WO2009127457A1 - Verfahren zur herstellung eines schlauchförmigen artikels, insbesondere eines endlos geschlossenen antriebsriemens, unter einsatz eines textilschlauches - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines schlauchförmigen artikels, insbesondere eines endlos geschlossenen antriebsriemens, unter einsatz eines textilschlauches Download PDF

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WO2009127457A1
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textile
tube
cut
belt
layer surface
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PCT/EP2009/051826
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Marko Schleicher
Claus-Lüder Mahnken
Henning Kanzow
Siegmar Gebhardt
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Contitech Antriebssysteme Gmbh
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    • B29K2313/00—Use of textile products or fabrics as reinforcement
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2023/00—Tubular articles
    • B29L2023/005—Hoses, i.e. flexible

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a tubular article having an elastic main body, comprising a cover layer and a substructure, wherein the cover layer surface and / or the substructure surface is / are finished with a textile tube.
  • the elasticity of the tubular article taking into account the bending elasticity, which is particularly important in drive belts, is achieved in that the base body and thus the cover layer and the base of a polymeric material with elastic properties, in which case the two material groups elastomers and thermoplastic Elastomers (TPE) are mentioned.
  • TPE thermoplastic Elastomers
  • Elastomers based on vulcanizable rubber compounds comprising at least one rubber component (e.g., EPM, EPDM, HNBR) and compounding ingredients are most commonly used.
  • the mixture ingredients thereby comprise at least one crosslinker or a crosslinker system (crosslinking agent and accelerator).
  • Other mixing ingredients are usually still a filler and / or a processing aid and / or a plasticizer and / or a
  • Aging inhibitors and optionally other additives eg fibers, Color pigments.
  • other additives eg fibers, Color pigments.
  • the elastic main body of the tubular article is usually still provided with an embedded reinforcement or tensile carrier, which can be designed in one or more layers.
  • the cover layer and / or the substructure of the tubular body is / are additionally fabricated with a textile tube, with the following two textile variants in particular being used:
  • the textile hose is a circular knit or a round knit.
  • the main disadvantage is the inflexible diameter adaptation to the article blank.
  • the textile tube is made of a fabric, with the endless closure using fabric seams.
  • fabric seams are inflexible and usually limit the life of the article, which is particularly the case with a drive belt.
  • fabric tubes are associated with a high price and thus uneconomical.
  • the object of the invention is therefore to provide a method in which the assembly of the cover layer surface and / or the substructure surface of the article blank with a textile tube is carried out so that it is applicable to all circumferential dimensions of the tubular article and thereby a variety of article types opens.
  • the process should be simple and therefore economical.
  • a textile web is cut according to the circumferential dimension of the cover layer surface and / or the substructure surface; - The two ends of the cut textile web are joined together without overlapping, the endless closure at the joint to a textile tube by means of a fabric that connects the two aligned flat end portions of the cut textile web on one or both sides with bridging the joint and with
  • Adhesive properties is provided to the textile, to form a durable bond
  • the textile tube is assembled with the top layer surface and / or the base surface of the article blank.
  • the textile web may consist of a woven, knitted or knitted fabric, since the disadvantages mentioned in the introduction are no longer relevant in the new method.
  • the packaging of the textile tube is preferably carried out with the still unvulcanized article blank. After the textile hose assembly is vulcanized, whereby a permanent bond between the textile material and the elastic cover layer and / or the substructure is achieved.
  • the method is used in particular in the manufacture of a hose, in particular again a short hose, an air spring bellows (axial bellows, cross-layer bellows), a compensator, an endless belt, endless belt or endless belt.
  • an air spring bellows axial bellows, cross-layer bellows
  • a compensator an endless belt, endless belt or endless belt.
  • an endlessly closed flexible elastic drive belt which may be constructively designed as a flat belt, V-belt, V-ribbed belt or toothed belt.
  • the textile tube is usually mounted on the cover layer surface, which is also referred to as "Aufstrumpfen”.
  • the textile tube of the elastic material In the substructure assembly of extrudable tubular articles is extruded onto the textile tube of the elastic material to form the first substructure and then the cover layer.
