WO2009124521A1 - Spanabhebendes werkzeug - Google Patents

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WO2009124521A1
WO2009124521A1 PCT/DE2009/000324 DE2009000324W WO2009124521A1 WO 2009124521 A1 WO2009124521 A1 WO 2009124521A1 DE 2009000324 W DE2009000324 W DE 2009000324W WO 2009124521 A1 WO2009124521 A1 WO 2009124521A1
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Lutfi Bozkurt
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Gühring Ohg
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    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
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    • B23B27/141—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/202—Plate-like cutting inserts with special form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23B2240/00—Details of connections of tools or workpieces
    • B23B2240/21—Glued connections

Definitions

  • the invention relates to a tool according to claim 1.
  • Tools for machining such as drilling, milling or reaming tools with the machining process rotating tool sections and / or workpieces are known.
  • cutting inserts are fixedly attached to such tools, which come in the machining of the subject matter with this in cutting contact.
  • cutting inserts are made in prepared receiving sections on the tool, e.g. firmly attached to an insert of the tool by a cohesive joining process such as soldering, gluing or welding.
  • the cutting insert and the receiving area are formed coordinated with each other, so that after the material connection of the cutting insert this is fixed stably on the tool.
  • Object of the present invention is to improve a generic tool in terms of its production and reliability or service life. This object is achieved by claim 1.
  • the invention is based on a cutting tool, for example a drilling, milling or reaming tool, with a tool carrier and a cutting insert, which is mounted in a receiving area by connecting an attachment portion of the cutting insert by means of material joining with a mating surface on the receiving area is.
  • the core of the invention is an air gap in the finished state of the tool with joined cutting insert between an attachment portion adjacent to the outer portion of the cutting insert and an opposite to this outer portion wall of the receiving area.
  • the cutting inserts can be held tension-free during or after the cohesive joining in relation to the stresses occurring due to the cohesive joining. Because due to the cohesive joining in particular with appropriate thermal joining methods such. Soldering or welding, damage can occur in the area of the sections of the tool affected by the cohesive process. In particular, this can cause cracks in the cutting insert, which then lead to damage or to complete failure of the tool immediately during the joining or during the use of the tool.
  • the air gap hereinafter abbreviated also referred to as a gap
  • critical stresses can be avoided, because hereby an alternative space is provided to the adjacent areas, whereby different Thermal expansion coefficients of the various materials in particular steel or hard materials, no longer cause negative effects.
  • a certain achievable with the gap advantageous heat dissipation during soldering or welding can make a positive impact.
  • the gap has no adverse effects on the tool properties or machining performance of the tool.
  • the air gap extends in particular over the entire thickness of the cutting insert, e.g. to the bottom of the air gap, which adjoins flush or stepped, in particular in extension of the area connected to the attachment portion in the receiving area.
  • the gap has a gap width of at least about 0.02 mm.
  • a minimum or at least necessary alternative space can be provided with the gap formed.
  • the comparatively thin gap does not represent any potential for attack or problems with regard to soiling, chips or particles.
  • the walls delimiting the gap are aligned flat or mutually parallel and / or at right angles to each other, e.g. the gap shows a rectangular channel shape on average.
  • the gap has a gap width of at most approximately 0.5 mm, in particular in the region of approx. 0.1 to about 0.3 mm.
  • a gap width dimension which can be determined, for example, at the gap opening or at the gap bottom or can also be an average gap width, is unproblematic with regard to undesired penetration or settling of particles, in particular chips in the gap.
  • the gap over its extension is formed completely or at least predominantly uniform.
  • the production of the tool or the formation of the receiving area can be simplified.
  • a recess, release or chamfer that is easy to form can be provided on the cutting insert or on the receiving region.
  • the outer portion of the snow insert and the opposite wall in the receiving area are aligned at least almost plane-parallel to each other. This can possibly avoid problematic narrowing sections or non-advantageous gap widths.
  • the outer portion and the contact portion are angled to each other at the cutting insert.
  • the cutting insert for example, plate-shaped or made of a prefabricated plate material is easy to produce.
  • An orientation transverse or oblique of the outer portion to the attachment portion is possible.
  • a flat system for the cohesive connection of the cutting insert on the tool remains unaffected.
  • the attachment portion and the outer portion are aligned with each other or not angled to each other.
