WO2008055799A1 - Gasdrucklager und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO2008055799A1
WO2008055799A1 PCT/EP2007/061604 EP2007061604W WO2008055799A1 WO 2008055799 A1 WO2008055799 A1 WO 2008055799A1 EP 2007061604 W EP2007061604 W EP 2007061604W WO 2008055799 A1 WO2008055799 A1 WO 2008055799A1
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WO
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gas pressure
pressure bearing
grooves
bearing according
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PCT/EP2007/061604
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Jan-Grigor Schubert
Marco Giacchi
Klaus LERCHENMÜLLER
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BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH
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Priority to AT07821962T priority patent/ATE453810T1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C29/00—Bearings for parts moving only linearly
    • F16C29/02—Sliding-contact bearings
    • F16C29/025—Hydrostatic or aerostatic
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • F04B39/0005—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00 adaptations of pistons
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C32/00—Bearings not otherwise provided for
    • F16C32/06—Bearings not otherwise provided for with moving member supported by a fluid cushion formed, at least to a large extent, otherwise than by movement of the shaft, e.g. hydrostatic air-cushion bearings
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49636—Process for making bearing or component thereof
    • Y10T29/49639—Fluid bearing

Definitions

  • the present invention relates to a gas bearing with a bearing bush which surrounds a cavity for receiving a mounted body and in the wall of a plurality of externally pressurized gas is formed passages, and a method for producing such a gas pressure bearing.
  • a gas pressure bearing and a manufacturing method thereof are known from EP 0 708 262 A1.
  • the effect of the gas pressure bearing is based on the fact that pressurized gas penetrates through the passages in a gap between the bearing bush and the body mounted therein and builds in the gap an overpressure.
  • This gap must be narrow to provide sufficient flow resistance necessary to generate the overpressure.
  • the supply passages must be narrow, on the one hand to limit the pressure gas flow rate of the bearing, on the other hand to prevent that when a deflection of the stored body is local to a narrowing of the gap between the body and the bushing and, accordingly, to a compression of the gas in the constricted area, this pressure increase is relieved by a backflow of the gas out of the gap through the supply passages to the outside.
  • the object of the present invention is to provide a gas pressure bearing and a manufacturing method therefor, which allow the inexpensive manufacture of a gas pressure bearing with despite narrow cross section of the supply passages high dimensional stability.
  • the bearing bush is assembled from a plurality of elements and at least some of the supply passages are formed by grooves in mutually facing surfaces of respectively adjacent elements.
  • a sealing ring of preferably rectangular cross-section may be attached between the mutually facing surfaces.
  • Such a sealing ring may have a certain degree of plastic deformability, which makes it possible to compensate for large-scale unevenness of shallow depth of the opposing surfaces, but without penetrating into the grooves and to close or narrow them.
  • the elements are arranged consecutively in the longitudinal direction of the bearing bush.
  • the adjacent elements engage in one another in a form-fitting manner.
  • a groove-carrying end face of one of the elements is inserted into a recess of another element.
  • the grooves expediently extend in total angled over the end face and over a lateral surface of the hollow cylindrical element on at least a part of its axial extent.
  • a cohesion of the individual elements is ensured in a simple manner, that the bearing bush is held in a tubular housing.
  • the number of elements of the bushing is preferably at least three such that there are at least two pairs of opposing surfaces of elements on which the passageways may be formed. Furthermore, the number of elements of the bushing is preferably odd so that one or more groups of three adjacent elements may exist. In such a group, preferably, the central member has a smaller outer dimension than the other two contacting members, so that there is space for a supply channel around the central member which feeds pressurized gas between the central member and the two adjacent members.
  • a compressed gas supply channel may be provided, which extends in the longitudinal direction and is limited by the elements of the bearing bush and the housing.
  • a pressure gas supply line extending through the housing may also be provided, which has one end at one end face of the housing and another end at the level of the middle element.
  • the grooves can be formed in a simple and inexpensive manner by deformation. This allows the production of all provided on one of two facing surfaces facing grooves with minimal time and cost by simple tools with a long service life.
  • the object is further achieved by a method for producing a gas pressure bearing, comprising the following steps: a) providing a plurality of elements which can be joined together to form a bearing sleeve surrounding a cavity; b) creating grooves in at least one surface of at least one of the elements which in the assembled state faces a surface of an adjacent element; and c) assembling the elements to the bearing sleeve.
  • the facing surfaces can be brought into direct contact with each other, or a sealing ring can be inserted between them.
