WO2008148885A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von zementklinker nach dem trockenverfahren in einer drehofenanlage - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von zementklinker nach dem trockenverfahren in einer drehofenanlage Download PDF

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WO2008148885A1
WO2008148885A1 PCT/EP2008/057113 EP2008057113W WO2008148885A1 WO 2008148885 A1 WO2008148885 A1 WO 2008148885A1 EP 2008057113 W EP2008057113 W EP 2008057113W WO 2008148885 A1 WO2008148885 A1 WO 2008148885A1
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rotary kiln
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Reiner Krohn
Frank Schuster
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Cemag Anlagenbau Dessau Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B7/00—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined
    • F27B7/20—Details, accessories, or equipment peculiar to rotary-drum furnaces
    • F27B7/2016—Arrangements of preheating devices for the charge
    • F27B7/2025—Arrangements of preheating devices for the charge consisting of a single string of cyclones
    • F27B7/2033—Arrangements of preheating devices for the charge consisting of a single string of cyclones with means for precalcining the raw material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B7/00—Hydraulic cements
    • C04B7/36—Manufacture of hydraulic cements in general
    • C04B7/43—Heat treatment, e.g. precalcining, burning, melting; Cooling
    • C04B7/47—Cooling ; Waste heat management

Definitions

  • the invention relates to a method and a plant for the production of cement clinker by the dry process by means of a rotary kiln plant, wherein above the kiln inlet chamber of the rotary kiln, a portion of the kiln exhaust gas is exhausted as a bypass gas and the bypass gas is cooled by mixing with a cooling medium.
  • the rotary kiln plant of a cement plant consists essentially of the several cyclone stages having raw meal preheater, the calciner, the rotary kiln and the clinker cooler.
  • the cement is produced in particular from cement clinker, this raw meal and that from a raw material mixture, which is usually made of several rocks of different composition.
  • the conversion of raw meal into clinker takes place in a thermal process in which different stages temperatures between about 250 and about 1500 ° C prevail. This thermal process involves preheating and calcining the raw meal and converting it to clinker.
  • the heat input into the combustion process is done by a wide range of different fuels.
  • the different secondary constituents evaporate and condense in each case at different temperatures and thus lead to formation of deposits in different process zones, which can lead to standstill.
  • the bypass heat losses are composed of the heat content of the bypass gas and the whole or part of the Bypass gas-dust.
  • the bypass rate can be up to 100% of the amount of kiln exhaust gas.
  • the bypass heat loss is calculated from bypass temperatures between 1100 and 1200 0 C.
  • the invention has for its object to reduce the high bypass heat losses.
  • this object is achieved in a method of the type mentioned above in that the heated by the mixing cooling medium is separated from the mixture and that only the separated cooling medium is fed back into the combustion process, whereby the heat, the cooling medium from the bypass gas, is returned to the firing process.
  • the cooling medium thus takes over from the bypass gas heat and leads them back into the combustion process.
  • the rotary kiln plant may have a plurality of cyclone stages having raw meal preheater, and preferably cooling flour is used as the cooling medium.
  • the cooling flour may be prewarmer feed meal or flour from an upper cyclone stage.
  • the cooling of the bypass gas and dust is therefore preferably carried out by admixing preheater feed meal or flour from an upper cyclone stage (cooling flour).
  • the heating of the cooling mill and the corresponding cooling of the bypass gas and dust are preferably carried out to a temperature which corresponds to the flour temperature of the second lowest cyclone stage of the raw meal preheater.
  • Preheater feed flour or flour from an upper cyclone stage and the flow of the bypass exhaust gas and the bypass dust in the Bypass heat exchangers are preferably sized so that the flour, after being separated in a downstream bypass cyclone, is prepared for the charging of the calciner, as is the flour from the second lowest stage of the preheater.
  • the cooling flour, the bypass gas and the bypass dust thus preferably flow together through a bypass heat exchanger with one or more cyclone stages, each cyclone stage of this heat exchanger from the riser, which may also be formed as a container with a small height / diameter ratio which consists of cyclone with inner immersion tube and the flour line with pendulum flap.
  • the flour deposited in the cyclone or, in the case of multistage, in the lowest cyclone is fed to the calciner of the raw meal heat exchanger.
