WO2007132079A1 - Procede d'etalonnage d'une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques, et machine d'usinage adaptee pour mettre en oeuvre un tel procede - Google Patents

Procede d'etalonnage d'une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques, et machine d'usinage adaptee pour mettre en oeuvre un tel procede Download PDF

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feelers
axis
support
lens
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PCT/FR2007/000741
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Bruno Bizet
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Briot International
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    • B24B47/225—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation for bevelling optical work, e.g. lenses

Definitions

  • the present invention relates to a method of calibrating an ophthalmic lens processing machine comprising - a fixed frame;
  • a wheel train rotatably mounted relative to the frame about a first axis
  • an ophthalmic lens support movable relative to the frame and provided with means for rotating the lens around a second axis substantially parallel to the first axis; a device for controlling the support and driving means; and
  • a pair of feelers displaceable in translation relative to the frame along a same axis substantially parallel to the first, provided to each come into contact with a respective one of the two faces of the lens and measure its axial position, the feelers being axially biased; to each other.
  • Probes which measure the precise position of the front and rear of the lens (or glass) to be machined, are necessary for the proper positioning of bevels, grooves, bevels and holes. For example, to precisely make a bevel said "half-half", it is necessary to form the apex of the bevel precisely equidistant from the front face and the rear face of the glass, on the peripheral edge of the latter.
  • the position of the probe axis, fixed relative to the frame is known only with a inaccuracy of the order of a millimeter. This inaccuracy may result in an approximate positioning of the machining forms mentioned above.
  • the object of the invention is to overcome this disadvantage and to improve the accuracy of ophthalmic lens machining machines.
  • the object of the invention is a method of calibrating a machine of the aforementioned type, comprising a method for determining the position of the probe axis, which comprises the elementary steps of: - bringing a template , whose contour has a predetermined predetermined shape, and previously mounted on the support, between the feelers, so that the feelers are in contact with the respective faces of the template,
  • the support being pivotally mounted with respect to the frame
  • the elementary steps are carried out a first time with a first template having a contour of which a portion is rectilinear, said first template being mounted on the support and positioned around the second axis in such a way that the rectilinear portion of its contour is coplanar and perpendicular to the axis of pivoting of the support relative to the frame, the support then being pivotally driven to move the template between the feelers to a position in which a zero distance is detected between the probes significant of the crossing of the rectilinear part, so as to determine the plane passing through the axis of rotation of the support and in which is the axis of the feelers;
  • the elementary steps are carried out a second time with a template having a contour of which part is angular and forms a point, said template being displaced by the combined rotation of the support about its pivot axis and the template around the second axis, so as to moving the tip on the plane determined during the first execution of the elementary steps, the position of the probe axis on this plane being deduced from the corresponding movements of the probes;
  • a single jig is used for the first and second executions of the elementary steps, said single jig having an outline of which a first portion is rectilinear and a second portion is angular and forms a tip;
  • the method for determining the axis of the feelers comprises a step of producing the template, in which an ophthalmic lens is machined in the machining machine according to the predetermined shape of the template, prior to the execution of the elementary steps, the jig being constituted by the ophthalmic lens thus produced;
  • the calibration method comprises a method of checking the state of said contact portions, which comprises the steps of:
  • the invention also relates to an ophthalmic lens machining machine adapted to implement a method as described above.
  • FIG. 1 is a simplified perspective view of a machine adapted to implement a method according to the invention
  • FIG. 2 is an enlarged view of a detail of Figure
  • FIG. 3 is a schematic view illustrating a first step of a method according to the invention.
  • FIG. 4 and Figure 5 are schematic views illustrating a second step of the method according to the invention.
  • FIGS 1 and 2 there is shown a machine 1 for machining ophthalmic lenses, of a type adapted to implement a calibration method according to the invention.
  • This machine 1 comprises a frame 3 supposedly fixed, which is attached a fixed reference O, X, Y, Z.
  • the X and Y axes define a supposed horizontal plane, and the Z axis represents the vertical axis pointing upwards.
  • the machine 1 further comprises a mill set 5 rotatably mounted on the frame 3, about a first axis of rotation X 1 parallel to the axis X.