  • the textile tube When using a dome, particularly in the manufacture of a large tube (e.g., swim hose), the textile tube is first pulled onto the mandrel, with the subsequent covering of the textile tube with the elastic material (e.g., in strip form) to form the base and topsheet.
  • the elastic material e.g., in strip form
  • molded articles e.g., V-ribbed belts, timing belts
  • corresponding dies are used, the textile tube being laid in a mold, associated with a subsequent injection molding operation to make the substructure and liner.
  • the textile tube covers the entire cover layer surface and / or the entire substructure surface, wherein in particular the cover layer assembly with a textile hose is of importance, in particular in the manufacture of a hose, air spring bellows and compensator.
  • the air spring bellows which comprises a static and dynamic range with rolled pleat formation during deflection
  • the air spring bellows is in particular assembled exclusively within its static area with the textile hose in order not to negatively influence the roll pleat formation by an additional textile material.
  • the two ends of the cut textile web come at the joint at a distance of 0 to 5 mm, in particular from 1 to 3 mm to lie.
  • the connecting fabric is also mounted so that it covers the entire joint along the cutting line of the cut textile web. It is also sufficient if the bridging fabric is attached on one side in the formation of the textile tube, in particular on the side of the textile tube, which faces the cover layer surface and / or the substructure surface.
  • the bridging fabric in particular in the form of a film, has a thickness of 10 to 100 ⁇ m.
  • the sheet consists of a polymeric material with thermoplastic properties, in particular polyethylene (PE) or polypropylene (PP) are used.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • the adhesive sheet may additionally be surface-activated, for example by thawing or etching (e.g., by plasma treatment).
  • Fig. Ib the pressing process by means of a heated press beam and an unheated counter-bar
  • FIG. 2 shows the longitudinal section of a toothed belt using the textile tube according to FIG. 1c, specifically under the aspect of a cover layer assembly.
  • Fig. Ia shows a textile web 1, which corresponds to the circumferential dimension of
  • Cover layer surface 13 (Fig. 2) is cut.
  • the two ends 2 and 3 of this cut textile web are joined together without overlapping, preferably at a distance of 1 to 3 mm, whereby a particularly flexible peripheral dimensioning is achieved.
  • the fabric 5 is also mounted such that it covers the entire joint 4 along the cutting line of the cut textile web 1.
  • the connecting sheet 5 is a melt film and attached to the side of the textile tube, which faces the cover layer surface 13 of the drive belt 11 ( Figure 2).
  • the melt film is a polymeric material with thermoplastic properties, in particular a polyethylene (PE) or polypropylene (PP) with a thickness of 10 to 100 microns.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • FIG. 1b shows the pressing process in that the heated pressing beam 8 is fed in the direction of the arrow onto the unheated and stationary counterbeam 9.
  • the melt film 5 unfolds under the influence of heat and pressure during formation of a
  • melt connection their adhesion to the textile within the flat end regions 6 and 7 of the textile web 1.
  • the functional procedural parameters for the formation of the melt connection are:
  • Time span 5 seconds to 5 minutes, in particular 5 seconds to 1 minute
  • a fixing aid can be used in the context of the joining process, in particular in the form of a punctiform order on the melt film.
  • the fixing aid used is preferably an anhydrous mixture of an adhesive resin and a rubber.
  • FIG. 1c shows the finished textile tube 10 with the integrated connecting melt film 5. Due to the fact that the film has a low thickness, the notch of the polymeric material under the textile layer under dynamic loading of the article, in particular the drive belt 11 (FIG. Fig. 2), prevented.
  • Fig. 2 shows the section of an endless drive belt 11 in the form of a toothed belt.
  • the toothed belt has a cover layer 12 with a cover layer surface 13 and a base 15 with a tooth-shaped
  • Substructure surface 16 as a power transmission zone.
  • the cover layer 12 and the substructure 15 form as a whole unit the elastic body, which consists of a polymeric material, in particular in the form of a vulcanized rubber mixture.
  • the rubber component used is usually an ethylene-propylene Mischpolymersiast (EPM), an ethylene-propylene-diene Mischpolymerysisat (EPDM), a (partially) hydrogenated nitrile rubber (HNBR) or a fluororubber (FPM, FKM).
