WO2009004163A1 - Procédé de dépôt d'un métal ou d'un alliage métallique pour former un revêtement de surface coloré - Google Patents

Procédé de dépôt d'un métal ou d'un alliage métallique pour former un revêtement de surface coloré Download PDF

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    • C23C14/35—Sputtering by application of a magnetic field, e.g. magnetron sputtering
    • C23C14/352—Sputtering by application of a magnetic field, e.g. magnetron sputtering using more than one target

Definitions

  • the invention also relates to a surface coating thus obtained.
  • the main coloring element is copper.
  • patent application EP 1420083 describes the obtaining of coating based on gold and carbon.
  • An amorphous carbon and gold mixture is obtained by a plasma technique making it possible to obtain colors varying between a black shade 12 carats and light brown 18 carats.
  • the purpose of the invention is therefore to propose a deposition process which makes it possible to obtain a colored surface coating based on intermetallic alloys which have noble metal contents of greater than 50% or 75% by weight and which, in addition, are available via plasma techniques.
  • a metal chosen from the group consisting of gold, platinum, palladium, ruthenium, rhodium, silver, aluminum and titanium,
  • a metal alloy comprising at least said metal, or
  • a composite comprising said metal, said method consisting in: a) depositing on at least a part of said object (1), simultaneously the species (A) and (B):
  • the species (A) being chosen from the group constituted by said metal, said metal alloy comprising said metal and said composite comprising the said, and the species (B) being chosen from the group consisting of one or more rare earth oxide (s), at least one rare earth nitride (s) and with one or more rare earth oxynitrile (s), to form a homogeneous thin layer (2) consisting of a homogeneous metal matrix.
  • the object (1) to be coated may be, for example, a luxury object such as a spectacle frame, a lighter, a jewel, a watch or one of these components ...
  • the invention relates to a method of depositing a colored surface coating on at least a part of an object (1) comprising at least one physical deposition step:
  • a metal chosen from the group consisting of gold, platinum, palladium, ruthenium, rhodium, silver, aluminum and titanium, a metal alloy comprising at least said metal, or
  • the species (B) being at least one rare earth oxide so as to form a homogeneous thin layer (2) consisting of a homogeneous metal matrix.
  • the group of rare earths is composed of all Lanthanides whose atomic numbers range from 58 to 71, 39 etttrium and scandium 21.
  • PVD Physical Vapor Deposition
  • PECVD Physical Vapor Deposition
  • EBPVD Electro Beam Physical Vapor Deposition
  • AVD Physical Deposition Array
  • magnetron technique magnetron technique
  • the oxide and / or the rare earth oxide mixture is deposited at a content ⁇ 25% by weight, and preferably between 10 and 25% by weight, relative to the weight of said metal or metal alloy.
  • Coatings with a noble metal content Two categories of colored coatings will be distinguished according to the noble metal content. Coatings with a noble metal content:
  • the thickness of the homogeneous composite thin film (2) is generally between 0.5 micrometers and 20 micrometers. Indeed, the thickness of these different coatings (or “coatings") is closely related to the deposition technique used. In general, the average thicknesses of these "coatings" are 5 ⁇ m. However, in some cases, a thickness of 20 microns is possible.
  • Example 1 Depositing a Colored Coating Based on Gold and Erbium by DC Sputtering
  • a mixture of gases, argon and oxygen, can be used to set the working pressure.
  • the working pressure varies between 3 E-3 mbar and 5 E-2 mbar but preferably 9 E-3 mbar.
  • the gas system for sputtering has more oxidizing characteristics than the working environment with a single gas such as argon.
  • Table I shows some working conditions that have resulted in different surface coatings: Table I
  • the surface coatings obtained are homogeneous and have thicknesses ranging from 0.1 to 10 micrometers.
  • the gold content of the various coatings was determined using a model 438VP scanning electron microscope marketed by the company of Cari Zeiss and equipped with an energy dispersive X-ray spectrometer (supplied by Noran System). .
