WO2008135507A2 - Stator mit stromschienen zum verschalten der spulen und entsprechendes verfahren - Google Patents

Stator mit stromschienen zum verschalten der spulen und entsprechendes verfahren Download PDF

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WO2008135507A2
WO2008135507A2 PCT/EP2008/055364 EP2008055364W WO2008135507A2 WO 2008135507 A2 WO2008135507 A2 WO 2008135507A2 EP 2008055364 W EP2008055364 W EP 2008055364W WO 2008135507 A2 WO2008135507 A2 WO 2008135507A2
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Ehrfried Dümpert
Rainer Eckert
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Siemens Aktiengesellschaft
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/04—Windings characterised by the conductor shape, form or construction, e.g. with bar conductors
    • H02K3/12—Windings characterised by the conductor shape, form or construction, e.g. with bar conductors arranged in slots
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine

Definitions

  • the present invention relates to a stator of an electric machine having a plurality of coils, which are interconnected on one side of the stator. Moreover, the present invention relates to a corresponding method for interconnecting a stator.
  • the insulation displacement technique has the disadvantage that only a limited current can flow through the connections due to the relatively high contact resistance.
  • connection element for a winding of an electrical machine which has an annular carrier made of an insulating material and conductor tracks arranged in the carrier for electrical connection of the coils and phase windings.
  • the printed conductors are formed by sheet metal parts which are edgewise or radially staggered one behind the other and offset relative to one another in the circumferential direction in the annular carrier. In a welding or soldering process, all coil starts and coil ends are connected to tabs of the sheet metal parts.
  • the object of the present invention is thus to carry out the interconnection of coils of an electric machine in a simplified manner.
  • this object is achieved by a stator of an electric machine with a plurality of coils, which are interconnected on one side of the stator, and at least one bus bar, are interconnected with the two of the plurality of coils by the ends of the busbar each with one end of the Coils are hot crimped.
  • the invention provides a method for interconnecting the stator of an electrical machine. ne by inserting a plurality of coils in the laminated core of the stator, interconnecting the plurality of coils on one side of the stator with each other, wherein the interconnection of two of the plurality of coils is performed by at least one bus bar by crimping the ends of the bus bar hot with one end of one of the coils become.
  • connection technology for motors with pole coils can be further automated. This is particularly due to the exact positioning of the contacts with the coil wire. Automated production in turn leads to a greatly reduced production time. Further advantages of this connection technology are high current carrying capacity and high dielectric strength. Furthermore, different circuits and shaft heights can be flexibly contacted with a few busbar or current bridge variants.
  • the interconnection of the coils according to the invention has the advantage that the laying and twisting of the wires which are usual in circuit carriers is eliminated. Furthermore, the material costs decrease due to the shorter coil ends compared to the conventional interconnection technology, since no long coil ends are required for twisting.
  • At least one holding section for fixing a busbar can be provided in each of the coils on its surface. In this way, the mechanical rigidity of the interconnection can be improved.
  • the busbar is stamped from a sheet and rolled up at their ends for crimping.
  • Busbar can be easily manufactured and processed.
  • the busbar may also have insulation in its central region. This insulation is conveniently designed as a fabric tube, heat shrink tubing or sprayed envelope. This makes it possible to dispense with a separate circuit carrier, so that the stator can be made shorter. In addition, due to the omission of the circuit substrate, the material costs decrease.
  • a contoured circuit carrier can be applied on the front side of the stator, in whose contours the at least one busbar or the busbars are laid. This makes it possible to dispense with the individual insulation of the busbars and a mechanically stable interconnection can be achieved.
  • the power supply lines to the stator are hot-crimped or welded in the same way as the at least one busbar.
  • the benefits of H are used for the power supply lines, namely the high current carrying capacity and the high dielectric strength.
  • annular cover which covers a plurality of busbars with which the coils are connected can be applied on the end face of the stator. As a result, unwanted creepage distances or creepage distances can be avoided or increased.
  • FIG. 1 shows a bus bar according to the invention according to a first embodiment in plan view
  • FIG. 2 shows a bus bar according to the invention according to a second embodiment in plan view
  • FIG. 3 shows the busbar of Figure 2 in a perspective view
  • 4 shows a sheet metal stamping for producing a busbar according to FIG. 1 or FIG. 2;
  • FIG. 8 shows an end view of a stator with interconnection techniques according to the invention.
