WO2007110257A1 - Federhülse - Google Patents

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WO2007110257A1
WO2007110257A1 PCT/EP2007/050782 EP2007050782W WO2007110257A1 WO 2007110257 A1 WO2007110257 A1 WO 2007110257A1 EP 2007050782 W EP2007050782 W EP 2007050782W WO 2007110257 A1 WO2007110257 A1 WO 2007110257A1
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WO
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spring sleeve
recesses
rows
sleeve according
spring
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/050782
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English (en)
French (fr)
Inventor
Friedrich Boecking
Dietmar Uhlmann
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Publication date
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    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/02—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant
    • F16F1/025—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant characterised by having a particular shape
    • F16F1/028—Springs made of steel or other material having low internal friction; Wound, torsion, leaf, cup, ring or the like springs, the material of the spring not being relevant characterised by having a particular shape cylindrical, with radial openings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/26—Fuel-injection apparatus with elastically deformable elements other than coil springs
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    • F02M2200/703—Linkage between actuator and actuated element, e.g. between piezoelectric actuator and needle valve or pump plunger hydraulic
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    • F02M47/02—Fuel-injection apparatus operated cyclically with fuel-injection valves actuated by fluid pressure of accumulator-injector type, i.e. having fuel pressure of accumulator tending to open, and fuel pressure in other chamber tending to close, injection valves and having means for periodically releasing that closing pressure
    • F02M47/027—Electrically actuated valves draining the chamber to release the closing pressure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/167—Means for compensating clearance or thermal expansion
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    • F02M63/0014—Valves characterised by the valve actuating means
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16F2230/00—Purpose; Design features
    • F16F2230/36—Holes, slots or the like
    • H—ELECTRICITY
    • H10—SEMICONDUCTOR DEVICES; ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10N—ELECTRIC SOLID-STATE DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H10N30/00—Piezoelectric or electrostrictive devices
    • H10N30/80—Constructional details
    • H10N30/88—Mounts; Supports; Enclosures; Casings
    • H10N30/886—Additional mechanical prestressing means, e.g. springs

Definitions

  • the invention relates to a spring sleeve according to the preamble of claim 1.
  • the recesses are each arranged in a plurality of radial planes to to allow elastic deformability in the axial direction of the spring sleeve.
  • the object of the invention is to provide a spring sleeve according to the preamble of claim 1, which is easy to manufacture and versatile.
  • the object is achieved in a spring sleeve with a particular circular cylindrical shell-shaped sleeve body having a plurality of recesses arranged in rows, achieved in that at least one of the rows is arranged obliquely to a radial plane.
  • the spring stiffness or spring rate of the spring sleeve in the axial direction can be selectively changed in a simple manner. It is thus possible, for example, to produce spring sleeves or printed circuit boards with different spring stiffnesses or spring rates with one and the same punching tool, for example by changing the arrangement of the printed circuit board relative to the punching tool.
  • a preferred embodiment of the spring sleeve is characterized in that a plurality of rows, in particular all rows, are arranged parallel to each other at the same angle to the associated radial planes. This results in a thread-like arrangement of the rows. The slope is determined by the angle of the rows to the associated radial planes.
  • a further preferred embodiment of the spring sleeve is characterized in that a plurality of rows, in particular all rows, are arranged at an angle to an associated radial plane, which is between 0 and 90 degrees. It is also possible that the angle is exactly 90 degrees. In this case, the rows are arranged in the axial direction, which corresponds to a limiting case.
  • Another preferred embodiment of the spring sleeve is characterized in that one row contains more than two recesses and / or fewer than ten recesses. At a given height of the spring sleeve, the number of recesses in a row depends inter alia on the angle at which the row is arranged relative to the associated radial plane.
  • a further preferred embodiment of the spring sleeve is characterized in that two successive recesses in a row are each separated by a web.
  • the webs of adjacent rows are preferably offset from one another.
  • Another preferred embodiment of the spring sleeve is characterized in that the recesses all have the same shape. This gives the spring sleeve a uniform structure.
  • the recesses are formed substantially eight-shaped.