  • EPM ethylene-propylene Mischpolymersiast
  • EPDM ethylene-propylene-diene Mischpolymerysisat
  • HNBR hydrogenated nitrile rubber
  • FPM fluororubber
  • FKM fluororubber
  • the base surface 16 is provided with an abrasion-resistant coating 17, for example in the form of a fabric, which may additionally be sealed with a plastics material, for example by means of a fluorine-containing plastic (for example PTFE), for oil resistance.
  • a fluorine-containing plastic for example PTFE
  • the textile tube 10 (FIG. 1c) is then applied to the cover layer surface 13 to form the textile layer 18.
  • the application of the textile tube is preferably carried out on the still unvulcanized belt blank, which is vulcanized after application of this textile tube, connected to a permanent bond with the cover layer 12.
  • the textile tube 10 and the textile layer 18 covers the entire top layer surface thirteenth

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schlauchförmigen Artikels, insbesondere eines endlos geschlossenen Antriebsriemens, mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage und einen Unterbau, wobei die Decklagenoberfläche und/oder die Unterbauoberfläche mit einem Textilschlauch konfektioniert wird/werden, gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte: eine Textilbahn (1) wird entsprechend der Umfangsdimension der Decklagenoberfläche und/oder der Unterbauoberfläche zugeschnitten; die beiden Enden (2, 3) der zugeschnittenen Textilbahn (1) werden überlappungsfrei aneinandergefügt, wobei die Endlosschließung an der Fügestelle (4) zu einem Textilschlauch mittels eines Flächengebildes (5) erfolgt, wobei die beiden fluchtend verlaufenden flächigen Endbereiche (6, 7) der zugeschnittenen Textilbahn (1) ein- oder beidseitig unter Überbrückung der Fügestelle (4) verbindet und dabei mit Hafteigenschaften zu dem Textil versehen ist, und zwar unter Ausbildung eines dauerfesten Haft Verbundes; nun wird der Textilschlauch mit der Decklagenoberfläche und/oder der Unterbauoberfläche des Artikelrohlings, konfektioniert. Das verbindende Flächengebilde (5) ist insbesondere eine Schmelzfolie, wobei die Ausbildung einer Schmelzverbindung mittels eines beheizbaren Pressbalkens (8) und eines unbeheizten Gegenbalkens (9) erfolgt.

Description

ContiTech Antriebssysteme GmbH P2008-059-WO-PCT/Ht
16.02.2009
Beschreibung
Verfahren zur Herstellung eines schlauchförmigen Artikels, insbesondere eines endlos geschlossenen Antriebsriemens, unter Einsatz eines Textilschlauches
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines schlauchförmigen Artikels mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage und einen Unterbau, wobei die Decklagenoberfläche und/oder die Unterbauoberfläche mit einem Textilschlauch konfektioniert wird/werden.
Als schlauchförmiger Artikel wird hier ein Schlauch, Luftfederbalg, Kompensator, Endlosband, Endlosgurt oder Endlosriemen bezeichnet, wobei der Endlosriemen in Form eines Antriebsriemens von besonderer Bedeutung ist. Diesbezüglich wird insbesondere auf folgende Patentliteratur verwiesen: DE 10 2006 007 509 Al, WO 2005/080821 Al, WO 2006/066669 Al, US 3 981 206 und US 5 417 618.
Die Elastizität des schlauchförmigen Artikels unter Einbezug der Biegeelastizität, was insbesondere bei Antriebsriemen von Bedeutung ist, wird dadurch erreicht, dass der Grundkörper und somit die Decklage und der Unterbau aus einem polymeren Werkstoff mit elastischen Eigenschaften bestehen, wobei hier insbesondere die beiden Werkstoffgruppen Elastomere und thermoplastische Elastomere (TPE) zu nennen sind. Zumeist kommen Elastomere auf der Basis vulkanisierbarer Kautschukmischungen, umfassend wenigstens eine Kautschukkomponente (z.B. EPM, EPDM, HNBR) sowie Mischungsingredienzien, zum Einsatz. Die Mischungsingredienzien umfassen dabei wenigstens einen Vernetzer oder ein Vernetzersystem (Vernetzungsmittel und Beschleuniger). Weitere Mischungsingredienzien sind zumeist noch ein Füllstoff und/oder ein Verarbeitungshilfsmittel und/oder ein Weichmacher und/oder ein
Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe (z.B. Fasern, Farbpigmente). Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Kautschukmischungstechnologie verwiesen.