  • the invention further relates to a rotary kiln plant for use in the method according to the invention.
  • the rotary kiln plant comprises a plurality of cyclone stages having raw meal preheater, a calciner, a rotary kiln and a clinker cooler, wherein in the region between the rotary kiln and the calciner, a branch is provided, via which a part of the kiln exhaust gas is sucked off as bypass gas.
  • the rotary kiln plant is characterized by a bypass heat exchanger, to which the bypass gas extracted at the branch is fed, through a flow switch in the flour line of the first cyclone stage, from which a portion of the raw meal warmed in the first cyclone stage is fed via a line to the bypass heat exchanger , and through a flour line, through which the raw meal is fed to the calciner after passing through the bypass heat exchanger.
  • the furnace exhaust gas flowing from the rotary kiln through the kiln inlet chamber into the calciner is loaded with dust. Almost all pollutants are in the gas phase. Part of the kiln exhaust gas is sucked off as bypass gas in order to remove the amount of pollutants contained in it from the process. In the process, part of the kiln exhaust dust is inevitably removed from the process. This part of the exhaust fume is the already mentioned bypass dust.
  • the extracted pollutants condense on cooling to the largest Part of the finest components of the cooling powder and the bypass dust. Only the coarse fractions are separated from the bypass cyclone and fed to the calciner. The fine fractions leave the rotary kiln plant with the accumulated pollutants. This bypass dust is utilized outside of the rotary kiln plant, eg during cement grinding.
  • the heat transferred from the bypass gas and dust to the flour fed to the calciner from the bypass cyclone is the amount by which the bypass loss is reduced.
  • the bypass heat loss is calculated in the inventive method only from bypass temperatures of 700 to 750 ° C. This means a halving of the specific bypass heat loss over the prior art.
  • FIGS 2 and 3 show the prior art.
  • FIG. 1 is a rotary kiln plant with a 1-flow raw meal preheater 10 with five cyclone stages 11 to 15, a calciner 20, a bypass heat exchanger 30, a rotary kiln 40 and a clinker cooler 42nd
  • So-called oven flour which consists of raw meal and preheater exhaust dust is abandoned at 16 the raw meal preheater 10.
  • the preheated raw meal leaves after the second lowest cyclone stage 14, the raw meal preheater 10 and the calciner 20 is abandoned.
  • the raw meal flows through the calciner 20, is largely deacidified and fed to the lowermost cyclone stage 15 of the raw meal preheater 10, deposited there and abandoned the rotary kiln 40 as so-called hot meal.
  • the rotary kiln 40 In the rotary kiln 40, the residual deacidification of the hot meal and the Transformation into cement clinker.
  • the required heat energy for the deacidification in the calciner 20 and the clinker formation in the rotary kiln 40 is introduced by the supply of fuel at 21 at the calciner 20 and 41 at the rotary kiln 40.
  • the largest part of the required combustion air is extracted as high-temperature so-called secondary air and tertiary air from the clinker cooler 42.
  • secondary air and tertiary air From the clinker cooler 42.
  • the supply of cooling air into the clinker cooler 42 takes place.
  • the excess cooling air as radiator exhaust air and the cooled clinker leave the clinker cooler 42.
  • a trouser chute 18 is arranged in the bottom line of the uppermost cyclone stage 11.
  • the Hosenschurre 18 has an adjustable Umstellklappe, with which the proportion of the extracted by-pass gas can be controlled. Via a line 19 of the trouser chute 18 of the adjusted by means of Umstellklappe portion of the bypass gas is fed to the bypass heat exchanger 30.
  • This has a bypass cyclone stage 32.
  • the bypass cyclone stage 32 includes a riser 33 and a cyclone 34 with inner dip tube 35 and a flour line 36 with a shuttle valve 37.
  • the residence time of cooling flour and bypass gas in the bypass cyclone stage 32 of the bypass heat exchanger 30 corresponds to the residence time of raw meal and furnace exhaust gas in the cyclone stages 12, 13 and 14 of the raw meal preheater 10th
  • the bypass heat exchanger 30 Through the dip tube 35 leave the bypass gas and the bypass dust along with the finest of the flour-bypass-dust mixture, the bypass heat exchanger 30.
