WO2009121982A1 - Planta transformadora de residuos sólidos en gas combustible - Google Patents

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Pere Escriba Nogues
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Energia Natural De Mora, S.L.
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Definitions

  • the present invention relates to a solid waste gas fuel processing plant and the improvements made therein.
  • Patent document ES2199612 describes a solid waste processing plant in a combustible gas, of the type comprising:
  • a fluid bed reactor provided with a diffuser grill and air outlets formed by injectors that allow a uniform fluidization, at the height of the grill an auger that analyzes the behavior of the inert material; a compensated depression pressure system that maintains a stable depression inside the gasification circuit; an air conditioning system, whose purpose is to cool the air leaving the reactor; and a gas cleaning device obtained.
  • the injectors of the air outlets are composed of a steel cylinder provided with an inner hole and radial outlets, a cap that closes the upper end of the cylinder and forces the air to exit through the radial outlets and a ring concentric diffuser that redirects the air up.
  • the compensated pressure-depression system includes a compressor that introduces air through the bottom of the reactor and a compressor located at the end of the equipment, which aspirates the fuel gas obtained in the reactor by exiting it through the upper part of the reactor.
  • the air conditioning system includes air-cooled exchangers that serve to fluidize and react with the fuel. These exchangers are formed by an outer body, within which there are several tubes of a much smaller diameter.
  • the reactor is fluid bed.
  • the upstream of the air is used to provide the oxygen necessary for the reactions and to keep the solid particles in suspension.
  • the superficial velocity begins to increase progressively, and the loss of load begins to increase until the apparent weight of the bed is balanced with the passing air. If the speed continues to increase, the load loss remains approximately constant and the particles separate from each other, causing an increase in bed height. When this happens, the bed behaves like a fluid which allows to take advantage of these characteristics to produce the transformation and reactions of the solid fuel that we introduce to convert it into gas. Thermally stable and non-abrasive particulate materials are used in these types of beds.
  • a solid waste transformer plant specifically biomass, in combustible gas is described.
  • a fluidized bed reactor is used where the material used in it has been improved.
  • the transformation uses air that is introduced into the reactor along with the waste to be gasified, the air that transforms the solid waste, biomass, into gas.
  • Waste is introduced through a feeding system.
  • the plant has an air conditioning system, whose purpose is to cool the air that leaves the reactor to an extremely high temperature.
  • the plant also features a system for dry filtration of the gas obtained that includes a bag filter, a device for cleaning the filter, a device for extracting ashes and a thermal ash cleaner.
  • a system for dry filtration of the gas obtained that includes a bag filter, a device for cleaning the filter, a device for extracting ashes and a thermal ash cleaner.
  • the problem posed by the use in the fluid bed of a dolomite-based material is solved.
  • the bed material is dolomite-sintered.
  • the material used in the fluid bed is dolomite that previously combustes at a temperature between 1600 ° C-2000 ° C, so that crystals of magnesium oxide and calcium oxide are formed, the crystals at this temperature sinter and agglomerate. These sintered and agglomerated crystals are broken into small pieces until a granulometry between 0-lmm is obtained.
  • Sintering dolomite at this temperature assures us the preservation and use of sintered dolomite inside the reactor under extreme reaction conditions.
  • a fluid bed reactor for the transformation of biomass into gas where the bed base material is dolomite-sintered.
  • the dolomite used as the starting material has more than 30% magnesium oxide and less than 1% impurities.
  • the hardness of the material having been sintered guarantees the durability and also the thermal transfer that is needed in these reactions. Thanks to its specific formulation it reacts catalytically and accelerates the dissociation of hydrocarbons. Another advantage is that it lowers the melting point of the ashes and joins them so that they can be easily separated from the inert material avoiding agglomeration of the bed.
  • a compressor that introduces air through the bottom of the reactor, and a compressor that sucks the combustible gas obtained in the reactor is included.
  • a by-pass regulated by a valve is installed in both compressors and the gas or excess air enters a gasification circuit.
