WO2009012829A1 - Brennstoffzelle und verfahren zu deren herstellung - Google Patents

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Marco Brandner
Thomas Franco
Georg Kunschert
Reinhold Zach
Gebhard Zobl
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Plansee Se
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Definitions

  • the invention relates to a fuel cell with a porous substrate produced by powder metallurgy, to which the electrochemically active cell layers are applied and which is arranged in the central region of a plate, in the peripheral region of which gas passage openings are provided. It also relates to a process for producing the fuel cell.
  • the high-temperature fuel cell or solid oxide fuel cell is characterized by its high electrical efficiency and the possible use of waste heat generated in the high temperature range, for example for stationary power.
  • SOFC solid oxide fuel cell
  • electrical efficiencies of 60% to 70% can be achieved, but also for mobile applications, for example for the supply of lorries or cars
  • Auxiliary power units (APUs) are of great interest to SOFC systems, offering the potential for an efficient and fuel-efficient power supply, using both conventional fuels (gasoline, diesel, natural gas) and pure hydrogen.
  • the tubular design is particularly suitable for stationary power plant applications
  • the planar SOFC for distributed stationary and mobile applications offers advantages due to the shorter current-carrying paths and thus higher area-specific power density.
  • the most recent generation of SOFCs has a porous metallic body, which acts as a substrate for the electrode layer and the electrolyte layer (metal-supported cell, MSC).
  • MSC metal-supported cell
  • the MSC is especially for mobile applications of interest because it has a better thermal cyclability, a high mechanical strength and a high reoxidation stability at low material costs and low cell thickness.
  • the integration of an MSC into a fuel stack or "stack" can be realized by commercially available soldering and welding processes.
  • the substrate usually high-alloy chromium steel is used.
  • the substrates used are, in particular, porous bodies produced by powder metallurgy (AT 008975 IM) 1 woven or knitted fabric (EP 1 318 560 A2, WO 02/101859 A2), perforated sheets or expanded metal (US 2005/01424226 A1, GB 2400723 A, GB 2422479 A ) used.
  • the substrate can be welded into a sheet metal frame produced by fusion metallurgy, the gas passage openings, ie z. B. the fuel gas and Abgasöff ⁇ onne for fuel gas supply or exhaust gas removal to or from the fuel cell has.
  • a plate is formed with the gas passage openings or Manifold in the edge region.
  • the substrate may be a perforated sheet (WO 02/35628 A1), or a powder metallurgy produced body (EP 1278259 A2).
  • porous substrates Compared with perforated sheets, powder metallurgically produced, porous substrates offer better coatability and gas distribution.
  • the edge of the substrate is compressed in a gas-tight manner before it is welded to the sheet-metal frame in order to form the plate.
  • the integration of the porous substrate with the sheet metal frame microstructural different, often different alloys are connected to each other. For thermomechanical reasons, this condition is not desirable because high voltages can be induced in the cell assembly. Furthermore, it comes through the circumferentially guided weld between the sheet metal frame and the substrate to a distortion of the plate.
  • the weld itself carries the risk of defects that would mean a leakage path between the anode and cathode sides.
  • the welded into a sheet metal frame substrate leads to high material costs, since when cutting the frame, a high proportion of the sheet is obtained as waste material.
  • the object of the invention is therefore to provide a fuel cell which ensures a process-safe coating with anode, electrolyte and cathode and at the same time a suitable basis for the stack integration of the cell with low material usage.
  • a planar, powder-metallurgical, porous body is first produced, which preferably consists of an iron-chromium alloy.
  • the body can be made according to AT 008 975 U1.
  • Residual Fe and impurities exist, wherein at least one metal of the group Y, Sc, rare earth metals and at least one metal of the group Cr, Ti, Al, Mn can form a mixed oxide.
  • the selection of the powder fraction for the body must be made so that defects in the surface, which naturally result from deviations from an optimal packing density, are kept sufficiently small to ensure good coatability.
  • a powder fraction with a particle size of ⁇ 150 ⁇ m, in particular ⁇ 100 ⁇ m, is preferably used.
  • finer powder fractions would further improve the coatability, However, due to a higher internal surface, it brings about a deterioration of the high temperature oxidation stability.
  • a planar green body with a thickness of preferably 0.3 to 1, 5 mm is prepared. After debinding the green body, the body is sintered, wherein it has a porosity of preferably 20 to 60%, in particular 40 to 50% after sintering.