  • the mill set 5 is rotated by a motor of rotation. grinding not shown.
  • the machine 1 further comprises a support 7 for an ophthalmic lens 9.
  • This support (or carriage) 7 is provided with means for rotating the lens 9 about a second axis X 2 connected to the support 7, and substantially parallel to the first axis Xi.
  • the drive means comprise in particular two half-shafts 11A,
  • the lens 11 B coaxial, adapted to grasp between them the lens 9 (or lens blank), and a drive motor 13.
  • the motor 13 has its output shaft connected to the half-shaft 11 B, and rotates the lens 9 around the axis X 2 through the half-shafts 11A 1 11B.
  • the support 7 is itself pivotally mounted relative to the frame 3 about a third axis X 3 also parallel to the axis X.
  • the machine 1 comprises for this purpose a motor 15 for driving the support 7 pivotally about the axis X 3 relative to the frame 3.
  • This motor 15 drives the support 7 via a transmission mechanism which will not be described here.
  • the machine 1 further comprises a device 19 for controlling the motors 13 and
  • This device 19 is adapted to control the movements of the support 7 with respect to the frame 3, and the rotation of the lens 9 with respect to the support 7 around the axis X ⁇ , so as to control in a controlled manner the displacements of the the lens 9 relative to the wheels 5.
  • the machine 1 further comprises a pair of feelers, schematized in the form of arrows with the numerals 2OA, 2OB in Figure 1.
  • These probes are slidably mounted coaxially relative to the frame 3 in the X direction, each of the feeler 2OA, 2OB being slidably mounted on a rod 21A, 21 B fixed relative to the frame 3 and parallel to the axis X.
  • Each probe 2OA, 2OB comprises a free end portion 23 forming a contact portion, of substantially semicircular shape in the horizontal plane (as shown schematically in FIG. 5).
  • the contact portions 23 of the two feelers 2OA, 2OB are facing each other, the feelers being arranged and provided to come into contact with respectively the two faces of the ophthalmic lens being grinded.
  • the contact of a probe 2OA, 2OB with the respective lens face is quasi-punctual.
  • the probes 2OA, 2OB are associated with return means (not shown) urging them towards each other, that is to say in their position of contact with the lens 9 when the latter is engaged between the feelers .
  • the axis of the feelers X 0 defined by the line passing through the contact portions 23 (that is to say by the contact points when a lens is engaged between the feelers), is parallel to the horizontal axis X.
  • an ophthalmic lens 29 whose contour has a predetermined shape.
  • This ophthalmic lens 29, used as a template has a first portion 31 of its rectilinear contour, and a second angled portion 32 forming a tip, at one end of this rectilinear portion 31.
  • the angular portion 32 defines an angle of less than 180.degree. preferably less than 90 °, and more preferably less than 45 °.
  • the ophthalmic lens 29 forming a jig has a generally triangular shape with a right angle 33 at the other end of the rectilinear portion 31, and a rounded portion 34 opposite to the rectilinear portion 31.
  • the lens 29 has a peripheral edge of thickness very substantially greater than 0.
  • the lens 29 After the step of machining the template lens 29, the lens 29 still being mounted on the support 7, the lens 29 is positioned around its axis of rotation X 2 so as to align the center of rotation of the lens 29. support 7 in the mean plane of the lens 29 (shown in Figure by the trace of the axis X 3 ) with the rectilinear portion 31. In other words, the lens 29 is positioned so as to make the rectilinear portion 31 coplanar and orthogonal to the X axis 3 .
  • the forming lens 29 being placed between the feelers 20A, 20B so that the latter make contact with the respective front and rear faces of the lens 29, the support 7 is then rotated about its axis X 3 , in the direction indicated by the arrow F in Figure 3, directed from the straight portion 31 to the center of rotation of the lens 29 corresponding to the axis X2.
  • the pivoting of the support 7 about its axis X 3 is controlled by the device 19 so as to move the template lens 29 between the feelers 2OA, 2OB to a position in which the feelers detect a zero thickness, which is significant of the crossing the rectilinear portion 31, the contact portions 23 of the feelers then falling into the void.