  • a second option is to install frequency inverters on both compressors that maintain the appropriate pressure by increasing or decreasing the Hz.
  • the fluid bed reactor is provided with a diffuser grill and air outlets formed by injectors that allow uniform fluidization; at the height of the grill there is endless material recovery in order to analyze the behavior of inert material.
  • the grill has the function of supporting the inert material and the injectors. These injectors They are designed to allow air to escape and prevent inert material from entering.
  • the injectors are steel cylinders provided with an inner hole and radial outlets.
  • the injector has a cap that closes the upper end of the cylinder, forcing the air to exit through the radial outlets and has a concentric diffuser ring that redirects the air to the top.
  • the cylinder has a suitable diameter to be introduced by simple pressure on the grill.
  • the diffuser ring that protrudes from the perpendicular of the hat and that is an independent piece, can be filled with small stones that are mixed with the fuel and hinder its function.
  • the cylinder be the same diameter as the hat and that the upper part be machined in a conical way to direct the air in the proper direction.
  • the radial outlets, in the steel cylinder, will be at least four, and will be arranged perpendicularly in holes that cross the cylinder until the general hole is found and separated horizontally and parallel in the plane.
  • the holes in the diffuser grill will have two different diameters. On the lower part, the measure calculated to allow sufficient air to enter, keeping the pressure in all of them equalized and the diameter that allows the injector to press under pressure to hold it. Some biomass contains a considerable amount of stones even several centimeters. Under these circumstances that drastically limit the operating time due to the plugging of the air outlets, a new perforated grill is superimposed.
  • the inert material By having holes in the whole new grill, the inert material will pass through it and will be deposited around the injectors, based on the support grid.
  • the inert material that is deposited between the two grills does not harm fluidization at all, on the contrary it helps to keep the injectors in good condition and without wear, since between the two grills when biomass cannot enter either, reactions do not occur exothermic
  • the plant has endless extractor stones on the grill.
  • the ashes do not go outside together with the gas, but remain in the bed joining together without affecting the particles of material and forming balls of ash.
  • Ashes are spherical from the middle.
  • the material used in the bed comes out, which is reintroduced into the gasifier, by means of auger, pneumatic transport or depositing it in the same biomass feed.
  • the plant has a cooler-condenser that includes pipes through which water is passed through and outside the gas obtained.
  • the tubes are finned in order to obtain a greater contact surface with the gas.
  • the gas When the gas releases the hydrocarbons between the fins, it also deposits the excess water carried by the fuel and has not reacted. This water washes the fins and drags the hydrocarbon to the bottom.
  • each exchanger is made up of modules, each consisting of four lines of pipeline so that they can be easily cleaned if necessary. Also these modules are screwed for the same reason.
  • the unburned resulting from gasification may have different alternatives: either reinsert them into the same gasifier or take them to a combustion boiler or treat them in the thermal cleaner
  • the plant has a system for dry filtration of the gas obtained that includes a bag filter, a device for cleaning the filter, a device for extracting ashes and a thermal ash cleaner.
  • the device for the extraction of ashes materializes in an endless collection of ashes and unburned under the dry filter, deposits them in an auger that has several intermediate discharges, in each discharge there is a valve to facilitate the discharge at the exit ready.
  • Each auger outlet is connected to an entrance belonging to a deposit that is where the ash falls.
  • This tank whose base is made of refractory material serves as storage for the slow oxidation of the ashes.
  • the material is in continuous motion so that the air that enters through a hole arranged for it and forced by the aspiration of a centrifugal fan produces the reactions of controlled thermal oxidation, and for this it has in the central part bottom of the tank an arm moved by a reduction motor.
  • This arm rotates at a certain speed and in the direction marked by an inclined cut along its length. In this way, due to the lifting movement that forces the material to make the air, it finds the surface to react.
  • there is an opening, controlled by a valve so that when it is desired to empty, and once opened, the same arm feeds the emptying of the same to deposit it in the collecting auger.
  • the temperature must not exceed 300 ° C since gases form, and when the unburned enter the tank, being so fine, they explode.