  • the cutting insert is mounted on a cutting plate received on the tool.
  • replaceable or optionally different cutting inserts or different cutting inserts can be attached to a tool base or tool carrier.
  • the tool can thus be used advantageously for different applications or applications.
  • the cutting plate can be attached for example by means of a screw on the tool.
  • the insert may e.g. have a rectangular or diamond-shaped basic shape, wherein the cutting insert is preferably arranged in particular in corner and / or edge regions.
  • a symmetrical arrangement of at least two cutting inserts is provided on an insert.
  • a step-shaped step adapted to the dimensions of the cutting insert can be present on the cutting insert.
  • portions of the cutting insert attached to the tool are aligned with outer sides of the tool.
  • outer sides of the cutting insert can be flush with or flush with adjacent outer sides of the cutting insert.
  • the cutting insert consists wholly or partly of a hard material.
  • the cutting tool and in particular the functional portion, which is formed for example by the cutting insert, in view of the wear behavior and / or the processing result can be improved.
  • the cutting insert comprises a cermet, ceramic, CBN and / or PCD material.
  • these materials can be used particularly advantageously for cutting tools.
  • the cutting insert is soldered, glued or welded in the receiving area. With these cohesive joining methods, the cutting insert can be fixed reliably and on the cutting tool.
  • FIG. 1 shows a perspective view obliquely from above onto a cutting plate of a tool according to the invention, shown in a highly schematized manner, FIG.
  • FIG. 2 shows a plan view of the cutting insert according to FIG. 1,
  • FIG. 4 shows the cutting insert from the side according to arrow P2 in FIG. 1.
  • the cutting plate 1 comprises a base body 3, on which the upper side at opposite edgewise or Eckbkohl snow inserts 4 and 5 are soldered.
  • the snow insert 4 is soldered with its underside 4 a, which is flat or flat, on an attachment surface 10 of a step-like receiving region 6.
  • a lower side 5 a of the cutting insert 5 is soldered to an attachment surface 11 of a further step-like receiving region 7.
  • the cutting inserts 4 and 5 may consist of a hard material or be coated with a highly resistant functional layer.
  • gap 8 and 9 are uniform in cross-section consistently designed rectangular and completely free of material or form an air gap.
  • the gap width of the column 8 and 9 is not realistic, but shown for better illustration in comparison to the dimensions of the cutting plate 1 larger.
  • the gap width s can assume values between approximately 0.02 mm and approximately 0.5 mm.
  • the undersides 4a and 5a of the cutting inserts 4 and 5 are each perpendicular to the side 4b and 5b to page aligned.
  • the side 5b is approximately plane-parallel opposite to a wall 12 of the receiving region 7, wherein the wall 12 is also aligned perpendicular to the attachment surface 11 of the receiving region. 7
  • a wall 13 is aligned perpendicular to the attachment surface 10 in the receiving area 6 and forms a wall of the gap opposite the back side 4b
  • An obliquely set cutting edge 4c on the cutting insert 4 is aligned with an edge 14 at a high edge in the corner region on the base body 3. Accordingly, a cutting edge 5c in alignment with an edge 15 on the base body 3 is present.
  • lateral narrow sides 4d and 4e are aligned with narrow sides 16 and 17 on the base body 3.
  • the attachment surface 11 and the attachment surface 10 are offset parallel to a top 20 or to a bottom 21 of the main body. 3
  • the thickness of the cutting inserts 4, 5 is about one third of the thickness of the main body. 3

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein spanabhebendes Werkzeug mit einem Werkzeugsträger und einem Schneideinsatz (4, 5), der in einem Aufnahmebereich angebracht ist, indem ein Anbringabschnitt des Schneideinsatzes (4, 5) durch stoff schlüssiges Fügen mit einer Gegenfläche am Aufnahmebereich verbunden ist. Erfindungsgemäß im fertiggestellten Zustand des Werkzeugs mit gefügtem Schneideinsatz (4, 5) zwischen einem zum Anbringabschnitt benachbarten Außenabschnitt des Schneideinsatzes und einer zu diesem Außenabschnitt gegenüberliegenden Wandung des Aufnahmebereichs ein Luftspalt (8, 9) vorhanden ist.

Description

Spanabhebendes Werkzeug
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug nach dem Anspruch 1.
