WO2009092469A2 - Verfahren zum betrieb eines steuergerätes für wärmeempfindliche aktoren - Google Patents

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Oliver König
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    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D23/00—Control of temperature
    • G05D23/19—Control of temperature characterised by the use of electric means

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a control device for heat-sensitive temporarily operated actuators or devices which cooperate within a system of several controlled by a controller actuators or devices, wherein calculated for at least one of the actuators or devices at any time, the thermal load using a computer model becomes.
  • this may include e.g. the current ambient temperature, existing insulation materials or adjacent heat sources, especially motors or compressors are overheated so much that it can lead to a malfunction.
  • thermal load of an actuator usually a function is the runtime / operating time / activation time
  • the running time is measured by a control unit in the prior art and used to close on the thermal load of the actuator (or the device).
  • This dependency / function follows a computational model tailored to each actor (or device) and the environmental situation of the actor (or device).
  • the thermal load of the actuator usually increases. This is generally referred to as the heating phase of the actuator (or device). If the actuator is not activated, it usually cools down and the thermal load drops. This is called the cooling phase of the actuator.
  • the actuator After a certain activation time, the actuator is thermally loaded so that it is switched off and thus the heating phase is completed.
  • the length of the heating phase can vary depending on the used computer model. This is e.g. This is the case when variables such as the ambient temperature are included in the calculation model. Accordingly, the deactivation time can be variable.
  • the compressor's calculation model provides the current compressor head temperature.
  • the compressor head is the location of the compressor that is most heavily loaded by operation.
  • the compressor head temperature rises. The latter must not exceed a maximum compressor head temperature (KKT-max).
  • the control unit terminates the compressor operation when the compressor head temperature calculated via the calculation model reaches the threshold "KKT-max.” This completes the heating-up phase and starts the cooling-down phase Compressor head temperature a lower threshold (minimum KKT, KKT-min), the compressor is cooled down so far that the compressor can be reactivated.
  • each actuator is a required cooling time determined by tests and taking into account the installation situation during which the actuator must cool down again after a heat load reached by operation, before it can be switched on again.
  • Ti is the temperature at which the actuator must be turned off to prevent overheating and
  • To the threshold in this case a threshold temperature or normal temperature, which allows further operation within the system.
  • control unit is only turned off in a signal supplied to the control unit for switching off, after the calculated based on the calculation model thermal load of the actuator has reached or fallen below a threshold.
  • the control unit is thus switched off only after a lag time ⁇ tNachiauf, wherein the lag time is the period of time, which starts from the shutdown signal until it reaches the lower thermal load threshold of the actuator and results indirectly through the calculation model.
  • the control unit calculates the current thermal load of the actuator by means of a mathematical model. If the current thermal load of the actuator has reached the switch-off threshold, the follow-up time has ended and the control unit is de-energized.
  • An advantageous embodiment of the method consists in its use for the operation of a control unit of an air spring system of a vehicle, wherein for a in the Air compressor system at any time, the thermal load is calculated using a computer model and the control unit is only switched off after the calculated based on the calculation model, thermal load of the compressor has reached a threshold.
  • Compressors and valves are usually the most loaded by heat generation components, so that a special efficiency of the process is achieved.
  • thermo load is calculated at any time over a temperature based on a temperature model, wherein the control device is only switched off after the temperature calculated using the temperature model has reached a lower limit temperature To.
  • temperature models can be easily determined by appropriate test series for individual components and manageable in their then required computational effort.
  • thermo load is calculated over a duty cycle at any time, wherein the controller is turned off only after the duty cycle has reached a lower limit.
  • the indication of the duty cycle is common in mechanical engineering and is part of many units as a basis for documentation. The checking of time sequences is very precise and easy to perform by control units.
  • a further advantageous embodiment of the method is that for all actuators or heat-loaded devices in the air spring system at any time, the thermal load is calculated using a computer model, the controller only is switched off after all actuators or devices have reached their thresholds.
  • the actuators or heat-loaded devices in the air spring system associated with a cooling time required by a temperature model .DELTA.t ( ⁇ ⁇ ⁇ o), wherein the control unit is turned off only after the longest of the determined follow-up times. This ensures a substantial increase in system readiness to protect against overheating of all components involved.