  • the deposited in the cyclone 34 flour is the calciner 20 above the junction 31 abandoned.
  • the separated bypass dust 49 is withdrawn.

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Abstract

Zementklinker wird nach dem Trockenverfahren mittels einer Drehofenanlage hergestellt, wobei im Bereich zwischen dem Drehofen (40) und dem Kalzinator (20) ein Teil des Ofenabgases als Bypassgas abgesaugt wird. Das Bypassgas wird durch Vermischung mit einem Kühlmedium wird gekühlt, das durch das Vermischen erwärmte Kühlmedium aus dem Gemisch wird abgetrennt und das abgetrennte Kühlmedium wieder zurück in den Brennprozess wird geführt, wodurch die Wärme, die das Kühlmedium vom Bypassgas übernommen hat, wieder in den Brennprozess zurückgeführt wird. Der Rohmehl-Vorwärmer (10) kann mehrere Zyklonstufen (11 bis 15) aufweisen, wobei das Kühlmedium Kühlmehl ist und wobei die Erwärmung des Kühlmehles und die Abkühlung des Bypassgases auf eine Temperatur erfolgen, die der Mehltemperatur der zweituntersten Zyklonstufe (14) des Rohmehl-Vorwärmers (10) entspricht. Das Kühlmehl kann Vorwärmer-Aufgabemehl oder Mehl aus einer der oberen Zyklonstufen (11) sein.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Zementklinker nach dem Trockenverfahren in einer Drehofenanlage
Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Zementklinker nach dem Trockenverfahren mittels einer Drehofenanlage, wobei oberhalb der Ofeneinlaufkammer des Drehofens ein Teil des Ofenabgases als Bypassgas abgesaugt wird und das Bypassgas durch Vermischung mit einem Kühlmedium gekühlt wird.
[0002] Die Drehofenanlage eines Zementwerkes besteht im Wesentlichen aus dem mehrere Zyklonstufen aufweisenden Rohmehl-Vorwärmer, dem Kalzinator, dem Drehofen und dem Klinkerkühler. Der Zement wird insbesondere hergestellt aus Zementklinker, dieser aus Rohmehl und jenes aus einem Rohstoffgemisch, das aus meistens mehreren Gesteinen unterschiedlicher Zusammensetzung hergestellt wird. Die Umwandlung von Rohmehl in Klinker erfolgt in einem thermischen Prozess, in dessen unterschiedlichen Stufen Temperaturen zwischen ca. 250 und ca. 1500 °C herrschen. Dieser thermische Prozess umfasst das Vorwärmen und Kalzinieren des Rohmehles und dessen Umwandlung in Klinker.
[0003] Der Wärmeeintrag in den Brennprozess geschieht durch eine große Palette unterschiedlicher Brennstoffe.
[0004] Durch die Rohstoffe und Brennstoffe werden nicht nur Nutzstoffe
(hinsichtlich der Zementklinkerproduktion) in den Prozess eingetragen, sondern auch Nebenbestandteile (so genannte Schadstoffe). Unter diesen Nebenbestandteilen sind auch solche, die von sich aus den Brennprozess nicht wieder verlassen und sich durch ihr Kreislaufverhalten (Verdampfen und Kondensieren in Bereichen niedrigerer Temperaturen) im Brennprozess anreichern.
[0005] Die unterschiedlichen Nebenbestandteile verdampfen und kondensieren jeweils bei unterschiedlichen Temperaturen und führen somit in unterschiedlichen Prozesszonen zur Ansatzbildung, welche bis zum Betriebsstillstand führen kann.
Stand der Technik [0006] Es ist bekannt, oberhalb der Ofeneinlaufkammer einen Anteil des Ofenabgases, die Bypassgasmenge, mit dem entsprechenden Staubgehalt abzusaugen, um das Hochschaukeln der vorstehend beschriebenen Kreisläufe zu vermeiden. Dieser Abzug erfolgt aus einem Temperaturbereich, in dem der weitaus größte Teil der entsprechenden Nebenbestandteile noch gasförmig ist. Dieser Bereich befindet sich oberhalb der Ofeneinlaufkammer. Um den erforderlichen Anteil an Nebenbestandteilen zu erfassen, wird eine bestimmte Ofenabgasmenge (=Bypassgasmenge) abgesaugt. Der Quotient aus Bypassgasmenge und Ofenabgasmenge wird Bypassrate genannt. Mit dem Bypassgas verlässt auch ein entsprechender Anteil an Ofenabgas-Staub das Ofensystem.