  • this step is carried out step by step, with a measurement of the spacing of the feelers 2OA, 2OB at each step.
  • the probes are separated so as to separate them from the template 29, the support 7 is pivoted by an elementary angle, the probes are urged toward each other, and the distance separating the probes is measured.
  • the position of the rectilinear part defines at this instant with the axis X 3 a plane P in which lies the axis of the feelers Xo.
  • the lens 29 is engaged again between the feelers 2OA, 2OB, at the tip 32.
  • the tip 32 is moved from the lens forming a template 29 on the plane P thus determined, by combined rotation of the support 7 around the axis X 3 and the lens
  • This combined rotation is controlled and controlled by the control device 19, and the movements of the probes 20A 1 2OB are recorded at each measurement position.
  • the tip 32 is substantially in the form of a segment extending in the direction of the thickness of the template lens 29.
  • the contact portions 23 of the feelers having a semicircular shape in the plane of displacement, the displacement of the tip 32 between the feelers produces displacements of the latter along their axis Xo.
  • the maximum spacing of the probes 23 occurs when the thickness segment corresponding to the tip 32 aligns with the axis X 0 of the probes.
  • the calibration method according to the invention can thus comprise, in addition to a method for determining the position of the probe axis, a method of checking the state of the contact parts, with similar elementary steps.
  • the method of determining the position of the probe axis can also be performed using a template manufactured in advance, and possibly reusable, which can also be made of a material different from that of a lens ophthalmic.
  • a template manufactured in advance, and possibly reusable, which can also be made of a material different from that of a lens ophthalmic.
  • Such a template, the shapes of which are perfectly known and recorded in the control device can be, in the same way, mounted accurately on the support 7, engaged between the feelers 2OA, 2OB, and moved according to the same steps as those which have been described previously.
  • any template shape is suitable provided to have a rectilinear portion of sufficient size.
  • any shape of template can also be suitable provided to present a tip, defined by an angle sufficiently low to provide acceptable accuracy.

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Abstract

Ce procédé concerne une machine d'usinage de lentilles ophtalmologiques comprenant un bâti fixe, un train de meules (5) rotatif, un support de lentille (9), et une paire de palpeurs (20A, 20B). Ce procédé d'étalonnage comprend un procédé de détermination de la position de l'axe (X0) des palpeurs (20A, 20B), qui comprend les étapes élémentaires consistant à: amener un gabarit, dont le contour a une forme prédéterminée connue, et préalablement montée sur le support, entre les palpeurs (20A, 20B), piloter des déplacements du gabarit et mesurer les déplacements correspondants des palpeurs (20A, 20B), en déduire une information de position de l'axe (X0) des palpeurs (20A, 20B).

Description

Procédé d'étalonnage d'une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques, et machine d'usinage adaptée pour mettre en œuyre un tel procédé.
La présente invention concerne un procédé d'étalonnage d'une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques comprenant - un bâti fixe ;
- un train de meules monté rotatif par rapport au bâti autour d'un premier axe ;
- un support de lentille ophtalmique déplaçable par rapport au bâti et muni de moyens d'entraînement en rotation de la lentille autour d'un deuxième axe sensiblement parallèle au premier ; - un dispositif de pilotage du support et des moyens d'entraînement ; et
- une paire de palpeurs déplaçables en translation par rapport au bâti selon un même axe sensiblement parallèle au premier, prévus pour venir chacun en contact avec l'une respective des deux faces de la lentille et mesurer sa position axiale, les palpeurs étant sollicités axialement l'un vers l'autre. Les palpeurs, qui permettent de mesurer la position précise des faces avant et arrière de la lentille (ou verre) à usiner, sont nécessaires au bon positionnement des biseaux, rainures, contre-biseaux et trous. Par exemple, pour réaliser précisément un biseau dit « moitié-moitié », il est nécessaire de former le sommet du biseau précisément à égale distance de la face avant et de la face arrière du verre, sur le bord péri- phérique de ce dernier.