  • An advantageous embodiment of the method consists in the fact that, in the case of a signal fed to the control unit, the thermal load condition is stored for switching off the control unit, after which the thermal load is calculated starting from the stored thermal load condition after restarting the control unit
  • the cooling is relocated to the time after switching on, as in the prior art, but this cooling time is reduced by calculating the cooling that has already taken place before switching off.
  • FIG. 1 shows a logic diagram with which the function of the method according to the invention is illustrated according to claim 3 in a level control system, ie in an air suspension system controlled by a control unit of a vehicle.
  • a signal 3 for switching off the control unit is given to an existing in the computing unit of the control unit AND gate 2. Turning off the controller but is actually not yet.
  • the threshold temperature of the compressor head of 40 ° C (off temperature To).
  • a corresponding signal 6 is sent to the AND gate 2 in the control unit that, starting from the temperature conditions on the compressor head alone, the control unit could now be switched off.
  • the respective cooling time ⁇ t ( ⁇ v ⁇ ⁇ o) for cooling the temperatures of three valves is checked.
  • the threshold values for the switch-on duration which are respectively determined on the basis of corresponding runtime models, i. for reaching a temperature corresponding to the threshold for the switch-on duration given as signals 7, 10 and 13 to the comparators 1 present in the arithmetic unit of the control unit.
  • Temperature model / duty cycle model for the respective valve determined and also present as a signal cooling time 8, 11 and 14 is sufficient to fall below the normal temperature of the respective valve, a corresponding signal 9, 12 and 15 goes to the AND gate 2 in the control unit, that Based on the temperature conditions at the respective valve, the control unit can be released for switching off.
  • signal normal temperature / threshold reached / compressor head
  • signal duty cycle threshold value first valve

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Abstract

Verfahren zum Betrieb eines Steuergerätes für wärmeempfindliche Aktoren wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Rechenmodells errechnete thermische Belastung mindestens eines Aktors eine Schwelle erreicht hat.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Betrieb eines Steuergerätes für wärmeempfindliche Aktoren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb eines Steuergerätes für wärmeempfindliche zeitweise betriebene Aktoren oder Einrichtungen, die innerhalb eines Systems von mehreren durch ein Steuergerät gesteuerten Aktoren oder Einrichtungen zusammenwirken, wobei für mindestens einen der Aktoren oder Einrichtungen zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird.
Innerhalb von Systemen mit wärmeempfindlichen Aktoren oder Einrichtungen, also beispielsweise innerhalb von Luftfedersystemen für Fahrzeuge, muss eine Überhitzung der Systemteile und -einrichtungen möglichst vermieden werden. Üblicherweise sind die zugehörigen und mit Hilfe zugeführter Energie betriebenen Aktoren und Einrichtungen, wie Kompressoren, Ventile, Motoren etc., nur für einen zeitlich begrenzten Betrieb ausgelegt, damit solche Systeme möglichst kostengünstig aufgebaut werden können. Ein Dauerbetrieb solcher Teile ist in der Regel nicht vorgesehen und würde zu einer erhöhten Wärmebelastung führen.
Durch Dauerbelastung oder bei zu schnell aufeinander folgendem Einschalten können in Abhängigkeit von der Umgebungssituation des jeweiligen Aktors oder der Einrichtung, dazu gehören z.B. die aktuelle Umgebungstemperatur, vorhandene Isolierungsmaterialien oder benachbarte Wärmequellen, insbesondere Motoren oder Kompressoren so stark überhitzt werden, dass es zu einer Funktionsstörung kommen kann.
Temperatursensoren an den entsprechenden Teilen könnten hier zwar Warnsignale erzeugen, sind aber aus Kostengründen in der Regel nicht bei allen Bauteilen vorhanden. Da die thermische Belastung eines Aktors (bzw. Einrichtung) üblicherweise eine Funktion der Laufzeit/Betriebszeit/Aktivierungszeit ist, wird im Stand der Technik die Laufzeit von einem Steuergerät gemessen und herangezogen um auf die thermische Belastung des Aktors (bzw. der Einrichtung) zu schließen. Diese Abhängigkeit/Funktion folgt einem Rechenmodell, welches auf jeden Aktor (bzw. Einrichtung) und die Umweltsituation des Aktors (bzw. der Einrichtung) zugeschnitten ist.