  • busbars 1 For interconnecting the winding ends of a motor in Polspul- technology busbars 1 according to the example of FIG 1 can be used.
  • Such a busbar essentially consists of an elongated, bendable section 2 and rolled-up ends 3.
  • a rolled-up end 3 For contacting the busbar 1 with a coil end, a rolled-up end 3 is pushed onto the respective coil end and hot crimped or welded there. The insulation melts at the end of the coil, resulting in a low-resistance electrical connection.
  • busbar 4 is shown in perspective in FIG.
  • busbar 1 or 4 shows a punched blank from which a busbar 1 or 4 can be bent. It is a relatively simple sheet metal element with an elongate middle part 2, 6 and two rectangular end pieces 3, 5.
  • the busbar is ideally made of copper of suitable thickness. Their cross-section must be sufficient both for power transmission and to ensure the required stability.
  • the final shape of the busbar, in particular in its longitudinal section 2, 6 can be adjusted by bending by hand to the necessary shaft heights or circuits.
  • the busbars but also readily be preformed so that they can be placed directly on the corresponding coil ends of the pole coils, so that this plugging as well as the subsequent hot crimping or arc welding or other automatable connection process can be performed automatically.
  • Each bus bar 1, 4 can be isolated at the locations that are passed over or in the vicinity of coils of other phases. This ensures the respectively required dielectric strength.
  • the insulation should be designed so that the individual busbars against each other at least not to be complied with air and creepage joints. For example, the insulation can be done inexpensively by deferred tissue tubes or shrink tubing. A higher quality insulation would be achievable by overmolding. If the insulation is made in different colors, the phases can be visually distinguished.
  • busbars is here also understood to mean stranded conductors with hot crimp connectors which are used to interconnect the coils .
  • These stranded conductor 7 is shown in side view in FIG The length and the cross-section of the stranded conductor 7 can be adapted to the respective circuit or electrical design.A solid copper wire can also be used instead of the stranded wire.
  • the bonding of the stranded conductor 7 including the hot crimp connectors 8 to the winding ends of the coils takes place in the same way as with the conductor rail 1, 4.
  • the punched blank of the H amongcrimpverbinders 8 is shown in FIG. It is symmetrical to a longitudinal axis 9 and has on each side three tabs 10, 11, 12.
  • the first tab 10 is made narrow and serves to encompass the Litz wire 7 including its insulation.
  • the middle tab 11 is used for electrical contacting of a stripped strand end.
  • the hot crimp connector is crimped with this tab 11 to the strand end.
  • a third tab 12 serves to form a tubular or C-shaped end which constitutes the hot crimping area for contacting a winding end (compare FIG. 7 with the alternative: C-shape).
  • the inner diameter of this tubular structure 13 is to be chosen so that the winding end of a coil can be inserted without further ado. It can also be seen in FIG. 7 that the tabs 10 and 11 are bent perpendicularly upwards to the respective stranded conductor prior to crimping.
  • the H designedcrimpverbinder 8 may also be designed to receive a plurality of strands or wires.
  • the connection to these strands or wires is generally done in stripped copper wire by soldering and insulated copper wire by welding or hot crimping.
  • the hot crimp connector 8 may be made of the alloy CuSn 0.15, for example.
  • the thickness of the sheet from which the punched blank is obtained according to FIG. 6 is preferably 0.6 to 0.8 mm.
  • FIG 8 shows schematically the interconnection of the coils of a stator in different ways.
  • a stator core 14 are several coils, which are covered in the example of FIG 8, however, by a plastic disc 15 and thus are not visible.
  • the plastic disk 15 has bores 16 in order to be able to guide the coil wire 17, ie the winding ends, of the coils lying underneath. Markings 18 are also attached to the plastic disk 15 to facilitate the laying of connecting bridges.
  • 15 insulating webs 19 are provided on the plastic disk, which individual connecting bridges 20, ie the busbars separate from each other. In this case, it is sufficient if the connection bridges 19 are designed uninsulated.
  • connecting bridges 20 each connect two winding ends or a winding end and a winding start together.
  • the selected in Figure 8 form of interconnection makes it necessary that the busbars or connecting bridges 20 are formed arcuate. In principle, however, differently shaped current bridges are conceivable, such as S-shaped according to FIG. 2
  • the current bridges 22 are formed with insulation 26.
  • the current bridges 22 thus have suitable insulation in their elongated section, for example a fabric tube, heat-shrinkable tube or molded jacket. Due to the isolation but can basically be dispensed with the plastic disk 15, since the surrounding the connecting bridge 22 isolation this also electrically isolated from underlying coils.