  • the grooves are preferably produced by embossing.
  • Another method step may be the introduction of the elements into a tubular housing.
  • FIG. 1 shows a schematic axial section through a compressor with a compressed gas bearing according to the present invention.
  • FIG. 2 shows a section through the compressor of FIG. 1 along the plane designated N-II in FIG. 1;
  • Fig. 3 is an end view of an element of the bearing bush of Fig. 1;
  • FIG. 4 is an axial section through the element shown in FIG. 3; FIG.
  • FIG. 5 shows a section analogous to FIG. 1 through a compressor with a gas pressure bearing according to a second embodiment of the invention
  • FIG. 6 shows a section along the plane designated by VI-VI in FIG. 5;
  • Fig. 7 is a schematic representation of a drive unit for the compressor.
  • the compressor shown in Fig. 1 in an axial section and in Fig. 2 in a radial section, which is formed in the present case as a linear compressor, has a housing
  • the bearing bush 23 is of an odd number, here five pieces, of successively in the axial direction, annular or hollow cylindrical
  • Outer diameter of the elements 25, 27 is in each case smaller than that of the adjacent elements 24, 26, 28, so that the bearing bush 23 on its outer surface two circumferential
  • the outer surfaces of the elements 24, 26, 28 are radially free play held in contact with the inner surface of the tubular housing 21 and frictionally in the axial direction, for example, by shrinking the housing 21 on the elements 24, 26, 28, fixed.
  • the elements 25, 27 in turn are fixed by play-free engagement in the recesses of the elements 24, 26, 28.
  • the elements 25, 27 are provided at their end faces 29 with a plurality of radially aligned grooves 32, each of which an inner end opens onto the working chamber 22 and an outer end in a in the axial direction over the outer surface of the element 25 and 27 extending groove 33 passes.
  • Width and depth of the grooves 32, 33 is in each case a maximum of a few 10 microns, their length may be a few millimeters.
  • a piston 34 is arranged axially displaceable.
  • the diameter of the piston 34 is about 30 mm and is smaller by about 10 to 20 microns than the inner diameter of the elements 24 to 28, so that when the piston 34 is arranged concentrically to the bearing bush 23, a gap 35 of 5 bis 10 .mu.m width separates the piston 34 all around from the inner surface of the bearing bush 23. In this gap 35 open some of the grooves 32nd
  • the working chamber 22 is closed at one end by a welded to a peripheral flange of the housing 21 spring plate 36.
  • permeable non-return valves 37, 38 are formed in opposite directions.
  • a cap 39 is mounted in the two chambers 40, 41 are recessed. Movement of the piston 34 away from the spring plate 36 draws gas from the chamber 40 through the valve 38 into the working chamber 22. Subsequent movement of the piston 34 toward the spring plate 36, compresses the gas in the working chamber 22 and finally forces it through the valve Valve 38 in the chamber 41st
  • drilled compressed gas supply lines 42, 43 extend through the spring plate 36 and the tubular housing part 31 to the grooves 30.
  • An overpressure in the chamber 41 extends through the compressed gas supply lines 42, 43 into the grooves 30, so that gas flows back through the grooves 33, 32 in the working chamber 22 and thus forms a gas cushion, which leads the piston 34 without contact with the bearing bush 23.
  • FIG. 5 shows a section similar to FIG. 1 through a second embodiment of a gas pressure bearing, which differs from that shown in FIG. 1 in two independently realizable aspects.
  • the first aspect is the presence of sealing rings 44 with a rectangular cross-section, which are each arranged in the recesses of the elements 24, 26, 28, the end faces 29 of the engaging elements 25, 27 covering.
  • the sealing rings 44 are slightly plastically deformable, so that they do not penetrate into the grooves 32 and narrow their cross-section, but that they can compensate for large-scale unevenness of low amplitude between the opposite end faces of the elements and thus prevent compressed gas by away from the grooves 32nd , 33 extending column passes from one of the grooves 30 in the working chamber 22.
  • the second aspect is that the bearing bush 23 forming elements 24 to 28 are received in a slotted cylindrical sleeve 45, which in turn rests against the inner surface of the tubular housing part 31.
  • a slotted cylindrical sleeve 45 By the slot 46 of the sleeve 45 is aligned with a passage 47 of the spring plate 36 and is sealed at an end facing away from the spring plate 36, for example, by a synthetic resin plug 48, compressed gas from the chamber 41 to all grooves 30 of the bearing bush 23 can pass without each of these would have to be opened by individual bores 40 or 41, as shown in FIG. 1.