  • the gas generated by this process has some fly ash incorporated, which is why it is passed through a cyclone and also increases the efficiency and quality of the air through a bag filter.
  • Figure 1 shows a diagram of the air injectors.
  • Figure 2 shows an ash storage tank scheme
  • Figure 3 shows a scheme of the union of the reactor with the air injectors.
  • the solid waste gas fuel processing plant of the The invention consists of a fluid bed reactor provided with a diffuser grill and air outlets formed by injectors that allow a uniform fluidization; a compensated depression pressure system that maintains a stable depression inside the gasification circuit; an air conditioning system, whose purpose is to cool the air leaving the reactor; and a gas cleaning device obtained.
  • Figure 1 shows a diagram of the injectors
  • the gas obtained in the plant of the invention is filtered and the ashes obtained from the gas filtrate are deposited in a container, container (2) shown in Figure 2.
  • the tank has the following elements: an inlet of unburned (2.1), an exhaust gas outlet (2.2), and an air inlet (2.3).
  • the remover arm (2.4) directed by a reducing motor (2.5) is necessary.
  • the deposit shows a manhole (2.6), an indicator of the temperature and the output of ashes (2.7).
  • FIG. 3 shows to facilitate the assembly of the reactor body (3) with the air inlet cone and that the diffuser grill with the injectors is in the middle, it is provided that the lower part of the reactor cylinder incorporates a plate (4).
  • This plate (4) will be welded throughout the reactor (3) but with the particularity that it will protrude through the two ends of the reactor (3).
  • the plate (4) in the inner part will protrude enough to support the insulation and refractory material from which the reactor (3) is manufactured.
  • the plate (4) protruding from the outside shows through holes of connecting screws.

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Abstract

Planta transformadora de residuos sólidos, en concreto biomasa, en gas combustible, en dicha planta se utiliza un reactor de lecho fluidizado donde se ha mejorado el material utilizado en el mismo, la planta cuenta con un sistema de presión-depresión compensada que controle la presión en todo el circuito por donde el gas circula, con un sistema acondicionador de aire, cuya finalidad es enfriar el aire que sale del reactor a una temperatura extremadamente alta y un sistema para el filtrado en seco del gas obtenido que incluye un filtro de mangas, un dispositivo para la limpieza del filtro, un dispositivo para la extracción de cenizas y un limpiador térmico de cenizas.

Description

PLANTA TRANSFORMADORA DE RESIDUOS SÓLIDOS EN GAS COMBUSTIBLE
DESCRIPCIÓN
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a una planta transformadora de residuos sólidos en gas combustible y a las mejoras realizadas en ella.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
En el documento patente ES2199612 se describe una planta transformadora de residuos sólidos en un gas combustible, del tipo de las que comprenden:
un reactor de lecho fluido provisto de una parrilla difusora y de unas salidas de aire conformadas por inyectores que permiten una fluidificación uniforme, a la altura de la parrilla un sinfín que analiza el comportamiento del material inerte; un sistema de pre- sión depresión compensada que mantiene una depresión estable en el interior del circuito de gasificación; un sistema acondicionador de aire, cuya finalidad es enfriar el aire que sale del reactor; y un dispositivo de limpieza del gas obtenido.
Los inyectores de las salidas de aire están compuestos por un cilindro de acero provisto de un orificio interior y de unas salidas radiales, por un sombrerete que cierra el extremo superior del cilindro y que obliga al aire a salir por las salidas radiales y por un anillo concéntrico difusor que reconduce el aire hacia arriba.
El sistema presión-depresión compensada incluye un compresor que introduce aire por la parte inferior del reactor y un compresor situado al final de los equipos, que aspira el gas combustible obtenido en el reactor haciéndolo salir por la zona superior de aquél.
El sistema acondicionador de aire incluye unos intercambiadores refrigerados por el aire que sirve para fluidificar y reaccionar con el combustible. Estos intercambiadores están formados por un cuerpo exterior, dentro del cual hay varios tubos de un diámetro muy inferior .
En la presente invención el reactor es de lecho fluido .