  • Example 2 Deposits of a Colored Coating Based on Gold and Praseodymium or Neodymium by DC Sputtering
  • the surface of a 316L stainless steel object is pre-cleaned with a simple cotton cloth soaked in 96% pure ethanol available from the Sigma-Fluka supplier (product code 02890).
  • the surface of the object 316L stainless steel on which will be deposited the colored coating based on gold and Praseodymium or neodymium can be indifferently polished, sanded in a controlled manner or not.
  • the object to be treated is introduced into a Leybold brand reactor vacuum PVD treatment.
  • This reactor is equipped with two cylindrical magnetron cathodes 24 mm in diameter arranged in a confocal manner.
  • Two DC (Direct Current) spray generators allow spraying power up to 30 Watts for each magnetron cathode.
  • the gases available for this process are 5.0 grade argon and 5.0 oxygen distributed by Messer.
  • a target of 99.999% pure gold of 24mm diameter (Goodfellow Cambridge GB) is installed in the first magnetron cathode of the system.
  • a praseodymium or 99.999% pure 3N metal neodymium target of 24mm diameter (ESPI Materials ASHLAND USA) is installed in the second magnetron cathode of the system.
  • the reactor is closed and the pumping is started.
  • the reactor is purged, at least once, by introducing a few cm3 of argon 5.0, as soon as the vacuum value of 8 E-5 mbar.
  • argon is introduced to set the working pressure. This working pressure varies between 3 E-3 mbar and 5 E-2 mbar but preferably 1.5 E-2 mbar.
  • the surface coatings are homogeneous and have thicknesses ranging from 0.1 to 10 micrometers.
  • the gold content of the various coatings was determined using a Cari Zeiss Model 438VP scanning electron microscope equipped with an energy dispersive X-ray spectrometer from Noran System.
  • EXAMPLE 3 Deposits of a Colored Coating Based on Gold and Praseodymium or Neodymium or Erbium by Spray in Frequent Radio Mode at 13.56 MHz
  • a surface of a Grade 4 titanium object is cleaned with a simple cotton cloth soaked in 96% pure ethanol available from the Sigma-Fluka supplier (product code 02890).
  • the surface of the Titanium grade 4 object on which will be deposited the colored coating based on gold and Praseodymium or Neodymium can be indifferently polished, sanded in a controlled manner or not.
  • the object to be treated is introduced into the Leybold brand reactor equipped with a radio frequency RF spraying system at 13.56 MHz with 2 cathodes 25 mm in diameter. The cathodes are arranged in a confocal manner.
  • the gas available for this process is grade 5.0 argon distributed by the supplier Messer.
  • a 99.999% pure gold target of 25mm diameter (Goodfellow Cambridge GB) is installed in the first magnetron cathode of the system.
  • 25mm diameter and 3mm thick 99.99% praseodymium oxide, 99.99% 99.99% neodymium oxide 99.99% were made by hot sintering techniques well known in the art. those skilled in the art using the powders of these same commercially available soil oxides (Sigma-Aldrich and Fluka).
  • the reactor is then closed and the pumping is switched on.
  • the reactor is purged, at least once, by introducing a few cm3 of argon 5.0, as soon as the vacuum value of 8 E-5 mbar.
  • argon is introduced to set the working pressure. This working pressure varies between 3 E-3 mbar and 5 E-2 mbar but preferably 1.5 E-2 mbar.
  • homogeneous surface coatings based on gold and Erbium, or gold and Praseodymium or gold and neodymium of different colors are obtained .
  • the surface coatings are homogeneous and have thicknesses ranging from 0.1 to 10 micrometers.
  • the gold content of the various coatings was determined using a Cari Zeiss Model 438VP scanning electron microscope equipped with an energy dispersive X-ray spectrometer from Noran System.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de dépôt d'un revêtement de surface coloré sur au moins une partie d'un objet comprenant au moins une étape de dépôt physique d'un métal ou d'un alliage métallique comportant au moins ledit métal.