[0007] Es ist ferner bekannt, diese Bypassgasmenge in einer Mischkammer durch Zumischung von Umgebungsluft und mit oder ohne Eindüsung von Wasser auf eine Temperatur abzukühlen, die den Einsatz einer Entstaubungsanlage mit Elektrofilter oder Schlauchfilter erlaubt. Der in der Entstaubungsanlage abgeschiedene Staub wird aus dem Ofensystem ausgehalten. Zusätzlich zu dieser Technologie wird bisweilen ein Heißgaszyklon eingesetzt, um den groben Bypassgas-Staub abzuscheiden und um durch Rückführung des Grobstaubes in den Prozess den Staubverlust zu reduzieren. Derartige Drehofenanlagen sind in den Figuren 2 und 3 dargestellt.
[0008] Aus DE-PS 38 29 853 ist es bekannt, das Bypassgas durch Zumischen von Frischluft schlagartig auf etwa 600° C abzukühlen, so dass die Salzverbindungen auf den Staubpartikeln kondensieren oder sublimieren. In einem Hochleistungs-Zyklon wird der Staub abgeschieden, der dann bei der Einlaufstelle des Drehofens in den Brennprozess zurückgeführt wird. Das Kühlmedium ist dabei Frischluft. Das die Frischluft enthaltende Gasgemisch wird über eine Leitung in den Rohmehl-Wärmetauscher geführt. Ähnliche Verfahren sind auch aus DE-A-197 18 259 und EP-A-O 111 033 bekannt, bei denen ebenfalls Frischluft als Kühlmedium eingesetzt wird.
[0009] Die Bypass-Wärmeverluste setzen sich zusammen aus dem Wärmeinhalt des Bypassgases und des gesamten oder eines Teiles des Bypassgas-Staubes. Die Bypassrate kann bis zu 100% der Ofenabgasmenge betragen.
[0010] Der Bypass-Wärmeverlust errechnet sich aus Bypasstemperaturen zwischen 1100 und 12000C
Darstellung der Erfindung
[001 1]
Technische Aufgabe
[0012] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die hohen Bypass-Wärmeverluste zu reduzieren.
Technische Lösung
[0013] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass das durch das Vermischen erwärmte Kühlmedium aus dem Gemisch abgetrennt wird und dass nur das abgetrennte Kühlmedium wieder zurück in den Brennprozess geführt wird, wodurch die Wärme, die das Kühlmedium vom Bypassgas übernommen hat, wieder in den Brennprozess zurückgeführt wird.
Vorteilhafte Wirkungen
[0014] Das Kühlmedium übernimmt also vom Bypassgas Wärme und führt diese wieder zurück in den Brennprozess.
[0015] Wie üblich kann die Drehofenanlage einen mehrere Zyklonstufen aufweisenden Rohmehl-Vorwärmer aufweisen, und vorzugsweise wird Kühlmehl als das Kühlmedium eingesetzt. Das Kühlmehl kann Vorwärmer-Aufgabemehl oder Mehl aus einer oberen Zyklonstufe sein. Die Kühlung des Bypassgases und -staubes erfolgt daher vorzugsweise durch Zumischung von Vorwärmer-Aufgabemehl oder von Mehl aus einer oberen Zyklonstufe (Kühlmehl). In einem Bypasswärmetauscher erfolgen die Erwärmung des Kühlmehles und die entsprechende Abkühlung des Bypassgases und -staubes vorzugsweise auf eine Temperatur, die der Mehltemperatur der zweituntersten Zyklonstufe des Rohmehl-Vorwärmers entspricht.
[0016] Der Mehlmassenstrom und die gemeinsame Verweilzeit von
Vorwärmer-Aufgabemehl oder Mehl aus einer oberen Zyklonstufe und der Strom des Bypassabgases und des Bypassstaubes im Bypass-Wärmetauscher werden vorzugsweise so bemessen, dass das Mehl nach Abscheidung in einem nachgeschalteten Bypass-Zyklon so für die Beschickung des Kalzinators aufbereitet ist, wie es das Mehl aus der zweituntersten Stufe des Vorwärmers ist.