En un lecho fluido, la corriente ascendente del aire se utiliza para aportar el oxigeno necesario para las reacciones y para mantener en suspensión las partículas sólidas .
La velocidad superficial empieza a aumentar pro- gresivamente, y la pérdida de carga empieza a aumentar hasta que el peso aparente del lecho es equilibrado con el aire que pasa. Si la velocidad sigue aumentando, la pérdida de carga se mantiene aproximadamente constante y las partículas se separan unas con otras, provocando un aumento en la altura del lecho. Cuando asi ocurre, el lecho se comporta como un fluido lo que permite aprovechar estas características para producir la transformación y reacciones del sólido combustible que introducimos para convertirlo en gas . En este tipos de lechos se utilizan materiales en partículas térmicamente estables y no abrasivos.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
En la presente invención se describe una planta transformadora de residuos sólidos, en concreto biomasa, en gas combustible. En dicha planta se utiliza un reactor de lecho fluidizado donde se ha mejorado el material utilizado en el mismo.
En la transformación se utiliza aire que se introduce en el reactor junto a los residuos a gasificar, el aire que transforma los residuos sólidos, biomasa, en gas .
Los residuos se introducen a través de un sistema de alimentación.
Es necesario que la planta cuente con un sistema de presión-depresión compensada que controle la presión en todo el circuito por donde el gas circula, ya que el gas que se obtiene en esta transformación es tóxico.
La planta cuenta con un sistema acondicionador de aire, cuya finalidad es enfriar el aire que sale del reactor a una temperatura extremadamente alta.
La planta también presenta un sistema para el filtrado en seco del gas obtenido que incluye un filtro de mangas, un dispositivo para la limpieza del filtro, un dispositivo para la extracción de cenizas y un limpiador térmico de cenizas. El problema que se plantea en los lechos fluidos es que en el reactor se alcanzan grandes temperaturas, y los compuestos de las cenizas sinterizan con el material del lecho, provocando la desfluidizacion y la aglomera- ción del mismo.
En la presente invención se soluciona el problema planteado mediante el uso en el lecho fluido de un material basado en la dolomita. En concreto el material del lecho es dolomita-sinterizada.
Hasta el momento sólo era conocido el uso de dolomita o dolomita calcinada en lechos como aditivo, y no como base del lecho fluido.
El material utilizado en el lecho fluido es dolomita que previamente se combustiona a una temperatura entre 1600°C-2000°C, de manera que se forman cristales de óxido de magnesio y óxido de calcio, los cristales a esta temperatura sinterizan y se aglomeran. Estos cristales sinterizados y aglomerados se rompen en pequeños trozos hasta obtener una granulometria entre 0-lmm.
La sinterización de la dolomita a esta tempera- tura nos asegura la conservación y utilización de la dolomita-sinterizada dentro del reactor en las condiciones extremas de reacción.
En un primer aspecto de la invención la misma se refiere a un reactor de lecho fluido para la transformación de biomasa en gas donde el material de la base del lecho es dolomita-sinterizada.
Preferentemente la dolomita utilizada como mate- rial de partida tiene más del 30% de óxido de magnesio y menos del 1% de impurezas.
Utilizando el producto basado en dolomita descrito en esta invención obtenemos múltiples ventajas. La dureza del material al haber sido sinterizado garantiza la durabilidad y también la transferencia térmica que se necesita en estas reacciones. Gracias a su especifica formulación reacciona catalíticamente y acelera la disociación de hidrocarburos. Otra ventaja es que rebaja el punto de fusión de las cenizas y las une de forma que se pueden separar con facilidad del material inerte evitando la aglomeración del lecho.
En la planta de la invención para controlar la presión, se incluye un compresor que introduce aire por la parte inferior del reactor, y un compresor que aspira el gas combustible obtenido en el reactor.
Se instala en ambos compresores un by-pass regulado por una válvula y el gas o aire sobrante entra en un circuito de gasificación.
Una segunda opción es instalar en ambos compresores unos variadores de frecuencia que mediante el aumento o disminución de los Hzs mantienen la presión adecuada.