  • the porosity represents the density of the porous body relative to the density of the alloy.
  • the edge region of the porous body is compressed until it is gas-tight.
  • the dimensions of the compacted edge area result from the necessary area for the gas passage openings and sealing surfaces, in particular with the electrolyte layer and the
  • contact plate is often also referred to as an interconnector and is therefore to be understood as such.
  • the compression of the body in the edge region can be done by uniaxial pressing or Profilwalze ⁇ .
  • the transition between the central porous substrate region of the plate and the compacted edge region may be formed as a step.
  • a continuous, kern ⁇ loser transition between the substrate region and the compacted edge region is produced during compaction, as edges and the like discontinuities can cause tensions in the plate.
  • an annealing or the like heat treatment may optionally be connected.
  • the dense edge region of the plate is provided by embossing, stamping, cutting or the like with the gas passage openings.
  • the edge region can be provided in a process step during compression with the gas passage openings. It is also possible to provide the edge region of the plate with further structures, for example by embossing stiffening and / or connecting structures, for example with the electrolyte layer and / or the contact plate.
  • the electrochemically active cell layers are applied, i. usually on the substrate area of the plate the anode, on the anode the electrolyte and on the electrolyte the cathode.
  • the anode may be formed, for example, by a cermet, for example, nickel and yttria-stabilized zirconia.
  • the electrolyte layer is gas-tight and may consist, for example, of yttrium-stabilized zirconium dioxide or another oxygen ion-conducting ceramic.
  • the cathode consists of an electronically or electronically and ionically conductive ceramic, for example lanthanum-strontium-cobalt-iron oxide.
  • a ceramic diffusion barrier layer may be provided, for example of cerium-gadolinium oxide. Furthermore, a diffusion barrier can also be provided between the substrate (FeCr alloy) and the nickel-containing anode.
  • Coating with the electrochemically active cell layers can be carried out by wet-chemical coating, for example screen printing, or wet powder spraying with subsequent sintering or by thermal spraying methods, for example high-speed plasma spraying or plasma spraying.
  • the gas-tight electrolyte layer In order to seal the cathode-side oxidant space with respect to the opposite fuel gas space of the plate, the gas-tight electrolyte layer must seal at least part of the compacted edge area of the plate. In order to achieve a better adhesion of the electrolyte layer on the compacted edge region, the Edge area before coating preferably roughened, for example by a sandblasting process.
  • the edge region can first be connected to one or more metallic components, for example the contact plate, before the coating with the electrochemically active cell layers takes place.
  • the fuel cell or SOFC according to the invention with a one-piece plate which has a porous central region as substrate for the electrochemically active cell layers and a compressed gas-tight edge region with the gas passage openings and optionally further structures, offers considerable advantages and, above all, cost savings.
  • the production costs are substantially reduced by eliminating the weld between the porous substrate body and the sheet metal frame.
  • a considerable material saving is achieved.
  • the production of this one-piece plate has the advantage that no compound microstructural or even chemically different materials is made.
  • the risk of leakage through cracks or pores in the weld eliminates.
  • the one-piece plate additionally offers the possibility of reducing the overall height per cell, because the electrochemically active cell layers facing side of the porous substrate area in the middle of the plate with the compressed edge of the plate at least at a level, while
  • EP 1 278 259 A2 the edge region of the substrate rests on the sheet metal frame.
  • 1 is an exploded perspective view of two fuel cells of a fuel cell stack.
  • FIG. 2 shows a section along the line II-II through the right part of the two fuel cells of Figure 1 in an enlarged scale.
  • Fig. 3 is an enlarged view of the area A of Fig. 2;
  • Fig. 4 is an enlarged partial representation of a front view of the porous body in pressing to a plate with a central, porous substrate region and compacted edge regions.
  • each cell (1) consists of a powder metallurgical plate (2) and a contact plate (interconnector) (3).
  • the powder metallurgical plate (2) is integrally formed and has in the central region a porous substrate region (4) and a compressed gas-tight edge region (5), wherein the porous substrate region (4) is indicated by dashed lines in Fig. 1.
  • the substrate region (4) is provided with the electrochemically active cell layers (6) which according to FIG. 3 comprise an anode layer (7) on the substrate region (4), a gas-tight electrolyte layer (8) on the anode layer (7) and a cathode layer (FIG. 9) on the electrolyte layer (8).