[0017] Das Kühlmehl, das Bypassgas und der Bypass-Staub durchströmen somit vorzugsweise gemeinsam einen Bypass-Wärmetauscher mit einer oder mehreren Zyklonstufen, wobei jede Zyklonstufe dieses Wärmetauschers aus dem Steigrohr, das auch als Behälter mit kleinem Höhe/Durchmesser-Verhältnis ausgebildet sein kann, dem Zyklon mit innerem Tauchrohr und der Mehlleitung mit Pendelklappe besteht. Das im Zyklon bzw., bei Mehrstufigkeit, im untersten Zyklon abgeschiedene Mehl wird dem Kalzinator des Rohmehl-Wärmetauschers aufgegeben.
[0018] Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Drehofenanlage zum Einsatz bei dem erfindungsgemäßen Verfahren. Die Drehofenanlage enthält einen mehrere Zyklonstufen aufweisenden Rohmehl-Vorwärmer, einen Kalzinator, einen Drehofen und einen Klinkerkühler, wobei im Bereich zwischen dem Drehofen und dem Kalzinator eine Abzweigung vorgesehen ist, über die ein Teil des Ofenabgases als Bypassgas abgesaugt wird. Die Drehofenanlage ist gekennzeichnet durch einen Bypass-Wärmetauscher, dem das an der Abzweigung abgesaugte Bypassgas zugeführt wird, durch eine Strömungsweiche in der Mehlleitung der ersten Zyklonstufe, von der über eine Leitung ein Teil des in der ersten Zyklonstufe angewärmten Rohmehls dem Bypass-Wärmetauscher zugeführt wird, und durch eine Mehlleitung, durch die das Rohmehl nach Durchgang durch den Bypass-Wärmetauscher dem Kalzinator zugeführt wird.
[0019] Das Ofenabgas, das aus dem Drehofen durch die Ofeneinlaufkammer in den Kalzinator strömt, ist mit Staub beladen. Fast alle Schadstoffe befinden sich dabei in der Gasphase. Ein Teil des Ofenabgases wird als Bypassgas abgesaugt, um die darin enthaltene Schadstoffmenge aus dem Prozess herauszunehmen. Dabei wird zwangsläufig auch ein Teil des Ofenabgasstaubes aus dem Prozess abgezogen. Dieser Teil des Ofenabgasstaubes ist der bereits erwähnte Bypassstaub. Die abgezogenen Schadstoffe kondensieren bei der Abkühlung zum größten Teil an den feinsten Bestandteilen des Kühlmehls und des Bypassstaubes. Nur die groben Fraktionen werden vom Bypasszyklon abgeschieden und dem Kalzinator zugeführt. Die feinen Fraktionen verlassen mit den angelagerten Schadstoffen die Drehofenanlage. Dieser Bypassstaub wird außerhalb der Drehofenanlage verwertet, z.B. bei der Zementmahlung.
[0020] Die vom Bypassgas und -staub an das Mehl, das dem Kalzinator aus dem Bypasszyklon aufgegeben wird, übertragende Wärme ist der Betrag, um den der Bypassverlust reduziert wird. Der Bypass-Wärmeverlust errechnet sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur aus Bypasstemperaturen von 700 bis 750 °C. Das bedeutet eine Halbierung des spezifi-schen Bypass-Wärmeverlustes gegenüber dem Stand der Technik.
[0021] Die weitere Behandlung des den Bypasszyklon durch das Tauchrohr verlassenden Bypassgases und -staubes erfolgt nach dem Stand der Technik (Entstaubungsanlage mit Elektrofilter oder Schlauchfilter).
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0022] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 näher erläutert.
[0023] Die Figuren 2 und 3 zeigen den Stand der Technik.
Weg(e) zur Ausführung der Erfindung
[0024] Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 handelt es sich um eine Drehofenanlage mit einem 1-flutigen Rohmehl-Vorwärmer 10 mit fünf Zyklonstufen 11 bis 15, einem Kalzinator 20, einem Bypass-Wärmetauscher 30, einem Drehofen 40 und einem Klinkerkühler 42.