El reactor de lecho fluido está provisto de una parrilla difusora y de unas salidas de aire conformadas por inyectores que permiten una fluidificación uniforme; a la altura de la parrilla hay un sinfín para la recuperación de material con objeto de analizar el comportamiento del material inerte.
La parrilla tiene la función de soporte del ma- terial inerte y de los inyectores . Estos inyectores están diseñados para permitir la salida de aire y evitar la entrada del material inerte.
Los inyectores son cilindros de acero provistos de un orificio interior y de unas salidas radiales. El inyector presenta un sombrerete que cierra el extremo superior del cilindro, obligando al aire a salir por las salidas radiales y presenta un anillo concéntrico difusor que reconduce el aire hasta arriba.
El cilindro tiene un diámetro adecuado para ser introducido por simple presión en la parrilla.
El anillo difusor que sobresale de la perpendi- cular del sombrero y que es una pieza independiente, puede llegar a llenarse de piedras pequeñas que van mezcladas con el combustible y dificultar su función.
Para ello se dispone, que el cilindro sea del mismo diámetro que el sombrero y, que en la parte superior se mecanice de forma cónica para dirigir el aire en la dirección adecuada.
Las salidas radiales, en el cilindro de acero, serán al menos cuatro, y estarán dispuestas de forma perpendicular en orificios que atraviesan el cilindro hasta encontrar el orificio general y separadas horizontal y paralelamente en el plano.
Los orificios de la parrilla difusora tendrán dos diámetros diferentes. Por la parte inferior la medida calculada para permitir la entrada suficiente de aire manteniendo igualada la presión en todos ellos y por la superior el diámetro que permita entrar a presión el inyector para su sujeción. Algunas biomasas contienen una cantidad considerable de piedras incluso de varios centímetros. Ante estas circunstancias que limitarla drá sticamente el tiempo de funcionamiento debido al taponamiento de las salidas de aire, se superpone una nueva parrilla agujereada .
Al tener agujeros en toda la nueva parrilla el material inerte pasará a través de esta y quedará depo- sitado alrededor de los inyectores, teniendo como base la parrilla de sustentación.
El material inerte que quede depositado entre las dos parrillas no perjudica en absoluto a la fluidi- zación, al contrario ayuda a mantener en buen estado y sin desgaste los inyectores, ya que entre las dos parrillas al no poder entrar tampoco biomasa no se producen reacciones exotérmicas.
Para retirar las piedras la planta presenta un sinfín extractor de piedras encima de la parrilla.
Teniendo en cuenta que en este tipo de reactores no pueden tener salida o entrada de aire o gases porque afectarla al funcionamiento, se disponen de dos vá lvulas para que automá ticamente se abran y cierren secuencial- mente para evitar esta problemática.
Como consecuencia del nuevo material que forma el lecho, las cenizas no salen al exterior junto con el gas, sino que se quedan en el lecho uniéndose entre ellas sin afectar a las partículas de material y formando bolas de cenizas. Para ello se disponen de al menos una válvula hermética que se abre o cierran en función de estar activado el sinfín de entrada de material. El material que sale se criba.
En la parte superior queda el carbón fijo resultante de la biomasa que en aquel momento reacciona en el gasificador para producir gas después de haber despren- dido los volátiles y el agua en su descomposición. Este carbón vegetal se puede introducir posteriormente en el gasificador .
Por la parte del medio salen las cenizas en for- ma esférica.
En la parte inferior sale el material utilizado en el lecho, que se vuelve a introducir en el gasificador, mediante un sinfín, transporte neumático o deposi- tá ndolo en la misma alimentación de la biomasa.
Para lograr un sistema de gasificación lo má s sostenible posible y eliminar la producción de agua contaminada de la planta que genera un inconveniente ecológicamente no deseable, la planta cuenta con un enfriador-condensador que incluye unos tubos por cuyo interior se hace pasar agua y por el exterior el gas obtenido. Los tubos son aleteados con el fin de obtener una mayor superficie de contacto con el gas.