  • the contact plate (3) may be a sheet-metal part which is provided with a wave, channel or knob structure (1 1) or the like projections to form contact portions (11 a), the powder metallurgical plate (2) and thus the anode layer (7) of a fuel cell (1) electrically conductively contact, and a contact portion (11 k) in electrical contact with the cathode layer (9) of the adjacent fuel cell (1).
  • the powder metallurgical plate (2) and the contact plate (3) on the circumference at (10) are connected in a gastight manner, for example by welding or soldering. Furthermore, the gas-tight electrolyte layer (8) on the circumference extends over at least part of the compacted edge region (5) of the powder metallurgical plate (2), as shown in FIG.
  • Anode layer (7) is enclosed gas-tight, represents the combustion chamber.
  • He is the fuel gas in the direction of the in Fig. 2 and 3 shown from the back arrow (15) supplied.
  • the fuel gas may e.g. Hydrogen
  • Methane or another hydrocarbon Methane or another hydrocarbon.
  • the room (14), the oxidizing agent, for example, air or oxygen according to the arrow (16) shown from the back supplied.
  • the anode (7) of the fuel for.
  • hydrogen oxidized and thus withdrawn electrons under Kationensentu ⁇ g him, which are supplied via the contact plate (3) of the cathode (9) of the adjacent cell (1).
  • the oxidizing agent, for. B. oxygen absorbs electrons in the cathode reaction, so that z. B. oxygen anions are formed.
  • the anions formed from the oxidizing agent diffuse through the electrolyte layer (8) and react on the anode side with the cations formed from the fuel gas to form exhaust gas, for example water vapor or carbon dioxide.
  • the gas-tight, compressed edge region (5) of the powder metallurgical plate (2) of each cell is provided with a plurality of gas passage openings (17) and (18) on both sides of the substrate region (4).
  • the gas passage openings (17) and (18) and the gas passage openings (19) and (20) of all fuel cells (1) of the stack are aligned with each other.
  • the fuel cells (1) are connected in series via the contact plate (3). That is, the power is removed from the top fuel cell and the bottom fuel cell of the stack.
  • Fig. 4 is for the preparation of the powder metallurgical plate
  • the pressing punch is preferably designed so that a continuous, continuous transition between the compacted substrate region (4) and the edge region (5) arises during compaction.
  • the gas passage openings (17, 18) can then be cut or punched into the edge area (5) on opposite sides of the substrate area (4), whereupon the electrochemically active cell layer (6) is applied to the substrate area (4), namely the electrolyte layer (4). 8) so that it extends with its entire circumference on the edge region (5), as shown in Fig. 3.

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Abstract

Eine Brennstoffzelle (1) weist eine pulvermetallurgisch hergestellte Platte (2) auf, die einstückig einen porösen Substratbereich (4), auf den die elektrochemisch aktiven Zellschichten (6) aufgetragen sind, und einen gasdichten Randbereich (5) umfasst, der mit Gasdurchtrittsöffnungen (17, 18) versehen ist.

Description

Brennstoffzelle und Verfahren zu deren Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Brennstoffzelle mit einem pulvermetallurgisch hergestellten, porösen Substrat, auf das die elektrochemisch aktiven Zellschichten aufgetragen sind und das in dem Zentralbereich einer Platte angeordnet ist, in deren Randbereich Gasdurchtrittsöffnungen vorgesehen sind. Sie hat auch ein Verfahren zur Herstellung der Brennstoffzelle zum Gegenstand.
Unter den verschiedenen Brennstoffzellentypen zeichnet sich die Hochtemperatur-Brennstoffzelle oder oxidkeramische Festelektrolyt- Brennstoffzelle („Solid Oxide Fuel Cell"; SOFC) aufgrund ihres hohen, elektrischen Wirkungsgrades sowie der möglichen Nutzung der im hohen Temperaturbereich anfallenden Abwärme z. B. für die stationäre Kraft- Wärme-Kopplung, als besonders geeignet ab. So lassen sich in Hybrid- Systemen, bei denen die SOFC in Gasturbiπenprozesse integriert wird, elektrische Wirkungsgrade von 60% bis 70% erreichen. Aber auch für mobile Anwendungen, beispielsweise zur Versorgung von LKW- oder PKW-Bordnetzen (APU - auxiliary power unit) sind SOFC-Systeme von großem Interesse. Sie bieten das Potential einer effizienten und damit kraftstoffsparenden Stromversorgung, wobei sowohl herkömmliche Kraftstoffe (Benzin, Diesel, Erdgas) als auch reiner Wasserstoff verwendet werden können.
