WO2008104504A2 - Einlassrohranordnung für eine brennkraftmaschine - Google Patents

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WO2008104504A2
WO2008104504A2 PCT/EP2008/052162 EP2008052162W WO2008104504A2 WO 2008104504 A2 WO2008104504 A2 WO 2008104504A2 EP 2008052162 W EP2008052162 W EP 2008052162W WO 2008104504 A2 WO2008104504 A2 WO 2008104504A2
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lever
bearing
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inlet
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Franz Russegger
Wolfgang Kling
Helmut Melde-Tuczai
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    • Y02T10/10—Internal combustion engine [ICE] based vehicles
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Definitions

  • the invention relates to an intake pipe arrangement for an internal combustion engine, comprising at least one intake pipe having a flap, wherein the flap is rotatably connected to a valve shaft mounted in a housing and the flap shaft is rotatably connected to a lever.
  • the invention also relates to an intake pipe arrangement for an internal combustion engine, having at least one inlet pipe having a flap, wherein the flap is rotatably connected to a valve shaft mounted in a housing.
  • the invention further relates to an inlet duct arrangement for an internal combustion engine having at least one inlet duct, in which a tumble flap for influencing the inlet flow is arranged in the combustion chamber, wherein the tumble flap is rotatably mounted at an upstream end about an axis and wherein the tumble Flap in an open position in alignment with a channel wall of the inlet channel, preferably with a combustion chamber side bottom of the inlet channel is formed.
  • the invention relates to an internal combustion engine with a fuel pump and a lubricating oil pump, wherein the fuel pump and the oil pump can be driven by a crankshaft.
  • the invention relates to a plain bearing for a shaft, comprising a bearing shell consisting of two half-shells, which is arranged secured against rotation in a bearing housing, wherein at least one bearing half shell in the region of a parting plane on its outer shell to prevent rotation at least one nose, which in a recess of Bearing housing engages.
  • DE 101 12 070 A1 describes an air intake duct system for an internal combustion engine with a suction pipe housing with intake ducts leading to the cylinders, which in turn are subdivided into two individual ducts, of which in each case a single duct has a shaft with a swirl flap, which is rotatable by a drive device.
  • the shaft with the swirl flap is mounted in a housing part, wherein the housing part is insertable in the intake manifold.
  • variable intake manifold which can be closed by a valve disposed on a flap shaft flap.
  • the flap is fixed by means of a formation of a clip connection on the circumference of the flap shaft.
  • this has a receptacle arranged on its circumference with a groove into which the flap engages with a projection designed as a tab.
  • the receptacle is dimensioned such that the flap is fixed in the axial direction.
  • flap arrangements a plurality of individual parts is required in order to achieve an axial fixation of the flap shaft. This has a disadvantageous effect on the assembly and production costs.
  • the flap shafts of valves arranged in suction flaps are usually operated by levers and a pull or push rods, or via cables. If the operation takes place via an electric motor, then the rotational movement of the actuating motor must be converted into a translatory movement. This has the disadvantage that a relatively large amount of space and items are required. Another disadvantage is that by acting on the flap flow forces from the actuator holding forces must be exercised.
  • JP 2000-064925 A discloses a two-stroke internal combustion engine with a fuel pump and an oil pump, which are driven via a crankshaft by a respective drive gear.
  • the drive shaft of the fuel pump and the oil pump are arranged parallel to each other at a distance.
  • JP 11-294131 A shows an internal combustion engine having an oil pump and a fuel pump.
  • the oil pump is driven by a drive gear through the crankshaft.
  • the injection pump is driven by a plunger, which cooperates with a cam of the crankshaft.
  • Multi-substance bearing shells are usually prevented from twisting by a sufficiently high surface pressure on the steel shell back of the bearing housing. This pressure is controlled by the bearing shell board.
  • Embossed rectangular noses usually secure an axial position. These noses protrude approximately half the wall thickness beyond the outer diameter. However, if the bearing shell begins to rotate, these relatively shallow lobes are deformed back and no longer provide any protection against rotation. This problem is more common since bearing housings, such as for crank bearings or connecting rod bearings, are divided by fracture separations Cases for the retaining lugs a symmetrical groove is formed by milling cutter, and upon rotation of the bearing shells these retaining lugs are deformed as on a ramp in the direction of rotation.
  • the blind hole can be honed or finely turned. Especially with finely turned bottom holes twisting was observed more frequently than honed ones. Therefore, additional measures have been taken, such as the attachment of laser craters to increase the coefficient of friction, and / or a positive fit with a local embossment of the bearing shell in a partially spherical or cylindrical shape, the hemisphere or the cylinder with the diameter means in the range the division level of the bearing shells comes to rest. This forms together with a bore made perpendicular to the bearing bore a positive connection. The disadvantage is that this hole must be made with an angle drill, which significantly increases the processing cost.
  • WO 98/05878 A1 discloses a bearing shell with an anti-twist device, which is formed by a cross-sectionally substantially rectangular nose, which engages in a correspondingly shaped, rectangular cross-section depression of the bearing housing.
  • the object of the invention is to avoid these disadvantages and to reduce the toyssund assembly costs for the flap assembly, the number of parts as small as we should be possible.
  • Another object of the invention is to achieve a simple and space-saving flap operation. It is also an object of the invention to prevent a flow-unfavorable disturbance in the channel contour in the open state, wherein in the closed state, a high tumble motion is to be generated.
  • it is an object of the invention to reduce in an internal combustion engine of the type mentioned, weight, manufacturing costs and necessary space.
  • It is another object of the invention to prevent the rotation of the bearing shell, in particular in fracture-separated bearing housings in the simplest possible way.
  • the housing forms a captive for the lever, wherein the lever is axially held in at least one operational position of the flap by the rotation, and is released axially in at least one release position of the lever.
  • the flap is floating on the inserted flap shaft stored.
  • the assembly effort can be kept as low as possible when the captive is formed by a preferably strip-like projection of the housing, which covers the lever located in the holding position in an axial projection, preferably the captive covers a covenant of the lever.
  • the lever or the collar of the lever has at least one preferably formed by a flattening recess, wherein the recess is free in at least one release position of the lever axially in relation to the rotation, preferably the strip-like projection by a groove-like milled recess in Housing is formed, wherein the width of the groove corresponds at least to the axial depth of the lever or the collar of the lever.
  • the lever is brought into an angular position in which the flat coincides with the release on the intake manifold and thus can be mounted. Since this angular position is not reached during operation, an unintentional disassembly of the flap and flap shaft is avoided.
  • the lever of the flap are rotatably connected to each other by a connecting rod, wherein preferably the connecting rod consists of plastic.
  • the connection between connecting rod and lever can be done via a ball joint.
  • the angle of rotation of the lever in the operating state of the internal combustion engine is limited so that the lever is rotatable only within the holding position.
  • the lever has at least one stop surface on which the connecting rod rests in an outermost end position.
  • a simple and space-saving flap operation can be achieved if the flap can be actuated via a worm gear by a drive shaft arranged transversely to the flap shaft, wherein preferably the flap shaft has a worm wheel, which is in engagement with a driving worm of the drive shaft.
  • flap shafts of a plurality of flaps can be actuated via a common drive shaft.
  • the flap shaft acts asymmetrically on the flap, preferably on a flap end, wherein the shape of the flap is reshaped in the open state of the inlet tube.
  • the rotation of the preferably eccentrically mounted flap is thus achieved via a self-locking worm toothing.
  • This gearing allows power transmission only from the valve shaft to the flap. Forces acting on the flap by the flow are blocked on the worm gear and not forwarded to the actuating device. Thus, no holding forces on the actuator are required.
  • Another advantage is that the channel contour can be reproduced exactly by the eccentrically mounted flap in the open state. Thus, flow losses can be prevented by cross-section jumps in this area. A reduction in the leakage when the flap is closed is also achieved by the eccentric bearing, since the gaps in the storage area are minimal.
  • both the flap, and the actuating shaft preferably made of plastic, which makes additional processing of the items unnecessary.
  • the tumble flap is reshaped both in the circumferential direction and in the axial direction of the contour of the inlet channel.
  • the tumble flap for a gasoline engine with at least one or more inlet channels has substantially the shape of a shoe bucket. In the open position of the tumble flap this forms - at least predominantly - the underside of the inlet channel, wherein advantageously the tumble flap extends approximately from the inlet channel flange to about the valve seat ring.
  • the arrangement of the pivot point in the region of the inlet channel flange or upstream of the inlet channel flange and the design of the shape of the tumble flap results in adjustable cross-sectional profiles along the inlet channel for the respective flap angles within certain geometrical limits. As a result, the gas and thermodynamic behavior of the inlet channel with the flap position can be influenced.
  • the centering of the tumble flap is formed by a Ausfrä- sung on the valve seat ring is particularly advantageous.
  • the centering of the flap on the seat ring offers itself, because this has a precise position position and is located near the valve gap.
  • the tumble flap is adjustable to the stop on the valve stem by suitable shaping in a wide angular range, throttling is only possible with the tumble flap with fully open engine throttle in the higher part load range. This allows high load movements up to high load ranges with the associated advantages in fuel consumption and exhaust quality.
  • the drive shaft of the fuel pump and the drive shaft of the oil pump are arranged coaxially, preferably the drive shaft of the fuel pump and the drive shaft of the oil pump are rotatably connected to each other by a shaft coupling.
  • the shaft coupling between the two drive shafts is designed to compensate for offsets.
  • the drive shaft of the oil pump has a drive wheel at a first end and that a free second end of the drive shaft of the oil pump opposite the first end is rotatably connected to the drive shaft of the fuel pump.
  • the fuel pump, the oil pump and preferably also the drive wheel are designed as a preassembled unit.