  • the shape of the recesses is similar to a longitudinal section through a bone, so that the recesses have substantially the shape of slots with a waisted center region and rounded ends.
  • Another preferred embodiment of the spring sleeve is characterized in that the board is welded at its abutting edges. To connect the abutting edges and other cohesive connection options, such as gluing or soldering, applicable.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a fuel injector with a spring sleeve
  • Figure 2 is an enlarged view of a section II of Figure 1;
  • Figure 3 shows a coupler module with a spring sleeve in longitudinal section
  • Figure 4 is a perspective view of a spring sleeve
  • Figure 5 is an enlarged view of a section V of Figure 4;
  • FIG. 6 shows a circuit board or development of a spring sleeve
  • FIG. 7 shows an enlarged detail VII from FIG.
  • FIG. 8 shows a circuit board or development according to a first exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 10 shows a circuit board or development according to a third embodiment of the invention.
  • the invention relates to a spring sleeve which is elastically deformable in the axial direction.
  • a spring sleeve is installed, for example, in a fuel injector 1, as shown in FIG. 1 in longitudinal section.
  • the fuel injector 1 is supplied with fuel under high pressure via a (not visible) high-pressure fuel connection.
  • the fuel passes from the high pressure port into a high pressure passage 3 provided in an injector body 4.
  • the high-pressure passage 3 extends through a valve plate 5 and a throttle plate 6 into a nozzle body 8.
  • the valve plate 5 and the Throttle plate 6 are clamped by means of a clamping nut 7 between the Dusenkorper 8 and the Injektorkorper 4.
  • a nozzle needle 10 is reciprocally accommodated, the tip opens or closes in a known manner Kraftstoffeinspritzo réelleen in the Dusenkorper 8.
  • the nozzle needle tip facing away from the end of the nozzle needle 10 is guided in a sleeve 11 which limits a control chamber 12.
  • FIG. 2 shows a detail II of FIG. 1 enlarged.
  • a valve pin 14 is reciprocally received, which is biased by a compression spring 15.
  • the valve pin 14 is actuated via a piezoelectric actuator 18.
  • a hydraulic coupler module 20 is effective.
  • the hydraulic coupler module 20 comprises a translator piston 21 and a valve piston 22.
  • the two pistons 21 and 22 are hydraulically coupled to one another via a coupler gap which is filled with hydraulic medium.
  • the translator piston 21 and the valve piston 22 are guided back and forth in a coupler housing 23.
  • a bypass bore 24 and a full bore 25 are provided in addition to the continuation of the high pressure passage 3.
  • the two holes 24 and 25 are each provided with a throttle point.
  • About the full bore 25 of the control chamber 12 is filled with fuel.
  • about a (not shown provided) relief bore, which may also be equipped with a throttle point, the control chamber 12 is connectable to a pressure relief space in which the piezoelectric actuator 18 is arranged.
  • the piezoelectric actuator 18 In the non-activated state, the piezoelectric actuator 18 is in the starting position, in which the valve pin 14 closes the pressure relief connection. When the piezo actuator 18 is driven, the valve pin 14 opens and releases the connection to the pressure relief space. As a result, the pressure in the control chamber 12 is lowered and the nozzle needle 10 opens. When the valve pin 14 is closed again via the piezoelectric actuator 18, then the pressure in the control chamber 12 increases and the nozzle needle 10 closes.
  • the coupler housing 23 has a shoulder 28 at its end facing the valve plate 5. At the end remote from the valve plate 5 end of the translator piston 21 collar 30 is provided. At the valve plate 5 facing side of the collar 30 is a dial 32 at. Between the shim 32 and the shoulder 28 a Federhulse 40 is clamped.
  • the Federhulse 40 is shown in perspective in various views.
  • the spring sleeve 40 is formed from a rectangular plate 41, which is shaped like a circular cylinder. curved and welded at two abutting edges by a weld 42.
  • FIG. 6 shows a circuit board 41 in the initial state or in the development.
  • the board 41 has the shape of a rectangle with two abutting sides 44, 45, which are also referred to as abutting edges. At the two abutting edges 44 and 45, the circuit board 41, as seen in FIGS. 4 and 5, is welded.