[0025] So genanntes Ofenmehl, das aus Rohmehl und Vorwärmerabgas-Staub besteht, wird bei 16 dem Rohmehl-Vorwärmer 10 aufgegeben. Das vorgewärmte Rohmehl verlässt nach der zweituntersten Zyklonstufe 14 den Rohmehl-Vorwärmer 10 und wird dem Kalzinator 20 aufgegeben. Das Rohmehl durchströmt den Kalzinator 20, wird weitgehend entsäuert und der untersten Zyklonstufe 15 des Rohmehl-Vorwärmers 10 zugeführt, dort abgeschieden und dem Drehofen 40 als so genanntes Heißmehl aufgegeben.
[0026] Im Drehofen 40 erfolgen die Restentsäuerung des Heißmehles und die Umwandlung in Zementklinker. Die erforderliche Wärmeenergie für die Entsäuerung im Kalzinator 20 und die Klinkerbildung im Drehofen 40 wird durch die Zuführung von Brennstoff bei 21 am Kalzinator 20 und bei 41 am Drehofen 40 eingebracht. Die bei der Verbrennung entstehenden Rauchgase bilden gemeinsam mit dem Glühverlust des Ofenmehles, dem Rohmehlwassergehalt und der in das System eindringenden Falschluft das Rohmehl-Vorwärmerabgas, das bei 17 zusammen mit Abgasstaub die Drehofenanlage verlässt.
[0027] Der größte Teil der erforderlichen Verbrennungsluft wird als hochtemperierte so genannte Sekundärluft und Tertiärluft aus dem Klinkerkühler 42 abgesaugt. Bei 43 erfolgt die Zuführung von Kühlluft in den Klinkerkühler 42. Bei 44 und 45 verlassen die überschüssige Kühlluft als Kühlerabluft und der abgekühlte Klinker den Klinkerkühler 42.
[0028] Bei einer Abzweigung 31 am Übergangsbereich zwischen Drehofen 40 und Kalzinator 20 und im Allgemeinen oberhalb einer Ofeneinlaufkammer 46 werden das Bypassgas und der in ihm enthaltene Staub abgesaugt. Unmittelbar nach der Abzweigung 31 des Bypassgases wird diesem ein Teil des leicht vorgewärmten Rohmehls aus der obersten Zyklonstufe 11 des Rohmehl-Vorwärmers 10 aufgegeben. Dazu ist eine Hosenschurre 18 in der Mehlleitung der obersten Zyklonstufe 11 angeordnet. Die Hosenschurre 18 weist eine einstellbare Umstellklappe auf, mit der der Anteil des abgesaugten Bypassgases gesteuert werden kann. Über eine Leitung 19 wird der von der Hosenschurre 18 der mittels der Umstellklappe eingestellte Anteil des Bypassgases dem Bypass-Wärmetauscher 30 zugeleitet. Dieser weist eine Bypass-Zyklonstufe 32 auf. Die Bypass-Zyklonstufe 32 enthält ein Steigrohr 33 sowie einen Zyklon 34 mit innerem Tauchrohr 35 und eine Mehlleitung 36 mit einer Pendelklappe 37.
[0029] Die Verweilzeit von Kühlmehl und Bypassgas in der Bypass-Zyklonstufe 32 des Bypass-Wärmetauschers 30 entspricht der Verweilzeit von Rohmehl und Ofenabgas in den Zyklonstufen 12, 13 und 14 des Rohmehl-Vorwärmers 10.
[0030] Durch das Tauchrohr 35 verlassen das Bypassgas und der Bypassstaub zusammen mit dem Feinsten des Mehl-Bypass-Staub-Gemisches den Bypass-Wärmetauscher 30. Das im Zyklon 34 abgeschiedene Mehl wird dem Kalzinator 20 oberhalb der Abzweigung 31 aufgegeben. [0031] Die weitere Behandlung des den Bypass-Zyklon 34 durch das Tauchrohr 35 verlassenden Bypassgases und -staubes erfolgt in bekannter Weise durch eine Entstaubungsanlage mit Elektrofilter 38 oder Schlauchfilter 39 und gegebenenfalls Eindüsung 48 von Wasser, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt und in Fig. 2 und Fig. 3 dargestellt sind. Der abgeschiedene Bypass-Staub 49 wird abgezogen.