  • the fuel pump may be attached to the housing of the oil pump and thus be supported by the housing of the oil pump.
  • the fuel pump and the oil pump may also have a common housing.
  • the drive shaft of the oil pump and the drive shaft of the fuel pump is made in one piece.
  • the fuel pump preferably on one of the drive shaft of the oil pump facing end and / or one of the drive shaft of the oil pump remote free end, is supported on the housing of the oil pump is particularly advantageous.
  • the fuel pump is preferably attached with a flange on the housing of the oil pump and additionally supported at the rear end.
  • the advantages of the invention are thus particularly effective when the fuel pump is formed by a high-pressure pump of a storage injection system.
  • a rotation of the bearing shell can be prevented if the nose - viewed in a plan view of the parting plane of the bearing half-shell - has a substantially triangular shape and that the recess - in cross section Consider - is substantially triangular in shape, wherein preferably the recess in the region of a fracture separation plane of the bearing housing is arranged.
  • the depression has no ramp in the direction of rotation.
  • One side of the triangle is preferably in the division plane of the bearing shell or in a fracture separation plane of the bearing housing. It when the recess is incorporated by a raking mandrel in the bearing housing is particularly advantageous. It is preferably provided that the recess has substantially the cross section of a right triangle.
  • the sides and / or corners of the nose can also be curved.
  • the depression fulfills two functions:
  • the bearing shell forms together with the nose an anti-rotation device for the bearing shell, on the other hand, it forms a crack for the fracture separation process of the bearing housing.
  • the recess can thus extend over the entire width of the bearing housing, which facilitates the fracture separation process.
  • the height of the nose corresponds at least to the wall thickness of the bearing shell.
  • a deformation of the nose is effectively prevented if the wall thickness of the nose substantially corresponds to the wall thickness of the bearing shell.
  • the recess is formed together with a necessary for a fracture separation of the bearing housing notch in the bearing housing, wherein preferably the recess and the notch with respect to the blind bore of the bearing housing are arranged diametrically opposite one another.
  • the notch and recess can be made together in one operation by broaching. Since cracks, such as notches or depressions must be provided anyway for breakage process in fracture-separated bearing housings, the incorporation of the recess in the bearing housing is no additional work.
  • FIG. 1 shows an inventive inlet pipe arrangement in an exploded view
  • Figure 2 is a plan view of a lever in the direction of the flap shaft.
  • FIG. 3 shows an inlet pipe arrangement in an oblique view in a first operational flap position
  • 4 shows the inlet tube arrangement in an oblique view in a second operational flap position
  • FIG. 6 shows the inlet tube assembly in the second operative flap position
  • Fig. 10 is an oblique view of the inlet tube assembly with built-in flaps
  • FIG. 11 shows a suction pipe with an open flap
  • FIG. 12 shows a suction pipe with a closed flap
  • FIG. 13 shows a flap arrangement in an exploded view
  • FIG. 14 shows the inlet channel arrangement according to the invention in a longitudinal section with the tumble flap closed
  • FIG. 18 shows the inlet channel arrangement in an oblique view with the tumble flap open
  • FIG. 19 shows a plan view of the valve disk according to the line XIX-XIX in FIGS. 14 and 17; 20 shows an inlet channel of the inlet channel arrangement in an axial view with partially opened tumble flap according to the arrow XX in FIG. 15;
  • 21 shows a unit with a fuel pump and a lubricating oil pump of an internal combustion engine according to the invention in an oblique view
  • FIG. 22 shows this unit in a longitudinal section
  • FIG. 23 shows a crankcase for an internal combustion engine with a plain bearing according to the invention in a cross section
  • FIG. 24 shows a slide bearing according to the invention in detail in cross section
  • FIG. 25 shows a bearing half-shell of the sliding bearing in a plan view
  • FIG. 26 shows a bearing half-shell in a section according to the line XXVI-XXVI in FIG. 25; FIG. and
  • Fig. 27 shows a bearing bracket of the sliding bearing in a plan view of the dividing plane.
  • a housing 1 At least one inlet pipe 2 is arranged with a flap 3, which is rotatably connected to a flap shaft 4.
  • the flap shaft 4 is fixedly connected to a lever 5.
  • the lever 5 has a ball joint 6, on which a connecting rod 7, which consists for example of plastic, attacks.
  • the valve shaft 4 is inserted in a bore 8 of the housing 1 and rotatably supported in the housing 1.
  • the flap 3 is floatingly mounted on the valve shaft 4 inserted in the housing 1, that is, the flap 3 is axially displaceable on the flap shaft 4.
  • the housing 1 has a captive 9, which is formed by a strip-like projection 10.
  • the projection 10 is designed so that it covers a collar 11 of the lever 5 in an operative holding position A, B, as shown in FIGS. 3 to 6.
  • the housing 1 in this case has a recess 12 formed by a groove into which the collar 11 is immersed.
  • the width b of the recess 12 corresponds to at least the axial extent a of the federal 11th
  • the collar 11 has a recess 13 formed by a flattening on which is released in the release position C of the lever 5 shown in FIG. 2 relative to the projection 10, so that the lever 5 together with the flap shaft 4 can be moved axially.
  • the existing example of plastic lever 5 is sprayed onto the valve shaft 4.
  • the lever 5 is brought into an angular position in which the flattening 13 is arranged parallel to the groove 12, whereby the flattening 13 is released relative to the projection 10.
  • the flap shaft 4 can be inserted in the axial direction into the bore 8 of the housing 1. This angular position, and thus a possible unintentional disassembly, is not reached during operation.
  • the extreme operational flap positions are designated by the reference symbols A, B in FIGS. 3 to 6.
  • all the flap lever 5 of several flaps 3 are connected to each other, wherein the operational end positions A, B is determined by the maximum deflection of the connecting rod 7 via a damper drive, not shown.
  • each lever 5 has two stop surfaces 14, 15 for the connecting rod 7, which the maximum end deflections of the valve shaft 4 in case of malfunction mechanically limit.
  • These outermost end deflections of the lever 5 and the connecting rod 7 in case of malfunction are denoted by E and F in FIGS. 7 and 8.
  • the flap shaft 4 together with the lever 5 can be used as a common part for several suction pipes 2 and cylinder.
  • the flap shaft 4 is preferably made of steel, the sprayed lever 5 made of plastic.
  • FIGS. 9 to 13 show, in a housing 21 of an inlet tube arrangement 20 at least one inlet tube 22 with a flap 23 is arranged, which is connected in a rotationally fixed manner to a flap shaft 24.
  • the flap shaft 24 is rotatably mounted in a flap insert 25, which flap insert 25 is arranged in a transverse to the intake pipe 22 bore 26 of the housing 21.
  • the drive of the flap shaft 24 is effected by an actuating shaft 27 via a worm gear 28.
  • the actuating shaft 27 is arranged transversely, preferably skewed with respect to the flap shaft 24.
  • the flap shaft 24 has a worm wheel 29, which is in engagement with a driving worm 30 of the actuating shaft 27.
  • the actuating shaft 27 can be rotated via a central actuator 31.
  • the actuating shaft 27 is rotatably mounted in the flap inserts 25 and can be used simultaneously for actuating a plurality of flaps 23 different inlet pipes 22.
  • the bearing 32 is formed increased.
  • the rotation of the eccentrically mounted flap 23 is achieved via the worm gear 28.
  • the teeth of the worm gear 28 allows a power transmission only from the actuating shaft 27 to the flap 23. Forces acting on the flap 23 as a result of the flow are blocked on the worm gear 28 and are not forwarded to the actuating device 31. Thus, no holding forces on the actuator 31 are required.
  • both the flap 23, and the actuating shaft 27 may be made of plastic, which makes additional processing of the items unnecessary.
  • an inlet channel arrangement 102 having at least one inlet channel 103 is arranged.
  • the mouth 104 of the inlet channel 103 is controllable by means of an inlet valve 105.
  • the intake valve 105 is seated on a valve seat ring 106 fixedly arranged in the cylinder head 101.
  • Reference numeral 107 designates an exhaust passage.
  • a tumble flap 110 is arranged, the axis of rotation 111 of which is arranged in the region of the upstream end 110a of the tumble flap 110 in the region of the inlet channel flange 112.
  • the downstream end 110 b of the tumble flap 110 is - in the closed state of the tumble flap 110 - in the region of the valve seat ring 106, the tumble flap 110 through the valve seat ring 106 is centered.
  • the valve seat ring 106 has a recess 113 formed by a cutout.
  • the tumble flap 110 is substantially reshaped to the contour of the inlet channel 103 and extends substantially the entire length of the bottom 109 of the inlet channel 103. As a result, flow obstructive detachments on the tumble flap 110 in both the closed state, as well as in the open state prevented.
  • the rotation axis 111 of the tumble flap 110 is arranged outside the cylinder head 101 in the region of the inlet channel flange 112.
  • the position of the tumble flap 110 can be adjusted continuously during engine operation depending on the operating condition.
  • the position of the tumble flap 110 influences the charge movement in the combustion chamber 108, the variability of which, in particular in the case of direct-injection internal combustion engines, is important for the quality of the combustion and of the exhaust gases.
  • the tumble flap 110 represents almost the entire lower surface 109, in particular almost the entire lower half of the inlet channel 103, in such a way that no flow-impairing disturbance in the channel contour occurs in the opened state, and a high level in the closed state Tumble movement is generated.
  • all the states in between can be displayed continuously.
  • Tumble flaps as they stand known in the art, have losses in the flow, in order to generate a sufficiently strong tumble motion for the respective combustion process.