Cuando el gas desprende los hidrocarburos entre las aletas, deposita también el exceso de agua que llevaba el combustible y no ha reaccionado. Esta agua lava las aletas y arrastra el hidrocarburo a la parte inferior.
El gas una vez ha salido del filtro seco, se introduce por la parte inferior de condensador. Aunque esté prácticamente limpio de partículas, la eficacia del filtro no es total por lo que junto a los elementos condensables se pega el hollín que ha pasado con el gas. Esta pasta se va depositando en las aletas dificultado su eficacia.
Por debajo de los tubos aleteados se añaden otras baterías de tubos lisos. La finalidad es la de mantener los aleteados de la parte superior rtá s limpios y que puedan efectuar su función en mejores condiciones.
Efectivamente, cuando el gas salido del filtro condensa, se forma una pasta entre los hidrocarburos líquidos y el hollín sólido del gas y se pega en los tubos lisos.
Por su diseño al caer las gotas de los tubos aleteados que están en la parte superior, los lisos son limpiados por tener una superficie sin obstrucciones.
De esta manera se aumenta la eficacia del inter- cambiador así como su mantenimiento.
Para tener una opción fá cil en caso de tener que desmontarlos cada intercambiador está compuesto de módulos, formado cada uno por cuatro líneas de tubería al objeto de que puedan ser fácilmente limpiados en caso de necesidad. Asimismo estos módulos están atornillados por el mismo motivo.
Los inquemados que resultan de la gasificación pueden tener diferentes alternativas: o volverlos a introducir en el mismo ga- sificador o llevarlos a una caldera de combustión o tratarlos en el limpiador térmico Como hemos comentado la planta cuenta con un sistema para el filtrado en seco del gas obtenido que incluye un filtro de mangas, un dispositivo para la limpieza del filtro, un dispositivo para la extracción de cenizas y un limpiador térmico de cenizas.
El dispositivo para la extracción de cenizas se materializa en un sinfín recogedor de cenizas e inquema- dos situado debajo del filtro seco, los deposita en un sinfín que dispone de varias descargas intermedias, en cada descarga hay una válvula para facilitar la descarga en la salida dispuesta.
Cada salida de sinfín esta conectada a una en- trada perteneciente a un depósito que es donde cae la ceniza .
Este depósito cuya base es de material refractario sirve de almacenamiento para la oxidación lenta de las cenizas .
Para que esto ocurra precisa de que el material esté en movimiento continuo para que el aire que entra por un orificio dispuesto para ello y obligado por la aspiración de un ventilador centrifugo produzca las reacciones de oxidación térmica controlada, y para ello dispone en la parte central inferior del depósito un brazo movido por un motor reductor. Este brazo gira a una velocidad determinada y en el sentido que le marca un corte inclinado que tiene a lo largo. De esta manera por el moviendo de elevación que obliga a hacer al material el aire encuentra la superficie para reaccionar . En la parte inferior del depósito y en un extremo, existe una abertura, controlada por una va lvula para que cuando se quiera vaciar, y una vez abierta, el mismo brazo alimenta el vaciado del mismo para depositarlo en el sinfín recogedor.
Por seguridad la temperatura no debe sobrepasar los 300° C ya que se forman gases, y al entrar los inquemados en el depósito, al ser tan finos, explosio- nan .
El gas generado por este proceso lleva incorporadas algo de cenizas volantes, por esta razón se hacer pasar por un ciclón y para aumentar la eficacia y cali- dad del aire también por un filtro de mangas.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Se complementa la presente memoria descriptiva, con un juego de planos, ilustrativos del ejemplo preferente y nunca limitativos de la invención.
La figura 1 muestra un esquema de los inyectores del aire.
La figura 2 muestra un esquema de depósito de almacenamiento de cenizas.