Wird der Aktor bzw. die Einrichtung aktiviert, erhöht sich zumeist die thermische Belastung des Aktors. Man spricht im Allgemeinen von der Aufheizphase des Aktors (bzw. der Einrichtung). Wird der Aktor nicht aktiviert, kühlt er sich zumeist ab und die thermische Belastung sinkt. Hier spricht man von der Abkühlphase des Aktors.
Nach einer bestimmten Aktivierungszeit ist der Aktor thermisch so belastet, dass er abgeschaltet wird und damit die Aufheizphase beendet ist. Die Länge der Aufheizphase kann je nach verwendetem Rechenmodell variieren. Das ist z.B. der Fall wenn in das Rechenmodell variable Größen wie die Umgebungstemperatur einfließen. Dementsprechend variabel kann sich die Deaktivierungszeit gestalten.
Beispielsweise liefert das Rechenmodell des Kompressors die aktuelle Kompressorkopf- Temperatur. Der Kompressorkopf ist die Stelle des Kompressors, die durch den Betrieb am stärksten belastet wird. Ist der Kompressor aktiviert, steigt die Kompressorkopf- Temperatur an. Letztere darf eine maximale Kompressorkopf-Temperatur (KKT-max) nicht überschreiten. Das Steuergerät beendet den Kompressorbetrieb, wenn die über das Rechenmodell berechnete Kompressorkopf-Temperatur die Schwelle „KKT-max" erreicht. Damit ist die Aufheizphase beendet und die Abkühlphase beginnt. Das Rechenmodell liefert in der Abkühlphase eine sinkende Kompressorkopf-Temperatur. Erreicht oder unterschreitet die Kompressorkopf-Temperatur eine untere Schwelle (minimale KKT, KKT-min), ist der Kompressor soweit abgekühlt, dass der Kompressor wieder aktiviert werden kann.
Bei der Auslegung der Schwelle ist oft ein Kompromiss erforderlich. Es ist einerseits zu berücksichtigen, dass der Kompressor dem System möglichst schnell wieder zur Verfügung stehen und andererseits eine hinreichend lange thermische Belastbarkeit aufweisen soll.
Darüber hinaus ist nach dem Temperaturmodell jedem Aktor eine durch Versuche und unter Berücksichtigung der Einbausituation ermittelte erforderliche Abkühldauer
Figure imgf000005_0001
zugeordnet, während der der Aktor nach einer durch Betrieb erreichten Wärmebelastung wieder abkühlen muss, bevor er wieder eingeschaltet werden kann. Dabei ist Ti die Temperatur, bei der der Aktor abgeschaltet werden muss, um Überhitzung zu vermeiden und To die Schwelle, in diesem Falle eine Schwellentemperatur oder Normaltemperatur, die einen Weiterbetrieb innerhalb des Systems erlaubt.
Im Sinne eines optimierten Energiehaushaltes in einem System oder Fahrzeug werden üblicherweise alle Energieverbraucher eines Systems ausgeschaltet, wenn das gesamte System nicht mehr gebraucht wird. Dies führt bei den oben genannten Systemen mit Steuergeräten beispielsweise dazu, dass auch die Spannungsversorgung des Steuergerätes abgeschaltet wird. Danach arbeiten dessen Recheneinrichtungen nicht mehr und es gehen alle Informationen über den letzten aktuellen Betriebszustand des Systems verloren. Insbesondere gehen auch die Information darüber verloren, ob alle wärmeempfindlichen Aktoren oder Einrichtungen beim Ausschalten ihre notwendige Abkühlung bis unter eine Schwelle / Schwellentemperatur erreicht hatten bzw. ihre nötige Abkühlspanne durchlaufen haben, d.h. ob sie nach einer durch Betrieb erreichten Wärmebelastung wieder soweit abgekühlt sind, dass sie wieder eingeschaltet werden könnten und dem System eine hinreichende Zeit zur Verfügung stehen würden.