Während die tubuläre Bauform für stationäre Kraftwerks-Anwendungen besonders geeignet ist, bietet die planare SOFC für dezentral-stationäre und mobile Anwendungen wegen der kürzeren Stromleitungspfade und damit höheren flächeπspezifischen Leistungsdichte Vorteile.
Die jüngste Generation von SOFCs weist einen porösen metallischen Körper auf, der als Substrat die tragende Funktion für die Elektrodenschicheπ und die Eiektrolytschicht übernimmt (metal- supported cell; MSC). Die MSC ist insbesondere für mobile Anwendungen von Interesse, weil sie eine bessere thermische Zyklierbarkeit, eine hohe mechanische Belastbarkeit und eine hohe Reoxidationsstabilität bei geringen Materialkosten und geringer Zelldicke besitzt. Zudem kann die Integration einer MSC in einen Brennstoffstapel oder „Stack" durch kommerziell verfügbare Lot- und Schweißprozesse realisiert werden.
Für das Substrat wird meist hochlegierter Chromstahl verwendet. Als Substrate werden insbesondere pulvermetallurgisch hergestellte, poröse Körper (AT 008975 IM)1 Gewebe oder Gestricke (EP 1 318 560 A2, WO 02/101859 A2), perforierte Bleche oder Streckmetall (US 2005/01424226 A1 , GB 2400723 A; GB 2422479 A) verwendet. Bei einer planaren SOFC kann das Substrat in einen schmelzmetallurgisch hergestellten Blechrahmen eingeschweißt werden, der die Gasdurchtrittsöffnungen, also z. B. die Brenngas- und Abgasöffπungen zur Brenngaszufuhr bzw. Abgasabfuhr zu bzw. von der Brennstoffzelle aufweist. Damit wird eine Platte mit den Gasdurchtrittsöffnungen oder Manifold im Randbereich gebildet. Die Abdichtung des anodenseitigen und kathodenseitigen Gasraumes gegeneinander erfolgt über den gasdichten Elektrolyten, der vom porösen Substratbereich über die Schweißnaht auf den Blechrahmen hinaus reicht (EP 1 278 259 Az).
Das Substrat kann ein perforiertes Blech (WO 02/35628 A1 ) sein, oder ein pulvermetallurgisch hergestellter Körper (EP 1278259 A2).
Der Nachteil der perforierten Bleche liegt vor allem in ihrer schlechten Beschichtbarkeit mit einer feinstrukturierten Anode aber auch in einer ungleichmäßigen Gasverteilung hin zur Anode. Nach US 2005/0175884 A1 wird daher vorgeschlagen, die Löcher in dem Blech im Winkel anzubringen. Dies ist jedoch schwierig und kostenintensiv. Nach WO 2004/059765 A2 wird eine Füllung der Löcher des Blechs mit Anodenmateria! vorgeschlagen, um die Beschichtbarkeit des Substrats zu verbessern. Es hat sich jedoch gezeigt, dass alle Löcher fehlerfrei gefüllt sein müssen, um die erforderliche Prozesssicherheit zu gewährleisten. Nach WO 2006/136257 A1 wird ein feinstrukturiertes Übergangselement, z. B. ein Nickelnetz, zwischen dem perforierten Blech und der Anodenbeschichtung vorgeschlagen, was jedoch mit zusätzlichen Kosten verbunden ist.
Verglichen mit perforierten Blechen bieten pulvermetallurgisch hergestellte, poröse Substrate eine bessere Beschichtbarkeit und Gasverteilung. Um das poröse Substrat gasdicht mit dem Blechrahmen zu verbinden, wird nach EP 1 278 259 A2 der Rand des Substrats gasdicht verdichtet, bevor er mit dem Blechrahmen verschweißt wird, um die Platte zu bilden. Durch die Integration des porösen Substrats mit dem Blechrahmen werden jedoch mikrostrukturell unterschiedliche, oftmals auch unterschiedliche Legierungen, miteinander verbunden. Aus thermomechanischen Gründen ist dieser Zustand nicht wünschenswert, weil hohe Spannungen in den Zellverbund induziert werden können. Weiterhin kommt es durch die umlaufend geführte Schweißnaht zwischen dem Blechrahmen und dem Substrat zu einem Verzug der Platte. Auch birgt die Schweißnaht selbst das Risiko von Defekten, die einen Leckagepfad zwischen Anoden- und Kathodenseite bedeuten würden. Außerdem führt das in einen Blechrahmen eingeschweißte Substrat zu hohen Materialkosten, da beim Zuschnitt des Rahmens ein hoher Anteil des Blechs als Abfallmaterial anfällt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Brennstoffzelle bereitzustellen, die eine pro∑esssichere Beschichtung mit Anode, Elektrolyt und Kathode und zugleich eine geeignete Basis für die Stackintegration der Zelle bei geringem Materialeinsatz gewährleistet.