  • the embodiment of FIG. 5 is therefore particularly useful when the bearing bush 23 is composed of a large number of successive elements.
  • FIG. 7 schematically shows a drive unit which can be used to drive the oscillating movement of the piston 36. It includes two E-shaped yokes 1 with three themselves The mutually facing ends of the arms 3, 4, 5 each form an air gap 2 limiting pole pieces 7. Around the middle arms 4 around each a field winding 8 is mounted. The two exciter windings 8 can be acted upon by a control circuit with current, wherein the current direction in the two exciter windings 8 is in each case set so that the opposite pole pieces 7 of the middle arms 4 form unlike magnetic poles.
  • the pole shoes of the outer arms 3 and 5 each form the adjacent middle arm 4 unlike magnetic poles.
  • Leaf springs with several zigzagging arms 12 each extend in mirror image from each other from a central
  • the substantially rod-shaped armature 10 comprises in its central region a four-pole permanent magnet 14. While in a relaxed position of the springs 11 in which the arms 12 of each spring 1 1 lie substantially in a same plane, the magnet 14 centrally in the air gap. 2 is placed and a boundary line 15 extends between its in Fig. 1 left and right poles centered by the middle arms 4, is deflected by applying the windings 8 with a current of the armature 10 depending on the current direction to the left or to the right.

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Abstract

Ein Gasdrucklager umfasst eine Lagerbuchse (23), die einen Hohlraum (22) zur Aufnahme eines gelagerten Körpers (34) umgibt und in deren Wandung eine Vielzahl von außenseitig mit Druckgas beaufschlagbaren Versorgungsdurchgängen (32, 33) gebildet sind. Die Lagerbuchse (23) ist aus einer Mehrzahl von Elementen (24, 25, 26, 27, 28) zusammengefügt. Wenigstens einige der Versorgungsdurchgänge (32, 33) sind durch Rillen (32) in einander zugewandten Oberflächen (29) jeweils benachbartender Elemente (24, 25, 26, 27, 28) gebildet.

Description

Gasdrucklager und Verfahren zu seiner Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Gasdrucklager mit einer Lagerbuchse, die einen Hohlraum zur Aufnahme eines gelagerten Körpers umgibt und in deren Wandung eine Vielzahl von außenseitig mit Druckgas beaufschlagbaren Durchgängen gebildet ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Gasdrucklagers. Ein solches Gasdrucklager und ein Herstellungsverfahren dafür sind aus EP 0 708 262 A1 bekannt.
Die Wirkung des Gasdrucklagers beruht darauf, dass Druckgas durch die Durchgänge in einen Spalt zwischen der Lagerbuchse und dem darin gelagerten Körper eindringt und in dem Spalt einen Überdruck aufbaut. Dieser Spalt muss eng sein, um einen für die Erzeugung des Überdrucks erforderlichen ausreichenden Strömungswiderstand darzustellen. Auch die Versorgungsdurchgänge müssen eng sein, einerseits um den Druckgasdurchsatz des Lagers zu begrenzen, andererseits, um zu verhindern, dass wenn eine Auslenkung des gelagerten Körpers lokal zu einer Verengung des Spaltes zwischen dem Körper und der Lagerbuchse und dementsprechend zu einer Verdichtung des Gases in dem verengten Bereich führt, diese Druckerhöhung durch einen Rückfluss des Gases aus dem Spalt durch die Versorgungsdurchgänge nach außen abgebaut wird.
Die Erzeugung hinreichend enger Versorgungsdurchgänge, insbesondere mit Durchmessern in einem Bereich von 25 μm und darunter, wirft erhebliche technische
Schwierigkeiten auf. Die eingangs genannte EP 0 708 262 A1 lehrt, solche Durchgänge mittels eines Laserstrahles zu bohren. Dieser Ansatz ist aus mehreren Gründen unbefriedigend. Zum einen muss jeder Durchgang zeitaufwändig einzeln gebohrt werden, was die Fertigung teuer macht. Zum anderen ist es zwar wünschenswert, zur Vermeidung von Turbulenzen ein großes Verhältnis von Durchgangslänge zu -durchmesser zu erzielen, doch ist die Schichtdicke, die mit einem Laser gebohrt werden kann, einerseits dadurch begrenzt, dass der Durchmesser des Laserstrahles vor und hinter einem Fokus um so stärker divergiert, je schärfer der Fokus ist, so dass bei einer zu großen Bohrtiefe ein geringer Bohrungsdurchmesser nicht auf der gesamten Durchgangslänge kontrollierbar aufrechterhalten werden kann. Hinzu kommt die Neigung des vom Laser abgetragenen Materials, sich bei zu großer Bohrtiefe an den Seitenwänden des
Bohrloches abzulagern. Dies macht es erforderlich, an den Wänden der Lagerbuchse vorab abgeschwächte Bereiche zu bilden, die dünn genug sind, um darin mit dem Laser bohren zu können. Diese Bereiche beeinträchtigen jedoch die Belastbarkeit und Formbeständigkeit des Lagers erheblich.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist, ein Gasdrucklager und ein Herstellungsverfahren dafür anzugeben, die die preiswerte Fertigung eines Gasdrucklagers mit trotz engem Querschnitt der Versorgungsdurchgänge hoher Formbeständigkeit ermöglichen.