Généralement, dans les machines de meulage connues, la position de l'axe des palpeurs, fixe par rapport au bâti, n'est connue qu'avec une imprécision de l'ordre du millimètre. Cette imprécision peut se traduire par un positionnement approximatif des formes d'usinage citées précédemment. L'invention a pour but de remédier à cet inconvénient et d'améliorer la précision des machines d'usinage de lentilles ophtalmiques.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé d'étalonnage d'une machine du type précité, comprenant un procédé de détermination de la position de l'axe des palpeurs, qui comprend les étapes élémentaires consistant à : - amener un gabarit, dont le contour a une forme prédéterminée connue, et préalablement monté sur le support, entre les palpeurs, de sorte que les palpeurs soient en contact avec les faces respectives du gabarit,
- piloter des déplacements du gabarit par rapport aux palpeurs et mesurer les déplacements correspondants des palpeurs, - en déduire une information de position de l'axe des palpeurs. Suivant d'autres caractéristiques du procédé conforme à l'invention :
- le support étant monté pivotant par rapport au bâti, on réalise une première fois les étapes élémentaires avec un premier gabarit ayant un contour dont une partie est rectiligne, ledit premier gabarit étant monté sur le support et positionné autour du deuxième axe de façon telle que la partie rectiligne de son contour soit coplanaire et perpendiculaire à l'axe de pivotement du support par rapport au bâti, le support étant ensuite entraîné en pivotement pour déplacer le gabarit entre les palpeurs jusqu'à une position dans laquelle on détecte une distance nulle entre les palpeurs significative du franchissement de la partie rectiligne, de façon à déterminer le plan passant par l'axe de rotation du support et dans lequel se trouve l'axe des palpeurs ;
- on réalise une deuxième fois les étapes élémentaires avec un gabarit ayant un contour dont une partie est anguleuse et forme une pointe, ledit gabarit étant déplacé par rotation combinée du support autour de son axe de pivotement et du gabarit autour du deuxième axe, de façon à déplacer la pointe sur le plan déterminé lors de la première exécution des étapes élémentaires, la position de l'axe des palpeurs sur ce plan étant déduite des déplacements correspondants des palpeurs ;
- un gabarit unique est utilisé pour les première et deuxième exécutions des étapes élémentaires, ledit gabarit unique ayant un contour dont une première partie est rectiligne et une deuxième partie est anguleuse et forme une pointe ; - le procédé de détermination de l'axe des palpeurs comprend une étape de réalisation du gabarit, dans laquelle on usine dans la machine d'usinage une lentille ophtalmique selon la forme prédéterminée du gabarit, préalablement à l'exécution des étapes élémentaires, le gabarit étant constitué par la lentille ophtalmique ainsi réalisée ; et
- les palpeurs ayant des extrémités formant parties de contact avec la lentille, le procédé d'étalonnage comprend un procédé de vérification de l'état desdites parties de contact, qui comprend les étapes consistant à :
• amener un gabarit, dont le contour a une forme prédéterminée connue, et préalablement montée sur le support, entre les palpeurs, de sorte que les palpeurs soient en contact avec les faces respectives du gabarit, • piloter des déplacements du gabarit par rapport aux palpeurs et mesurer les déplacements correspondants des palpeurs, et
• en déduire une information relative à la forme des parties de contact. L'invention a également pour objet une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques adaptée pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit précédemment. Un mode particulier de réalisation de l'invention va maintenant être décrit plus en détail en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la Figure 1 est une vue simplifiée en perspective d'une machine d'usinage adaptée pour la mise en œuvre d'un procédé conforme à l'invention ; - la Figure 2 est une vue à plus grande échelle d'un détail de la Figure
1 montrant le train de meules, la lentille et les palpeurs ;
- la Figure 3 est une vue schématique illustrant une première étape d'un procédé selon l'invention ;
- la Figure 4 et la Figure 5 sont des vues schématiques illustrant une deuxième étape du procédé selon l'invention.
Sur les Figures 1 et 2, on a représenté une machine 1 d'usinage de verres ophtalmiques, d'un type adapté pour mettre en œuvre un procédé d'étalonnage conforme à l'invention.
Cette machine 1 comprend un bâti 3 supposé fixe, auquel est attaché un repère fixe O, X, Y, Z.