Dies wird erfindungsgemäß durch eine einstückige pulvermetallurgisch hergestellte Platte erreicht, deren zentraler Bereich porös ausgebildet ist, um das Substrat zu bilden, und deren Randbereich, der die Gasdurchtrittsöffnungen oder den „Manifold" aufweist, gasdicht verdichtet ist.
Zur Herstellung der Platte der erfindungsgemäßen SOFC wird zunächst ein planarer, pulvermetallurgischer, poröser Körper hergestellt, der vorzugsweise aus einer Eisen-Chrom-Legierung besteht. Der Körper kann dabei entsprechend AT 008 975 U1 hergestellt sein.
Das heißt, er kann aus einer Legierung aus
15 bis 35 Gew.% Cr;
0,01 bis 2 Gew.% eines oder mehrerer Elemente der Gruppe Ti1 Zr, Hf, Mn, Y, Sc, Selten Erdmetalle;
0 bis 10 Gew.% Mo und/oder AI;
0 bis 5 Gew% eines oder mehrerer Metalle der Gruppe Ni, W, Nb, Ta;
0,1 bis 1 Gew.% O;
Rest Fe und Verunreinigungen bestehen, wobei zumindest ein Metall der Gruppe Y, Sc, Selten Erdmetalle und zumindest ein Metall der Gruppe Cr, Ti, AI, Mn ein Mischoxid bilden können.
Die Auswahl der Pulverfraktion für den Körper muss so getroffen werden, dass Defekte in der Oberfläche, die naturgemäß aus Abweichungen von einer optimalen Packungsdichte resultieren, ausreichend klein gehalten werden, um eine gute Beschichtbarkeit zu gewährleisten. Zur Bildung des planaren, pulvermetallurgischen, porösen Körpers wird dabei vorzugsweise eine Pulverfraktion mit einer Teilchengröße von < 150 μm, insbesondere < 100 μm verwendet. Die Verwendung feinerer Pulverfraktionen würde zwar die Beschichtbarkeit weiter verbessern, bringt jedoch aufgrund einer höheren inneren Oberfläche eine Verschlechterung der Hochtemperaturoxidationsstabilität mit sich.
Aus Pulver und einem Bindemittel wird ein planarer Grünkörper mit einer Dicke von vorzugsweise 0,3 bis 1 ,5 mm hergestellt. Nach dem Entbindern des Grünkörpers wird der Körper gesintert, wobei er nach dem Sintern eine Porosität von vorzugsweise 20 bis 60 %, insbesondere 40 bis 50 % aufweist. Die Porosität stellt die Dichte des porösen Körpers bezogen auf die Dichte der Legierung dar.
Anschließend wird der Randbereich des porösen Körpers verdichtet, bis er gasdicht ist. Die Abmessungen des verdichteten Randbereichs ergeben sich aus der notwendigen Fläche für die Gasdurchtrittsöffnungeπ und Dichtflächen, insbesondere mit der Elektrolytschicht und der
Kontaktplatte, wie nachstehend noch näher erläutert wird. Die
Kontaktplatte wird im Übrigen häufig auch als Interkonnektor bezeichnet und ist daher als solcher zu verstehen.
Die Verdichtung des Körpers im Randbereich kann durch uniaxiales Pressen oder Profilwalzeπ erfolgen. Der Übergang zwischen dem zentralen porösen Substratbereich der Platte und dem verdichteten Randbereich kann als Stufe ausgebildet sein. Vorzugsweise wird beim Verdichten jedoch ein kontinuierlicher, stufeπloser Übergang zwischen dem Substratbereich und dem verdichteten Randbereich hergestellt, da Kanten und dergleichen Diskontinuitäten Spannungen in der Platte hevorrufen können. Um eine Entspannung des Gefüges der Platte nach dem Verdichtungsprozess zu erreichen, kann gegebenenfalls eine Glüh- oder dergleichen Wärmebehandlung angeschlossen werden.