Ist eine ausreichende Abkühlung bis unter eine vorbestimmte Schwelle aber noch nicht erfolgt, z.B. eine ausreichende Abkühlung eines Luftfederkompressors bei einem Ausschalten und wieder Einschalten des Fahrzeugs bzw. des zugehörigen Luftfeder- Steuergerätes während einer Ampelphase, und würde der Kompressor trotz mangelnder Abkühlung wieder in Betrieb genommen, könnten Überhitzungen auftreten. Um das im Stand der Technik zu vermeiden, wird bei jedem neuen Einschalten des Steuergerätes üblicherweise angenommen, das die thermische Belastung von Aktoren und Einrichtungen maximal ist (worst case) und vor erneuter Inbetriebnahme erst die maximale Abkühldauer vergehen muss. Das fuhrt nachteiligerweise dazu, dass nach Einschalten des Steuergerätes das System, respektive die Luftfederung, für einige Minuten nicht arbeitet.
Für die Erfindung bestand daher die Aufgabe, ein Verfahren zum Betrieb eines
Steuergerätes für wärmeempfindliche zeitweise betriebene Aktoren oder Einrichtungen bereitzustellen, wobei das zum Steuergerät gehörige System aus Aktoren und Einrichtungen nach einem Ausschalten möglichst schnell wieder einsatzfähig ist, ohne das Erfordernis kostspieliger Zusatzeinrichtungen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.
Dabei wird bei einem dem Steuergerät zugeleiteten Signal zur Abschaltung das Steuergerätes letzteres erst abgeschaltet, nachdem die anhand des Rechenmodells errechnete thermische Belastung des Aktors eine Schwelle erreicht bzw. unterschritten hat. Das Steuergerät wird also erst nach einer Nachlaufzeit ΔtNachiauf abgeschaltet, wobei die Nachlaufzeit die Zeitdauer ist, welche angefangen vom Abschaltsignal bis zum Erreichen der unteren thermischen Belastungsschwelle des Aktors vergeht und sich indirekt über das Rechenmodell ergibt. Hierbei berechnet das Steuergerät mittels Rechenmodell die aktuelle thermische Belastung des Aktors. Hat die aktuelle thermische Belastung des Aktors die Abschaltschwelle erreicht, ist die Nachlaufzeit beendet und das Steuergerät wird spannungslos geschaltet.
Durch ein solches kontrolliertes Abkühlen der Aktoren/Einrichtungen können nach
Abschalten und wieder Einschalten des Steuergerätes sofort alle Systemfunktionen ohne Wartezeit genutzt werden. Dies sorgt für eine wesentliche Erhöhung der Systembereitschaft.
Eine vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht in seiner Nutzung zum Betrieb eines Steuergerätes eines Luftfedersystems eines Fahrzeuges, wobei für einen im Luftfedersystem vorhandenen Kompressor zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird und das Steuergeräte erst abgeschaltet wird, nachdem die, anhand des Rechenmodells errechnete, thermische Belastung des Kompressors eine Schwelle erreicht hat. Kompressoren und Ventile sind üblicherweise die durch Wärmeentwicklung meistbelasteten Bauteile, sodass hier eine besondere Effizienz des Verfahrens erreicht wird.
Damit ergibt sich eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens dadurch, dass zum Betrieb eines Steuergerätes eines Luftfedersystems eines Fahrzeuges für ein im Luftfedersystem vorhandenes Ventil zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird, wobei das Steuergerätes erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Rechenmodells errechnete thermische Belastung des Ventils eine Schwelle erreicht hat.
Eine vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass zu jeder Zeit die thermische Belastung über eine Temperatur anhand eines Temperaturmodells berechnet wird, wobei das Steuergerätes erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Temperaturmodells errechnete Temperatur eine untere Grenztemperatur To erreicht hat. Solche Temperaturmodelle sind durch entsprechende Versuchsreihen für einzelne Bauteile leicht zu bestimmen und in ihrem dann erforderlichen Rechenaufwand überschaubar.