Der elastische Grundkörper des schlauchförmigen Artikels ist zumeist noch mit einem eingebetteten Festigkeitsträger bzw. Zugträger versehen, der ein- oder mehrlagig ausgeführt sein kann.
Bei dem gattungsgemäßen Verfahren wird/werden die Decklage und/oder der Unterbau des schlauchförmigen Körpers zusätzlich mit einem Textilschlauch konfektioniert, wobei bislang insbesondere folgende beiden Textilvarianten zum Einsatz gelangen:
— Der Textilschlauch ist ein Rundgestrick oder ein Rundgewirke. Der wesentliche Nachteil ist dabei die unflexible Durchmesseranpassung an den Artikelrohling.
— Der Textilschlauch wird aus einem Gewebe hergestellt, wobei die Endlosschließung mittels Gewebenähte erfolgt. Derartige Gewebenähte sind unflexibel und begrenzen in der Regel die Lebensdauer des Artikels, was insbesondere bei einem Antriebsriemen der Fall ist. Außerdem sind derartige Gewebeschläuche mit einem hohen Preis verbunden und somit unwirtschaftlich.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren bereit zu stellen, bei der die Konfektionierung der Decklagenoberfläche und/oder der Unterbauoberfläche des Artikelrohlings mit einem Textilschlauch so durchgeführt wird, dass dieses für alle Umfangsdimensionen des schlauchförmigen Artikels anwendbar ist und dabei eine Vielzahl von Artikelarten erschließt. Außerdem soll das Verfahren einfach und somit wirtschaftlich sein.
Gelöst wird diese Aufgabe durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:
— eine Textilbahn wird entsprechend der Umfangsdimension der Decklagenoberfläche und/oder der Unterbauoberfläche zugeschnitten; — die beiden Enden der zugeschnittenen Textilbahn werden überlappungsfrei aneinandergefügt, wobei die Endlosschließung an der Fügestelle zu einem Textilschlauch mittels eines Flächengebildes erfolgt, das die beiden fluchtend verlaufenden flächigen Endbereiche der zugeschnittenen Textilbahn ein- oder beidseitig unter Überbrückung der Fügestelle verbindet und dabei mit
Hafteigenschaften zu dem Textil versehen ist, und zwar unter Ausbildung eines dauerfesten Haftverbundes;
— nun wird der Textilschlauch mit der Decklagenoberfläche und/oder der Unterbauoberfläche des Artikelrohlings konfektioniert.
Die Textilbahn kann aus einem Gewebe, Gewirke oder Gestrick bestehen, da die hiermit verbundenen eingangs genannten Nachteile bei dem neuen Verfahren nicht mehr relevant sind.
Die Konfektionierung des Textilschlauches erfolgt vorzugsweise mit dem noch unvulkanisierten Artikelrohling. Nach der Textilschlauchkonfektionierung wird vulkanisiert, wodurch eine dauerfeste Verbindung zwischen dem textilen Werkstoff und der elastischen Decklage und/oder dem Unterbau erzielt wird.
Das Verfahren gelangt insbesondere bei der Herstellung eines Schlauches, insbesondere wiederum eines Kurzschlauches, eines Luftfederbalges (Axialbalg, Kreuzlagenbalg), eines Kompensators, eines Endlosbandes, Endlosgurtes oder Endlosriemens zur Anwendung. Von herausragender Bedeutung ist das neue Verfahren bei der Herstellung eines endlos geschlossenen biegeelastischen Antriebsriemens, der konstruktiv als Flachriemen, Keilriemen, Keilrippenriemen oder Zahnriemen ausgebildet sein kann.
Bei der Konfektionierung des Textilschlauches stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung, die abhängig davon sind, ob eine Decklagen- und/oder Unterbau- konfektionierung vorgenommen wird. Bei der Decklagenkonfektionierung wird der Textilschlauch üblicherweise auf die Decklagenoberfläche aufgezogen, was man auch als „Aufstrumpfen" bezeichnet.