  • the further function of the circuit carrier or the plastic plate 15, lent to fix the bus bars 21, can also by the
  • the contacting of the ends 23 of the bus bars 20, 22 with the coil ends 17 is preferably carried out by soldering when the coil ends are stripped or by welding or crimping when the coil ends are insulated.
  • the same connection technology can be used at the neutral point or at the supply lines of the stator. In principle, all connections between the busbars or connecting lines on the one hand and the coil ends on the other hand can be executed by machines.
  • the interconnection on the end face of the stator is covered by a cover 24 in the selected example of FIG. There are then only the leads 25 for the three phases, U, V and W out through the lid 24 to the outside.
  • the annular cover 24 ensures the isolation of all contact points to the motor housing and / or rotor and, if necessary, ensures the necessary clearance and creepage distances.

Abstract

Der Automatisierungsgrad bei der Herstellung einer elektrischen Maschine soll erhöht werden. Insbesondere soll die Verschaltung der Spulen einer elektrischen Maschine automatisiert werden können. Hierzu ist vorgesehen, die Spulenenden (17) mit mindestens einer Stromschiene (20,22) zu verschalten. Die Enden (23) der jeweiligen Stromschiene (20,22) werden mit dem dazugehörigen Ende (17) der Spule heiß vercrimpt oder verschweißt. Dadurch kann auf ein manuelles Verdrillen und Verschweißen der Wicklungsenden verzichtet werden. Außerdem besitzen die Heißcrimp- und Schweißverbindungen eine hohe Spannungsfestigkeit und eine hohe Stromtragfähigkeit.

Description

Beschreibung
Stator mit Stromschienen zum Verschalten der Spulen und entsprechendes Verfahren
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Stator einer elektrischen Maschine mit mehreren Spulen, die an einer Seite des Stators miteinander verschaltet sind. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein entsprechendes Verfahren zum Verschalten eines Stators.
Bei Motoren in Polspul-Technik müssen die Wicklungsenden miteinander verschaltet werden. Dieses Verschalten ist aufgrund der biegeschlaffen Kupfer-Lackdrähte, die üblicherweise für die Motorspulen eingesetzt werden, nur schwierig zu automatisieren .
Bislang erfolgt die Verschaltung durch manuelles Verdrillen und Verschweißen bzw. Verlöten der Wicklungsenden. Als Isola- tion zwischen den Phasen im Bereich der Wicklungsenden dient häufig ein so genannter Schaltungsträger, in den die Drähte hineingelegt werden. Damit kann auf spezielle Isolierschläuche verzichtet werden.
Bekannte Alternativen hierzu sind beispielsweise das Verschalten mithilfe einer Leiterplatte. Ein derartiges Verschalten hat jedoch den Nachteil der geringeren Spannungsfestigkeit, der verminderten Stromtragfähigkeit sowie der geringeren Temperaturbeständigkeit. Weiterhin ist bekannt, die Verschaltung auf einem beschichteten Kunststoffträger mit
Schneidklemmtechnik auszuführen. Die Schneidklemmtechnik hat jedoch den Nachteil, dass nur ein begrenzter Strom durch die Verbindungen aufgrund des verhältnismäßig hohen Übergangswiderstands fließen kann.
Aus dem Buch Bälä, C, Fetita, Al., Lefter, V.: Handbuch der Wickeltechnik elektrischer Maschinen. 2. Aufl. Berlin, Verlag Technik, 1976, S. 292 - 301, sind Schaltverbindungen zum Ver- binden von Spulengruppen oder von Mehrfachspulen bekannt. Diese Verbindungen werden bei Wickeldrähten durch Verdrillen und Verschweißen hergestellt. Bei großen Maschinen werden die Verbindungen aus Stäben gebogen und isoliert, dabei sind Löt- hülsen für die Verbindung zweckmäßig. Für das Verbinden von Drahtenden eignet sich das Schweißen. Insbesondere können zwei rechtwinklig abgeschnittene Drähte durch Kaltpressschweißen miteinander verbunden werden. Dabei werden die Drähte mittels einer Vorrichtung stumpf gegeneinander ge- presst, so dass sich der Werkstoff rings um die Pressstelle herausquetscht .