Description

Procédé de dépôt d'un métal ou d'un alliage métallique pour former un revêtement de surface coloré
Domaine technique de l'invention
L'invention concerne un procédé de dépôt d'un revêtement de surface coloré sur au moins une partie d'un objet comprenant au moins une étape de dépôt physique d'un métal ou d'un alliage métallique comportant au moins ledit métal.
L'invention concerne également un revêtement de surface ainsi obtenu.
État de la technique
Seuls les métaux tels que l'or, le cuivre et l'argent sont colorés. Dans le domaine des composés intermétalliques, on trouve quelques alliages ternaires et quaternaires à base de métaux nobles. Toutefois, très peu de ces alliages intermétalliques présentent des teneurs en métaux nobles supérieures à 75% en poids. De plus aucun des ces alliages intermétalliques n'est obtenu par des techniques plasmas.
Au niveau des alliages d'or dits colorés, le principal élément colorant est le cuivre. Les variations de couleur de ces alliages Au-Cu, lié à la teneur en cuivre, tourne autour de la couleur cuivrée.
Le tableau ci-dessous recense les différents alliages d'or dits colorés et leurs compositions en poids% :
Figure imgf000002_0001
Diverses publications ou brevets recensent l'obtention, par des techniques plasmas, des alliages listés dans le tableau précédent.
Il existe de nombreux procédés de dépôt de revêtement de surface métallique sur des objets de forme quelconque à revêtir. Ainsi, les dépôts physiques en phase vapeur sont couramment utilisés pour déposer des métaux sur un substrat.
Par exemple, la demande de brevet EP 1420083 décrit l'obtention de revêtement à base d'or et de carbone. Un mélange carbone amorphe et or est obtenu par une technique plasma permettant d'obtenir des couleurs variant entre une teinte noire 12 carats et marron clair 18 carats.
Il existe donc un besoin important dans l'industrie pour préparer des revêtements de surface colorés à base d'alliages intermétalliques qui présentent des teneurs en métaux nobles supérieures à 50 % ou à 75% en poids et qui de surcroit soient disponibles via des techniques plasmas.
L'invention a donc pour but de proposer un procédé de dépôt permettant d'obtenir un revêtement de surface colorés à base d'alliages intermétalliques qui présentent des teneurs en métaux nobles supérieures à 50 % ou à 75% en poids et qui de surcroit soient disponibles via des techniques plasmas.
Selon l'invention, ce but est atteint par les revendications annexées.
II a maintenant été trouvé, et c'est ce qui constitue le premier objet de la présente invention un nouveau procédé de dépôt d'un revêtement de surface coloré sur au moins une partie d'un objet (1) comprenant au moins une étape de dépôt physique :
- d'un métal choisi parmi le groupe constitué par l'or, le platine, le palladium, le ruthénium, le rhodium, l'argent, l'aluminium et le titane,
- d'un alliage métallique comprenant au moins ledit métal, ou
- d'un composite comprenant le dit métal, ledit procédé consiste : a) à déposer sur au moins une partie dudit objet (1 ), simultanément les espèces (A) et (B):
- l'espèce (A) étant choisie parmi le groupe constitué par ledit métal, ledit alliage métallique comprenant le dit métal et ledit composite comprenant le dit, et - l'espèce (B) étant choisie parmi le groupe constitué un ou plusieurs oxyde(s) de terre rare, au moins un ou plusieurs nitrure(s) de terre rare et au un ou plusieurs oxynitrutre(s) de terre rare, de manière à former une couche mince homogène (2) constitué d'une matrice métallique homogène.
L'objet (1 ) à revêtir peut être, par exemple, un objet de luxe tel qu'une monture de lunette, un briquet, un bijou, une montre ou un de ces éléments constitutifs...