  • the tumble flap 110 By centering the tumble flap 110 on the valve seat ring 106 by means of the molding 116 on the valve seat ring 106, a particularly streamlined shape is achieved with the valve seat ring 106 abutting the tumble flap 110. Since the tumble flap 110 is adjustable to a wide angular range by collision with the valve stem 105a by suitable shaping, throttling is only possible with the tumble flap 110 when the engine throttle valve is fully open in the higher part load range. This allows high load movements up to high load range, with the associated advantages in fuel consumption and exhaust quality.
  • the invention is suitable not only for internal combustion engine with an intake port, but also for internal combustion engines with two or more intake ports.
  • Figures 21 and 22 show a fuel pump 201 and an oil pump 202, for example, a lubricating oil pump, which are connected to a structural unit 203.
  • the unit 203 can be fastened with the fastening screws 210 to a machine housing not shown.
  • the drive shaft 204 of the fuel pump 201 is mechanically connected via a shaft coupling 205 to the drive shaft 206 of the lubricating oil pump 202.
  • the drive shaft 206 of the oil pump 202 has at a first end 207 a drive wheel 208, which is driven by a crankshaft (not shown) of an internal combustion engine.
  • the shaft coupling 205 for connecting the two drive shafts 204, 206 is arranged at the free second end 209 of the drive shaft 206 of the lubricating oil pump 202.
  • the coupling 205 is offset from the axial offset to compensate for manufacturing inaccuracies. This results in a low number of components, a low weight, as well as reduced manufacturing costs and a small required space.
  • the fuel pump 201 which is formed in the exemplary embodiment by a high-pressure pump of a storage injection system, is supported on a the oil pump 202 end 214 with a flange 216 on the housing 217 of the oil pump 202 and in addition to the oil pump 202 facing away from free end 215 via a support ring 219th supported on bracket-like extensions 217a of the housing 217 of the oil pump 202.
  • FIG. 23 shows a crankcase 301 with a bearing housing 302 for a slide bearing 303, which has a bearing shell 306 consisting of two bearing half-shells 304, 305.
  • the bearing shell 306 is arranged secured against rotation in the bearing housing 302, wherein at least one bearing half shell 305 in the region of the parting plane 308 has a nose 309 as an anti-rotation device 307, which engages in a depression 310 of the bearing housing 302.
  • the depression 310 arranged in the region of a fracture separation plane 308a and proceeding in the direction of the fracture separation plane 308a is triangular in cross-section and has no ramp in the direction of rotation and extends in the axial direction over the entire area Width of the bearing housing 302.
  • A, b, c designate the sides of the triangle forming the recess 310, the side a lying in the division plane 308 or the fracture separation plane 308a.
  • the nose 309 has a triangular shape in the plan view shown in Fig. 25, which is made so large that it can be accommodated adjacent to the bearing screw hole 311, as shown in FIG. 27.
  • the nose 309 protrudes beyond the outer diameter D of the bearing shell 306 at least by the height h, which corresponds at least to the thickness d of the bearing shell 306.
  • the wall thickness di of the nose 309 substantially corresponds to the wall thickness d of the bearing shell 306.
  • the recess 310 for the nose 309 is formed with a reaming mandrel together with the notch 312 in the bearing housing 302, which is formed by the crankcase 301 and the cast bearing bracket 313, with sufficient clearance between the nose 309 and the bearing housing 302 over the entire length of the bearing housing 302 cut. Sufficient clearance must remain between the nose 309 and the recess 310 so that the nose 309 can not exert radial pressure.
  • the nose 309 is supported against the bearing housing 302 in the region of the division plane 308 or in the region of the fracture separation plane 308a and thus prevents rotation in the direction of rotation of the shaft.
  • the recess 310 produced by a broaching tool together with the notch 312 and extending over the entire width b of the bearing housing 302 fulfills two functions:

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Einlassrohranordnung für eine Brennkraftmaschine, mit zumindest einem eine Klappe (3) aufweisenden Einlassrohr (2), wobei die Klappe (3) mit einer in einem Gehäuse (1) gelagerten Klappenwelle (4) drehverbunden und die Klappenwelle (4) mit einem Hebel (5) drehverbunden ist. Zur Vereinfachung des Fertigungs- und Montageaufwandes ist vorgesehen, dass das Gehäuse (1) eine Verliersicherung (9) für den Hebel (5) ausbildet, wobei der Hebel (5) in zumindest einer betriebsmäßigen Haltestellung (A, B) der Klappe (3) durch die Verliersicherung (9) axial gehalten ist, und in zumindest einer Freigabestellung (C) der Hebel (5) axial freigegeben ist.

Description

Einlassrohranordnung für eine Brennkraftmaschine
Die Erfindung betrifft eine Einlassrohranordnung für eine Brennkraftmaschine, mit zumindest einem eine Klappe aufweisenden Einlassrohr, wobei die Klappe mit einer in einem Gehäuse gelagerten Klappenwelle drehverbunden und die Klappenwelle mit einem Hebel drehverbunden ist. Die Erfindung betrifft auch eine Einlassrohranordnung für eine Brennkraftmaschine, mit zumindest einem eine Klappe aufweisenden Einlassrohr, wobei die Klappe mit einer in einem Gehäuse gelagerten Klappenwelle drehverbunden ist. Die Erfindung betrifft weiters eine Einlasskanalanordnung für eine Brennkraftmaschine mit zumindest einem Einlasskanal, in welchem eine Tumble-Klappe zur Beeinflussung der Einlassströmung in den Brennraum angeordnet ist, wobei die Tumble-Klappe an einem stromaufwärtigen Ende um eine Achse drehbar gelagert ist und wobei die Tumble-Klappe in einer Öffnungsstellung fluchtend mit einer Kanalwand des Einlasskanals, vorzugsweise mit einer brennraumseitigen Unterseite des Einlasskanals, ausgebildet ist. Weiters betrifft die Erfindung eine Brennkraftmaschine mit einer Kraftstoffpumpe und einer Schmierölpumpe, wobei die Kraftstoffpumpe und die Ölpumpe durch eine Kurbelwelle antreibbar sind. Ferner betrifft die Erfindung ein Gleitlager für eine Welle, mit einer aus zwei Lagerhalbschalen bestehenden Lagerschale, welche verdrehgesichert in einem Lagergehäuse angeordnet ist, wobei zumindest eine Lagerhalbschale im Bereich einer Teilungsebene an ihrem äußeren Mantel als Verdrehsicherung zumindest eine Nase aufweist, welche in eine Vertiefung des Lagergehäuses eingreift.
Die DE 101 12 070 Al beschreibt ein Luftansaugkanalsystem für eine Brennkraftmaschine mit einem Saugrohrgehäuse mit zu den Zylindern führenden Ansaugkanälen, die wiederum in zwei Einzelkanäle unterteilt sind, von denen jeweils ein Einzelkanal eine Welle mit einer Drallklappe aufweist, die durch eine Antriebsvorrichtung drehbar ist. Die Welle mit der Drallklappe ist in einem Gehäuseteil gelagert, wobei das Gehäuseteil in dem Saugrohrgehäuse einsetzbar ist.
Aus der DE 10 2004 004 000 Al ist ein Schaltsaugrohr bekannt, welches durch eine auf einer Klappenwelle angeordnete Klappe verschließbar ist. Die Klappe ist mittels einer Ausformung einer Klippverbindung am Umfang der Klappenwelle fixiert. Zur drehfesten Festlegung der Klappe gegenüber der Klappenwelle hat diese eine an ihrem Umfang angeordnete Aufnahme mit einer Nut, in welche die Klappe mit einem als Lasche ausgeführten Vorsprung eingreift. Die Aufnahme ist dabei derart bemessen, dass die Klappe auch in Achsrichtung fixiert ist. Bei bekannten Klappenanordnungen ist eine Vielzahl von Einzelteilen erforderlich, um eine axiale Fixierung der Klappenwelle zu erreichen. Dies wirkt sich nachteilig auf den Montage- und Fertigungsaufwand aus.
Die Klappenwellen von in Saugrohren angeordneten Klappen werden üblicherweise über Hebel und über eine Zug- oder Schubstangen, oder über Seilzüge betätigt. Erfolgt die Betätigung über einen Elektromotor, so muss die Rotationsbewegung des Betätigungsmotors in eine translatorische Bewegung umgesetzt werden. Dies hat den Nachteil, dass relativ viel Bauraum und Einzelteile erforderlich sind. Ein weiterer Nachteil ist, dass durch auf die Klappe wirkende Strömungskräfte vom Betätigungsgerät Haltekräfte ausgeübt werden müssen.
Aus den Veröffentlichungen WO 2006/024468 Al, WO 2004/031555 Al und US 2005/0155570 Al ist es bekannt, eine Tumble-Klappe an der Unterseite eines Einlasskanals zur Beeinflussung der Einlassströmung anzuordnen. Die Tumble- Klappe erstreckt sich dabei über einen relativ geringen Abschnitt des Einlasskanals. Dies hat den Nachteil, dass im offenen Zustand eine strömungsungünstige Störung in der Kanalkontur auftritt und dass im geschlossenen Zustand ungünstige Verwirbelungen entstehen, welche die Tumble-Strömung nachteilig beeinflussen.
Weitere Einrichtungen zur Beeinflussung der Tumble-Strömung sind aus der US 5,797,365 A, der US 4,858,567 A, der EP 0 701 057 Al oder der AT 003.446 Ul bekannt. Diese bekannten Lösungen haben ebenfalls den Nachteil, dass eine ungünstige Beeinflussung der Strömungsverhältnisse auftritt und/ oder dass für die Beeinflussung der Tumble-Strömung ein relativ hoher konstruktiver Aufwand erforderlich ist.