Weiterhin beschreibt die Druckschrift DE 103 28 720 Al ein Verschaltungselement für eine Wicklung einer elektrischen Ma- schine, das einen ringförmigen Träger aus einem Isoliermaterial und im Träger angeordnete Leiterbahnen zur elektrischen Verbindung der Spulen und Wicklungsstränge aufweist. Zur kostengünstigen Fertigung eines kompakten, kleinbauenden Ver- schaltungselements sind die Leiterbahnen von Blechteilen ge- bildet, die hochkant oder radial hintereinander gestaffelt und in Umfangsrichtung zueinander versetzt in den ringförmigen Träger eingesetzt sind. In einem Schweiß- oder Lötprozess werden alle Spulenanfänge und Spulenenden mit Kontaktfahnen der Blechteile verbunden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, das Verschalten von Spulen einer elektrischen Maschine in vereinfachter Art und Weise auszuführen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch einen Stator einer elektrischen Maschine mit mehreren Spulen, die an einer Seite des Stators miteinander verschaltet sind, und mindestens einer Stromschiene, mit der zwei der mehreren Spulen verschaltet sind, indem die Enden der Stromschiene jeweils mit einem Ende einer der Spulen heiß vercrimpt sind.
Darüber hinaus wird erfindungsgemäß bereitgestellt ein Verfahren zum Verschalten des Stators einer elektrischen Maschi- ne durch Einlegen mehrerer Spulen in das Blechpaket des Stators, Verschalten der mehreren Spulen an einer Seite des Stators miteinander, wobei das Verschalten von zwei der mehreren Spulen durch mindestens eine Stromschiene erfolgt, indem die Enden der Stromschiene jeweils mit einem Ende einer der Spulen heiß vercrimpt werden.
Durch das erfindungsgemäße Heißvercrimpen oder Verschweißen von Stromschienen mit den Spulenenden kann die Verbindungs- technik für Motoren mit Polspulen weiter automatisiert werden. Dies liegt insbesondere an der genauen Positionierung der Kontakte mit dem Spulendraht. Die automatisierte Fertigung führt ihrerseits zu einer stark reduzierten Fertigungszeit. Weitere Vorteile dieser Verbindungstechnik sind hohe Stromtragfähigkeit und hohe Spannungsfestigkeit. Ferner lassen sich mit wenigen Stromschienen- bzw. Strombrücken- Varianten unterschiedliche Schaltungen und Achshöhen flexibel kontaktieren .
Außerdem weist das erfindungsgemäße Verschalten der Spulen den Vorteil auf, dass das bei Schaltungsträgern übliche Legen und Verdrillen der Drähte entfällt. Des Weiteren sinken die Materialkosten aufgrund der kürzeren Wicklungsenden gegenüber der herkömmlichen Verschaltungstechnik, da hier keine langen Wicklungsenden zum Verdrillen notwendig sind. Ein weiterer
Vorteil ist auch darin zu sehen, dass eine Qualitätskontrolle durch Sichtkontrolle möglich ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Stator kann in jeder der Spulen an ihrer Oberfläche mindestens ein Halteabschnitt zum Fixieren einer Stromschiene vorgesehen sein. Auf diese Weise kann die mechanische Steifigkeit der Verschaltung verbessert werden.
Vorzugsweise ist die Stromschiene aus einem Blech gestanzt und an ihren Enden zum Vercrimpen aufgerollt. Eine derartige
Stromschiene lässt sich einfach herstellen und weiterverarbeiten . Die Stromschiene kann außerdem in ihrem mittleren Bereich eine Isolierung aufweisen. Diese Isolierung ist günstigerweise als Gewebeschlauch, Schrumpfschlauch oder gespritzte Umhüllung ausgebildet. Hierdurch kann auf einen separaten Schal- tungsträger verzichtet werden, so dass der Stator kürzer gestaltet werden kann. Außerdem sinken durch den Wegfall des Schaltungsträgers die Materialkosten.
In speziellen Fällen kann jedoch auf der Stirnseite des Sta- tors ein konturierter Schaltungsträger aufgebracht sein, in dessen Konturen die mindestens eine Stromschiene bzw. die Stromschienen verlegt sind. Hierdurch kann auf die Einzelisolierung der Stromschienen verzichtet und eine mechanisch stabile Verschaltung erreicht werden.
Entsprechend einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Stromzuleitungen an den Stator in gleicher Weise heißge- crimpt oder geschweißt wie die mindestens eine Stromschiene. Somit werden auch für die Stromzuleitungen die Vorteile des Heißvercrimpens bzw. Verschweißens genutzt, nämlich die hohe Stromtragfähigkeit und die hohe Spannungsfestigkeit.