Selon un autre mode de réalisation l'invention concerne un procédé de dépôt d'un revêtement de surface coloré sur au moins une partie d'un objet (1 ) comprenant au moins une étape de dépôt physique :
- d'un métal choisi parmi le groupe constitué par l'or, le platine, le palladium, le ruthénium, le rhodium, l'argent, l'aluminium et le titane, - d'un alliage métallique comprenant au moins ledit métal, ou
- d'un composite comprenant le dit métal, ledit procédé consiste : a) à déposer sur au moins une partie dudit objet (1 ), simultanément les espèces (A) et (B): - l'espèce (A) étant choisie parmi le groupe constitué par ledit métal, ledit alliage métallique comprenant le dit métal et ledit composite comprenant le dit, et
- l'espèce (B) étant au moins un oxyde de terre rare de manière à former une couche mince homogène (2) constitué d'une matrice métallique homogène.
Le groupe des terres rares est composé de l'ensemble des Lanthanides dont les numéros atomiques s'étendent de 58 à 71 , de lΥttrium 39 et du scandium 21.
Des exemples de technique pour effectuer le dépôt sont les techniques de dépôt en phase vapeur dite "PVD" (Physical Vapor Déposition), "PECVD" (Plasma Enhanced Chemical Vapor Déposition) , "EBPVD" (Electron Beam Physical Vapor Déposition), « APVD » (Arc Physical Déposition) ou encore par technique magnétron (pulvérisation cathodique magnétron).
Selon un mode de réalisation préférentiel, l'étape de dépôt physique est effectuée au moyen d'une technique de plasma sous vide.
Selon un mode de réalisation préféré, l'oxyde et/ou le mélange d'oxyde de terre rares est déposé à raison d'une teneur ≤ 25% en poids, et de préférence comprise entre 10 et 25% en poids, par rapport au poids dudit métal ou alliage métallique.
Selon un autre mode de réalisation, lorsque l'oxyde et/ou le mélange d'oxyde de terre rares est déposé à raison d'une teneur < 10 % en poids par rapport au poids dudit métal ou alliage métallique, au moins un troisième élément est co-déposé qui est choisi parmi le groupe constitué par le silicium, un oxyde de silicium, le zirconium, un oxyde de zirconium, l'aluminium, un oxyde d'aluminium et le silicate de zirconium ZrSiO4.
Un autre objet de l'invention consiste en un revêtement de surface coloré obtenu par le procédé de dépôt selon l'invention et tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comporte au moins une couche mince homogène (2) constitué d'une matrice métallique homogène.
Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le revêtement de surface est caractérisé en ce que la teneur en poids dudit métal, dans la couche mince homogène (2), est supérieure à 50% en poids et de préférence supérieure à 75 % en poids.
Deux catégories de revêtements colorés seront distinguées en fonction de la teneur en métal noble. Les revêtements avec une teneur en métal noble :
> Supérieure à 75% en poids (18 carats minimum)
> Supérieure à 50% en poids (12 à 18 carats)
L'épaisseur de la couche mince composite homogène (2) est généralement comprise entre 0,5 micromètre et 20 micromètres. En effet, l'épaisseur de ces différents revêtements (ou "coatings") est intimement liée à la technique de déposition utilisée. En général, les épaisseurs moyennes de ces "coatings" sont de 5 μm. Toutefois, dans certains cas, une épaisseur de 20 μm est envisageable.
D'autres détails ou avantages de la présente invention pourront apparaître au vu des exemples qui suivent, sans caractère limitatif. EXEMPLES
Exemple 1 : dépôt d'un revêtement coloré à base d'or et d'Erbium par pulvérisation cathodique DC
Une surface d'un objet en or 18 carats (75% d'or en poids) est préalablement nettoyée à l'aide d'un simple chiffon en coton imbibé d'éthanol pur à 96% disponible chez le fournisseur Sigma-Fluka (code produit 02890). La surface de l'objet en or 18 carats sur laquelle va être déposée le revêtement coloré à base d'or et d'Erbium peut être indifféremment polie, sablée de manière contrôlée ou non.