Dans ce repère, les axes X et Y définissent un plan supposé horizontal, et l'axe Z représente l'axe vertical orienté vers le haut.
La machine 1 comporte en outre un train de meules 5 monté rotatif sur le bâti 3, autour d'un premier axe de rotation X1 parallèle à l'axe X. Le train de meules 5 est en- traîné en rotation par un moteur de meulage non représenté.
La machine 1 comporte en outre un support 7 pour une lentille ophtalmique 9.
Ce support (ou chariot) 7 est muni de moyens d'entraînement en rotation de la lentille 9 autour d'un deuxième axe X2 lié au support 7, et sensiblement parallèle au premier axe Xi. Les moyens d'entraînement comprennent en particulier deux demi-arbres 11 A,
11 B coaxiaux, adaptés pour saisir entre eux la lentille 9 (ou ébauche de lentille), et un moteur d'entraînement 13. Le moteur 13 a son arbre de sortie relié au demi-arbre 11 B, et entraîne en rotation la lentille 9 autour de l'axe X2 par l'intermédiaire des demi-arbres 11A1 11B. Le support 7 est lui-même monté pivotant par rapport au bâti 3 autour d'un troisième axe X3 également parallèle à l'axe X.
La machine 1 comprend à cet effet un moteur 15 d'entraînement du support 7 en pivotement autour de l'axe X3 par rapport au bâti 3. Ce moteur 15 entraîne le support 7 par l'intermédiaire d'un mécanisme de transmission qui ne sera pas décrit ici. La machine 1 comprend en outre un dispositif 19 de pilotage des moteurs 13 et
15, auxquels le dispositif de pilotage 19 est relié. Ce dispositif 19 est adapté pour piloter les déplacements du support 7 par rapport au bâti 3, et la rotation de la lentille 9 par rapport au support 7 autour de l'axe X∑, de sorte à piloter de façon contrôlée les dépla- céments de la lentille 9 par rapport aux meules 5.
La machine 1 comprend en outre une paire de palpeurs, schématisés sous la forme de flèches avec les références numériques 2OA, 2OB sur la Figure 1.
Ces palpeurs sont montés coulissants coaxialement par rapport au bâti 3 selon la direction X, chacun des palpeurs 2OA, 2OB étant monté coulissant sur une tige 21A, 21 B fixe par rapport au bâti 3 et parallèle à l'axe X.
Chaque palpeur 2OA, 2OB comprend une partie d'extrémité libre 23 formant partie de contact, de forme sensiblement semi-circulaire dans le plan horizontal (comme cela a été schématisé sur la Figure 5). Les parties de contact 23 des deux palpeurs 2OA, 2OB sont tournées l'une vers l'autre, les palpeurs étant disposés et prévus pour venir en contact avec respectivement les deux faces de la lentille ophtalmique en cours de meulage. Le contact d'un palpeur 2OA, 2OB avec la face de lentille respective est quasi-ponctuel.
Les palpeurs 2OA, 2OB sont associés à des moyens de rappel (non représentés) les sollicitant l'un vers l'autre, c'est-à-dire dans leur position de contact avec la lentille 9 lorsque cette dernière est engagée entre les palpeurs.
L'axe des palpeurs X0, défini par la ligne passant par les parties de contact 23 (c'est-à-dire par les points de contact lorsqu'une lentille est engagée entre les palpeurs), est parallèle à l'axe horizontal X.
Dans le procédé d'étalonnage de la machine 1 , tel qu'il est prévu dans l'invention, on exécute un procédé de détermination de la position de l'axe Xo des palpeurs 2OA, 2OB, dans le repère O, X, Y, Z, fixe par rapport au bâti 3.
Dans une première étape du procédé de détermination de la position de l'axe X0, on usine, dans la machine 1 , une lentille ophtalmique 29 dont le contour a une forme prédéterminée. Cette lentille ophtalmique 29, utilisée comme gabarit, a une première partie 31 de son contour rectiligne, et une deuxième partie 32 anguleuse formant pointe, à une extrémité de cette partie rectiligne 31. La partie anguleuse 32 définit un angle inférieur à 180°, de préférence inférieur à 90°, et de préférence encore inférieur à 45°. Dans l'exemple représenté, la lentille ophtalmique 29 formant gabarit a une forme générale triangulaire avec un angle droit 33 à l'autre extrémité de la partie rectili- gne 31 , et une partie arrondie 34 opposée à la partie rectiligne 31.