Bei der Unterbaukonfektionierung wird bei extrudierbaren schlauchförmigen Artikeln auf den Textilschlauch der elastische Werkstoff unter Ausbildung zunächst des Unterbaues und dann der Decklage aufextrudiert. Bei Verwendung eines Domes, insbesondere bei der Herstellung eines Großschlauches (z.B. Schwimmschlauch), wird zunächst der Textilschlauch auf den Dorn aufgezogen, verbunden mit der anschließenden Belegung des Textilschlauches mit dem elastischen Werkstoff (z.B. in Streifenform) unter Ausbildung des Unterbaues und der Decklage. Bei Formartikeln (z.B. Keilrippenriemen, Zahnriemen) werden entsprechende Formwerkzeuge verwendet, wobei der Textilschlauch in eine Form eingelegt wird, verbunden mit einem anschließenden Spritzgießvorgang zur Herstellung des Unterbaues und der Decklage. Diesbezüglich wird auf den allgemeinen Stand der Formwerkzeugtechnik und Spritzgusstechnologie verwiesen.
Bei der Herstellung eines Antriebsriemens erfasst der Textilschlauch die gesamte Decklagenoberfäche und/oder die gesamte Unterbauoberfläche, wobei insbesondere die Decklagenkonfektionierung mit einem Textilschlauch von Bedeutung ist, insbesondere wiederum bei der Herstellung eines Schlauches, Luftfederbalges und Kompensators. Bei der Herstellung eines Luftfederbalges, der bei der Einfederung einen statischen und dynamischen Bereich mit Rollfaltenausbildung umfasst, wird der Luftfederbalgrohling insbesondere ausschließlich innerhalb seines statischen Bereiches mit dem Textilschlauch konfektioniert, um die Rollfaltenausbildung nicht durch einen zusätzlichen textilen Werkstoff negativ zu beeinflussen. Bei Schläuchen kann es ausreichend sein, wenn der Anschlussbereich zu einem Aggregat mit einem Textilschlauch versehen wird.
Bei der Bildung des Textilschlauches kommen die beiden Enden der zugeschnittenen Textilbahn an der Fügestelle in einem Abstand von 0 bis 5 mm, insbesondere von 1 bis 3 mm, zu liegen. Das verbindende Flächengebilde wird zudem derart angebracht, dass es längs der Schnittlinie der zugeschnittenen Textilbahn die gesamt Fügestelle erfasst. Es ist ferner ausreichend, wenn das überbrückende Flächengebilde bei der Bildung des Textilschlauches einseitig angebracht wird, und zwar insbesondere auf der Seite des Textilschlauches, die der Decklagenoberfläche und/oder der Unterbauoberfläche zugewandt ist.
Das überbrückende Flächengebilde, insbesondere in Form einer Folie, weist eine Stärke von 10 bis 100 μm auf. Das Flächengebilde besteht dabei aus einem polymeren Werkstoff mit thermoplastischen Eigenschaften, wobei insbesondere Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP) eingesetzt werden. In diesem Zusammenhang ist insbesondere die Verfahrensvariante mittels einer Schmelzfolie unter dem Einfluss von Wärme und Druck, die im Zusammenhang mit der Figurenbeschreibung noch detailliert vorgestellt wird, von Bedeutung. Auch der Einsatz einer Haftfolie, die mit die Haft fördernden Zusätzen versehen ist, kommt in Betracht, und zwar ohne die Mitwirkung von Wärme und Druck. Gegebenenfalls kann die Haftfolie noch zusätzlich oberflächenaktiviert sein, beispielsweise durch Auftauen oder Anätzen (z.B. durch Plasmabehandlung).