L'objet à traiter est introduit dans un réacteur de marque Leybold sous vide de traitement PVD. Ce réacteur est équipé de deux cathodes magnétron cylindrique de 24 mm de diamètre disposées de manière confocale. Deux générateurs de pulvérisation DC (Direct Current) autorisent des puissances de pulvérisation pouvant aller jusqu'à 30 Watts pour chaque cathode magnétron. Les gaz disponibles pour ce procédé sont de l'argon de grade 5.0 et de l'oxygène 5.0 distribués par le fournisseur Messe r.
Une cible d'or pur à 99.999% de 24mm de diamètre (Goodfellow Cambridge GB) est installée dans la première cathode magnétron du système. Une cible d'Erbium métallique 3N pur à 99.999% de 24mm de diamètre (ESPI
Materials ASHLAND USA) est installée dans la seconde cathode magnétron du système.
Le réacteur est fermé et le pompage est enclenché. Le réacteur est purgé, au moins une fois, en introduisant quelques cm3 d'argon 5.0, dès que la valeur de vide de 8 E-5 mbar. Dès que la valeur de vide du réacteur atteint 5 E-5 mbar, l'argon est introduit pour fixer la Pression de travail. Cette pression de travail varie entre 3 E-3 mbar et 5 E-2 mbar mais de préférence 1.5 E-2 mbar.
Un mélange de gaz, argon et oxygène, peut être utilisé pour fixer la pression de travail. La pression de travail varie entre 3 E-3 mbar et 5 E-2 mbar mais de préférence 9 E-3 mbar. Dans ce cas, le système de gaz permettant la pulvérisation cathodique possède des caractéristiques plus oxydantes que le milieu de travail avec un seul gaz comme l'argon.
En fonction des puissances de pulvérisation des deux cathodes et des gaz utilisés, des revêtements de surface homogènes, à base d'or et d'erbium, de différentes couleurs sont obtenus.
Le Tableau I, ci-dessous, présente quelques conditions de travail qui ont permis d'obtenir différents revêtements de surface : Tableau I
Figure imgf000007_0001
Les revêtements de surface obtenus sont homogènes et présentent des épaisseurs variant de 0.1 à 10 micromètres.
La teneur en or des différents revêtements a été déterminée à l'aide d'un microscope électronique à balayage modèle 438VP commercialisé par la société de chez Cari Zeiss et équipé d'un spectromètre de rayons X dispersif en énergie de (fourni par Noran System).
Exemple 2 : dépôts d'un revêtement coloré à base d'or et de Praséodyme ou de Néodyme par pulvérisation cathodique DC
La surface d'un objet en acier inoxydable 316L est préalablement nettoyée à l'aide d'un simple chiffon en coton imbibé d'éthanol pur à 96% disponible chez le fournisseur Sigma-Fluka (code produit 02890). La surface de l'objet en acier inoxydable 316L sur laquelle va être déposée le revêtement coloré à base d'or et de Praséodyme ou de Néodyme peut être indifféremment polie, sablée de manière contrôlée ou non.
L'objet à traiter est introduit dans un réacteur de marque Leybold sous vide de traitement PVD. Ce réacteur est équipé de deux cathodes magnétron cylindrique de 24 mm de diamètre disposées de manière confocale. Deux générateurs de pulvérisation DC (Direct Current) autorisent des puissances de pulvérisation pouvant aller jusqu'à 30 Watts pour chaque cathode magnétron.
Les gaz disponibles pour ce procédé sont de l'argon de grade 5.0 et de l'oxygène 5.0 distribués par le fournisseur Messer.
Une cible d'or pur à 99.999% de 24mm de diamètre (Goodfellow Cambridge GB) est installée dans la première cathode magnétron du système.