Die JP 2000-064925 A offenbart eine Zweitaktbrennkraftmaschine mit einer Kraftstoffpumpe und einer Ölpumpe, welche über eine Kurbelwelle durch jeweils ein Antriebszahnrad angetrieben werden. Die Antriebswelle der Kraftstoffpumpe und der Ölpumpe sind dabei parallel zueinander in einem Abstand angeordnet.
Die JP 11-294131 A zeigt eine Brennkraftmaschine, welche eine Ölpumpe und eine Kraftstoffpumpe aufweist. Die Ölpumpe wird über ein Antriebszahnrad durch die Kurbelwelle angetrieben. Die Einspritzpumpe wird durch einen Stößel, welcher mit einem Nocken der Kurbelwelle zusammenwirkt, angetrieben.
Des weiteren ist aus der US 4,237,848 A eine Brennkraftmaschine mit einer Kraftstoffpumpe und einer Ölpumpe bekannt, welche durch eine gemeinsame Hilfswelle angetrieben werden, welche ihrerseits durch eine Kurbelwelle angetrieben ist. Nachteilig bei den bekannten Konstruktionen ist, dass diese Lösungen relativ viel Bauraum in Anspruch nehmen. Ein weiterer Nachteil ist, dass durch die hohe Anzahl an Einzelteilen der Herstellungsaufwand und das Gewicht relativ hoch ist.
Mehrstofflagerschalen werden üblicherweise durch eine genügend hohe Flächenpressung am Stahlschalenrücken des Lagergehäuses am Verdrehen gehindert. Diese Pressung wird mit dem Lagerschalenvorstand gesteuert. Geprägte rechteckige Nasen sichern üblicherweise eine axiale Position. Diese Nasen ragen ca. um die halbe Wandstärke über den Außendurchmesser hinaus. Falls sich die Lagerschale zu drehen beginnt, werden diese relativ flachen Nasen allerdings zu- rückverformt und stellen keine Sicherung gegen Verdrehen mehr dar. Dieses Problem tritt gehäuft auf, seit Lagergehäuse, wie beispielsweise für Kurbellager oder Pleuellager, durch Bruchtrennen geteilt werden, da in diesen Fällen für die Haltenasen eine symmetrische Nut durch Fräser geformt wird, und beim Verdrehen der Lagerschalen diese Haltenasen wie auf einer Rampe in Drehrichtung zurückverformt werden. Verdrehte Lagerschalen sperren aber im Falle von Hauptlagern die Ölzufuhr aus dem Kurbelgehäuse ab, was zur Folge hat, dass Pleuellager und Hauptlager verreiben. Im Falle vom Pleuellager führt die verdrehte Schale zur Lockerung des Schalensitzes und durch die gestörte Wärmeabfuhr zum Lagerfressen.
Die Grundbohrung kann gehont oder auch feingedreht werden. Insbesondere bei feingedrehten Grundbohrungen wurde das Verdrehen häufiger beobachtet als bei gehonten. Es wurden daher zusätzliche Maßnahmen getroffen, wie das Anbringen von Laserkratern, um den Reibwert zu erhöhen, und/oder ein Formschluss mit einer lokalen Verprägung der Lagerschale in eine zum Teil kugelige oder zylindrische Gestalt, wobei die Halbkugel oder der Zylinder mit dem Durchmessermittel im Bereich der Teilungsebene der Lagerhalbschalen zu liegen kommt. Diese bildet zusammen mit einer senkrecht zur Lagerbohrung gefertigten Bohrung einen Formschluss. Nachteilig ist, dass diese Bohrung mit einem Winkelbohrkopf hergestellt werden muss, was den Bearbeitungsaufwand wesentlich erhöht.
Aus der DE 103 14 435 B4 ist eine Lagerschale mit mindestens einem Haltenocken bekannt, welcher in eine durch eine Vertiefung gebildete Bohrung eingreift.
Die WO 98/05878 Al offenbart eine Lagerschale mit einer Verdrehsicherung, welche durch eine im Querschnitt im Wesentlichen rechteckförmige Nase gebildet ist, die in eine entsprechend geformte, im Querschnitt rechteckige Vertiefung des Lagergehäuses eingreift. Aufgabe der Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und den Fertigungsund Montageaufwand für die Klappenanordnung zu vermindern, wobei die Teileanzahl so gering wir möglich gehalten werden soll. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und raumsparende Klappenbetätigung zu erreichen. Es ist auch Aufgabe der Erfindung, eine strömungsungünstige Störung in der Kanalkontur in offenem Zustand zu verhindern, wobei in geschlossenem Zustand eine hohe Tumble-Bewegung erzeugt werden soll. Weiters ist es Aufgabe der Erfindung, bei einer Brennkraftmaschine der eingangs genannten Art, Gewicht, Herstellungskosten und nötigen Bauraum zu reduzieren. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, auf möglichst einfache Weise das Verdrehen der Lagerschale, insbesondere bei bruchgetrennten Lagergehäusen zu verhindern.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, dass das Gehäuse eine Verliersicherung für den Hebel ausbildet, wobei der Hebel in zumindest einer betriebsmäßigen Stellung der Klappe durch die Verdrehsicherung axial gehalten ist, und in zumindest einer Freigabestellung der Hebel axial freigegeben ist. Die Klappe ist dabei schwimmend auf der eingesteckten Klappenwelle gelagert.
Der Montageaufwand kann möglichst gering gehalten werden, wenn die Verliersicherung durch einen vorzugsweise leistenartigen Vorsprung des Gehäuses gebildet ist, welcher in einer axialen Projektion den sich in der Haltestellung befindlichen Hebel überdeckt, wobei vorzugsweise die Verliersicherung einen Bund des Hebels überdeckt.
Besonders vorteilhaft ist, wenn der Hebel oder der Bund des Hebels zumindest eine vorzugsweise durch eine Abflachung gebildete Aussparung aufweist, wobei die Aussparung in zumindest einer Freigabestellung des Hebels axial in Bezug auf die Verdrehsicherung freigestellt ist, wobei vorzugsweise der leistenartige Vorsprung durch eine nutartige Einfräsung im Gehäuse gebildet ist, wobei die Breite der Nut zumindest der axialen Tiefe des Hebels oder des Bundes des Hebels entspricht.
Bei der Montage wird der Hebel in eine Winkelposition gebracht, in der die Abflachung mit der Freistellung am Saugrohr übereinstimmt und somit montiert werden kann. Da diese Winkelposition im Betrieb nicht erreicht wird, wird eine unbeabsichtigte Demontage der Klappe und Klappenwelle vermieden.
In weiterer Ausbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Hebel der Klappe durch eine Verbindungsstange miteinander drehbar verbunden sind, wobei vorzugsweise die Verbindungsstange aus Kunststoff besteht. Die Verbindung zwischen Verbindungsstange und Hebel kann über ein Kugelgelenk erfolgen. Weiters ist es für die Minimierung des Fertigungsaufwandes vorteilhaft, wenn der Hebel aus Kunststoff besteht und auf der vorzugsweise aus Stahl bestehenden Klappenwelle aufgespritzt ist.
Um ein unbeabsichtigtes Lösen der Klappenwelle zu vermeiden, ist vorgesehen, dass der Verdrehwinkel des Hebels im Betriebszustand der Brennkraftmaschine so begrenzt ist, dass der Hebel nur innerhalb der Haltestellung verdrehbar ist.
Um auch bei einem Funktionsfehler des Klappenantriebes ein unbeabsichtigtes Lösen des Hebels zu vermeiden, ist vorteilhaft, wenn der Hebel zumindest eine Anschlagfläche aufweist, auf welche die Verbindungsstange in einer äußersten Endstellung anliegt.
Eine einfache und raumsparende Klappenbetätigung lässt sich erreichen, wenn die Klappe über ein Schneckengetriebe durch eine quer zur Klappenwelle angeordnete Antriebswelle betätigbar ist, wobei vorzugsweise die Klappenwelle ein Schneckenrad aufweist, welches mit einer treibenden Schnecke der Antriebswelle im Eingriff steht.
Bei mehreren Klappen ist es besonders vorteilhaft, wenn die Klappenwellen mehrerer Klappen über eine gemeinsame Antriebswelle betätigbar sind.
In einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Klappenwelle an der Klappe asymmetrisch, vorzugsweise an einem Klappenende angreift, wobei die Form der Klappe in geöffnetem Zustand dem Einlassrohr nachgeformt ist.
Die Verdrehung der vorzugsweise exzentrisch gelagerten Klappe wird somit über eine selbsthemmende Schneckenverzahnung erreicht. Diese Verzahnung ermöglicht eine Kraftübertragung nur von der Klappenwelle zur Klappe. Auf die Klappe durch die Strömung einwirkende Kräfte werden an der Schneckenverzahnung blockiert und nicht zum Betätigungsgerät weitergeleitet. Damit sind keine Haltekräfte am Betätigungsgerät erforderlich.
Ein weiterer Vorteil ist, dass durch die exzentrisch gelagerte Klappe im geöffneten Zustand die Kanalkontur exakt nachgebildet werden kann. Damit können in diesem Bereich Strömungsverluste durch Querschnittssprünge verhindert werden. Eine Verringerung der Leckage bei geschlossener Klappe wird ebenfalls durch die exzentrische Lagerung erreicht, da die Spaltmaße im Bereich der Lagerung minimal sind.
Um mit möglichst geringem Herstellungs- und Teileaufwand eine Betätigung der Klappe zu ermöglichen, sind sowohl die Klappe, als auch die Betätigungswelle vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, was eine zusätzliche Bearbeitung der Einzelteile überflüssig macht.
Um eine strömungsungünstige Störung in der Kanalkontur zu verhindern, kann vorgesehen sein, dass dass die Tumble-Klappe sowohl in Umfangsrichtung als auch in axialer Richtung der Kontur des Einlasskanals nachgeformt ist.