La figura 3 muestra un esquema de la unión del reactor con los inyectores de aire.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
En un ejemplo de realización la planta transfor- madora de residuos sólidos en gas combustible de la invención consta de un reactor de lecho fluido provisto de una parrilla difusora y de unas salidas de aire conformadas por inyectores que permiten una fluidifica- ción uniforme; un sistema de presión depresión compensa- da que mantiene una depresión estable en el interior del circuito de gasificación; un sistema acondicionador de aire, cuya finalidad es enfriar el aire que sale del reactor; y un dispositivo de limpieza del gas obtenido.
La figura 1 muestra un esquema de los inyectores
(1) de aire donde se observa que el tamaño en el diámetro (1.1) del inyector en el extremo inferior disminuye y que el radio del sombrerete (1.2), es igual al radio del cuerpo del inyector.
El gas obtenido en la planta de la invención se filtra y las cenizas obtenidas del filtrado del gas se depositan en un contenedor, contenedor (2) que se muestra en la figura 2. El depósito cuenta con los siguien- tes elementos: una entrada de inquemados (2.1), una salida de gases por aspiración (2.2), y una entrada de aire (2.3) . Para que la reacción se lleve a cabo es necesario el brazo removedor (2.4) dirigido por un motor reductor (2.5). Por último muestra el depósito una boca de registo (2.6), un indicador de la temperatura y la salida de cenizas (2.7).
Como muestra la figura 3 para facilitar el en- samblamiento del cuerpo del reactor (3) con el cono de entrada de aire y que quede en medio la parrilla difusora con los inyectores, se dispone que la parte inferior del cilindro del reactor lleve incorporado una pletina (4) . Esta pletina (4) estará soldada en todo el reactor (3) pero con la particularidad de que sobresaldrá por los dos extremos del reactor (3) .
La pletina (4) en la parte interior sobresaldrá lo suficiente para servir de aguante al material de aislamiento y refractario del que está fabricado el reactor (3) . La pletina (4) que sobresale por la parte exterior muestra agujeros pasantes de tornillos de unión .
Para evitar la fuga de aire en el cono a través de la parrilla que asentará encima del cono (3) se dispone de una junta para hacer de sello.
Cuando la parrilla agujereada que contiene los inyectores es puesta entre el cono de entrada de aire y la parte inferior del cilindro del reactor (3) puede provocar fugas importantes de gas y desestabilizar el funcionamiento correcto del lecho fluidizado.
Para evitar este inconveniente se ha dispuesto de una junta cerámica de suficiente tamaño, para que al ser apretada sirva de sello entre las partes metálicas.
Como sea que en el lugar donde se asienta la junta es liso y que recibe una fuerza de presión desde el reactor justo por donde sale el aire de los inyectores , esta puede llegar a moverse y dejar salir material del lecho.
Hay que tener en cuenta que hay una temperatura muy alta y provoca dilataciones.
Para resolver este problema se añade a la parte del plato superior de la parrilla dos circuios concén- trieos (5) donde poner el cordón (6) de sello.
Estos círculos (5) serán de una altura menor que el cordón y una anchura de ms medida para que al apre- tar encuentre espacio para ensancharse.
Para completar esta misión en la parte del reactor que debe superponerse a la junta se añaden dos círculos (7) concéntricos que coincidirán por el exte- rior de los que hay en la parrilla, creando de esta manera un espacio seguro para evitar el desplazamiento de la junta y evitar salidas de gases o entradas de aire .
Independientemente de la entrada de aire que lleva incorporada la parrilla se dispone de una entrada independiente para cuando sea preciso calentar por primera vez el lecho y se deba poner un quemador.
Como las capacidades de los reactores pueden variar de potencia puede ser preciso que el diseño lleve incorporadas cuatro patas soporte para los de má s pequeño tamaño o má s para un tamaño superior.
Como sea que hay que sacar la parte inferior del reactor que es donde está la parrilla de los inyectores, se dispone que cuando el reactor sea de cuatro patas soporte, dos de ellas están lo suficientemente separadas, aunque no queden simétricas, para permitir la salida y entrada de la parrilla de inyectores.