Anschließend wird der dichte Randbereich der Platte durch Prägen, Stanzen, Schneiden oder dergleichen mit den Gasdurchtrittsöffnungen versehen. Gegebenenfalls kann der Randbereich in einem Prozessschritt beim Verdichten mit den Gasdurchtrittsöffnungen versehen werden. Auch ist es möglich, den Randbereich der Platte mit weiteren Strukturen zu versehen, beispielsweise durch Prägen von Versteifungs- und/oder Verbindungsstrukturen beispielsweise mit der Elektrolytschicht und/oder der Kontaktplatte.
Schließlich werden die elektrochemisch aktiven Zellschichten aufgetragen, d.h. normalerweise auf den Substratbereich der Platte die Anode, auf die Anode der Elektrolyt und auf den Elektrolyt die Kathode. Die Anode kann beispielsweise durch ein Cermet gebildet sein, beispielsweise aus Nickel und Yttrium-stabilisiertem Zirkoniumdioxid. Die Elektrolytschicht ist gasdicht und kann beispielsweise aus Yttriumstabilisiertem Zirkoniumdioxid oder einer anderen Sauerstoffionen- leitenden Keramik bestehen. Die Kathode besteht aus einer elektronisch oder elektronisch und ionisch leitfähigen Keramik, beispielsweise Lanthan-Strontium-Kobalt-Eisenoxid.
Zwischen der Elektrolytschicht und der Kathode kann eine keramische Diffusions-Barriereschicht vorgesehen sein, beispielsweise aus Cer- Gadolinium-Oxid. Weiterhin kann auch zwischen dem Substrat (FeCr- Legierung) und der πickelhaltigen Anode eine Diffusionsbarriere vorgesehen werden.
Das Beschichten mit den elektrochemisch aktiven Zellschichten kann durch nasschemische Beschichtung, beispielsweise Siebdruck, oder Nasspulverspritzen mit anschließender Sinterung oder durch thermische Spritzverfahren erfolgen, beispielsweise Hochgeschwindigkeitsfiammspritzen oder Plasmaspritzen.
Um den kathodenseitigen Oxidationsmittelraum gegenüber dem gegenüberliegenden Brenngasraum der Platte abzudichten, muss die gasdichte Elektrolytschicht zumindest einen Teil des verdichteten Randbereichs der Platte abdichten. Um eine besserere Haftung der Elektrolytschicht auf dem verdichteten Randbereich zu erzielen, wird der Randbereich vor der Beschichtung vorzugsweise aufgeraut, beispielsweise durch einen Sandstrahlprozess.
Alternativ zur unmittelbaren Beschichtung des Substratbereichs der einstückigen, pulvermetallurgisch hergestellten Platte mit verdichtetem Randbereich kann der Randbereich zunächst mit einer oder mehreren metallischen Komponenten, beispielsweise der Kontaktplatte verbunden werden, bevor die Beschichtung mit den elektrochemisch aktiven Zellschichten erfolgt.
Die erfindungsgemäße Brennstoffzelle oder SOFC mit einer einstückigen Platte, die einen porösen Zentralbereich als Substrat für die elektrochemisch aktiven Zellschichten und eine verdichteten gasdichten Randbereich mit den Gasdurchtrittsöffnungen und gegebenenfalls weiteren Strukturen aufweist, bietet erhebliche Vorteile und vor allem Kosteneinsparungen. So werden durch einen Wegfall der Schweißnaht zwischen dem porösen Substratkörper und dem Blechrahmen die Herstellungskosten wesentlich reduziert. Zugleich wird eine erhebliche Materialeinsparung erreicht. Weiterhin hat die Fertigung dieser einteiligen Platte den Vorteil, dass keine Verbindung mikrostrukturell oder gar chemisch unterschiedlicher Materialien vorgenommen wird. Zudem entfällt die Gefahr von Leckagen durch Risse oder Poren in der Schweißnaht. Je nach Konstruktion des Stacks bietet die einstückige Platte zusätzlich die Möglichkeit, die Bauhöhe pro Zelle zu reduzieren, denn die den elektrochemisch aktiven Zellschichten zugewandte Seite des porösen Substratbereichs in der Mitte der Platte liegt mit dem verdichteten Rand der Platte zumindest auf einer Höhe, während nach dem Stand der Technik, beispielsweise EP 1 278 259 A2, der Randbereich des Substrats auf dem Blechrahmen aufliegt. Nachstehend ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brennstoffzelle anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Explosionsdarstellung von zwei Brennstoffzellen eines Brennstoffzellenstapels;
Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie Il - Il durch den rechten Teil der beiden Brennstoffzellen nach Fig. 1 in vergrößerter Wiedergabe;
Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Bereichs A der Fig. 2; und
Fig. 4 eine vergrößerte teilweise Wiedergabe einer Vorderansicht des porösen Körpers beim Pressen zu einer Platte mit einem zentralen, porösen Substratbereich und verdichteten Randbereichen.