Die Aufgabe wird zum einen dadurch gelöst, dass bei einem Gasdrucklager mit einer Lagerbuchse, die einen Hohlraum zur Aufnahme eines gelagerten Körpers umgibt und in deren Wandung eine Vielzahl von außenseitig mit Druckgas beaufschlagbaren Versorgungsdurchgängen gebildet sind, die Lagerbuchse aus einer Mehrzahl von Elementen zusammengefügt ist und wenigstens einige der Versorgungsdurchgänge durch Rillen in einander zugewandten Oberflächen jeweils benachbarter Elemente gebildet sind. Indem die Durchgänge zunächst in Form von oberflächlichen Rillen realisiert werden, ist es möglich, einen sehr engen Querschnitt der Durchgänge über eine große, im Prinzip beliebige Länge aufrecht zu erhalten. Die Elemente können daher eine beträchtliche Wandstärke und eine dementsprechend hohe Formstabilität aufweisen.
Um die Rillen zu Durchgängen zu vervollständigen, kann vorgesehen sein, dass die einander zugewandten Oberflächen jeweils benachbarter Elemente einander berühren.
Alternativ kann auch zwischen den einander zugewandten Oberflächen jeweils ein Dichtring von vorzugsweise rechteckigem Querschnitt angebracht sein. Ein solcher Dichtring kann ein gewisses Maß an plastischer Verformbarkeit aufweisen, die es ermöglicht, großflächige Unebenheiten von geringer Tiefe der sich gegenüberliegenden Oberflächen auszugleichen, ohne dabei jedoch in die Rillen einzudringen und diese zu verschließen oder zu verengen.
Vorzugsweise sind die Elemente in Längsrichtung der Lagerbuchse aufeinander folgend angeordnet.
Um einen korrekten Zusammenbau der Elemente zu erleichtern, kann vorgesehen sein, dass die einander benachbarten Elemente formschlüssig ineinander greifen. Insbesondere ist bevorzugt, dass eine die Rillen tragende Stirnfläche eines der Elemente in eine Aussparung eines anderen Elementes eingesteckt ist.
Um eine zuverlässige Druckgasversorgung der Rillen an der Stirnfläche zu gewährleisten, verlaufen die Rillen zweckmäßigerweise insgesamt gewinkelt über die Stirnfläche und über eine Mantelfläche des hohlzylindrischen einen Elementes auf wenigstens einem Teil von dessen axialer Ausdehnung.
Ein Zusammenhalt der einzelnen Elemente ist auf einfache Weise dadurch gewährleistet, dass die Lagerbuchse in einem rohrförmigen Gehäuse gehalten ist.
Die Zahl der Elemente der Lagerbuchse ist vorzugsweise wenigstens drei, so dass wenigstens zwei Paare von einander gegenüberliegenden Oberflächen von Elementen existieren, an denen die Durchgänge gebildet sein können. Ferner ist die Zahl der Elemente der Lagerbuchse vorzugsweise ungerade, so dass eine oder mehrere Gruppen von drei benachbarten Elementen existieren können. In einer solchen Gruppe hat vorzugsweise das mittlere Element eine kleinere Außenabmessung als die beiden anderen es berührenden Elemente, so dass rings um das mittlere Element Platz für einen Versorgungskanal ist, der zwischen dem mittleren Element und den beiden ihm benachbarten Elementen verlaufende Versorgungsdurchgänge mit Druckgas speist.