Weiterhin kann auf der Stirnseite des Stators ein ringförmiger Deckel aufgebracht sein, der mehrere Stromschienen ab- deckt, mit denen die Spulen verschaltet sind. Hierdurch können unerwünschte Luft- oder Kriechstrecken vermieden oder vergrößert werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert, in denen zeigen:
FIG 1 eine erfindungsgemäße Stromschiene gemäß einer ersten Ausführungsform in der Draufsicht;
FIG 2 eine erfindungsgemäße Stromschiene gemäß einer zweiten Ausführungsform in der Draufsicht;
FIG 3 die Stromschiene von FIG 2 in perspektivischer Darstellung; FIG 4 ein Blechstanzstück zur Herstellung einer Stromschiene gemäß FIG 1 oder FIG 2 ;
FIG 5 eine Litzenleitung mit Heißcrimpverbinder;
FIG 6 einen Stanzzuschnitt eines Heißcrimpverbinders von FIG 5;
FIG 7 den Heißcrimpverbinder in gebogener Form und
FIG 8 eine Stirnseitenansicht eines Stators mit erfindungsgemäßen Verschaltungstechniken .
Die nachfolgend näher geschilderten Ausführungsbeispiele stellen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung dar.
Zur Verschaltung der Wicklungsenden eines Motors in Polspul- technik können Stromschienen 1 gemäß dem Beispiel von FIG 1 verwendet werden. Eine derartige Stromschiene besteht im Wesentlichen aus einem länglichen, biegbaren Abschnitt 2 und aufgerollten Enden 3. Zum Kontaktieren der Stromschiene 1 mit einem Wicklungsende wird ein aufgerolltes Ende 3 auf das je- weilige Wicklungsende geschoben und dort heiß vercrimpt bzw. verschweißt. Dabei schmilzt die Isolierung am Wicklungsende, so dass eine niederohmige elektrische Verbindung entsteht.
Wird die Stromschiene heiß vercrimpt, so kann es abhängig vom Crimpwerkzeug günstig sein, bei einer Stromschiene 4 die Enden 5 um 90 Grad gegenüber dem Längsabschnitt 6 zu biegen. Im vorliegenden Fall führt dies überspitzt zu einer S-Form der Stromschiene. Diese Stromschiene 4 ist in FIG 3 perspektivisch dargestellt.
FIG 4 zeigt einen Stanzzuschnitt, aus dem eine Stromschiene 1 bzw. 4 gebogen werden kann. Es ist ein verhältnismäßig einfaches Blechelement mit einem länglichen Mittelteil 2, 6 und zwei rechteckförmigen Endstücken 3, 5.
Die Stromschiene besteht idealerweise aus Kupfer geeigneter Dicke. Ihr Querschnitt muss sowohl für die Stromübertragung ausreichen als auch die geforderte Stabilität sicherstellen. Die endgültige Form der Stromschiene insbesondere in ihrem Längsabschnitt 2, 6 kann durch Biegen von Hand an die notwendigen Achshöhen oder Schaltungen angepasst werden. Andererseits können die Stromschienen aber auch ohne Weiteres so vorgeformt werden, dass sie ummittelbar auf die entsprechenden Wicklungsenden der Polspulen gesteckt werden können, so dass dieses Aufstecken wie auch das anschließende Heißcrimpen oder Lichtbogen-Schweißen bzw. ein anderer automatisierbarer Verbindungsprozess automatisiert durchgeführt werden kann.
Jede Stromschiene 1, 4 kann an den Stellen isoliert werden, die über oder in die Nähe von Spulen anderer Phasen geführt werden. Dadurch wird die jeweils geforderte Spannungsfestigkeit gewährleistet. Die Isolation sollte dabei so ausgelegt sein, dass die einzelnen Stromschienen gegeneinander die mindestens einzuhaltenden Luft- und Kriechstecken nicht unterschreiten. Beispielsweise kann die Isolation kostengünstig durch aufgeschobene Gewebeschläuche oder Schrumpfschlauche erfolgen. Eine hochwertigere Isolation wäre durch Umspritzen erreichbar. Wird die Isolation in verschiedenen Farben ausgeführt, so können die Phasen optisch unterschieden werden.