Eine ebenso vorteilhafte wie einfache Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass zu jeder Zeit die thermische Belastung über eine Einschaltdauer berechnet wird, wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem die Einschaltdauer einen unteren Grenzwert erreicht hat. Die Angabe der Einschaltdauer ist im Maschinenbau üblich und gehört bei vielen Aggregaten als Auslegungsgrundlage zur Dokumentation. Die Überprüfung von zeitlichen Abläufen ist durch Steuergeräte sehr genau und einfach durchzuführen.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass für alle Aktoren oder wärmebelasteten Einrichtungen im Luftfedersystem zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird, wobei das Steuergerätes erst abgeschaltet wird, nachdem alle Aktoren oder Einrichtungen ihre Schwellen erreicht haben. Somit wird beispielsweise den Aktoren oder wärmebelasteten Einrichtungen im Luftfedersystem eine anhand eines Temperaturmodells erforderliche Abkühldauer Δt(τ^τo) zugeordnet, wobei das Steuergerätes erst nach der längsten der ermittelten Nachlaufzeiten abgeschaltet wird. Damit wird bei wesentlicher Erhöhung der Systembereitschaft die Absicherung gegen Überhitzung aller beteiligten Bauteile gewährleistet.
Eine vorteilhafte Ausbildung des Verfahrens besteht darin, dass bei einem dem Steuergerät zugeleiteten Signal zur Abschaltung des Steuergerätes der thermische Belastungszustand gespeichert wird, wonach nach erneuter Inbetriebnahme des Steuergerätes die thermische Belastung ausgehend vom abgespeicherten thermischen Belastungszustand berechnet wird
Damit verlegt man zwar prinzipiell die Abkühlung wieder auf die Zeit nach dem Einschalten, wie etwa beim Stand der Technik, man reduziert diese Abkühldauer jedoch durch Einberechnung der bereits vor Ausschalten erfolgten Abkühlung.
Die Fig. 1 zeigt hierzu ein Logikschaltbild, mit dem die Funktion des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Anspruch 3 bei einer Niveauregelanlage verdeutlicht wird, also bei einem über ein Steuergerät geregelten Luftfedersystem eines Fahrzeugs.
Dabei wird von einem Zustand ausgegangen, bei dem der Kompressor im System bereits eine Zeitlang in Betrieb ist und nach einem Temperaturmodell davon auszugehen ist, dass nun nach dieser Laufzeit der Kompressorkopf eine aktuelle Temperatur von 150° C (TK) aufweist. Ein entsprechendes Signal 5 liegt an einem der in der Recheneinheit des Steuergerätes vorhandenen Komparatoren 1.
Der Fahrer schaltet zum Verlassen des Fahrzeuges die Zündung aus, wodurch ein Signal 3 zur Abschaltung des Steuergerätes an ein in der Recheneinheit des Steuergerätes vorhandenes UND-Gatter 2 gegeben wird. Ein Ausschalten des Steuergerätes erfolgt aber tatsächlich noch nicht. An demselben in der Recheneinheit des Steuergerätes vorhandenen Komparator 1 , an dem auch das Signal 5 anliegt, liegt auch die Schwellentemperatur des Kompressorkopfes von 40° C (Abschalttemperatur To) an. Sobald die aktuelle und anhand des Temperaturmodells für den Kompressor ermittelte Abkühldauer Δt(τκ^τo) für das Abkühlen der Temperatur des Kompressorkopfes ausreicht, um die Schwelle von To = 40° C zu unterschreiten, geht ein entsprechendes Signal 6 an das UND-Gatter 2 im Steuergerät, dass, ausgehend allein von den Temperaturverhältnissen am Kompressorkopf, das Steuergerät nun ausgeschaltet werden könnte.
Gleichermaßen wird die jeweilige Abkühldauer Δt(τv^τo) für das Abkühlen der Temperaturen von drei Ventilen überprüft. Dabei werden die jeweils anhand von entsprechenden Laufzeitmodellen ermittelten Schwellwerte für die Einschaltdauer, d.h. für das Erreichen einer der Schwelle für die Einschaltdauer entsprechenden Temperatur als Signale 7, 10 und 13 an die in der Recheneinheit des Steuergerätes vorhandenen Komparatoren 1 gegeben. Sobald die aus aktueller Einschaltdauer anhand des
Temperaturmodells/Einschaltdauermodells für das jeweilige Ventil ermittelte und ebenfalls als Signal vorliegende Abkühldauer 8, 11 und 14 ausreicht, um die Normaltemperatur des jeweiligen Ventils zu unterschreiten, geht ein entsprechendes Signal 9, 12 und 15 an das UND-Gatter 2 im Steuergerät, dass, ausgehend von den Temperaturverhältnissen an dem jeweiligen Ventil, das Steuergerät für das Ausschalten freigegeben werden kann.