Une cible de Praséodyme ou de Néodyme métallique 3N pur à 99.999% de 24mm de diamètre (ESPI Materials ASHLAND USA) est installée dans la seconde cathode magnétron du système.
Des précautions particulières de stockage et de manipulation des cibles de Praséodyme et de Néodyme métallique sont nécessaires car ces métaux sont très sensible à l'humidité et s'oxydent très facilement.
Le réacteur est fermé et le pompage est enclenché. Le réacteur est purgé, au moins une fois, en introduisant quelques cm3 d'argon 5.0, dès que la valeur de vide de 8 E-5 mbar. Dès que la valeur de vide du réacteur atteint 5 E-5 mbar, l'argon est introduit pour fixer la Pression de travail. Cette pression de travail varie entre 3 E-3 mbar et 5 E-2 mbar mais de préférence 1.5 E-2 mbar.
Un mélange de gaz, argon et oxygène, peut être utilisé pour fixer la pression de travail. La pression de travail varie entre 3 E-3 mbar et 5 E-2 mbar mais de préférence 9 E-3 mbar. Dans ce cas, le système de gaz permettant la pulvérisation cathodique possède des caractéristiques plus oxydantes que le milieu de travail avec un seul gaz comme l'argon.
En fonction des puissances de pulvérisation des deux cathodes et des gaz utilisés, des revêtements de surface homogènes, à base d'or et d'erbium, de différentes couleurs sont obtenues.
Le Tableau II, ci-dessous, présente quelques conditions de travail permettant d'obtenir différents revêtements de surface :
Tableau II
Figure imgf000009_0001
Les revêtements de surface sont homogènes et présentent des épaisseurs variant de 0.1 à 10 micromètres.
La teneur en or des différents revêtements a été déterminée à l'aide d'un microscope électronique à balayage de chez Cari Zeiss modèle 438VP équipé d'un spectromètre de rayons X dispersif en énergie de chez Noran System.
Exemple 3 : dépôts d'un revêtement coloré à base d'or et de Praséodyme ou de Néodyme ou d'erbium par pulvérisation en mode radio fréquent à 13.56 MHz
Une surface d'un objet en Titane grade 4 par exemple est préalablement nettoyée à l'aide d'un simple chiffon en coton imbibé d'éthanol pur à 96% disponible chez le fournisseur Sigma-Fluka (code produit 02890). La surface de l'objet Titane grade 4 sur laquelle va être déposée le revêtement coloré à base d'or et de Praséodyme ou de Néodyme peut être indifféremment polie, sablée de manière contrôlée ou non. L'objet à traiter est introduit dans le réacteur de marque Leybold équipé d'un système de pulvérisation RF radio fréquent à 13.56MHz avec de 2 cathodes 25 mm de diamètre. Les cathodes sont disposées de manière confocale. Le gaz disponible pour ce procédé est de l'argon de grade 5.0 distribués par le fournisseur Messer.
Une cible d'or pur à 99.999% de 25mm de diamètre (Goodfellow Cambridge GB) est installée dans la première cathode magnétron du système. Des cibles de 25mm de diamètre et de 3 mm d'épaisseur d'oxyde de Praséodyme 99.99%, d'oxyde de Néodyme 99.99% d'oxyde d'erbium 99.99% ont été fabriquées par des techniques de frittage à chaud bien connues de l'homme de l'art à l'aide des poudres de ces mêmes oxydes de terres disponible dans le commerce (Sigma-AIdrich et Fluka) .
Le réacteur est ensuite fermé et le pompage est enclenché. Le réacteur est purgé, au moins une fois, en introduisant quelques cm3 d'argon 5.0, dès que la valeur de vide de 8 E-5 mbar. Dès que la valeur de vide du réacteur atteint 5 E-5 mbar, l'argon est introduit pour fixer la Pression de travail. Cette pression de travail varie entre 3 E-3 mbar et 5 E-2 mbar mais de préférence 1.5 E-2 mbar.