Cuando el reactor tenga seis patas, cuatro se ponen de la misma manera y las otras dos verticalmente en el sentido de la salida de la parrilla, pero con la particularidad de la que está entre las dos que mantie- nen las distancias para extraer la parrilla es desmontable. Para ello se disponen en esta pata soporte y a la altura que permita salir la parrilla de inyectores un corte con dos pletinas agujereadas para su unión.
No alteran la esencialidad de esta invención variaciones en materiales, forma, tamaño y disposición de los elementos componentes, descritos de manera no limitativa, bastando ésta para proceder a su reproducción por un experto.

Claims

REIVINDICACIONES
Ia.- Reactor de lecho fluido para la transformación de biomasa en gas caracterizado porque el material de la base del lecho es dolomita-sinterizada
2a.- Reactor según reivindicaión Ia caracterizado porque la dolomita-sinterizada presenta una granulo- metria comprendida entre 0-lmm
3a.- Reactor de lecho fluido según reivindicación primera caracterizado porque presenta una parrilla difusora y unos inyectores insertos en la parrilla en forma de cilindros con un orificio interior y salidas radiales, el inyector presenta un sombrerete superior y un anillo difusor concéntrico
4a.- Reactor según reivindicación 3a caracterizado por superponerse a la parrilla difusora una segunda parrilla agujereada
5a.- Reactor según reivindicación 3a caracterizado porque el reactor muestra una pletina (4) para ensamblar el cuerpo del reactor con un cono de entrada de aire, y que quede en medio la parrilla difusora con los inyectores, la pletina (4) se suelda al reactor y sobresale por los dos extremos del mismo
6a.- Reactor según reivindicación 5a caracteri- zada por una junta para evitar la fuga de aire en el cono a través de la parrilla que asentará encima del cono
7a.- Reactor según reivindicación 5a caracteri- zado porque en la parte del plato superior de la parri- - li ¬
lla se instalan dos círculos concéntricos (5) donde poner el cordón (6) de sello, estos círculos (5) serán de una altura menor que el cordón y una anchura mayor, en la parte del reactor que debe superponerse a la junta se añaden dos círculos (7) concéntricos que coincidirán por el exterior de los que hay en la parrilla
8a.- Reactor según reivindicación 3a caracterizada porque presenta seis patas, donde dos de ellas se colocan verticalmente en el sentido de la salida de la parrilla
9a. -Planta transformadora de residuos sólidos en gas que incluye el reactor según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, de entre las que incluyen un sistema de presión depresión compensada que mantiene una depresión estable en el interior del circuito de gasificación; un sistema acondicionador de aire, cuya finalidad es enfriar el aire que sale del reactor; y un dispositivo de limpieza caracterizado porque el sistema de presión depresión presenta un compresor en la entrada de reactor y un compresor que aspira el gas combustible obtenido en el reactor y donde ambos compresores muestran un by-pass regulado por una válvula y el gas o aire sobrante entra en un circuito de gasificación
10a.- Planta según reivindicación 9a caracterizada porque se instala en ambos compresores unos varia- dores de frecuencia que mediante el aumento o disminu- ción de los Hzs mantienen la presión adecuada
11a.- Planta transformadora de residuos sólidos en gas según reivindicación 9a caracterizado porque el sistema acondicionador de aire presenta unos tubos aleteados por cuyo interior se hace pasar agua y por el exterior el gas obtenido y una segunda batería de tubos lisos para mantener los aleteados rtá s limpios
12a. -Planta transformadora de residuos sólidos en gas según reivindicación 9a caracterizado porque el dispositivo de limpieza presenta un sinfín recogedor de cenizas e inquemados situado debajo de un filtro seco, que los deposita en un sinfín que dispone de varias descargas intermedias, en cada descarga hay una válvula para facilitar la descarga en la salida dispuesta, cada salida de sinfín esta conectada a una entrada perteneciente a un depósito que es donde cae la ceniza, y se almacena para su oxidación
13a.- Planta transformadora de residuos sólidos en gas según reivindicación 11a caracterizado porque el deposito de almacenamiento de la ceniza presenta al menos una entrada de aire, y un brazo movido por un motor reductor
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