Stand der Technik:
Werkzeuge zur spanabhebenden Bearbeitung, beispielsweise Bohr-, Fräs- oder Reibahlen-Werkzeuge mit beim Bearbeitungsvorgang rotierenden Werkzeugabschnitten und/oder Werkstücken sind bekannt.
Häufig sind an derartigen Werkzeugen Funktionseinsätze fixiert vorhanden, welche bei der Bearbeitung des betreffenden Gegenstandes mit diesem in spanabhebenden Kontakt kommen. Beispielsweise werden Schneideinsätze in vorbereiteten Aufnahmeabschnitten am Werkzeug bzw. z.B. an einer Schneidplatte des Werkzeugs durch ein stoffschlüssiges Fügeverfahren wie beispielsweise Löten, Kleben oder Schweißen fest angebracht. Der Schneideinsatz und der Aufnahmebereich sind aufeinander abgestimmt ausgebildet, sodass nach dem stoffschlüssigen Verbinden des Schneideinsatzes dieser stabil am Werkzeug fixiert ist.
Aufgabe und Vorteile der Erfindung:
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes Werkzeug im Hinblick auf dessen Herstellung und Zuverlässigkeit bzw. Standzeit zu verbessern. Diese Aufgabe wird durch den Anspruch 1 gelöst.
In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung aufgezeigt.
Die Erfindung geht aus von einem spanabhebenden Werkzeug, zum Beispiel einem Bohr-, Fräs- oder Reibahlen-Werkzeug, mit einem Werkzeugträger und einem Schneideinsatz, der in einem Aufnahmebereich angebracht ist, indem ein Anbringabschnitt des Schneideinsatzes durch Stoffschlüssiges Fügen mit einer Gegenfläche am Aufnahmebereich verbunden ist. Der Kern der Erfindung liegt darin, im fertiggestellten Zustand des Werkzeugs mit gefügtem Schneideinsatz zwischen einem zum Anbringabschnitt benachbarten Außenabschnitt des Schneideinsatzes und einer zu diesem Außenabschnitt gegenüberliegenden Wandung des Aufnahmebereichs ein Luftspalt vorhanden ist.
Durch die Ausbildung des Luftspalts können die Schneideinsätze während bzw. nach dem stoffschlüssigen Fügen spannungsfrei in Bezug auf die durch das stoffschlüssige Fügen auftretenden Spannungen gehalten werden. Denn aufgrund des stoffschlüssigen Fügens insbesondere bei entsprechenden thermischen Fügeverfahren wie z.B. Löten oder Schweißen, können Beschädigung im Bereich der durch das stoffschlüssige Verfahren betroffenen Abschnitte am Werkzeug auftreten. Insbesondere können dadurch Risse im Schneideinsatz entstehen, welche unmittelbar beim Fügen oder im Laufe des Werkzeugeinsatzes dann zur Beschädigung bzw. bis zum völligen Versagen des Werkzeugs führen.
Mit dem Luftspalt, nachfolgend abkürzend auch als Spalt bezeichnet, können kritische Spannungen vermieden werden, weil hiermit den angrenzenden Bereichen ein Ausweichraum zur Verfügung gestellt wird, womit unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten der betreffenden verschiedenen Materialien insbesondere Stahl- oder Hartstoffmaterialien, keine negativen Auswirkungen mehr verursachen. Gegebenenfalls kann sich auch eine gewisse mit dem Spalt erzielbare vorteilhaftere Hitzeabfuhr beim Löten oder Schweißen positiv bemerkbar machen.
Es hat sich auch herausgestellt, dass der Spalt keine nachteiligen Einflüsse auf die Werkzeugeigenschaften bzw. Bearbeitungsleistung des Werkzeugs hat.
Der Luftspalt erstreckt sich insbesondere über die gesamte Dicke des Schneideinsatzes, z.B. bis zum Grund des Luftspalts, welcher insbesondere in Verlängerung des mit dem Anbringabschnitt verbundenen Bereichs im Aufnahmebereich bündig oder abgestuft anschließt.
Es ist insbesondere von Vorteil, dass der Spalt eine Spaltbreite von mindestens ca. 0,02 mm aufweist. Somit lässt sich ein minimal bzw. mindestens notwendiger Ausweichraum mit dem gebildeten Spalt bereitstellen. Diese Spaltmaße sind für spanabhebende Werkzeuge insbesondere bei den für die Schneideinsätze gewählten Abmessungen, Formen und/oder bevorzugt eingesetzten Materialien bzw. Materialkombinationen vorteilhaft.
