凸部１６を嵌挿したとき、両者が確実に係合することに配慮して、凸部１６の断面形状は、凹溝６の断面形状より小さい相似形状とするのが望ましい。凹溝６に凸部１６を嵌挿しやすくすることに配慮して、凹溝６の入り口側となるチップ取り付け座２の開口部における断面形状を他の断面形状より大きくするか、もしくは凸部１６の凹溝６への嵌挿方向前方部の断面形状を他の断面形状より小さくすることが望ましい。
　以上に説明したチップの仮止め機構およびこれを備えたスローアウェイ式エンドミルでは、凸部１６をチップ１０に、凹溝６をチップ取り付け座２の側壁面３ｄにそれぞれ設けたが、これとは逆に、凸部１６をチップ取り付け座の側壁面３ｄに、凹溝６をチップ１０にそれぞれ設けてもかまわない。また、チップ１０の下面側に凸部１６または凹溝６を設け、これに対応してチップ取り付け座の座面３ａに凹溝６または凸部１６を設けてもかまわない。
　本発明のチップの仮止め機構およびこれを用いたスローアウェイ式切削工具は、チップ取り付け座２の形状が凹溝状をなすものに限定されず、切欠き段部からなるものに適用可能である。図１１Ａ、図１１Ｂおよび図１２は、他のチップの仮止め機構を適用したスローアウェイ式正面フライスを示す。これらの図において、先に説明したスローアウェイ式エンドミルと同一の構成については、同一符号を付して詳細な説明を省略する。
　この正面フライスは、略円盤状をなす工具本体１の先端部の外周面に、その円周方向に沿って複数のチップ１０がサポート部材３０を介して配設されてなる。各チップ１０は、工具回転方向Ｋ前方側を向くサポート部材３０の壁面の先端部に形成された切欠き段部からなるチップ取り付け座２に着座する。着座したチップ１０の前記工具回転方向Ｋ前方側に設けられた楔部材挿入溝には、楔部材４０が挿入されている。この楔部材４０をねじ部材５０を利用して工具本体１内部側（工具本体１の径方向内側）へ沈みこませることによって、チップ１０は、楔部材４０の押圧面４０ａとチップ取り付け座の座面３ａとの間に挟まれるようにして固定される。
　以下に、チップの仮止め機構の主要な構成について説明する。
　この正面フライスに使用されるチップ１０は、図１１Ａの右下コーナー部に示すように略正方形の板状をなし、チップ１０の上面（紙面手前側の面）にはすくい面１１が形成され、チップ１０の下面（紙面奥側の面）には着座面１０ａが形成され、上面から下面に向かって延びるチップ１０の側面には、内側に向かって傾斜する正の逃げ角を有する逃げ面（図７～図１０の１２ｂ、１２ｃ参照）が形成されている。すくい面１１が形成された正方形上面の４つのコーナ部Ｃの稜線には副切刃１３ｃが形成され、該正方形上面の４つの辺稜部には主切刃１３ｂが形成される。さらに、着座面１０ａが形成された下面に対向する方向からみたとき、該下面には２条の凹溝６が形成される。これら凹溝６は、下面の中央部で交差する十文字状をなすように配置される。各凹溝６は、正方形上面の辺稜部に対して平行に延びかつ両端部がチップ１０の側面に開口し、矩形状の断面形状を有する。
　チップ取り付け座２は、チップ１０が着座する座面３ａと、この座面３ａから立ち上がる２つの壁面とを備える。前記２つの壁面には、被拘束面（図９の１５ａ、１５ｂ参照）となるチップの側面に当接する２つの拘束壁面３ｂ、３ｃがそれぞれ形成される。さらに、図１１Ａに図示するようにチップ取り付け座の座面３ａには、この座面３ａから突出する凸部１６が形成される。この凸部１６は、前記座面３ａに対向する方向からみて、一方の拘束壁面３ｃに平行に延びており、前記凹溝６よりやや小さい矩形状の断面形状を有し、チップ取り付け座２に挿入したチップの凹溝６に嵌挿可能になっている。チップ１０は、前記凹溝６に前記凸部１６を嵌挿した状態で、楔部材４０を工具本体１内部側（工具本体１の径方向内側）へ沈み込ませ、前記楔部材の押圧面４０ａでチップ１０の上面をチップ取り付け座の座面３ａ側へ押圧することによって、固定される。
　この正面フライスにチップ１０を取り付け、抜き取りする際において、チップ取り付け座２へのチップ１０の挿入は、チップに設けた凹溝６にチップ取り付け座に設けた凸部１６を嵌挿しながら行われる。ここで楔部材４０は、該楔部材の押圧面４０ａがチップ１０の上面に対して隙間を有するように、工具本体１の外側（工具本体１の径方向外側）へ向かって浮上した状態となっている。前記凸部１６を前記凹溝６に嵌挿した状態で、チップの被拘束面（１５ａ、１５ｂ）とチップ取り付け座の拘束壁面３ｂ、３ｃとは、当接するか若しくはわずかな間隔をあけて近接する。これによりチップ１０は、チップ取り付け座２に対して円滑に挿入、抜き取りが行える。チップ１０は、前記凹溝６の延びる方向に移動してチップ取り付け座２に挿入される。このようにチップ取り付け座２に挿入されたチップ１０は、楔部材４０を工具本体１内部側（工具本体１の径方向内側）へ沈みこませ、楔部材の押圧面４０ａが該チップ１０の上面をチップ取り付け座の座面３ａ側に向かって押圧することによって、固定される。逆にチップ取り付け座２からチップ１０を抜き取るには、前記楔部材４０を工具本体１外側（径方向外側）へ浮上させることによって、楔部材の押圧面４０ａをチップ１０の上面から離間させた後、チップ１０を前記凹溝６の延びる方向に移動してチップ取り付け座２から抜き取ることによって行われる。