Mit dem neuen Verfahren, insbesondere zur Herstellung eines endlos geschlossenen Antriebsriemens, sind zusammenfassend insbesondere folgende Vorteile zu nennen:
— flexible Dimensionierung;
— hohe Funktionssicherheit;
— kostengünstige Herstellung;
— geringer Fertigungsaufwand;
— universell und standortunabhängig einsetzbar.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Fig. Ia das überlappungsfreie Aneinanderfügen der beiden Enden einer Textilbahn unter Einsatz einer Schmelzfolie im noch nicht verpressten Zustand;
Fig. Ib den Pressvorgang mittels eines beheizten Pressbalkens und eines unbeheizten Gegenbalkens;
Fig. Ic den fertigen Textilschlauch unter Ausbildung einer Schmelzverbindung an der Fügestelle;
Fig. 2 den Längsschnitt eines Zahnriemens unter Einsatz des Textilschlauches gemäß Fig. Ic, und zwar unter dem Aspekt einer Decklagen- konfektionierung .
Fig. Ia zeigt eine Textilbahn 1, die entsprechend der Umfangsdimension der
Decklagenoberfläche 13 (Fig. 2) zugeschnitten ist. Die beiden Enden 2 und 3 dieser zugeschnittenen Textilbahn werden überlappungsfrei aneinandergefügt, und zwar vorzugsweise in einem Abstand von 1 bis 3 mm, womit eine besonders flexible Umfangsdimensionierung erzielt wird. Die Endlosschließung an der Fügestelle 4 zu einem Textilschlauch 10 (Fig. Ic) erfolgt mittels eines Flächengebildes 5, das die beiden fluchtend verlaufenden flächigen Endbereiche 6 und 7 der zugeschnittenen Textilbahn 1 unter Überbrückung der Fügestelle 4 einseitig verbindet. Das Flächengebilde 5 wird zudem derart angebracht, dass es längs der Schnittlinie der zugeschnittenen Textilbahn 1 die gesamte Fügestelle 4 erfasst. Das verbindende Flächengebilde 5 ist dabei eine Schmelzfolie und auf der Seite des Textilschlauches angebracht, die der Decklagenoberfläche 13 des Antriebsriemens 11 (Fig 2) zugewandt ist.
Die Schmelzfolie ist ein polymerer Werkstoff mit thermoplastischen Eigenschaften, insbesondere ein Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP) mit einer Stärke von 10 bis 100 μm. Im Verfahrenszustand gemäß Fig. Ia ist der beheizbare Pressbalken 8 noch ausgefahren.
Fig. Ib zeigt den Pressvorgang, indem der beheizte Pressbalken 8 in Pfeilrichtung auf den unbeheizten und unbeweglichen Gegenbalken 9 zugefahren wird. Die Schmelzfolie 5 entfaltet dabei unter dem Einfluss von Wärme und Druck bei Ausbildung einer
Schmelzverbindung ihre Haftfähigkeit zu dem Textil innerhalb der flächigen Endbereiche 6 und 7 der Textilbahn 1. Die zweckmäßigen verfahrenstechnischen Parameter zur Bildung der Schmelzverbindung sind:
- Temperaturbereich: 90 bis 230 °C, insbesondere 150 bis 200 °C
— Druckbereich: 0,1 bis 7 bar
— Zeitspanne: 5 Sekunden bis 5 Minuten, insbesondere 5 Sekunden bis 1 Minute
Zusätzlich kann im Rahmen des Fügevorganges eine Fixierhilfe zur Anwendung gelangen, insbesondere in Form eines punktuellen Auftrages auf die Schmelzfolie. Als Fixierhilfe wird dabei vorzugsweise ein wasserfreies Gemisch aus einem Haftharz und einem Kautschuk eingesetzt.
Fig. Ic zeigt nun den fertigen Textilschlauch 10 mit der integrierten verbindenden Schmelzfolie 5. Bedingt durch die Tatsache, dass die Folie eine geringe Stärke besitzt, wird die Einkerbung des polymeren Werkstoffes unter der textilen Schicht bei dynamischer Belastung des Artikels, insbesondere des Antriebsriemens 11 (Fig. 2), verhindert.