La lentille 29 a un bord périphérique d'épaisseur très sensiblement supérieure à 0.
Sur la Figure 3, on a matérialisé les axes de rotation X2 de la lentille 29 par rapport au support 7, et X3 du support par rapport au bâti 3. Ces axes X2, X3 sont perpendiculaires au plan de la figure.
Après l'étape d'usinage de la lentille 29 formant gabarit, la lentille 29 étant tou- jours montée sur le support 7, on positionne la lentille 29 autour de son axe de rotation X2 de telle sorte à aligner le centre de rotation du support 7 dans le plan moyen de la lentille 29 (matérialisé sur la Figure par la trace de l'axe X3) avec la partie rectiligne 31. En d'autres termes, on positionne la lentille 29 de façon à rendre la partie rectiligne 31 coplanaire et orthogonale à l'axe X3. La lentille formant gabarit 29 étant placée entre les palpeurs 2OA, 2OB de façon que ces derniers fassent contact avec les faces respectives avant et arrière de la lentille 29, on déplace ensuite le support 7 en rotation autour de son axe X3, dans le sens indiqué par la flèche F sur la Figure 3, dirigé depuis la partie rectiligne 31 vers le centre de rotation de la lentille 29 correspondant à l'axe X2. Le pivotement du support 7 autour de son axe X3 est piloté par le dispositif 19 de façon à déplacer la lentille formant gabarit 29 entre les palpeurs 2OA, 2OB jusqu'à une position dans laquelle les palpeurs détectent une épaisseur nulle, qui est significative du franchissement de la partie rectiligne 31 , les parties de contact 23 des palpeurs tombant alors dans le vide. On passe alors, au niveau de la partie rectiligne 31, d'un état dans lequel on détecte une distance entre les palpeurs 2OA, 2OB correspondant à l'épaisseur de la lentille 29, à un état dans lequel on détecte une distance nulle entre les palpeurs.
Les déplacements des palpeurs 2OA, 2OB étant mesurés en temps réel au cours du déplacement de la lentille 29, on détecte ainsi le passage de la partie rectiligne 31 au niveau de l'axe des palpeurs Xo. En pratique, cette étape est réalisée pas-à-pas, avec une mesure de récartement des palpeurs 2OA, 2OB à chaque pas. A chaque pas, on écarte les palpeurs de façon à les séparer du gabarit 29, on fait pivoter le support 7 d'un angle élémentaire, on sollicite les palpeurs l'un vers l'autre, et on mesure la distance séparant les palpeurs. La position de la partie rectiligne définit à cet instant avec l'axe X3 un plan P dans lequel se situe l'axe des palpeurs Xo.
Dans une étape ultérieure du procédé de détermination de l'axe X0, illustrée sur la Figure 4, on engage de nouveau la lentille 29 entre les palpeurs 2OA, 2OB, au niveau de la pointe 32. On déplace la pointe 32 de la lentille formant gabarit 29 sur le plan P ainsi déterminé, par rotation combinée du support 7 autour de l'axe X3 et de la lentille
29 autour de l'axe X2.
Cette rotation combinée est commandée et contrôlée par le dispositif de pilotage 19, et les déplacements des palpeurs 20A1 2OB sont enregistrés à chaque position de mesure.
Sur la Figure 5, on a illustré la pointe 32 de la lentille formant gabarit 29 dans trois positions de mesure successives vis-à-vis des palpeurs 2OA, 2OB, lors de son déplacement sur le plan P identifié précédemment.
La pointe 32 se présente sensiblement sous la forme d'un segment s'étendant dans le sens de l'épaisseur de la lentille formant gabarit 29.
Les parties de contact 23 des palpeurs ayant une forme semi-circulaire dans le plan de déplacement, le déplacement de la pointe 32 entre les palpeurs produit des déplacements de ces derniers selon leur axe Xo.