  • the board 41 is equipped with a plurality of recesses 46 and 47.
  • the recesses 46, 47 each have the shape of a longitudinal section through a bone. Between two recesses 46 and 47, a web 48 is provided in each case.
  • the recesses are arranged in rows 51 to 53, which extend perpendicular to the abutting edges 44 and 45, ie in the circumferential direction of the spring sleeve.
  • the end faces of the board 41 and the spring sleeve are designated 55 and 56.
  • FIG. 7 shows a detail VII of FIG. 6 enlarged.
  • Various dimensions of the recesses are designated in Figure 7 with Si, S2, S3, S 4, S 5, Se, S 7 and Ss.
  • the radii at the ends of the recesses are denoted by Ri.
  • the radii in the region of the waisted center regions of the recesses are denoted by R2.
  • FIG. 8 shows a circuit board 81 according to the invention in plan view.
  • the board 81 has the shape of a rectangle with two abutting faces 84, 85 and two end faces 86, 87.
  • the board 81 with a plurality of recesses 88, 89th each having the shape of a longitudinal section through a bone. Between two recesses 88, 89, a web 90 is provided in each case.
  • the recesses are arranged in parallel rows 91 to 94. According to one essential aspect of the invention, however, the rows do not run parallel to the end faces 86 and 87 of the board 81, but obliquely thereto.
  • a dot-dash line 96 By a dot-dash line 96, the extension direction of the row 94 is indicated. Between the dot-dash line 96 and the end face 87 of the board 81 an angle ⁇ i is included. By changing the angle ⁇ i, the spring rate of a spring sleeve produced from the board 81 can be effectively changed in a simple manner, without significant change in the recess geometry (distances Si to Ss, radii Ri and R2 in Figure 7) and without significant change the board dimensions (long and high).
  • the spring rate of the spring sleeve can be directly influenced by the recess geometry, the wall thickness, the inner diameter and the number of resilient winding rows in the longitudinal direction. Due to space constraints, for example due to the connection to the coupler module, as well as by an already established determination of a used punch shape for the recess geometry, the spring rate or spring stiffness can only be changed by a complete redesign of the board. According to an essential aspect of the invention, an adaptation of the spring rate of the spring sleeve by a simple And tion of the orientation of the rows of recesses reached to an end face.
  • the abutting edges 84 and 85 are expediently designed to match one another. This ensures a simple welding at the abutting edges.
  • the angle ⁇ i is selected so that the rows each have 8 or 9 recesses.
  • the angle ⁇ i is about 25 degrees.
  • FIG. 9 shows a circuit board 121, which has the shape of a rectangle with two abutting edges 124, 125 and two end faces 126, 127.
  • the circuit board 121 is provided with a plurality of recesses 128, 129, which are each separated by a web 130 from each other.
  • the recesses are arranged in rows 131 to 134.
  • the extension direction of the row 134 is indicated by a dot-dash line 136.
  • the angle ⁇ 2 between the dotted line 136 and the end face 127 is about 45 degrees. It follows that the individual rows each have four to five recesses.
  • FIG. 10 shows an exemplary embodiment of a printed circuit board 141 with two abutting sides 144, 145 and two end faces 146, 147. Between two recesses 148, 149, a web 150 is provided in each case. The recesses are arranged in rows 151 to 154. The extension direction of the row 154 is indicated by a dot-dash line 156. Between the dotted line 156 and the end face 147, an angle 0L3 is set. closed, which is about 65 degrees. It follows that the rows each have three to four recesses.
  • the boards 81, 121 and 141 shown in Figures 8 to 10 are designed so that sufficient material remains between the recesses and the end faces.

Landscapes

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  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Springs (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Federhülse mit einem kreiszylindermantelförmigen Hülsenkörper, der eine Vielzahl von in Reihen (91-94) angeordneten Aussparungen (88, 89) aufweist. Um eine Federhülse zu schaffen, die einfach herzustellen und vielseitig einsetzbar ist, ist mindestens eine der Reihen (91-94) schräg zu einer Radialebene angeordnet.