Unter dem Begriff „Stromschienen" werden hier auch Litzenleitungen mit Heißcrimpverbinder verstanden, die zum Verschalten der Spulen eingesetzt werden. Eine derartige Litzenleitung 7 ist in FIG 5 in der Seitenansicht wiedergegeben. An den Enden der Litzenleitung 7 sind jeweils Heißcrimpverbinder 8 ange- crimpt. Die Länge und der Querschnitt der Litzenleitung 7 ist an die jeweilige Schaltung bzw. elektrische Ausführung anzu- passen. Anstatt der Litze kann auch ein massiver Kupferdraht verwendet werden. Das Verbinden der Litzenleitung 7 einschließlich der Heißcrimpverbinder 8 mit den Wicklungsenden der Spulen erfolgt wie bei der Stromschiene 1, 4.
Der Stanzzuschnitt des Heißcrimpverbinders 8 ist in FIG 6 dargestellt. Er ist symmetrisch zu einer Längsachse 9 und besitzt auf jeder Seite drei Laschen 10, 11, 12. Die erste Lasche 10 ist schmal ausgeführt und dient zum Umgreifen der Litzenleitung 7 einschließlich deren Isolation. Die mittlere Lasche 11 dient zur elektrischen Kontaktierung eines abisolierten Litzenendes. Der Heißcrimpverbinder wird mit dieser Lasche 11 an das Litzenende gecrimpt. Eine dritte Lasche 12 dient schließlich zum Ausbilden eines rohrförmigen oder C- förmigen Endes, das den Heißcrimpbereich zum Kontaktieren eines Wicklungsendes darstellt (vergleiche FIG 7 mit der Alternative: C-Form) . Der Innendurchmesser dieses rohrförmigen Gebildes 13 ist so zu wählen, dass das Wicklungsende einer Spu- Ie ohne Weiteres eingesteckt werden kann. In FIG 7 ist weiterhin zu erkennen, dass die Laschen 10 und 11 vor dem Crim- pen an den jeweiligen Litzenleiter senkrecht nach oben gebogen werden.
Der Heißcrimpverbinder 8 kann auch zur Aufnahme mehrerer Litzen bzw. Drähte ausgelegt sein. Die Verbindung zu diesen Litzen oder Drähten erfolgt allgemein bei abisoliertem Kupferlackdraht durch Verlöten und bei isoliertem Kupferlackdraht mittels Verschweißen oder Heißcrimpen.
Der Heißcrimpverbinder 8 kann beispielsweise aus der Legierung CuSn 0,15 bestehen. Die Stärke des Blechs, aus dem der Stanzzuschnitt gemäß FIG 6 gewonnen wird, beträgt vorzugsweise 0,6 bis 0, 8 mm.
FIG 8 zeigt nun schematisch die Verschaltung der Spulen eines Stators auf unterschiedliche Arten. In einem Ständerblechpaket 14 befinden sich mehrere Spulen, die in dem Beispiel von FIG 8 jedoch durch eine KunststoffScheibe 15 abgedeckt und somit nicht sichtbar sind. Auf die KunststoffScheibe 15, die gegebenenfalls als Schaltungsträger ausgebildet ist, kann unter Umständen verzichtet werden (vergleiche Ausführungen unten) . Die KunststoffScheibe 15 besitzt Bohrungen 16, um den Spulendraht 17, d.h. die Wicklungsenden, der darunterliegen- den Spulen hindurchführen zu können. Auf der Kunststoffschei- be 15 sind außerdem Markierungen 18 angebracht, um das Legen von Verbindungsbrücken zu erleichtern. Außerdem sind auf der Kunststoffscheibe 15 Isolierstege 19 vorgesehen, die die ein- zelnen Verbindungsbrücken 20, d.h. die Stromschienen voneinander trennen. In diesem Fall genügt es, wenn die Verbindungsbrücken 19 unisoliert ausgeführt sind.
Weiterhin ist zu erkennen, dass die Verbindungsbrücken 20 jeweils zwei Wicklungsenden bzw. ein Wicklungsende und einen Wicklungsanfang miteinander verbinden. Die in FIG 8 gewählte Form der Verschaltung macht es notwendig, dass die Stromschienen bzw. Verbindungsbrücken 20 bogenförmig ausgebildet werden. Grundsätzlich sind aber auch anders geformte Strombrücken denkbar, wie beispielsweise S-förmige gemäß FIG 2.