L'écartement maximum des palpeurs 23 se produit lorsque le segment d'épaisseur correspondant à la pointe 32 s'aligne avec l'axe X0 des palpeurs.
Lors de cette étape du procédé de détermination de l'axe X0, la mesure des déplacements des palpeurs sur le plan P (par exemple dans environ 80 positions différentes de la pointe) conduit à la déduction précise de la position de l'axe Xo, correspondant au maximum d'écartement des palpeurs. Cette situation est illustrée en partie centrale de la Figure 5.
On notera que, de façon analogue, on peut réaliser une telle étape consistant à déplacer la pointe 32 entre les palpeurs 2OA, 2OB sur le plan P et mesurer les déplacements des palpeurs, afin de contrôler la forme des parties de contact 23. En effet, les formes de la lentille formant gabarit 29 étant parfaitement connues, et la position de l'axe X0 des palpeurs étant identifiée, on conçoit qu'il est possible de déduire une information relative à la forme des parties de contact 23 en mesurant le déplacement des palpeurs au passage de la pointe 32.
Ainsi, il est possible de détecter l'usure ou une casse des parties de contact 23 des palpeurs, en vue d'effectuer leur déplacement ou leur réparation. Le procédé d'étalonnage conforme à l'invention peut ainsi comporter, outre un procédé de détermination de la position de l'axe des palpeurs, un procédé de vérification de l'état des parties de contact, avec des étapes élémentaires analogues.
On notera que le procédé de détermination de la position de l'axe des palpeurs peut également être exécuté en utilisant un gabarit fabriqué à l'avance, et éventuellement réutilisable, qui peut en outre être réalisé dans un matériau différent de celui d'une lentille ophtalmique. Un tel gabarit, dont les formes sont parfaitement connues et enregistrées dans le dispositif de pilotage peut être, de la même façon, monté avec précision sur le support 7, engagé entre les palpeurs 2OA, 2OB, et déplacé selon les mêmes étapes que celles qui ont été décrites précédemment.
D'autre part, il est également envisageable que les étapes successives consistant à déplacer le gabarit, d'abord en utilisant sa partie rectiligne 31 pour trouver le plan P, et ensuite en utilisant sa pointe 32 pour trouver la position de l'axe Xo dans le plan P, soient réalisées au moyen de gabarits distincts. Pour l'exécution de la première étape (détermination du plan P), telle qu'elle a été décrite précédemment, toute forme de gabarit convient à condition de posséder une partie rectiligne de dimension suffisante.
Pour l'exécution de la deuxième étape (détermination de la position sur le plan P), telle qu'elle a été décrite précédemment, toute forme de gabarit peut également convenir à condition de présenter une pointe, définie par un angle suffisamment faible pour procurer une précision acceptable.
Grâce à l'invention qui vient d'être décrite, selon laquelle on déplace de façon contrôlée entre les palpeurs un gabarit de forme précisément connue, en mesurant les déplacements des palpeurs, pour en déduire la position précise de l'axe de ces der- niers, on peut augmenter très sensiblement la précision de certaines formes d'usinage
(biseaux, contre-biseaux, rainures sur le bord du verre, ou encore trous).