Um die Versorgungsdurchgänge von einem Längsende des Gasdrucklagers her mit Druckgas zu speisen, kann ein Druckgasversorgungskanal vorgesehen sein, der sich in der Längsrichtung erstreckt und von den Elementen der Lagerbuchse und dem Gehäuse begrenzt ist. Alternativ kann auch eine durch das Gehäuse verlaufende Druckgasversorgungsleitung vorgesehen sein, die ein Ende an einer Stirnseite des Gehäuses und ein anderes Ende in Höhe des mittleren Elementes hat.
Die Rillen können auf einfache und preiswerte Weise durch Verformen gebildet sein. Dies ermöglicht die Erzeugung sämtlicher an einer von zwei einander zugewandten Oberflächen vorgesehenen Rillen mit minimalem Zeit- und Kostenaufwand durch einfache Werkzeuge mit hoher Standzeit. Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Gasdrucklagers, das die folgenden Schritte aufweist: a) Bereitstellen von mehreren Elementen, die zu einer einen Hohlraum umgebenden Lagerhülse zusammenfügbar sind; b) Erzeugen von Rillen in wenigstens einer Oberfläche wenigstens eines der Elemente, die im zusammengefügten Zustand einer Oberfläche eines benachbarten Elementes zugewandt ist; und c) Zusammenfügen der Elemente zu der Lagerhülse.
Die einander zugewandten Oberflächen können direkt miteinander in Kontakt gebracht werden, oder es kann ein Dichtring zwischen sie eingefügt werden.
Die Rillen werden vorzugsweise durch Prägen erzeugt.
Ein weiterer Verfahrensschritt kann das Einbringen der Elemente in ein rohrförmiges Gehäuse sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen axialen Schnitt durch einen Verdichter mit einem Druckgaslager gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 einen Schnitt durch den Verdichter der Fig. 1 entlang der in Fig. 1 mit N-Il bezeichneten Ebene;
Fig. 3 eine stirnseitige Ansicht eines Elementes der Lagerbuchse aus Fig. 1 ;
Fig. 4 einen axialen Schnitt durch das in Fig. 3 gezeigte Element;
Fig. 5 einen zu Fig. 1 analogen Schnitt durch einen Verdichter mit einem Gasdrucklager gemäß einer zweiten Ausgestaltung der Erfindung; Fig. 6 einen Schnitt entlang der in Fig. 5 mit Vl-Vl bezeichneten Ebene; und
Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Antriebsaggregates für den Verdichter.
Der in Fig. 1 in einem axialen Schnitt und in Fig. 2 in einem radialen Schnitt gezeigte Verdichter, der im vorliegenden Fall als Linearverdichter ausgebildet ist, hat ein Gehäuse
21 , in dem eine hohlzylindrische, eine Arbeitskammer 22 begrenzende Lagerbuchse 23 aufgenommen ist. Die Lagerbuchse 23 ist aus einer ungeraden Anzahl, hier fünf Stück, von in axialer Richtung aufeinander folgenden, ringförmigen bzw. hohlzylindrischen
Elementen 24, 25, 26, 27, 28 zusammengefügt. Die beiden äußeren Elemente 24, 28 und das mittlere Element 26 der Anordnung haben jeweils an einander gegenüberliegenden
Stirnflächen 29 ringförmige Aussparungen, in welche Endbereiche der dazwischenliegenden Elemente 25, 27 eingreifen. Der Innendurchmesser aller Elemente
24 bis 28 ist exakt gleich, so dass ihre Innenflächen bündig einander anschließen. Der
Außendurchmesser der Elemente 25, 27 ist jeweils kleiner als der der benachbarten Elemente 24, 26, 28, so dass die Lagerbuchse 23 an ihrer Außenfläche zwei umlaufende
Nuten 30 jeweils in Höhe der Elemente 25, 27 aufweist.
Die Außenflächen der Elemente 24, 26, 28 sind radial spielfrei in Kontakt mit der Innenfläche des rohrförmigen Gehäuses 21 gehalten und in axialer Richtung reibschlüs- sig, beispielsweise durch Aufschrumpfen des Gehäuses 21 auf die Elemente 24, 26, 28, fixiert. Die Elemente 25, 27 wiederum sind durch spielfreien Eingriff in die Aussparungen der Elemente 24, 26, 28 fixiert.