Gemäß Fig. 1 bis 3 besteht jede Zelle (1) aus einer pulvermetallurgischen Platte (2) und einer Kontaktplatte (Interkonnektor) (3).
Die pulvermetallurgische Platte (2) ist einstückig ausgebildet und weist im zentralen Bereich einen porösen Substratbereich (4) und einen verdichteten gasdichten Randbereich (5) auf, wobei der poröse Substratbereich (4) in Fig. 1 gestrichelt angedeutet ist.
Der Substratbereich (4) ist mit den elektrochemisch aktiven Zellschichten (6) versehen, die gemäß Fig. 3 aus einer Aπodenschicht (7) auf dem Substratbereich (4), einer gasdichten Elektrolytschicht (8) auf der Anodenschicht (7) und einer Kathodenschicht (9) auf der Elektrolytschicht (8) bestehen.
Die Kontaktplatte (3) kann ein Blechformteil sein, das mit einer Wellen-, Kanal- oder Noppenstruktur (1 1 ) oder dergleichen Vorsprüngen versehen ist, um Kontaktabschnitte (11 a) zu bilden, die die pulvermetallurgische Platte (2) und damit die Anodenschicht (7) der einen Brennstoffzelle (1) elektrisch leitend kontaktieren, und einen Kontaktabschnitt (11 k) in elektrischem Kontakt mit der Kathodenschicht (9) der benachbarten Brennstoffzelle (1).
Gemäß Fig. 2 und 3 sind die pulvermetallurgische Platte (2) und die Kontaktplatte (3) am Umfang bei (10) gasdicht verbunden, beispielsweise durch Schweißen oder Löten. Weiterhin erstreckt sich die gasdichte Elektrolytschicht (8) am Umfang zumindest über einen Teil des verdichteten Randbereichs (5) der pulvermetallurgischen Platte (2), wie aus Fig. 3 ersichtlich.
Damit wird der Raum (13) gasdicht von dem Raum (14) getrennt, indem die Kathodenschicht (9) angeordnet ist. Der Raum (13), in dem die
Anodenschicht (7) gasdicht eingeschlossen ist, stellt den Brennraum dar.
Ihm wird das Brenngas in Richtung des in Fig. 2 und 3 von hinten dargestellten Pfeiles (15) zugeführt. Das Brenngas kann z.B. Wasserstoff,
Methan oder ein anderer Kohlenwasserstoff sein. Demgegenüber wird dem Raum (14) das Oxidationsmittel, beispielsweise Luft oder Sauerstoff entsprechend dem von hinten dargestellten Pfeil (16) zugeführt.
An der Anode (7) wird der Brennstoff, z. B. Wasserstoff, oxidiert und ihm damit Elektronen unter Kationenbilduπg entzogen, die über die Kontaktplatte (3) der Kathode (9) der benachbarten Zelle (1) zugeführt werden. Das Oxidationsmittel, z. B. Sauerstoff nimmt in der Kathodenreaktion Elektronen auf, sodass z. B. Sauerstoffanionen gebildet werden. Die aus dem Oxidationsmittel gebildeten Anionen diffundieren durch die Elektrolytschicht (8) und reagieren auf der Anodenseite mit den aus dem Brenngas gebildeten Kationen unter Bildung von Abgas, beispielsweise Wasserdampf oder Kohlendioxid.
Gemäß Fig. 1 ist der gasdichte verdichtete Randbereich (5) der pulvermetallurgischen Platte (2) jeder Zelle beiderseits des Substratbereichs (4) mit mehreren Gasdurchtrittsöffnungen (17) bzw. (18) versehen. Desgleichen weist die Kontaktplatte (Interkonnenktor) (3) am Randbereich Gasdurchtrittsöffnungen (19) bzw. (20) auf. Die Gasdurchtrittsöffnungen (17) bzw. (18) und die Gasdurchtrittsöffnungen (19) bzw. (20) aller Brennstoffzellen (1) des Stapels fluchten miteinander.