　以上に説明したチップの仮止め機構において、チップ１０の下面に形成した凹溝６およびチップ取り付け座に形成した凸部１６の断面形状は、これら凸部１６と凹溝６が互いに係合可能であれば、矩形状に限定されず、図１１Ｂに例示するようにチップ取り付け座の座面３ａから上方へ離れるにつれ拡がる逆テーパ状としてもよい。このようにした場合には、チップ１０がチップ取り付け座の座面３ａから離間する方向への浮き上がりを抑制することができるため、チップ取り付け座２からのチップ１０の落下やチップの紛失をきわめて効果的に防止することができる。
　図１２に例示するようにこの正面フライスにおいて、凸部１６はチップ１０の上面に設けてもかまわない。これに対応して、この凸部１６を嵌挿する凹溝６は、楔部材の押圧面４０ａから凹むように形成される。この凹溝６は、チップ取り付け座の座面３ａに対向する方向からみて、楔部材４０が浮沈する方向（図１２の一点鎖線Ｌ）と平行な方向に延設され、少なくとも工具本体１の径方向外側に位置する一端部が開口するように形成される。凸部１６は、チップ１０の上面から隆起する半球状に形成され、チップ１０上面の正方形面のほぼ中央部に配置されることによって、チップをコーナチェンジした際にも凸部１６の位置が変わらないように配慮されている。
　チップ１０の固定手段としては、以上に説明した楔部材４０に限らず、チップ取り付け座の座面３ａとともにチップ１０を挟み込む形式のものに代替可能である。例えば、固定手段は、チップ１０の上面をチップ取り付け座の座面３ａ側に向かって押圧する押え金としてもよい（図示しない）。
　本発明は、以上に説明したエンドミルや正面フライスといった転削工具に限定して適用されるものではなく、チップを着脱可能に装着する形式の切削工具であれば、バイト、中ぐり工具等の旋削工具やドリル、リーマ等の穴あけ工具にも適用可能であることは言うまでもない。

Claims (8)

  1. 　切削工具の工具本体に設けたチップ取り付け座に挿入したチップの仮止め機構であって、
    　座面とこの座面から立ち上がる少なくとも１つの拘束壁面とを備えた、切欠き段部または凹溝からなるチップ取り付け座と、
    　前記チップ取り付け座に挿入されたチップを前記座面側に向かって押圧する固定手段と、
    　前記チップの所定の位置に設けられた、少なくとも１条の凹溝または少なくとも１つの凸部と、
    　前記凹溝または凸部に係合可能であって、前記チップ取り付け座および固定手段の少なくともいずれか一方に設けられた、凸部または凹溝と、を備え、
    　前記凹溝は、チップ取り付け座の座面と略平行に延び、
    　前記凸部は、前記チップを前記チップ取り付け座に挿入、抜き取る際に、前記凹溝に係合可能に嵌挿されて、前記チップを前記チップ取り付け座に対して所定方向にのみ移動可能とする
    　ことを特徴とするチップの仮止め機構。
  2. 　前記凹溝が少なくとも１つの前記拘束壁面に沿う方向に延在することを特徴とする請求項１に記載のチップの仮止め機構。
  3. 　前記凸部が少なくとも１つの前記拘束壁面に沿う方向に延在もしくは点在することを特徴とする請求項１または２に記載のチップの仮止め機構。
  4. 　前記凸部の断面形状と前記凹溝の断面形状とが相似であることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載のチップの仮止め機構。
  5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載のチップの仮止め機構を備えたスローアウェイ式切削工具。
  6. 　前記凸部の断面形状に対する前記凹溝の断面形状の相対的な大きさが、前記切削工具の工具本体の内方側に位置する前記凹溝の内方側端部より、前記切削工具の工具本体の外方側に位置する前記凹溝の外方側端部で大きくなっていることを特徴とする請求項５に記載のスローアウェイ式切削工具。
  7. 　前記凹溝が鉛直方向に交差する方向に延在することを特徴とする請求項５または６に記載のスローアウェイ式切削工具。
  8. 　前記凹溝が鉛直方向に対して６０°～９０°で交差する方向に延在することを特徴とする請求項５または６に記載のスローアウェイ式切削工具。
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