Wie in Fig. 3 zu sehen, sind die Elemente 25, 27 an ihren Stirnflächen 29 mit einer Vielzahl von radial ausgerichteten Rillen 32 versehen, von denen jeweils ein inneres Ende auf die Arbeitskammer 22 mündet und ein äußeres Ende in eine sich in axialer Richtung über die Außenfläche des Elementes 25 bzw. 27 erstreckende Rille 33 übergeht. Breite und Tiefe der Rillen 32, 33 beträgt jeweils maximal wenige 10 μm, ihre Länge kann einige Millimeter betragen. Wenn die Elemente 24 bis 28 zusammengefügt sind, reichen die axialen Rillen 33 jeweils aus den Aussparungen der Elemente 24, 26 oder 28 heraus. So bilden die Nuten 32, 33 zusammen mit den gegenüberliegenden Stirnflächen 29 der Elemente 24, 26, 28 Versorgungsdurchgänge, über die Nuten 30 mit der Arbeitskammer 22 kommunizieren. In der Arbeitskammer 22 ist ein Kolben 34 axial verschiebbar angeordnet. Der Durchmesser des Kolbens 34 beträgt ca. 30 mm und ist um ca. 10 bis 20 μm kleiner als der Innendurchmesser der Elemente 24 bis 28, so dass, wenn der Kolben 34 konzentrisch zu der Lagerbuchse 23 angeordnet ist, ein Spalt 35 von 5 bis 10 μm Breite den Kolben 34 ringsum von der Innenfläche der Lagerbuchse 23 trennt. In diesen Spalt 35 münden einige der Rillen 32.
Die Arbeitskammer 22 ist an einer Stirnseite durch ein an einen umlaufenden Flansch des Gehäuses 21 angeschweißtes Federblech 36 verschlossen. In dem Federblech 36 sind in jeweils entgegengesetzte Richtungen durchlässige Rückschlagventile 37, 38 gebildet. An einer von der Arbeitskammer 22 abgewandten Seite des Federbleches 36 ist eine Kappe 39 montiert, in der zwei Kammern 40, 41 ausgespart sind. Eine Bewegung des Kolbens 34 von dem Federblech 36 fort saugt Gas aus der Kammer 40 durch das Ventil 38 in die Arbeitskammer 22. Eine anschließende Bewegung des Kolbens 34 auf das Federblech 36 zu, verdichtet das Gas in der Arbeitskammer 22 und presst es schließlich durch das Ventil 38 in die Kammer 41.
Von der Kammer 41 aus erstrecken sich gebohrte Druckgasversorgungsleitungen 42, 43 durch das Federblech 36 und das rohrförmige Gehäuseteil 31 zu den Nuten 30. Ein Überdruck in der Kammer 41 breitet sich über die Druckgasversorgungsleitungen 42, 43 bis in die Nuten 30 aus, so dass Gas durch die Rillen 33, 32 in die Arbeitskammer 22 zurückströmt und so ein Gaskissen bildet, welches den Kolben 34 ohne Kontakt mit der Lagerbuchse 23 führt.
Wie man leicht sieht, ist ein Verdichter mit verringerter Länge oder verringerter Zahl von Versorgungsdurchgängen leicht realisierbar, indem die Elemente 26, 27 weggelassen und das Element 25 direkt in die Aussparung des Elements 28 eingefügt wird. Entsprechend kann durch Einfügen zusätzlicher Elementpaare 26, 27 und Schaffung von die jeweils resultierenden Nuten 30 speisenden Druckgasversorgungsleitungen ein Verdichter mit größerer Länge und/oder größerer Zahl von Versorgungsdurchgängen geschaffen werden.
Fig. 4 zeigt einen vergrößerten axialen Schnitt durch eines der Elemente 25, 27. In diesem Schnitt ist zu erkennen, dass die Tiefe der sich über die Außenfläche des Elementes 25, 27 erstreckenden Rillen 33 mit zunehmender Entfernung von der Stirnfläche 29, von der sie ausgehen, abnimmt. Diese Formgebung der Rillen hat zwei Vorteile, zum einen ermöglicht sie es, die Rillen 32, 33 in einem gemeinsamen Arbeitsgang durch Prägen mit Hilfe von (nicht dargestellten) Stempeln zu erzeugen, die gegen die Stirnflächen 29 des Elementes 25, 27 gepresst werden. Zum anderen wird eine unnötig scharfe, zu Turbulenz und Druckabfall führende Umlenkung des Gasstromes am Übergang zwischen den Rillen 32, 33 vermieden, indem diese stumpfwinklig aufeinander stoßen.