Entsprechend einer alternativen Ausführungsform, die im unteren Bereich von FIG 8 unterhalb der gestrichelten Linie 21 dargestellt ist, sind die Strombrücken 22 mit Isolationen 26 ausgebildet. Dies erübrigt Isolierstege 19 auf der Kunst- stoffplatte 15. Die Strombrücken 22 weisen also in ihrem länglichen Abschnitt eine geeignete Isolation beispielsweise einen Gewebeschlauch, Schrumpfschlauch oder gespritzten Man- tel auf. Aufgrund der Isolation kann aber grundsätzlich auch auf die KunststoffScheibe 15 verzichtet werden, da die die Verbindungsbrücke 22 umgebende Isolation diese auch von darunterliegenden Spulen elektrisch isoliert. Die weitere Funktion des Schaltungsträgers bzw. der Kunststoffplatte 15, näm- lieh die Stromschienen 21 zu fixieren, kann auch durch die
Spulenkörper realisiert werden. Diese sind dann entsprechend zu formen.
Die Kontaktierung der Enden 23 der Stromschienen 20, 22 mit den Spulenenden 17 erfolgt vorzugsweise durch Löten, wenn die Spulenenden abisoliert sind oder durch Verschweißen bzw. Heißcrimpen, wenn die Spulenenden isoliert sind. Die gleiche Verbindungstechnik kann am Sternpunkt oder an den Zuleitungen des Stators Verwendung finden. Grundsätzlich sind sämtliche Verbindungen zwischen den Stromschienen oder Verbindungsleitungen einerseits und den Spulenenden andererseits durch Automaten ausführbar. Die Verschaltung an der Stirnseite des Stators ist in dem gewählten Beispiel von FIG 8 durch einen Deckel 24 abgedeckt. Es sind dann lediglich die Zuleitungen 25 für die drei Phasen, U, V und W durch den Deckel 24 nach außen geführt. Der ringförmige Deckel 24 sorgt für die Isolation aller Kontaktstellen zum Motorgehäuse und/oder Läufer und stellt gegebenenfalls die notwendigen Luft- und Kriechstrecken sicher.

Claims

Patentansprüche
1. Stator einer elektrischen Maschine mit
— mehreren Spulen, die an einer Seite des Stators miteinan- der verschaltet sind, und
— mindestens einer Stromschiene (1,4,20,22), mit der zwei der mehreren Spulen verschaltet sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass
— die Enden (3,5) der Stromschiene jeweils mit einem Ende (17) einer der Spulen heiß vercrimpt sind.
2. Stator nach Anspruch 1, wobei jede der Spulen an ihrer Oberfläche mindestens einen Halteabschnitt zum Fixieren einer Stromschiene (1,4,20,22) aufweist.
3. Stator nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Stromschiene (1, 4,20,22) aus einem Blech gestanzt ist und aufgerollte Enden (3,5) aufweist .
4. Stator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Stromschiene (1,4,20,22) in ihrem mittleren Bereich (2,6) eine Isolierung (26) aufweist.
5. Stator nach Anspruch 4, wobei die Isolierung (26) ein Ge- webeschlauch, ein Schrumpfschlauch oder eine gespritzte Umhüllung ist.
6. Stator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei auf die Stirnseite des Stators ein konturierter Schaltungsträger aufgebracht ist, in dessen Konturen die mindestens eine Stromschiene (1,4,20,22) verlegt ist.
7. Stator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Stromzuleitungen (25) an den Stator in gleicher Weise ge- crimpt oder geschweißt sind wie die mindestens eine Stromschiene (1, 4,20,22) .
8. Stator nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei auf die Stirnseite des Stators ein ringförmiger Deckel (24) aufgebracht ist, der mehrere Stromschienen abdeckt, mit denen die Spulen verschaltet sind.
9. Verfahren zum Verschalten des Stators einer elektrischen Maschine durch
— Einlegen mehrerer Spulen in das Blechpaket (14) des Stators, — Verschalten der mehreren Spulen an einer Seite des Stators miteinander, wobei
— das Verschalten von zwei der mehreren Spulen durch mindestens eine Stromschiene (1,4,20,22) erfolgt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass - die Enden (3,5) der Stromschiene jeweils mit einem Ende (17) einer der Spulen heiß vercrimpt werden.
PCT/EP2008/055364 2007-05-07 2008-04-30 Stator mit stromschienen zum verschalten der spulen und entsprechendes verfahren WO2008135507A2 (de)

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