Cet accroissement de la précision de la machine est obtenu sans accroissement de la complexité des pièces mécaniques, et sans accroissement sensible du temps d'opération nécessaire à l'étalonnage de la machine. La fonction consistant à déterminer avec précision la position de l'axe des palpeurs, qui permet un gain de précision, a un coût quasiment nul grâce à l'utilisation du procédé conforme à l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1.- Procédé d'étalonnage d'une machine d'usinage de lentilles ophtalmiques comprenant
- un bâti fixe (3) ; - un train de meules (5) monté rotatif par rapport au bâti (3) autour d'un premier axe (X1) ;
- un support (7) de lentille ophtalmique (9) déplaçable par rapport au bâti (3) et muni de moyens (11 A, 11 B, 13) d'entraînement en rotation de la lentille autour d'un deuxième axe (X2) sensiblement parallèle au premier (Xi); - un dispositif (19) de pilotage du support (7) et des moyens d'entraînement (11 A, 11 B, 13) ; et
- une paire de palpeurs (20A1 20B) déplaçables en translation par rapport au bâti (3) selon un même axe (Xo) sensiblement parallèle au premier (X1), prévus pour venir chacun en contact avec l'une respective des deux faces de la lentille (9) et mesurer sa position axiale, les palpeurs (2OA, 20B) étant sollicités axialement l'un vers l'autre, caractérisé en ce que ledit procédé d'étalonnage comprend un procédé de détermination de la position de l'axe (X0) des palpeurs (2OA, 20B), qui comprend les étapes élémentaires consistant à :
- amener un gabarit (29), dont le contour a une forme prédéterminée connue, et préalablement monté sur le support (7), entre les palpeurs (2OA, 20B), de sorte que les palpeurs soient en contact avec les faces respectives du gabarit (29),
- piloter des déplacements du gabarit (29) par rapport aux palpeurs (2OA, 20B) et mesurer les déplacements correspondants des palpeurs,
- en déduire une information de position de l'axe (X0) des palpeurs (20A, 20B).
2.- Procédé suivant la revendication 1 , le support (7) étant monté pivotant par rapport au bâti (3), caractérisé en ce qu'on réalise une première fois les étapes élémentaires avec un premier gabarit (29) ayant un contour dont une partie (31) est rectiligne, ledit premier gabarit (29) étant monté sur le support (7) et positionné autour du deuxième axe (X2) de façon telle que la partie rectiligne (31) de son contour soit copla- naire et perpendiculaire à l'axe (X3) de pivotement du support (7) par rapport au bâti (3), le support (7) étant ensuite entraîné en pivotement pour déplacer le gabarit (29) entre les palpeurs (20A1 20B) jusqu'à une position dans laquelle on détecte une distance nulle entre les palpeurs significative du franchissement de la partie rectiligne (31), de façon à déterminer le plan (P) passant par l'axe (X3) de rotation du support (7) et dans lequel se trouve l'axe (X0) des palpeurs (2OA, 20B).
3.- Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce qu'on réalise une deuxième fois les étapes élémentaires avec un gabarit (29) ayant un contour dont une partie (32) est anguleuse et forme une pointe, ledit gabarit (29) étant déplacé par rotation combinée du support (7) autour de son axe (X3) de pivotement et du gabarit (29) autour du deuxième axe (X2), de façon à déplacer la pointe (32) sur le plan (P) déterminé lors de la première exécution des étapes élémentaires, la position de l'axe (X0) des palpeurs (2OA, 20B) sur ce plan (P) étant déduite des déplacements correspondants des palpeurs.
4.- Procédé suivant la revendication 3, caractérisé en ce qu'un gabarit unique (29) est utilisé pour les première et deuxième exécutions des étapes élémentaires, ledit gabarit unique (29) ayant un contour dont une première partie (31) est rectiligne et une deuxième partie (32) est anguleuse et forme une pointe.
5.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le procédé de détermination de l'axe (Xo) des palpeurs (2OA, 20B) comprend une étape de réalisation du gabarit (29), dans laquelle on usine dans la machine d'usinage une lentille ophtalmique selon la forme prédéterminée du gabarit, préalablement à l'exécution des étapes élémentaires, le gabarit (29) étant constitué par la lentille oph- talmique ainsi réalisée.
6.- Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, les palpeurs (2OA, 20B) ayant des extrémités (23) formant parties de contact avec la lentille, caractérisé en ce qu'il comprend un procédé de vérification de l'état desdites parties de contact (23), qui comprend les étapes consistant à : - amener un gabarit (29), dont le contour a une forme prédéterminée connue, et préalablement montée sur le support (7), entre les palpeurs (2OA, 20B), de sorte que les palpeurs soient en contact avec les faces respectives du gabarit (29),
- piloter des déplacements du gabarit (29) par rapport aux palpeurs (2OA, 20B) et mesurer les déplacements correspondants des palpeurs, et - en déduire une information relative à la forme des parties de contact (23).
7.- Machine d'usinage de lentilles ophtalmiques adaptée pour mettre en œuvre un procédé d'étalonnage conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 6.
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