Description

Beschreibung
Titel
Federhülse
Die Erfindung betrifft eine Federhülse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik
In herkömmlichen Federhülsen, die auch als Rohrfedern bezeichnet werden und wie sie beispielsweise aus den deutschen Offenlegungsschriften DE 103 44 621 Al, DE 10 2004 028 209 Al und DE 10 2004 031 597 Al bekannt sind, sind die Aussparungen jeweils in mehreren Radialebenen angeordnet, um eine elastische Verformbarkeit in Axialrichtung der Federhülse zu ermöglichen.
Offenbarung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Federhülse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die einfach herzustellen und vielseitig einsetzbar ist. Die Aufgabe ist bei einer Federhülse mit einem insbesondere kreiszylindermantelförmigen Hülsenkörper, der eine Vielzahl von in Reihen angeordneten Aussparungen aufweist, dadurch gelöst, dass mindestens eine der Reihen schräg zu einer Radialebene angeordnet ist. Dadurch kann die Federsteifigkeit oder Federrate der Federhülse in axialer Richtung auf einfache Art und Weise gezielt verändert werden. So ist es zum Beispiel möglich, mit ein und demselben Stanzwerkzeug Federhülsen beziehungsweise Platinen mit unterschiedlichen Federsteifigkeiten oder Federraten herzustellen, indem zum Beispiel die Anordnung der Platine relativ zu dem Stanzwerkzeug verändert wird.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Reihen, insbesondere alle Reihen, parallel zueinander im gleichen Winkel zu den zugehörigen Radialebenen an- geordnet sind. Daraus ergibt sich eine gewindeartige Anordnung der Reihen. Durch den Winkel der Reihen zu den zugehörigen Radialebenen wird die Steigung festgelegt.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Reihen, insbesondere alle Reihen, in einem Winkel zu einer zugehörigen Radialebene angeordnet sind, der zwischen 0 und 90 Grad beträgt. Es ist auch möglich, dass der Winkel genau 90 Grad beträgt. In diesem Fall sind die Reihen in axialer Richtung angeordnet, was einem Grenzfall entspricht. Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Reihe mehr als zwei Aussparungen und/oder weniger als zehn Aussparungen enthält. Bei einer vorgegebe- nen Höhe der Federhülse hängt die Anzahl der Aussparungen einer Reihe unter anderem von dem Winkel ab, in dem die Reihe zu der zugehörigen Radialebene angeordnet ist.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass zwei in einer Reihe aufeinander folgende Aussparungen jeweils durch einen Steg voneinander getrennt sind. Die Stege von benachbarten Reihen sind vorzugsweise versetzt zueinander angeordnet.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen alle die gleiche Gestalt aufweisen. Dadurch bekommt die Federhülse eine gleichmäßige Struktur .
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen im Wesentlichen achtförmig ausgebildet sind. Die Gestalt der Aussparungen ähnelt einem Längsschnitt durch einen Knochen, so dass die Aussparungen im Wesentlichen die Gestalt von Schlitzen mit einem taillierten Mittenbereich und gerundeten Enden aufweisen.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass die Federhülse aus einer rechteckigen Platine gebildet - A -
ist, die kreiszylindermantelförmig gekrümmt und deren Stoßkanten passend zueinander ausgebildet sind. Dadurch wird ein stoffschlüssiges Verbinden der Stoßkanten vereinfacht. Die Stoßkanten müssen aber nicht miteinander verbunden sein.