En fonction des puissances de pulvérisation des deux cathodes et de la pression de travail, des revêtements de surface homogènes, à base d'or et d'Erbium, ou d'or et de Praséodyme ou d'or et Néodyme de différentes couleurs sont obtenues.
Le Tableau III, ci-dessous, présente quelques conditions de travail permettant d'obtenir différents revêtements de surface :
Tableau
Figure imgf000010_0001
Les revêtements de surface sont homogènes et présentent des épaisseurs variant de 0.1 à 10 micromètres.
La teneur en or des différents revêtements a été déterminée à l'aide d'un microscope électronique à balayage de chez Cari Zeiss modèle 438VP équipé d'un spectromètre de rayons X dispersif en énergie de chez Noran System.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de dépôt d'un revêtement de surface coloré sur au moins une partie d'un objet (1 ) comprenant au moins une étape de dépôt physique :
- d'un métal choisi parmi le groupe constitué par l'or, le platine, le palladium, le ruthénium, le rhodium, l'argent, l'aluminium et le titane,
- d'un alliage métallique comprenant au moins ledit métal, ou
- d'un composite comprenant le dit métal, ledit procédé consiste : a) à déposer sur au moins une partie dudit objet (1), simultanément les espèces (A) et (B):
- l'espèce (A) étant choisie parmi le groupe constitué par ledit métal, ledit alliage métallique comprenant le dit métal et ledit composite comprenant le dit, et - l'espèce (B) étant choisie parmi le groupe constitué un ou plusieurs oxyde(s) de terre rare, au moins un ou plusieurs nitrure(s) de terre rare et au un ou plusieurs oxynitrutre(s) de terre rare, de manière à former une couche mince homogène (2) constitué d'une matrice métallique homogène.
2. Procédé selon la revendication 1 de dépôt d'un revêtement de surface coloré sur au moins une partie d'un objet (1) comprenant au moins une étape de dépôt physique : - d'un métal choisi parmi le groupe constitué par l'or, le platine, le palladium, le ruthénium, le rhodium, l'argent, l'aluminium et le titane,
- d'un alliage métallique comprenant au moins ledit métal, ou
- d'un composite comprenant le dit métal, ledit procédé consiste : a) à déposer sur au moins une partie dudit objet (1 ), simultanément les espèces (A) et (B):
- l'espèce (A) étant choisie parmi le groupe constitué par ledit métal, ledit alliage métallique comprenant le dit métal et ledit composite comprenant le dit, et
- l'espèce (B) étant au moins un oxyde de terre rare de manière à former une couche mince homogène (2) constitué d'une matrice métallique homogène.
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l'étape de dépôt physique est effectuée au moyen d'une technique de plasma sous vide.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le nitrure de terre rare, l'oxynitrure de terre rare ou l'oxyde de terres rare est déposé à raison d'une teneur < 25% en poids, et de préférence compris entre 10 et 25% en poids, par rapport au poids dudit métal ou alliage métallique.
5. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que lorsque l'oxyde et/ou le mélange d'oxydes de terres rares est déposé à raison d'une teneur < 10 % en poids par rapport au poids dudit métal ou alliage métallique, au moins un troisième élément est co-déposé qui est choisi parmi le groupe constitué par le silicium, un oxyde de silicium, le zirconium, un oxyde de zirconium, l'aluminium, un oxyde d'aluminium et le silicate de zirconium ZrSiO4.
6. Revêtement de surface coloré obtenu par le procédé de dépôt selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 , caractérisé en ce qu'il comporte au moins une couche mince homogène (2) constitué d'une matrice métallique homogène.
7. Revêtement de surface selon la revendication 6, caractérisé en ce que la teneur en poids dudit métal, dans la couche mince homogène (2), est supérieure à 50% en poids et de préférence supérieure à 75 % en poids.
8. Revêtement de surface selon l'une quelconque des revendications 6 à 7, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche mince composite homogène (2) est comprise entre 0,5 micromètre et 20 micromètres.
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