Es hat sich auch gezeigt, dass der vergleichsweise dünne Spalt keine Angriffsmöglichkeiten bzw. keine Probleme im Hinblick auf Verschmutzungen, Späne oder Partikel darstellt. Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn die den Spalt begrenzende Wandungen eben bzw. zueinander parallel und/oder rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind, z.B. der Spalt eine im Schnitt rechtwinklige Kanalform zeigt.
Weiter wird vorgeschlagen, dass der Spalt eine Spaltbreite von maximal ca. 0,5 mm aufweist, insbesondere im Bereich von ca . 0,1 bis ca. 0,3 mm liegt. Eine derartiges Spaltbreitenmaß, das z.B. an der Spaltöffnung oder am Spaltgrund bestimmt werden kann oder auch eine mittlere Spaltbreite sein kann, ist im Hinblick auf unerwünschtes Eindringen bzw. Festsetzen von Partikeln insbesondere Spänen im Spalt unproblematisch.
Es ist außerdem bevorzugt, dass der Spalt über seine Erstreckung ganz oder zumindest überwiegend gleichbleibend ausgebildet ist. So kann die Herstellung des Werkzeugs bzw. die Ausbildung des Aufnahmebereichs vereinfacht werden. Zum Beispiel kann eine einfach auszubildende Aussparung, Freilassung oder Anfasung am Schneideinsatz bzw. am Aufnahmebereich vorgesehen werden.
Es ist überdies bevorzugt, dass der Außenabschnitt des Schneieinsatzes und die gegenüberliegende Wandung im Aufnahmebereich zumindest nahezu planparallel zueinander ausgerichtet sind. Damit können ggf. problematische Verengungsabschnitte bzw. nicht vorteilhafte Spaltbreiten vermeiden.
Bevorzugt sind am Schneideinsatz der Außenabschnitt und der Kontaktabschnitt zueinander abgewinkelt. Insbesondere ist hier eine nahezu rechtwinklige vorteilhaft, wodurch der Schneideinsatz beispielsweise plattenförmig bzw. aus einem vorgefertigten Plattenmaterial einfach herstellbar ist. Auch eine Ausrichtung quer bzw. schräg des Außenabschnitts zum Anbringabschnitt ist möglich. Eine flächige Anlage für das stoffschlüssige Verbinden des Schneideinsatzes am Werkzeug bleibt davon unberührt. Des Weiteren lassen sich in der Regel zueinander abgewinkelte insbesondere rechtwinklig zueinander stehende Abschnitte am Schneideinsatz bzw. am Aufnahmebereich relativ leicht und reproduzierbar realisieren.
Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass an dem Schneideinsatz der Anbringabschnitt und der Außenabschnitt miteinander fluchten bzw. nicht zueinander abgewinkelt sind.
Es ist insbesondere vorteilhaft, dass der Schneideinsatz an einer an dem Werkzeug aufgenommenen Schneidplatte angebracht ist. So lassen sich zum Beispiel an einem Werkzeuggrundkörper bzw. Werkzeugträger austauschbare bzw. wahlweise unterschiedliche Schneideinsätze bzw. unterschiedliche Schneidplatten anbringen. Das Werkzeug lässt sich so für unterschiedliche Anwendungszwecke bzw. Anwendungen vorteilhaft nutzen.
Die Schneidplatte kann beispielsweise mittels einer Schraubverbindung am Werkzeug angebracht sein. Die Schneidplatte kann z.B. eine rechteckige oder rautenförmige Grundform aufweisen, wobei der Schneideinsatz insbesondere in Eck- und/oder Randbereichen bevorzugt angeordnet ist. Vorteilhafterweise ist an einer Schneidplatte eine symmetrische Anordnung von zumindest zwei Schneideinsätzen vorgesehen. Für die Aufnahme des Schneideinsatzes kann beispielsweise an der Schneidplatte ein auf die Abmessungen des Schneideinsatzes abgestimmter stufenförmiger Absatz vorhanden sein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltungsform des Erfindungsgegenstandes fluchten Abschnitte des am Werkzeug angebrachten Schneideinsatzes mit Außenseiten am Werkzeug. Insbesondere können bei eingesetztem Schneideinsatz Außenseiten des Schneideinsatzes mit angrenzenden Außenseiten der Schneidplatte fluchten bzw. bündig anschließen.