Fig. 2 zeigt nun den Ausschnitt eines endlos geschlossenen Antriebsriemens 11 in Form eines Zahnriemens. Der Zahnriemen weist eine Decklage 12 mit einer Decklagenoberfläche 13 sowie einen Unterbau 15 mit einer zahnförmigen
Unterbauoberfläche 16 als Kraftübertragungszone auf. Die Decklage 12 und der Unterbau 15 bilden dabei als Gesamteinheit den elastischen Grundkörper, der aus einem polymeren Werkstoff besteht, insbesondere in Form einer vulkanisierten Kautschukmischung. Als Kautschukkomponente wird zumeist ein Ethylen-Propylen-Mischpolymersiast (EPM), ein Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymersisat (EPDM), ein (teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR) oder ein Fluorkautschuk (FPM, FKM) eingesetzt. In den Grundkörper sind zudem mehrere parallel verlaufende Zugstränge 14 eingebettet, die aus Stahl, Polyamid, Aramid, Polyester, Glasfasern oder Kohlefasern bestehen können.
Die Unterbauoberfläche 16 ist mit einer abriebfesten Beschichtung 17 versehen, beispielsweise in Form eines Gewebes, das zwecks Ölbeständigkeit zusätzlich mit einer Kunststoffmasse, beispielsweise mittels eines fluorhaltigen Kunststoffes (z.B. PTFE), versiegelt sein kann.
Auf die Decklagenoberfläche 13 ist nun der Textilschlauch 10 (Fig. Ic) unter Ausbildung der Textilschicht 18 aufgebracht. Das Aufbringen des Textilschlauches erfolgt vorzugsweise auf den noch unvulkanisierten Riemenrohling, wobei nach dem Aufbringen dieses Textilschlauches vulkanisiert wird, verbunden mit einem dauerfesten Haftverbund mit der Decklage 12. Der Textilschlauch 10 bzw. die Textilschicht 18 erfasst dabei die gesamte Decklagenoberfläche 13.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
I Textilbahn 2 Ende der Textilbahn
3 Ende der Textilbahn
4 Fügestelle
5 überbrückendes Flächengebilde in Form einer Schmelzfolie
6 flächiger Endbereich der Textilbahn 7 flächiger Endbereich der Textilbahn
8 beheizbarer Pressbalken
9 unbeheizter Gegenbalken
10 Textilschlauch
I 1 schlauchförmiger Körper in Form eines endlos geschlossenen Antriebsriemens 12 Decklage
13 Decklagenoberfläche
14 Zugträger (Zugstrang)
15 Unterbau
16 Unterbauoberfläche (Kraftübertragungszone) 17 Beschichtung
18 Textilschicht (Textilschlauch)

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines schlauchförmigen Artikels (11) mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage (12) und einen Unterbau (15), wobei die Decklagenoberfläche (13) und/oder die Unterbauoberfläche (16) mit einem
Textilschlauch (10) konfektioniert wird/werden, gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:
— eine Textilbahn (1) wird entsprechend der Umfangsdimension der Decklagenoberfläche (13) und/oder der Unterbauoberfläche (16) zugeschnitten;
— die beiden Enden (2, 3) der zugeschnittenen Textilbahn (1) werden überlappungsfrei aneinandergefügt, wobei die Endlosschließung an der Fügestelle (4) zu einem Textilschlauch (10) mittels eines Flächengebildes (5) erfolgt, das die beiden fluchtend verlaufenden flächigen Endbereiche (6, 7) der zugeschnittenen
Textilbahn (1) ein- oder beidseitig unter Überbrückung der Fügestelle (4) verbindet und dabei mit Hafteigenschaften zu dem Textil versehen ist, und zwar unter Ausbildung eines dauerfesten Haftverbundes;
— nun wird der Textilschlauch (10) mit der Decklagenoberfläche (13) und/oder der
Unterbauoberfläche (16) des Artikelrohlings konfektioniert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung eines Schlauches, Luftfederbalges, Kompensators, eines Endlosbandes, Endlosgurtes oder Endlosriemens zur Anwendung gelangt.