Während durch die Gasdurchtrittsöffnungen (17) und (19) das Brenngas dem Brenngasraum (13) zugeführt wird, wird das Abgas über die
Gasdurchtrittsöffnungen (18) und (20) aus dem Brenngasraum (13) abgeführt. Durch Dichtungen (22) und (23) an den
Gasdurchtrittsöffnungen (17) und (18) zweier benachbarter
Brennstoffzellen (1) werden die Gasdurchtrittsöffnungen (17) bis (20) gegenüber dem Oxidatioπsmittelraum (14) gasdicht abgedichtet.
Die Brennstoffzellen (1) sind über die Kontaktplatte (3) in Reihe geschaltet. Das heißt, der Strom wird von der obersten Brennstoffzelle und der untersten Brennstoffzelle des Stapels abgenommen.
Gemäß Fig. 4 wird zur Herstellung der pulvermetallurgischen Platte
(2) ein planarer, gesinterter, poröser Körper (24) zwischen einem Pressstempel (25) und einem Gegenstempel (26) am Rand verdichtet, um den verdichteten gasdichten Randbereich (5) und den dazwischenliegenden unverdichteten, porösen Substratbereich (4) zu bilden.
Der Pressstempel ist vorzugsweise so ausgebildet, dass beim Verdichten ein kontinuierlicher, stufenloser Übergang zwischen dem verdichteten Substratbereich (4) und dem Randbereich (5) entsteht. In den Randbereich (5) können dann auf gegenüberliegenden Seiten des Substratbereichs (4) die Gasdurchtrittsöffnungen (17, 18) geschnitten oder gestanzt werden, worauf die elektrochemisch aktive Zellschicht (6) auf dem Substratbereich (4) aufgetragen wird, und zwar die Elektrolytschicht (8) so, dass sie sich mit ihrem gesamten Umfang auf den Randbereich (5) erstreckt, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.

Claims

Ansprüche
1. Brennstoffzelle mit einem pulvermetallurgisch hergestellten, porösen Substrat (4), auf das die elektrochemisch aktiven Zellschichten (6) aufgetragen sind und das im zentralen Bereich einer Platte (2) angeordnet ist, in deren Randbereich (5) Gasdurchtrittsöffnungen (17, 18) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (2) unter Bildung eines Substratbereichs (4) und des Randbereichs (5) einstückig ausgebildet und der Randbereich (5) gasdicht verdichtet ist.
2. Brennstoffzelle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Elektrolytschicht (8) der elektrochemisch aktiven Zellschichten (6) gasdicht an den gasdichten Randbereich (5) der Platte (2) angrenzt.
3. Brennstoffzelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Elektrolytschicht (8) der elektronisch aktiven Zellschichten (6) mit ihrem gesamten Umfang zumindest auf einem Teil des verdichteten Randbereichs (5) der Platte (2) erstreckt.
4. Brennstoffzelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte (2) am Umfang gasdicht mit einer Kontaktplatte (3) verbunden ist.
5. Brennstoffzellenstapel, der eine Vielzahl von Brennstoffzellen (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4 umfasst.
6. Verfahren zur Herstellung einer Brennstoffzelle nach einem der
Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Platte (2) ein planarer, pulvermetaliurgischer, poröser Körper (24) hergestellt wird, der Randbereich des Körpers (24) bis zur Gasdichte verdichtet und mit den
Gasdurchtrittsöffnungen (17, 18) versehen wird und die elektrochemisch aktiven Zellschichten (6) auf den Substratbereich (4) der Platte (2) aufgetragen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur
Bildung des planaren, pulvermetallurgischen, porösen Körpers (24) ein Pulver mit einer Teilchengröße von < 150 μm verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der poröse Körper (24) eine Porosität von 20 bis 60 % aufweist.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung des Randbereichs des Körpers (24) zum Randbereich (5) der Platte (2) durch uniaxiales Pressen oder Walzen erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 6 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verdichten ein kontinuierlicher Übergang zwischen dem verdichteten Randbereich (5) und dem dazwischen angeordneten Substratbereich (4) der Platte (2) hergestellt wird.
1 1 . Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die
Elektrolytschicht (8) der elektrochemisch aktiven Zellschichten (6) so aufgetragen wird, dass sie sich zumindest auf einen Teil des verdichteten Randbereichs (5) der Platte (2) erstreckt.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Randbereich (5) der Platte (2) vor dem Auftragen der
Elektrolytschicht (8) aufgeraut wird.
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