[0032] Bezugszeichenliste
10 Rohmehl-Vorwärmer 11-15 Zyklonstufen
16 Ofenmehlaufgabe
17 Rohmehl-Vorwärmer-Abgas
18 Hosenschurre
19 Leitung
20 Kalzinator
21 Brennstoffzuführung zum Kalzinator
30 Bypass-Wärmetauscher
31 Abzweigung
32 Bypass-Zyklonstufe
33 Steigrohr
34 Zyklon
35 Tauchrohr
36 Mehlleitung
37 Pendelklappe
38 Bypassgas-Entstaubung mit Elektrofilter
39 Bypassgas-Entstaubung mit Schlauchfilter
40 Drehofen
41 Brennstoffzuführung zum Drehofen
42 Klinkerkühler
43 Kühlluftzuführung Klinkerkühler-Abluft Klinkeraustrag Ofeneinlaufkammer Eindüsung von Wasser Bypassstaub

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Zementklinker nach dem Trockenverfahren mittels einer Drehofenanlage, wobei im Bereich zwischen dem Drehofen (40) und dem Kalzinator (20) ein Teil des Ofenabgases als Bypassgas abgesaugt wird und das Bypassgas durch Vermischung mit einem Kühlmedium gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet,
- dass das durch das Vermischen erwärmte Kühlmedium aus dem Gemisch abgetrennt wird und
- dass nur das erwärmte und abgetrennte Kühlmedium wieder zurück in den Brennprozess geführt wird, wodurch die Wärme, die das Kühlmedium vom Bypassgas übernommen hat, wieder in den Brennprozess zurückgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei ein mehrere Zyklonstufen (11 bis 15) aufweisender Rohmehl-Vorwärmer (10) eingesetzt wird, wobei das Kühlmedium Kühlmehl ist und wobei die Erwärmung des Kühlmehles und die Abkühlung des Bypassgases auf eine Temperatur erfolgen, die der Mehltemperatur der zweituntersten Zyklonstufe (14) des Rohmehl-Vorwärmers (10) entspricht.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Kühlmehl Vorwärmer-Aufgabemehl oder Mehl aus einer der oberen Zyklonstufen (11) ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Bypassgas und das Kühlmedium einem Bypass-Wärmetauscher (30) zugeführt werden, der eine oder mehrere Zyklonstufen (32) aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei das Steigrohr (33) der Bypass-Zyklonstufe (32) als Strömungsrohr oder -behälter mit kleinem Höhe/Durchmesser-Verhältnis ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei das aus dem Bypass-Wärmetauscher (30) abgeschiedene Mehl mit dem Mehl der zweituntersten Zyklonstufe (14) des Rohmehl-Vorwärmers (10) im Kalzinator (20) weiterverarbeitet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das den Bypass-Wärmetauscher (30) verlassende Bypassgas mit Umgebungsluft oder mit Umgebungsluft und Wasser auf Temperaturen abgekühlt werden, wie sie für ein Bypassabgasfilter erforderlich sind.
8. Drehofenanlage zum Einsatz bei dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einem mehrere Zyklonstufen (11 bis 15) aufweisenden Rohmehl-Vorwärmer (10), einem Kalzinator (20), einem Drehofen (40) und einem Klinkerkühler (42), wobei im Bereich zwischen dem Drehofen (40) und dem Kalzinator (20) eine Abzweigung (31) vorgesehen ist, über die ein Teil des Ofenabgases als Bypassgas abgesaugt wird, gekennzeichnet,
- durch einen Bypass-Wärmetauscher (30), dem das an der Abzweigung (31) abgesaugte Bypassgas zugeführt wird,
- durch eine Strömungsweiche (18) in der Mehlleitung der ersten Zyklonstufe (11), von der über eine Leitung (19) ein Teil des in der ersten Zyklonstufe angewärmten Rohmehls dem Bypass-Wärmetauscher (30) zugeführt wird, und
- durch eine Mehlleitung (36), durch die das Rohmehl nach Durchgang durch den Bypass-Wärmetauscher (30) dem Kalzinator (20) zugeführt wird.
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