Außerdem ist es von Vorteil, dass der Schneideinsatz vollständig oder teilweise aus einem Hartstoff besteht. Damit kann das spanabhebende Werkzeug und insbesondere der Funktionsabschnitt, welcher z.B. durch den Schneideinsatz gebildet wird, im Hinblick auf das Verschleißverhalten und/oder das Bearbeitungsergebnis verbessert werden.
Bevorzugt umfasst der Schneideinsatz ein Cermet-, Keramik-, CBN- und/oder PKD-Material. Diese Materialen sind im Hinblick auf mechanische, thermische bzw. chemische Eigenschaften besonders vorteilhaft für spanabhebende Werkzeuge einsetzbar.
Schließlich wird weiter vorgeschlagen, dass der Schneideinsatz im Aufnahmebereich angelötet, angeklebt oder angeschweißt ist. Mit diesen stoffschlüssigen Fügeverfahren lässt sich der Schneideinsatz zuverlässig und am spanabhebenden Werkzeug fixieren.
Figurenbeschreibung :
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung sind anhand eines in den Figuren dargestellten stark schematisierten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
Im Einzelnen zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht schräg von oben auf eine stark schematisiert dargestellte Schneidplatte eines erfindungsgemäßen Werkzeugs,
Figur 2 eine Draufsicht auf die Schneidplatte gemäß Figur 1,
Figur 3 ' die Schneidplatte von der Seite gemäß Pfeil Pl in Figur 1 und
Figur 4 die Schneidplatte von der Seite gemäß Pfeil P2 in Figur 1.
In den Figuren ist eine schematisiert dargestellte Schneidplatte 1 mit einem Durchgangsloch 2 gezeigt. Mittels • des Durchgangsloches 2 und einer Befestigungsschraube (nicht dargestellt) kann die Schneidplatte 1 an einem vorderen Teil eines Grundkörpers (nicht gezeigt) eines erfindungsgemäßen spanabhebenden Werkzeugs fest angeschraubt werden. Die Schneidplatte 1 umfasst einen Grundkörper 3, an welchem oberseitig an gegenüberliegenden Hochkant- bzw. Eckbreichen Schneieinsätze 4 und 5 angelötete sind. Dazu ist der Schneieinsatz 4 mit seiner Unterseite 4a, welche eben bzw. flächig ausgestaltet ist, auf einer Anbringfläche 10 eines stufenartigen Aufnahmebereichs 6 angelötet. Auf entsprechende Weise ist eine Unterseite 5a des Schneideinsatzes 5 an einer Anbringfläche 11 eines weiteren ebenfalls stufenartigen Aufnahmebereichs 7 angelötet. Die Schneideinsätze 4 und 5 können aus einem Hartstoff bestehen bzw. mit einer hochwiderstandsfähigen Funktionsschicht beschichtet sein.
Bei fertiggestellter Schneidplatte 1 mit am Grundkörper 3 fest fixiert angebrachten Schneideinsätzen 4 und 5 bildet sich zwischen einer Seite 4b des Schneideinsatzes 4 bzw. auf entsprechende Weise zwischen einer Seite 5b des Schneideinsatzes 5 und Wandungsabschnitten der Aufnahmebereiche 6 bzw. 7 ein Luftspalt 8 bzw. Luftspalt 9 aus, nachfolgend als Spalt 8 bzw. 9 bezeichnet. Der Spalt 8 und der Spalt 9 sind gleichartig im Querschnitt gleichbleibend rechteckförmig ausgestaltet und vollständig materialfrei bzw. bilden einen Luftspalt.
In den Figuren 1 bis 4 ist die Spaltbreite der Spalte 8 und 9 nicht realistisch, sondern zur besseren Darstellung im Vergleich zu Abmessungen der Schneidplatte 1 größer gezeigt. Die Spaltbreite s (siehe Figur 2) kann Werte zwischen ca. 0,02 mm und ca. 0,5 mm annehmen.