Die Tumble-Klappe für einen Ottomotor mit zumindest einem oder mehreren Einlasskanälen weist im Wesentlichen die Form eines Schuhlöffels auf. In der Öffnungsstellung der Tumble-Klappe bildet diese - zumindest überwiegend - die Unterseite des Einlasskanals aus, wobei sich vorteilhafterweise die Tumble- Klappe etwa vom Einlasskanalflansch bis etwa zum Ventilsitzring erstreckt.
Durch die Anordnung des Drehpunktes im Bereich des Einlasskanalflansches oder stromaufwärts des Einlasskanalflansches und die Gestaltung der Form der Tumble-Klappe ergeben sich für die jeweiligen Klappenwinkel in bestimmen geometrischen Grenzen einstellbare Querschnittverläufe längs des Einlasskanals. Dadurch wird das gas- und thermodynamische Verhalten des Einlasskanals mit der Klappenstellung beeinflussbar.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Tumble-Klappe am Ventilsitzring zentriert ist, wobei vorzugsweise die Zentrierung der Tumble-Klappe durch eine Ausfrä- sung am Ventilsitzring gebildet ist. Die Zentrierung der Klappe am Sitzring bietet sich an, weil dieser eine genaue Lageposition besitzt und in der Nähe des Ventilspaltes angeordnet ist. Durch die Gestaltung der Zentrierung mittels einer Aus- fräsung am Sitzring wird eine besonders strömungsgünstige Form bei am Sitzring angelegter Klappe erzielt.
Da die Tumble-Klappe bis zum Anschlag am Ventilschaft durch geeignete Formgebung in einem weiten Winkelbereich verstellbar ist, wird im höheren Teillastbereich eine Drosselung nur mit der Tumble-Klappe bei voll geöffneter Motordrosselklappe ermöglicht. Dies gestattet hohe Ladungsbewegungen bis in hohe Lastbereiche mit den damit verbundenen Vorteilen im Kraftstoffverbrauch und der Abgasqualität.
Zur Reduzierung von Gewicht, Herstellungskosten und Bauraum ist es vorteilhaft, wenn die Antriebswelle der Kraftstoffpumpe und die Antriebswelle der Ölpumpe achsgleich angeordnet sind, wobei vorzugsweise die Antriebswelle der Kraftstoffpumpe und die Antriebswelle der Ölpumpe durch eine Wellenkupplung miteinander drehverbunden sind. Zum Ausgleich von Fertigungsungenauigkeiten ist es vorteilhaft, wenn die Wellenkupplung zwischen den beiden Antriebswellen achs- versatzausgleichend ausgebildet ist. In einer bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass die Antriebswelle der Ölpumpe an einem ersten Ende ein Antriebsrad aufweist und dass ein dem ersten Ende gegenüberliegendes freies zweites Ende der Antriebswelle der Ölpumpe mit der Antriebswelle der Kraftstoffpumpe drehfest verbunden ist.
Um den Herstellungs- und Montageaufwand so gering wie möglich zu halten, kann vorgesehen sein, dass die Kraftstoffpumpe, die Ölpumpe und vorzugsweise auch das Antriebsrad als vormontierte Einheit ausgeführt sind.
Die Kraftstoffpumpe kann am Gehäuse der Ölpumpe befestigt sein und somit durch das Gehäuse der Ölpumpe abgestützt sein. Alternativ dazu kann die Kraftstoffpumpe und die Ölpumpe auch ein gemeinsames Gehäuse aufweisen. Weiters ist es auch denkbar, dass die Antriebswelle der Ölpumpe und die Antriebswelle der Kraftstoffpumpe einstückig ausgeführt ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kraftstoffpumpe, vorzugsweise an einem der Antriebswelle der Ölpumpe zugewandtem Ende und/oder einem dem der Antriebswelle der Ölpumpe abgewandten freien Ende, am Gehäuse der Ölpumpe abgestützt ist. Die Kraftstoffpumpe ist dabei vorzugsweise mit einem Flansch auf dem Gehäuse der Ölpumpe befestigt und am hinteren Ende zusätzlich abgestützt.
Da die benötigten Antriebsdrehmomente, insbesondere für eine als Hochdruckpumpe eines Speichereinspritzsystems (CR Hochdruckpumpe) ausgebildete Kraftstoffpumpe sehr hoch sind, ist üblicherweise ein sehr kräftiger und damit schwerer und teurer Rädertrieb notwendig. Daher ist bei herkömmlichen Antrieben für die CR Hochdruckpumpe ein eigener Rädertrieb mit eigenen Lagerstellen vorgesehen, da die Lagerung der CR Hochdruckpumpe nicht im Stande ist, die Kräfte aus dem Zahnradeingriff aufzunehmen. In der erfindungsgemäßen Bauweise werden diese Kräfte dagegen durch die aus geometrischen Gründen der Ölpumpe ohnehin sehr groß dimensionierten Ölpumpenlager aufgenommen. Dadurch ist es nicht notwendig, für die CR Hochdruckpumpe eine eigene Lagerung oder ein eigenes Zahnrad vorzusehen. Dies ergibt eine reduzierte Bauteilanzahl, und damit reduziertes Gewicht, Bauraum und Herstellkosten.
Die Vorzüge der Erfindung kommen somit besonders zur Geltung, wenn die Kraftstoffpumpe durch eine Hochdruckpumpe eines Speichereinspritzsystems gebildet ist.
Ein Verdrehen der Lagerschale lässt sich verhindern, wenn die Nase - in einer Draufsicht auf die Teilungsebene der Lagerhalbschale betrachtet - eine im Wesentlichen dreieckige Form aufweist und dass die Vertiefung - im Querschnitt betracht - im Wesentlichen dreieckig geformt ist, wobei vorzugsweise die Vertiefung im Bereich einer Bruchtrennebene des Lagergehäuses angeordnet ist. Die Vertiefung weist keine Rampe in Drehrichtung auf. Eine Seite des Dreiecks liegt bevorzugt in der Teilungsebene der Lagerschale bzw. in einer Bruchtrennebene des Lagergehäuses. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Vertiefung durch einen Räumdorn in das Lagergehäuse eingearbeitet ist. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Vertiefung im Wesentlichen den Querschnitt eines rechtwinkeligen Dreiecks aufweist. Die Seiten und/oder Ecken der Nase können dabei auch gekrümmt ausgeführt sein.
Die Vertiefung erfüllt dabei zwei Funktionen :
Einerseits bildet sie zusammen mit der Nase eine Verdrehsicherung für die Lagerschale aus, andererseits bildet sie einen Anriss für den Bruchtrennvorgang des Lagergehäuses. Die Vertiefung kann sich somit über die gesamte Breite des Lagergehäuses erstrecken, was den Bruchtrennvorgang erleichtert.
Um das Verdrehen der Lagerschale dauerhaft zu verhindern, ist es vorteilhaft, wenn die Höhe der Nase mindestens der Wandstärke der Lagerschale entspricht. Eine Verformung der Nase wird wirksam verhindert, wenn die Wandstärke der Nase im Wesentlichen der Wandstärke der Lagerschale entspricht. In einer herstellungsmäßig besonders bevorzugten Ausführungsvariante ist vorgesehen, dass die Vertiefung zusammen mit einer für eine Bruchtrennung des Lagergehäuses notwendigen Kerbe in das Lagergehäuse eingeformt ist, wobei vorzugsweise die Vertiefung und die Kerbe bezüglich der Grundbohrung des Lagergehäuses diametral gegenüberliegend angeordnet sind. Die Kerbe und die Vertiefung können zusammen in einem Arbeitsvorgang durch Räumen hergestellt werden. Da bei bruchgetrennten Lagergehäusen Anrisse, wie Kerben oder Vertiefungen für den Bruchtreffvorgang sowieso vorgesehen werden müssen, stellt das Einarbeiten der Vertiefung in das Lagergehäuse keinen zusätzlichen Arbeitsaufwand dar.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Einlassrohranordnung in einer Explosionsdarstellung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Hebel in Richtung der Klappenwelle;
Fig. 3 eine Einlassrohranordnung in einer Schrägansicht in einer ersten betriebsmäßigen Klappenstellung; Fig. 4 die Einlassrohranordnung in einer Schrägansicht in einer zweiten betriebsmäßigen Klappenstellung;
Fig. 5 die Einlassrohranordnung in einer Schrägansicht in der ersten betriebsmäßigen Klappenstellung;
Fig. 6 die Einlassrohranordnung in der zweiten betriebsmäßigen Klappenstellung;
Fig. 7 die Einlassrohranordnung in einer Schrägansicht in einer ersten Klappenendstellung;
Fig. 8 die Einlassrohranordnung in einer Schrägansicht in einer zweiten Klappenendstellung;
Fig. 9 eine erfindungsgemäße Einlassrohranordnung in einer Explosionsdarstellung;
Fig. 10 eine Schrägansicht der Einlassrohranordnung mit eingebauten Klappen;
Fig. 11 ein Saugrohr mit offener Klappe;
Fig. 12 ein Saugrohr mit geschlossener Klappe;
Fig. 13 eine Klappenanordnung in einer Explosionsdarstellung;
Fig. 14 die erfindungsgemäße Einlasskanalanordnung in einem Längsschnitt bei geschlossener Tumble-Klappe;
Fig. 15 die Einlasskanalanordnung in einem Längsschnitt bei teilweise geöffneter Tumble-Klappe;
Fig. 16 die Einlasskanalanordnung in einem Längsschnitt bei vollständig geöffneter Tumble-Klappe;
Fig. 17 die Einlasskanalanordnung in einer Schrägansicht mit geschlossener Tumble-Klappe;
Fig. 18 die Einlasskanalanordnung in einer Schrägansicht mit geöffneter Tumble-Klappe;
Fig. 19 eine Draufsicht auf den Ventilteller gemäß der Linie XIX-XIX in Fig. 14 und Fig. 17; Fig. 20 einen Einlasskanal der Einlasskanalanordnung in einer axialen Ansicht mit teilweise geöffneter Tumble-Klappe gemäß dem Pfeil XX in Fig. 15;
Fig. 21 eine Einheit mit einer Kraftstoffpumpe und einer Schmierölpumpe einer erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine in einer Schrägansicht;
Fig. 22 diese Einheit in einem Längsschnitt;
Fig. 23 ein Kurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine mit einem erfindungsgemäßen Gleitlager in einem Querschnitt;
Fig. 24 ein erfindungsgemäßes Gleitlager im Detail im Querschnitt;
Fig. 25 eine Lagerhalbschale des Gleitlagers in einer Draufsicht;
Fig. 26 eine Lagerhalbschale in einem Schnitt gemäß der Linie XXVI-XXVI in Fig. 25; und
Fig. 27 einen Lagerbügel des Gleitlagers in einer Draufsicht auf die Teilungsebene.