Fig. 5 zeigt einen zu Fig. 1 analogen Schnitt durch eine zweite Ausgestaltung eines Gasdrucklagers, die sich von der in Fig. 1 gezeigten in zwei unabhängig voneinander realisierbaren Aspekten unterscheidet. Der erste Aspekt ist das Vorhandensein von Dichtringen 44 mit rechteckigem Querschnitt, die jeweils in den Aussparungen der Elemente 24, 26, 28 die Stirnflächen 29 der eingreifenden Elemente 25, 27 abdeckend angeordnet sind. Die Dichtringe 44 sind geringfügig plastisch verformbar, so dass sie zwar nicht in die Rillen 32 eindringen und deren Querschnitt verengen, dass sie aber großflächige Unebenheiten geringer Amplitude zwischen den sich gegenüberliegenden Stirnflächen der Elemente ausgleichen können und so verhindern, dass Druckgas durch abseits der Rillen 32, 33 verlaufende Spalte aus einer der Nuten 30 in die Arbeitskammer 22 gelangt.
Der zweite Aspekt ist, dass die die Lagerbuchse 23 bildenden Elemente 24 bis 28 in einer geschlitzten zylindrischen Hülse 45 aufgenommen sind, die ihrerseits an der Innenfläche des rohrförmigen Gehäuseteiles 31 anliegt. Indem der Schlitz 46 der Hülse 45 mit einem Durchgang 47 des Federbleches 36 fluchtet und an einem vom Federblech 36 abgewandten Ende zum Beispiel durch einen Kunstharzstopfen 48 dicht verschlossen ist, kann Druckgas aus der Kammer 41 zu sämtlichen Nuten 30 der Lagerbuchse 23 gelangen, ohne dass diese jeweils durch einzelne Bohrungen 40 bzw. 41 , wie in Fig. 1 gezeigt, erschlossen werden müssten. Die Ausgestaltung der Fig. 5 ist daher insbesondere dann zweckmäßig, wenn die Lagerbuchse 23 aus einer großen Zahl von aufeinanderfolgenden Elementen zusammengesetzt ist.
Fig. 7 zeigt schematisch ein Antriebsaggregat, das zum Antreiben der oszillierenden Bewegung des Kolbens 36 einsetzbar ist. Es umfasst zwei E-förmige Joche 1 mit drei sich paarweise gegenüberliegenden Armen 3, 4, 5. Die einander zugewandten Enden der Arme 3, 4, 5 bilden jeweils einen Luftspalt 2 begrenzende Polschuhe 7. Um die mittleren Arme 4 herum ist jeweils eine Erregerwicklung 8 angebracht. Die zwei Erregerwicklungen 8 sind durch eine Steuerschaltung mit Strom beaufschlagbar, wobei die Stromrichtung in den beiden Erregerwicklungen 8 jeweils so festgelegt ist, dass die einander gegenüberliegenden Polschuhe 7 der mittleren Arme 4 ungleichnamige Magnetpole bilden. Die Polschuhe der äußeren Arme 3 und 5 bilden jeweils zum benachbarten mittleren Arm 4 ungleichnamige Magnetpole.
In dem Luftspalt 2 ist ein Anker 10 an zwei Federn 11 zwischen einem oberen und einem unteren (beziehungsweise einem rechten und linken Umkehrpunkt in der Darstellung der
Fig. 7) Umkehrpunkt reversierend beweglich aufgehängt. Die Stellung des Ankers 10 am oberen Umkehrpunkt ist mit durchgezogenen Linien, die am unteren Umkehrpunkt gestrichelt dargestellt. Die Federn 1 1 sind jeweils aus einem Blechstück ausgestanzte
Blattfedern mit mehreren zickzackförmig verlaufenden Armen 12. Die Arme 12 einer Feder 11 erstrecken sich jeweils spiegelbildlich zueinander von einem zentralen
Angriffspunkt an dem Anker 10 zu Aufhängungspunkten 13 an einem nicht dargestellten starren Gestell, an dem auch die Joche 1 und der Verdichter verankert sind. Durch diese
Gestaltung sind die Federn 1 1 in Längsrichtung des Ankers 10 und in jeder dazu orthogonalen Richtung schwer verformbar, so dass sie den Anker 10 in seiner Längsrichtung reversierbar führen.
Der im wesentlichen stabförmige Anker 10 umfasst in seinem mittleren Bereich einen vierpoligen Permanentmagneten 14. Während in einer entspannten Stellung der Federn 11 , in der die Arme 12 jeder Feder 1 1 im wesentlichen in einer gleichen Ebene liegen, der Magnet 14 zentral in dem Luftspalt 2 platziert ist und eine Grenzlinie 15 zwischen seinen in Fig. 1 linken und rechten Polen mittig durch die mittleren Arme 4 verläuft, wird durch Beaufschlagen der Wicklungen 8 mit einem Strom der Anker 10 je nach Stromrichtung nach links oder nach rechts ausgelenkt.