3. Verfahren zur Herstellung eines schlauchförmigen Körpers (11) in Form eines endlos geschlossenen Antriebsriemens mit einem elastischen Grundkörper, umfassend eine Decklage (12) und einen Unterbau (15) mit einer Kraftübertragungszone, wobei die Decklagenoberfläche (13) und/oder die Unterbauoberfläche (16) mit einem Textilschlauch (10) konfektioniert wird/werden, gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:
— eine Textilbahn (1) wird entsprechend der Umfangsdimension der Decklagenoberfläche (13) und/oder der Unterbauoberfläche (16) zugeschnitten;
— die beiden Enden (2, 3) der zugeschnittenen Textilbahn (1) werden überlappungsfrei aneinandergefügt, wobei die Endlosschließung an der Fügestelle (4) zu einem Textilschlauch (10) mittels eines Flächengebildes (5) erfolgt, das die beiden fluchtend verlaufenden flächigen Endbereiche (6, 7) der zugeschnittenen
Textilbahn (1) unter Überbrückung der Fügestelle (4) verbindet und dabei mit Hafteigenschaften zu dem Textil versehen ist, und zwar unter Ausbildung eines dauerfesten Haftverbundes;
— nun wird der Textilschlauch (10) mit der Decklagenoberfläche (13) und/oder der
Unterbauoberfläche (16) des Riemenrohlings konfektioniert.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung eines Flachriemens, Keilriemens, Keilrippenriemens oder Zahnriemens zur Anwendung gelangt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Textilschlauch (10) auf der Basis eines Gewirkes, Gestrickes oder eines Gewebes zur Anwendung gelangt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Enden (2, 3) der zugeschnittenen Textilbahn (1) an der Fügestelle (4) in einem Abstand von 0 bis 5 mm zu liegen kommen.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Enden (2, 3) der zugeschnittenen Textilbahn (1) an der Fügestelle (4) in einem Abstand von 1 bis 3 mm zu liegen kommen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das verbindende Flächengebilde (5) derart angebracht wird, dass es längs der Schnittlinie der zugeschnittenen Textilbahn (1) die gesamte Fügestelle (4) erfasst.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das verbindende Flächengebilde (5) bei der Bildung des Textilschlauches einseitig angebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das verbindende Flächengebilde (5) auf der Seite des Textilschlauches (10) angebracht wird, die der Decklagenoberfläche (13) und/oder der Unterbauoberfläche (16) zugewandt ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein verbindendes Flächengebilde (5) eingesetzt wird, das eine Stärke von 10 bis 100 μm aufweist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass für das verbindende Flächengebilde (5) ein polymerer Werkstoff mit thermoplastischen Eigenschaften eingesetzt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als polymerer Werkstoff ein Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP) eingesetzt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass als verbindendes Flächengebilde (5) eine Folie eingesetzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Folie eine Schmelzfolie eingesetzt wird, die unter dem Einfluss von Wärme und Druck bei Ausbildung einer Schmelzverbindung ihre Haftfähigkeit zu dem Textil entfaltet.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Schmelz Verbindung mittels eines Pressbalkens (8) und Gegenbalkens (9) erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressbalken (8) beheizt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenbalken (9) dort angebracht wird, wo die Schmelzfolie wirkt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Schmelzverbindung bei einem Temperaturbereich von 90 bis 230 °C durchgeführt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Schmelzverbindung bei einem Temperaturbereich von 150 bis 200 °C durchgeführt wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die
Ausbildung der Schmelzverbindung bei einem Druckbereich von 0,1 bis 7 bar durchgeführt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Schmelzverbindung in einer Zeitspanne von 5 Sekunden bis 5 Minuten durchgeführt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Schmelzverbindung in einer Zeitspanne von 5 Sekunden bis 1 Minute durchgeführt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Folie eine Haftfolie, die mit haftfördernden Substanzen versehen ist, eingesetzt wird.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich eine Fixierhilfe zur Anwendung gelangt.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierhilfe in Form eines punktuellen Auftrages auf das überbrückende Flächengebilde (5) zur Anwendung gelangt.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass als Fixierhilfe ein wasserfreies Gemisch aus einem Haftharz und einem Kautschuk eingesetzt wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Textilschlauch (10) mit dem noch unvulkanisierten Artikelrohling konfektioniert wird, wobei nach der Konfektionierung des Textilschlauches vulkanisiert wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung eines endlos geschlossenen Antriebsriemens ein Textilschlauch (10) eingesetzt wird, der die gesamte Decklagenoberfläche (13) und/oder die gesamte Unterbauoberfläche (16) erfasst.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass ausschließlich die Decklagenoberfläche (13) mit dem Textilschlauch konfektioniert wird.
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