In einem Gehäuse 1 ist zumindest ein Einlassrohr 2 mit einer Klappe 3 angeordnet, welche drehfest mit einer Klappenwelle 4 verbunden ist. Die Klappenwelle 4 ist fest mit einem Hebel 5 verbunden. Der Hebel 5 weist ein Kugelgelenk 6 auf, an welchem eine Verbindungsstange 7, welche beispielsweise aus Kunststoff besteht, angreift.
Die Klappenwelle 4 ist in einer Bohrung 8 des Gehäuses 1 eingeschoben und im Gehäuse 1 drehbar gelagert. Die Klappe 3 ist dabei schwimmend auf der im Gehäuse 1 eingesteckten Klappenwelle 4 gelagert, d.h., dass die Klappe 3 axial auf der Klappenwelle 4 verschiebbar ist.
Das Gehäuse 1 weist eine Verliersicherung 9 auf, welche durch einen leistenartigen Vorsprung 10 gebildet ist. Der Vorsprung 10 ist so gestaltet, dass er einen Bund 11 des Hebels 5 in einer betriebsmäßigen Haltestellung A, B, wie in den Fig. 3 bis Fig. 6 dargestellt, überdeckt. Das Gehäuse 1 weist dabei eine durch eine Nut gebildete Ausnehmung 12 auf, in welche der Bund 11 eintaucht. Die Breite b der Ausnehmung 12 entspricht dabei mindestens der axialen Erstreckung a des Bundes 11.
Um die Montage und Demontage der Klappenwelle 4 und des Hebels 5 zu ermöglichen, weist der Bund 11 eine durch eine Abflachung gebildete Aussparung 13 auf, welche in der in Fig. 2 dargestellten Freigabestellung C des Hebels 5 gegenüber dem Vorsprung 10 freigestellt ist, so dass der Hebel 5 samt der Klappenwelle 4 axial verschoben werden kann. Der beispielsweise aus Kunststoff bestehende Hebel 5 ist auf der Klappenwelle 4 aufgespritzt.
Bei der Montage wird der Hebel 5 in einer Winkelposition gebracht, in der die Abflachung 13 parallel zur Nut 12 angeordnet, wodurch die Abflachung 13 gegenüber dem Vorsprung 10 freigestellt ist. Dadurch kann die Klappenwelle 4 in axialer Richtung in die Bohrung 8 des Gehäuses 1 eingeschoben werden. Diese Winkelposition, und damit eine eventuelle unbeabsichtigte Demontage, wird im Betrieb nicht erreicht. Die extremen betriebsmäßigen Klappenstellungen sind in den Fig. 3 bis Fig. 6 mit dem Bezugszeichen A, B bezeichnet. Durch die Verbindungsstange 7 werden alle Klappenhebel 5 mehrerer Klappen 3 miteinander verbunden, wobei die betriebsmäßigen Endstellungen A, B durch die maximale Auslenkung der Verbindungsstange 7 über einen nicht weiter dargestellten Klappenantrieb vorgegeben ist. Für den Fall, dass bei einer Fehlfunktion die betriebsmäßigen Endstellungen A, B der Verbindungsstange 7 und somit der Hebel 5 überschritten wird, weist jeder Hebel 5 zwei Anschlagflächen 14, 15 für die Verbindungsstange 7 auf, welche die maximalen Endausschläge der Klappenwelle 4 bei Fehlfunktion mechanisch begrenzen. Diese äußersten Endausschläge der Hebel 5 und der Verbindungsstange 7 bei Fehlfunktion sind mit E und F in den Fig. 7 und Fig. 8 bezeichnet. Wird somit die maximale Winkelposition A, B der Klappe 3 durch eine Fehlfunktion um einen gewissen Winkel, beispielsweise von 10°, überschritten, kommt es zu einem Endanschlag zwischen Hebel 5 und der Verbindungsstange 7. Durch die Anschlagflächen 14, 15 wird eine Verdrehung des Hebels 5 bis zur Freigabestellung C verhindert.
Die Klappenwelle 4 samt Hebel 5 ist als Gleichteil für mehrere Saugrohre 2 bzw. Zylinder einsetzbar. Die Klappenwelle 4 besteht bevorzugt aus Stahl, der aufgespritzte Hebel 5 aus Kunststoff.
Durch den leistenartigen Vorsprung 10 und die Abflachung am Hebel 5 wird eine integrierte Verliersicherung 9 gebildet, so dass zusätzliche Teile zur axialen Sicherung der Klappenwelle 4 entfallen können. Dies verringert den Fertigungsund Montageaufwand wesentlich.
Wie die Fig. 9 bis Fig. 13 zeigen, ist in einem Gehäuse 21 einer Einlassrohranordnung 20 zumindest ein Einlassrohr 22 mit einer Klappe 23 angeordnet, welche drehfest mit einer Klappenwelle 24 verbunden ist. Die Klappenwelle 24 ist in einem Klappeneinsatz 25 drehbar gelagert, welcher Klappeneinsatz 25 in einer quer zum Ansaugrohr 22 verlaufenden Bohrung 26 des Gehäuses 21 angeordnet ist. Der Antrieb der Klappenwelle 24 erfolgt durch eine Betätigungswelle 27 über ein Schneckengetriebe 28. Die Betätigungswelle 27 ist dabei quer, vorzugsweise windschief bezüglich der Klappenwelle 24 angeordnet. Die Klappenwelle 24 weist ein Schneckenrad 29 auf, welches mit einer treibenden Schnecke 30 der Betätigungswelle 27 in Eingriff steht. Die Betätigungswelle 27 kann über eine zentrale Betätigungseinrichtung 31 verdreht werden. Die Betätigungswelle 27 ist dabei in den Klappeneinsätzen 25 drehbar gelagert und kann gleichzeitig zur Betätigung von mehreren Klappen 23 verschiedener Einlassrohre 22 eingesetzt werden.
Um ein Eindringen von Kondenswasser in die Lagerung des Klappeneinsatzes 25 zu verhindern, ist die Lagerstelle 32 erhöht ausgebildet.
Die Verdrehung der exzentrisch gelagerten Klappe 23 wird über das Schneckengetriebe 28 erreicht. Die Verzahnung des Schneckengetriebes 28 ermöglicht eine Kraftübertragung nur von der Betätigungswelle 27 zur Klappe 23. Kräfte, die zufolge der Strömung auf die Klappe 23 einwirken, werden am Schneckengetriebe 28 blockiert und nicht zur Betätigungseinrichtung 31 weitergeleitet. Damit sind keine Haltekräfte an der Betätigungseinrichtung 31 erforderlich.
Durch die exzentrisch gelagerte Klappe 23 wird weiters in geöffnetem Zustand die Kanalkontur exakt nachgebildet, wodurch in diesem Bereich Strömungsverluste durch Querschnittssprünge verhindert werden können (Fig. 12, Fig. 13). Eine Verringerung der Leckage bei geschlossener Klappe 23 wird ebenfalls durch die exzentrische Lagerung erreicht, da die Spaltmaße im Bereich der Lagerung minimal sind. Mit Bezugszeichen 33 ist eine Wellendichtung bezeichnet.
Um mit möglichst geringem Herstellungs- und Teileaufwand eine Betätigung der Klappe 23 zu ermöglichen, können sowohl die Klappe 23, als auch die Betätigungswelle 27 aus Kunststoff hergestellt sein, was eine zusätzliche Bearbeitung der Einzelteile erübrigt.
In einem Zylinderkopf 101 einer Brennkraftmaschine ist eine Einlasskanalanordnung 102 mit zumindest einem Einlasskanal 103 angeordnet. Die Mündung 104 des Einlasskanals 103 ist mittels eines Einlassventils 105 steuerbar. Das Einlassventil 105 sitzt auf einem im Zylinderkopf 101 fest angeordneten Ventilsitzring 106 auf. Mit Bezugszeichen 107 ist ein Auslasskanal bezeichnet.
Im Bereich der dem Brennraum 108 zugewandten Unterseite 109 des Einlasskanals 103 ist eine Tumble-Klappe 110 angeordnet, deren Drehachse 111 im Bereich des stromaufwärtigen Endes 110a der Tumble-Klappe 110 im Bereich des Einlasskanalflansches 112 angeordnet ist. Das stromabwärtige Ende 110b der Tumble-Klappe 110 befindet sich - im geschlossenen Zustand der Tumble-Klappe 110 - im Bereich des Ventilsitzringes 106, wobei die Tumble-Klappe 110 durch den Ventilsitzring 106 zentriert wird. Zur Zentrierung der Tumble-Klappe 110 weist der Ventilsitzring 106 eine durch eine Ausfräsung gebildete Ausformung 113 auf.