Claims

Patentansprüche
1. Gasdrucklager mit einer Lagerbuchse (23), die einen Hohlraum (22) zur Aufnahme eines gelagerten Körpers (34) umgibt und in deren Wandung eine Mehrzahl von außenseitig mit Druckgas beaufschlagbaren Versorgungsdurchgängen (32, 33) gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbuchse (23) aus einer
Mehrzahl von Elementen (24, 25, 26, 27, 28) zusammengefügt ist und wenigstens einige der Versorgungsdurchgänge (32, 33) durch Rillen (32) in wenigstens einer der einander zugewandten Oberflächen (29) jeweils benachbarter der Elemente (24, 25, 26, 27, 28) gebildet sind.
2. Gasdrucklager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (32) in einander zugewandten Oberflächen (29) jeweils benachbarter Elemente (24, 25, 26, 27, 28) gebildet sind.
3. Gasdrucklager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugewandten Oberflächen (29) jeweils benachbarter der Elemente (24, 25, 26, 27, 28) einander berühren.
4. Gasdrucklager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einander zugewandten Oberflächen (29) jeweils benachbarter der Elemente
(24, 25, 26, 27, 28) ein Dichtring (44) angebracht ist.
5. Gasdrucklager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (24, 25, 26, 27, 28) in Längsrichtung der Lagerbuchse (13) aufeinander folgend angeordnet sind.
6. Gasdrucklager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einander benachbarten Elemente (24, 25; 25, 26; ...; 27, 28) formschlüssig ineinander greifen.
7. Gasdrucklager nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine die Rillen (32) tragende Stirnfläche (29) eines der Elemente (25, 27) in eine Aussparung eines anderen Elements (24, 26, 28) eingesteckt ist.
8. Gasdrucklager nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (32, 33) gewinkelt über eine Stirnfläche (29) und eine Mantelfläche des hohlzylindrischen einen Elements (25, 27) verlaufen.
9. Gasdrucklager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbuchse (23) in einem rohrförmigen Gehäuse (21 ) gehalten ist.
10. Gasdrucklager nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahl der Elemente (24, 25, 26, 27, 28) der Lagerbuchse (23) wenigstens drei ist, wobei in einer Gruppe (24, 25, 26; 26, 27, 28) von drei Elementen das mittlere Element (25; 27) eine kleinere Außenabmessung hat als die beiden anderen es berührenden
Elemente (24, 26; 26, 28).
11. Gasdrucklager nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein von den Elementen (24, 25, 26, 27,2 8) der Lagerbuchse (234) und dem Gehäuse (21 ) begrenzter Druckgasversorgungskanal (46) sich in der Längsrichtung erstreckt.
12. Gasdrucklager nach einem der Ansprüche 9 bis 111 , dadurch gekennzeichnet, dass eine durch das Gehäuse (21 ) verlaufende Druckgasversorgungsleitung (42, 43) ein Ende an einer Stirnseite des Gehäuses (21 ) und ein anderes Ende in Höhe des mittleren Elements (25; 27) hat.
13. Gasdrucklager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (32, 33) durch Verformen gebildet sind.
14. Linearverdichter mit einem Gasdrucklager nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
15. Verfahren zum Herstellen eines Gasdrucklagers mit den Schritten: a) Bereitstellen von mehreren Elementen (24, 25, 26, 27, 28), die zu einer einen
Hohlraum (22) umgebenden Lagerhülse (23) zusammenfügbar sind; b) Erzeugen von Rillen (32, 33) in wenigstens einer Oberfläche (29) wenigstens eines der Elemente (25; 27), die im zusammengefügten Zustand einer Oberfläche eines benachbarten Elements (24; 26; 28) zugewandt ist; und c) Zusammenfügen der Elemente (24, 25, 26, 27, 28) zu der Lagerhülse (23).
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) die einander zugewandten Oberflächen (29) miteinander in Kontakt gebracht werden.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) ein Dichtring (44) zwischen die einander zugewandten Oberflächen (29) eingefügt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Rillen (32, 33) geprägt werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18 mit dem zusätzlichen Schritt d) Einbringen der Elemente (24, 25, 26, 27, 28) in ein rohrförmiges Gehäuse (21 ).
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