Die Unterseiten 4a bzw. 5a der Schneideinsätze 4 bzw. 5 sind jeweils rechtwinklig zur Seite 4b bzw. zur Seite 5b ausgerichtet . Die Seite 5b ist etwa planparallel gegenüberliegend zu einer Wandung 12 des Aufnahmebereichs 7, wobei die Wandung 12 ebenfalls senkrecht ausgerichtet ist zur Anbringfläche 11 des Aufnahmebereichs 7.
Entsprechend ist im Aufnahmebereich 6 eine Wandung 13 senkrecht zur Anbringfläche 10 ausgerichtet und bildet eine gegenüberliegend der Rückseite 4b liegende Wandung des Spalts
Eine schräg angestellte Schneidkante 4c am Schneideinsatz 4 fluchtet mit einer Kante 14 an einer Hochkante im Eckbereich am Grundkörper 3. Entsprechend ist eine Schneidkante 5c fluchtend mit einer Kante 15 am Grundkörper 3 vorhanden.
Außerdem fluchten seitliche Schmalseiten 4d und 4e mit Schmalseiten 16 und 17 am Grundkörper 3. Auf entsprechende Weise fluchten Schmalseiten 5d und 5e am Schneideinsatz 5 mit Schmalseite 18 und 19 am Grundkörper 3. Die Anbringfläche 11 bzw. die Anbringfläche 10 sind parallel versetzt zu einer Oberseite 20 bzw. zu einer Unterseite 21 des Grundkörpers 3.
Die Dicke der Schneideinsätze 4, 5 beträgt etwa ein Drittel der Dicke des Grundkörpers 3.
Bezugszeichenliste :
1 Schneidplatte
2 Durchgangsloch
3 Grundkörper
4 Schneideinsatz 4a Unterseite
4b Seite
4c Schneidkante
4d Schmalseite
4e Schmalseite
5 Schneideinsatz 5a Unterseite
5b Seite
5c Schneidkante
5d Schmalseite
5e Schmalseite
6 Äufnahmebereich
7 Aufnahmebereich
8 Spalt
9 Spalt
10 Anbringfläche
11 Anbringfläche
12 Wandung
13 Wandung
14 Kante
15 Kante
16 Schmalseite
17 Schmalseite
18 Schmalseite
19 Schmalseite 20 Oberseite 21 Unterseite

Claims

Ansprüche :
1. Spanabhebendes Werkzeug mit einem Werkzeugträger und einem Schneideinsatz, der in einem Aufnahmebereich angebracht ist, indem ein Anbringabschnitt des Schneideinsatzes durch . Stoffschlüssiges Fügen mit einer Gegenfläche am Aufnahmebereich verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass im fertiggestellten Zustand des Werkzeugs mit gefügtem Sσhneideinsatz (4, 5) zwischen einem zum Anbringabschnitt
(4a, 5a) benachbarten Außenabschnitt (4b, 5b) des Schneideinsatzes (4, 5) und einer zu diesem Außenabschnitt
(4b, 5b) gegenüberliegenden Wandung (12, 13) des
Aufnahmebereichs (6, 7) ein Luftspalt (8, 9) vorhanden ist.
2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (8, 9) eine Spaltbreite von mindestens ca. 0,02 mm aufweist.
3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (8, 9) eine Spaltbreite von maximal ca. 0,5 mm aufweist.
4. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (8, 9) über seine Erstreckung ganz oder zumindest überwiegend gleichbleibend ausgebildet ist.
5. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenabschnitt (4b, 5b) des Schneideinsatzes (4, 5) und die gegenüberliegende Wandung (12, 13) im Aufnahmebereich (6, 7) zumindest nahezu planparallel zueinander ausgerichtet sind.
6. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Schneideinsatz (4, 5) der Außenabschnitt (4b, 5b) und der Kontaktabschnitt (4a, 5a) zueinander abgewinkelt sind.
7. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz (4, 5) an einer an dem Werkzeug aufgenommenen Schneidplatte (1) angebracht ist.
8. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abschnitte (4e, 4d; 5e, 5d) des am Werkzeug angebrachten Schneideinsatzes (4, 5) mit Außenseiten (16, 17; 18, 19) am Werkzeug fluchten.
9. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz (4, 5) vollständig oder teilweise aus einem Hartstoff besteht.
10. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz ein Cermet-, Keramik-, CBN- und/oder PKD-Material umfasst.
11. Werkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideinsatz (4, 5) im Aufnahmebereich angelötet, angeklebt oder angeschweißt ist.
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