Die Tumble-Klappe 110 ist im Wesentlichen der Kontur des Einlasskanals 103 nachgeformt und erstreckt sich im Wesentlichen über die gesamte Länge der Unterseite 109 des Einlasskanals 103. Dadurch werden strömungsbehindernde Ablösungen an der Tumble-Klappe 110 sowohl im geschlossenen Zustand, als auch im geöffneten Zustand verhindert.
Die Drehachse 111 der Tumble-Klappe 110 ist außerhalb des Zylinderkopfes 101 im Bereich des Einlasskanalflansches 112 angeordnet. Durch einen geeignete - nicht weiter dargestellten - Aktuator lässt sich die Stellung der Tumble-Klappe 110 während des Motorbetriebs abhängig vom Betriebszustand stufenlos verstellen. Die Stellung der Tumble-Klappe 110 beeinflusst die Ladungsbewegung im Brennraum 108, deren Variabilität insbesondere bei direkteinspritzenden Brennkraftmaschinen wichtig für die Qualität der Verbrennung und der Abgase ist.
Im Vergleich zu bekannten Anordnungen stellt die Tumble-Klappe 110 nahezu die gesamte Unterseite 109, insbesondere nahezu die gesamte untere Hälfte des Einlasskanals 103 dar, und zwar so, dass in geöffnetem Zustand keine strömungsungünstige Störung in der Kanalkontur auftritt, und in geschlossenem Zustand eine hohe Tumblebewegung erzeugt wird. Zusätzlich lassen sich mittels Winkelverstellern der Tumble-Klappe 110 stufenlos alle Zustände dazwischen darstellen.
Je weiter eine Tumble-Klappe 110 vom Ventilspalt entfernt ist, desto geringer ist der Einfluss der Stellung der Tumble-Klappe 110 auf die Strömung durch denselben und damit auch auf die Ladungsbewegung im Brennraum 108. Tumble-Klap- pen, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind, weisen Einbußen im Durchfluss auf, um eine für das jeweilige Brennverfahren ausreichend starke Tumble-Bewegung zu erzeugen. Durch die Anordnung der Drehachse 111 der Tumble-Klappe 110 außerhalb des Zylinderkopfes 101 und der Gestaltung der Form der Tumble-Klappd 110 ergeben sich für die jeweiligen Klappenwinkel in bestimmten geometrischen Grenzen einstellbare Querschnittsverläufe längs des Einlasskanals 103. Dadurch wird das gas- und thermodynamische Verhalten des Einlasskanals 103 mit der Klappenstellung beeinflussbar.
Durch die Zentrierung der Tumble-Klappe 110 am Ventilsitzring 106 mittels der Ausformung 116 am Ventilsitzring 106 wird eine besonders strömungsgünstige Form bei am Ventilsitzring 106 anliegender Tumble-Klappe 110 erzielt. Da die Tumble-Klappe 110 bis zur Kollision mit dem Ventilschaft 105a durch geeignete Formgebung in einen weiten Winkelbereich verstellbar ist, wird im höheren Teillastbereich eine Drosselung nur mit der Tumble-Klappe 110 bei voll geöffneter Motordrosselklappe ermöglicht. Dies gestattet hohe Ladungsbewegungen bis in hohe Lastbereich hinein, mit dem damit verbundenen Vorteilen im Kraftstoffverbrauch und der Abgasqualität.
Die Erfindung eignet sich nicht nur für Brennkraftmaschine mit einem Einlasskanal, sondern auch für Brennkraftmaschinen mit zwei oder mehreren Einlasskanälen.
Die Figuren 21 und 22 zeigen eine Kraftstoffpumpe 201 und eine Ölpumpe 202, beispielsweise eine Schmierölpumpe, welche zu einer baulichen Einheit 203 verbunden sind. Die Einheit 203 kann mit den Befestigungsschrauben 210 an einem nicht weiter dargestellten Maschinengehäuse befestigt werden. Die Antriebswelle 204 der Kraftstoffpumpe 201 ist dabei über eine Wellenkupplung 205 mechanisch mit der Antriebswelle 206 der Schmierölpumpe 202 verbunden. Die Antriebswelle 206 der Ölpumpe 202 weist an einem ersten Ende 207 ein Antriebsrad 208 auf, welches durch eine nicht weiter dargestellte Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine angetrieben ist. Die Wellenkupplung 205 zur Verbindung der beiden Antriebswellen 204, 206 ist am freien zweiten Ende 209 der Antriebswelle 206 der Schmierölpumpe 202 angeordnet. Die Kupplung 205 ist achsversatzausgleichend ausgebildet, um Herstellungsungenauigkeiten auszugleichen. Dadurch ergibt sich eine geringe Bauteilanzahl, ein geringes Gewicht, sowie verminderte Herstellungskosten und ein kleiner erforderlicher Bauraum.
Die Kraftstoffpumpe 201, welche im Ausführungsbeispiel durch eine Hochdruckpumpe eines Speichereinspritzsystems gebildet ist, ist an einem der Ölpumpe 202 zugewandeten Ende 214 mit einem Flansch 216 auf dem Gehäuse 217 der Ölpumpe 202 abgestützt und zusätzlich am der Ölpumpe 202 abgewandten freien Ende 215 über einen Stützring 219 an konsolenartigen Ausläufern 217a des Gehäuse 217 der Ölpumpe 202 abgestützt.
Fig. 23 zeigt ein Kurbelgehäuse 301 mit einem Lagergehäuse 302 für ein Gleitlager 303, welches eine aus zwei Lagerhalbschalen 304, 305 bestehende Lagerschale 306 aufweist. Die Lagerschale 306 ist verdrehgesichert im Lagergehäuse 302 angeordnet, wobei als Verdrehsicherung 307 zumindest eine Lagerhalbschale 305 im Bereich der Teilungsebene 308 eine Nase 309 aufweist, welche in eine Vertiefung 310 des Lagergehäuses 302 eingreift. Die im Bereich einer Bruchtrennebene 308a angeordnete und in Richtung der Bruchtrennebene 308a auslaufende Vertiefung 310 ist im Querschnitt dreieckig und ohne Rampe in Drehrichtung gestaltet und erstreckt sich in axialer Richtung über die gesamte Breite des Lagergehäuses 302. Mit a, b, c sind die Seiten des die Vertiefung 310 bildenden Dreiecks bezeichnet, wobei die Seite a in der Teilungsebene 308 bzw. der Bruchtrennebene 308a liegt. Auch die Nase 309 weist in der in Fig. 25 dargestellten Draufsicht eine dreieckige Form auf, die so groß ausgeführt ist, dass sie neben der Lagerschraubenbohrung 311 untergebracht werden kann, wie aus Fig. 27 hervorgeht. Die Nase 309 ragt mindestens um die Höhe h, welche mindestens der Dicke d der Lagerschale 306 entspricht, über den Außendurchmesser D der Lagerschale 306 hinaus. Die Wandstärke di der Nase 309 entspricht im Wesentlichen der Wandstärke d der Lagerschale 306. Die Vertiefung 310 für die Nase 309 wird mit einem Räumdorn zusammen mit der Kerbe 312 in das Lagergehäuse 302, welches durch das Kurbelgehäuse 301 und dem angegossenen Lagerbügel 313 gebildet wird, mit genügend Freiraum zwischen der Nase 309 und dem Lagergehäuse 302 über die ganze Länge des Lagergehäuses 302 eingeschnitten. Zwischen der Nase 309 und der Vertiefung 310 muss genügend Freiraum bleiben, damit die Nase 309 nicht radial Druck ausüben kann. Die Nase 309 stützt sich gegen das Lagergehäuses 302 im Bereich der Teilungsebene 308 bzw. im Bereich der Bruchtrennebene 308a ab und verhindert so ein Verdrehen in Drehrichtung der Welle. Wegen der größeren Ausführung der Nase 309 im Vergleich zur üblichen flachen Rechtecksnase wird diese nicht mitgedreht und durch die dreieckige Gestalt wird eine höhere Formsteifigkeit erreicht, was eine Verformung der Nase 309 verhindert. Normalerweise genügt es, wenn die Vertiefung 310 in nur eine der beiden Teile des Lagergehäuses 302 eingearbeitet wird und sich nur eine Lagerhalbschale 305 direkt am Lagergehäuse 302 abstützt. Die Abstützung der anderen Lagerhalbschale 304 erfolgt über die der Nase 309 gegenüberliegende Schalenendfläche 314.
Die durch ein Räumwerkzeug zusammen mit der Kerbe 312 gefertigte und sich über die gesamt Breite b des Lagergehäuses 302 erstreckende Vertiefung 310 erfüllt zwei Funktionen :
Zum einen dient sie zusammen mit der Nase 309 als Verdrehsicherung 307 für die Lagerschale 306, zum anderen stellt sie einen für den Bruchtrennvorgang des Lagerbügels 313 vom Kurbelgehäuse 301 notwendigen Anriss dar und ist - ohne zusätzlichen Fertigungsaufwand - herstellbar.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Einlassrohranordnung für eine Brennkraftmaschine, mit zumindest einem eine Klappe (3) aufweisenden Einlassrohr (2), wobei die Klappe (3) mit einer in einem Gehäuse (1) gelagerten Klappenwelle (4) drehverbunden und die Klappenwelle (4) mit einem Hebel (5) drehverbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) eine Verliersicherung (9) für den Hebel (5) ausbildet, wobei der Hebel (5) in zumindest einer betriebsmäßigen Haltestellung (A, B) der Klappe (3) durch die Verliersicherung (9) axial gehalten ist, und in zumindest einer Freigabestellung (C) der Hebel (5) axial freigegeben ist.
2. Einlassrohranordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verliersicherung (9) durch einen vorzugsweise leistenartigen Vorsprung (10) des Gehäuses (1) gebildet ist, welcher in einer axialen Projektion den sich in der Haltestellung (A, B) befindlichen Hebel (5) überdeckt, wobei vorzugsweise die Verliersicherung (9) einen Bund (11) des Hebels (5) überdeckt.
3. Einlassrohranordnung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hebel (5), vorzugsweise der Bund (11) des Hebels (5), zumindest eine vorzugsweise durch eine Abflachung gebildete Aussparung (13) aufweist, wobei die Aussparung (13) in zumindest einer Freigabestellung (C) des Hebels (5) axial in Bezug auf die Verliersicherung (9) freigestellt ist.
4. Einlassrohranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (1) angrenzend an den Vorsprung (10) eine vorzugsweise nutartige Ausnehmung (12) aufweist, wobei die Breite (b) der Ausnehmung (12) zumindest der axialen Erstreckung (a) des Hebels (5) entspricht.
5. Einlassrohranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit zumindest zwei Einlassrohren (2), in welchen jeweils zumindest eine Klappe (3) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hebel (5) der Klappe (3) durch eine Verbindungsstange (7) miteinander drehbar verbunden sind, wobei vorzugsweise die Verbindungsstange (7) aus Kunststoff besteht.
6. Einlassrohranordnung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen Verbindungsstange (7) und Hebel (5) über ein Kugelgelenk (6) erfolgt.
7. Einlassrohranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hebel (5) aus Kunststoff besteht und auf der vorzugsweise aus Stahl bestehenden Klappenwelle (4) aufgespritzt ist.
8. Einlassrohranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Verdrehwinkel des Hebels (5) zumindest im Betrieb der Brennkraftmaschine so begrenzt ist, dass der Hebel (5) nur innerhalb der Haltestellung (A, B) verdrehbar ist.
9. Einlassrohranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Hebel (5) zumindest eine Anschlagfläche (14, 15) aufweist, auf welche die Verbindungsstange (7) in einer äußersten Endstellung anliegt.
10. Einlassrohranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappe (3) schwimmend auf der Klappenwelle (4) angeordnet ist.
11. Einlassrohranordnung (20) für eine Brennkraftmaschine, mit zumindest einem eine Klappe (23) aufweisenden Einlassrohr (22), wobei die Klappe (23) mit einer in einem Gehäuse (21) gelagerten Klappenwelle (24) drehverbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappe (23) über ein Schneckengetriebe (28) durch eine quer zur Klappenwelle (24) angeordnete Antriebswelle (27) betätigbar ist.
12. Einlassrohranordnung (20) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappenwelle (24) ein Schneckenrad (29) aufweist, welches mit einer treibenden Schnecke (30) der Antriebswelle (27) im Eingriff steht.
13. Einlassrohranordnung (20) nach Anspruch 11 oder 12 mit mehreren Einlassrohren (22), in welchen eine Klappe (23) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappenwellen (24) mehrerer Klappen (23) über eine gemeinsame Antriebswelle (27) betätigbar sind.
14. Einlassrohranordnung (20) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappenwelle (24) an der Klappe (23) asymmetrisch, vorzugsweise an einem Klappenende (23a) angreift.
15. Einlassrohranordnung (20) nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Form der Klappe (23) in geöffnetem Zustand dem Einlassrohr (21) nachgeformt ist.
16. Einlasskanalanordnung (102) für eine Brennkraftmaschine mit zumindest einem Einlasskanal (103), in welchem eine Tumble-Klappe (110) zur Beein- flussung der Einlassströmung in den Brennraum (108) angeordnet ist, wobei die Tumble-Klappe (110) an einem stromaufwärtigen Ende um eine Achse (111) drehbar gelagert ist und wobei die Tumble-Klappe (110) in einer Öffnungsstellung fluchtend mit einer Kanalwand des Einlasskanals (103), vorzugsweise mit einer brennraumseitigen Unterseite (109) des Einlasskanals (103), ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Tumble-Klappe (110) sowohl in Umfangsrichtung als auch in axialer Richtung der Kontur des Einlasskanals (103) nachgeformt ist.
17. Einlasskanalanordnung (102) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Tumble-Klappe (110) im Wesentlichen eine schuhlöffelartige Form aufweist.
18. Einlasskanalanordnung (102) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Tumble-Klappe (110) in der Öffnungsstellung - zumindest überwiegend - die Unterseite (109) des Einlasskanals (103) ausbildet.
19. Einlasskanalanordnung (102) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das stromaufwärtige Ende (110a) der Tumble-Klappe (110) etwa im Bereich des Einlasskanalflansches angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Achse (111) der Tumble-Klappe (110) im Bereich des Einlasskanalflansches (118), besonders vorzugsweise stromaufwärts des Einlasskanalflansches (112) positioniert ist.
20. Einlasskanalanordnung (102) nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das stromabwärtige Ende (110b) der Tumble-Klappe (110) im Bereich des Ventilsitzringes (106) angeordnet ist.
21. Einlasskanalanordnung (102) nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Tumble-Klappe (110) am Ventilsitzring (106) zentriert ist.
22. Einlasskanalanordnung (102) nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Zentrierung der Tumble-Klappe (110) durch eine vorzugsweise durch eine Ausfräsung geformte Ausnehmung (113) am Ventilsitzring (106) gebildet ist.
23. Brennkraftmaschine mit einer Kraftstoffpumpe (201) und einer Ölpumpe (202), wobei die Kraftstoffpumpe (201) und die Ölpumpe (202) durch eine Kurbelwelle antreibbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (204) der Kraftstoffpumpe (201) und die Antriebswelle (206) der Ölpumpe (202) achsgleich angeordnet sind.
24. Brennkraftmaschine nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (204) der Kraftstoffpumpe (201) und die Antriebswelle
(206) der Ölpumpe (202) durch eine Wellenkupplung (205) miteinander drehverbunden sind.
25. Brennkraftmaschine nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (206) der Ölpumpe (202) an einem ersten Ende
(207) ein Antriebsrad (208) aufweist und dass ein dem ersten Ende (207) gegenüberliegendes freies zweites Ende (209) der Antriebswelle (206) der Ölpumpe (202) mit der Antriebswelle (204) der Kraftstoffpumpe (201) drehfest verbunden ist.
26. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftstoffpumpe (201), die Ölpumpe (202) und vorzugsweise auch das Antriebsrad (208) als vormontierte Einheit ausgeführt sind.
27. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftstoffpumpe (201) am Gehäuse (217) der Ölpumpe (202) abgestützt ist.
28. Brennkraftmaschine nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftstoffpumpe (201) an einem der Antriebswelle (206) der Ölpumpe (202) zugewandtem Ende (214) und/oder einem dem der Antriebswelle (206) der Ölpumpe (202) abgewandten freien Ende (215) am Gehäuse (217) der Ölpumpe (202) abgestützt ist.
29. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenkupplung (205) zwischen den beiden Antriebswellen (204, 206) achsversatzausgleichend ausgebildet ist.
30. Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 23 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftstoffpumpe (201) durch eine Hochdruckpumpe eines Speichereinspritzsystems gebildet ist.
31. Gleitlager (303) für eine Welle mit einer aus zwei Lagerhalbschalen (304, 305) bestehenden Lagerschale (306), welche verdrehgesichert in einem Lagergehäuse (302) angeordnet ist, wobei zumindest eine Lagerhalbschale (305) im Bereich einer Teilungsebene (308) der Lagerschale (306) an ihrem äußeren Mantel als Verdrehsicherung (307) zumindest eine Nase (309) aufweist, welche in eine Vertiefung (310) des Lagergehäuses (302) eingreift, dadurch gekennzeichnet, dass die Nase (309) - in einer Draufsicht auf die Teilungsebene (308) der Lagerhalbschale (305) betrachtet - eine im Wesentlichen dreieckige Form aufweist und dass die Vertiefung (310) - im Querschnitt betracht - im Wesentlichen dreieckig geformt ist.
32. Gleitlager (303) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Seiten und/oder Ecken der Nase (309) gekrümmt ausgeführt sind.
33. Gleitlager (303) nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (310) im Bereich einer Bruchtrennebene (308a) des Lagergehäuses (302) angeordnet ist.
34. Gleitlager (303) nach einem der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass eine Seite (a) des die Vertiefung (310) bildenden Dreiecks in der Teilungsebene (308) und/oder in der Bruchtrennebene (308a) des Lagergehäuses (302) angeordnet ist.
35. Gleitlager (303) nach einem der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (310) durch einen Räumdorn in das Lagergehäuse (302) eingearbeitet ist.
36. Gleitlager (303) nach einem der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Vertiefung (310) in axialer Richtung über die gesamte Breite (b) des Lagergehäuses (302) des Gleitlagers (303) erstreckt.
37. Gleitlager (303) nach einem der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (h) der Nase (309) mindestens der Wandstärke (d) der Lagerschale (306) entspricht.
38. Gleitlager (303) nach einem der Ansprüche 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke (di) der Nase (309) im Wesentlichen der Wandstärke (d) der Lagerschale (306) entspricht.
39. Gleitlager (303) nach einem der Ansprüche 31 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (310) zusammen mit einer für eine Bruchtrennung des Lagergehäuses (302) notwendigen Kerbe (312) in das Lagergehäuse (302) eingeformt ist, wobei vorzugsweise die Vertiefung (310) und die Kerbe (312) bezüglich einer Grundbohrung (315) des Lagergehäuses (302) diametral gegenüberliegend angeordnet sind.
2008 02 22
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