Erst wenn alle Signale 6, 9, 12 und 15 vorhanden sind, wird das Steuergerät mit dem Ausschaltsignal 16 tatsächlich ausgeschaltet.
Bezugszeichenliste
(Teil der Beschreibung)
I) Komparator 2) UND-Gatter
3) Signal zur Abschaltung des Steuergerätes
4) Signal (Temperaturschwellwert (Schwelle) Kompressorkopf)
5) Signal (aktuelle Temperatur Kompressorkopf)
6) Signal (Normaltemperatur /Schwelle) erreicht / Kompressorkopf) 7) Signal (Einschaltdauer-Schwellwert erstes Ventil)
8) Signal (vorliegende Einschaltdauer erstes Ventil)
9) Signal (Schwelle Einschaltdauer erreicht / erstes Ventil)
10) Signal (Einschaltdauer-Schwellwert zweites Ventil)
I I) Signal (vorliegende Einschaltdauer zweites Ventil) 12) Signal (Schwelle Einschaltdauer erreicht / zweites Ventil)
13) Signal (Einschaltdauer-Schwellwert drittes Ventil)
14) Signal (vorliegende Einschaltdauer drittes Ventil)
15) Signal (Schwelle Einschaltdauer erreicht / drittes Ventil)
16) Ausschaltsignal für das Steuergerät

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Betrieb eines Steuergerätes für wärmeempfindliche Aktoren
1) Verfahren zum Betrieb eines Steuergerätes für wärmeempfindliche zeitweise betriebene Aktoren oder Einrichtungen, die innerhalb eines Systems von mehreren durch das Steuergerät gesteuerten Aktoren zusammenwirken, wobei für mindestens einen der Aktoren oder Einrichtungen zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird dadurch gekennzeichnet, dass bei einem dem Steuergerät zugeleiteten Signal zur
Abschaltung des Steuergerätes letzteres erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Rechenmodells errechneten thermische Belastung des Aktors eine Schwelle unterschritten hat.
2) Verfahren nach Anspruch 1 zum Betrieb eines Steuergerätes eines Luftfedersystems eines Fahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, dass für einen im Luftfedersystem vorhandenen Kompressor zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Rechenmodells errechnete thermische Belastung des Kompressors eine Schwelle unterschritten hat.
3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 zum Betrieb eines Steuergerätes eines Luftfedersystems eines Fahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, dass für ein im Luftfedersystem vorhandenes Ventil zu jeder Zeit die thermische Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Rechenmodells errechnete thermische Belastung des Ventils eine Schwelle unterschritten hat.
4) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zu jeder Zeit die thermische Belastung über eine Temperatur anhand eines Temperaturmodells berechnet wird, wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem die anhand des Temperaturmodells errechneten Temperatur eine untere Grenztemperatur To erreicht hat.
5) Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zu jeder Zeit die thermische Belastung über eine Einschaltdauer berechnet wird, wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem die Einschaltdauer einen unteren Grenzwert erreicht hat.
6) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass für alle Aktoren oder wärmebelasteten Einrichtungen im Luftfedersystem zu jeder Zeit die thermische
Belastung anhand eines Rechenmodells berechnet wird, wobei das Steuergerät erst abgeschaltet wird, nachdem alle Aktoren oder Einrichtungen ihre Schwellen erreicht haben.
7) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem dem Steuergerät zugeleiteten Signal zur Abschaltung des Steuergerätes der thermische Belastungszustand gespeichert wird, wonach nach erneuter Inbetriebnahme des Steuergerätes die thermische Belastung ausgehend vom abgespeicherten thermischen Belastungszustand berechnet wird.
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