Ein weiteres bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Federhülse ist dadurch gekennzeichnet, dass die Platine an ihren Stoßkanten verschweißt ist. Zum Verbinden der Stoßkanten sind auch andere stoffschlüssige Verbindungsmöglichkeiten, wie Kleben o- der Löten, anwendbar.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Er- findung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung verschiedene Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Es zeigen:
Figur 1 einen Längsschnitt durch einen Kraftstof- finjektor mit einer Federhülse;
Figur 2 eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts II aus Figur 1 ;
Figur 3 ein Kopplermodul mit einer Federhülse im Längsschnitt;
Figur 4 eine perspektivische Darstellung einer Federhülse; Figur 5 eine vergrößerte Ansicht eines Ausschnitts V aus Figur 4 ;
Figur 6 eine Platine oder Abwicklung einer Feder- hülse;
Figur 7 einen vergrößerten Ausschnitt VII aus Figur VI ;
Figur 8 eine Platine oder Abwicklung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Figur 9 eine Platine oder Abwicklung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung und
Figur 10 eine Platine oder Abwicklung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Ausführungsformen der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Federhülse, die in axialer Richtung elastisch verformbar ist. Eine derartige Federhülse ist zum Beispiel in einen Kraft- stoffinj ektor 1 eingebaut, wie er in Figur 1 im Längsschnitt dargestellt ist. Der Kraftstoffinjek- tor 1 wird über einen (nicht sichtbaren) Kraft- stoffhochdruckanschluss mit unter hohem Druck stehenden Kraftstoff versorgt. Der Kraftstoff gelangt von dem Hochdruckanschluss in einen Hochdruckkanal 3, der in einem Injektorkörper 4 vorgesehen ist. Der Hochdruckkanal 3 erstreckt sich durch eine Ventilplatte 5 und eine Drosselplatte 6 hindurch in einen Düsenkörper 8. Die Ventilplatte 5 und die Drosselplatte 6 sind mit Hilfe einer Spannmutter 7 zwischen dem Dusenkorper 8 und dem Injektorkorper 4 eingespannt .
In dem Dusenkorper 8 ist eine Dusennadel 10 hin und her bewegbar aufgenommen, deren Spitze in bekannter Art und Weise Kraftstoffeinspritzoffnungen in dem Dusenkorper 8 öffnet oder verschließt. Das der Du- sennadelspitze abgewandte Ende der Dusennadel 10 ist in einer Hülse 11 gefuhrt, die einen Steuerraum 12 begrenzt.
In Figur 2 ist ein Ausschnitt II aus Figur 1 vergrößert dargestellt. In der vergrößerten Ansicht sieht man, dass in der Ventilplatte 5 ein Ventilbolzen 14 hin und her bewegbar aufgenommen ist, der durch eine Druckfeder 15 vorgespannt ist. Der Ventilbolzen 14 wird über einen Piezoaktor 18 betätigt. Zwischen dem Piezoaktor 18 und dem Ventilbol- zen 14 ist ein hydraulisches Kopplermodul 20 wirksam. Das hydraulische Kopplermodul 20 umfasst einen Ubersetzerkolben 21 und einen Ventilkolben 22. Die beiden Kolben 21 und 22 sind über einen Kopplerspalt, der mit Hydraulikmedium gefüllt ist, hydrau- lisch miteinander gekoppelt. Der Ubersetzerkolben 21 und der Ventilkolben 22 sind in einem Kopplerge- hause 23 hin und her bewegbar gefuhrt.
In der Drosselplatte 6 sind neben der Fortsetzung des Hochdruckkanals 3 eine Bypassbohrung 24 und eine Fullbohrung 25 vorgesehen. Die beiden Bohrungen 24 und 25 sind jeweils mit einer Drosselstelle versehen. Über die Fullbohrung 25 wird der Steuerraum 12 mit Kraftstoff befullt. Über eine (nicht darge- stellte) Entlastungsbohrung, die ebenfalls mit einer Drosselstelle ausgestattet sein kann, ist der Steuerraum 12 mit einem Druckentlastungsraum verbindbar, in dem der Piezoaktor 18 angeordnet ist.
Im nicht angesteuerten Zustand befindet sich der Piezoaktor 18 in der Ausgangsposition, in welcher der Ventilbolzen 14 die Druckentlastungsverbindung verschließt. Wenn der Piezoaktor 18 angesteuert wird, dann öffnet der Ventilbolzen 14 und gibt die Verbindung zu dem Druckentlastungsraum frei. Dadurch wird der Druck in dem Steuerraum 12 abgesenkt und die Dusennadel 10 öffnet. Wenn der Ventilbolzen 14 über den Piezoaktor 18 wieder geschlossen wird, dann erhöht sich der Druck in dem Steuerraum 12 und die Dusennadel 10 schließt.
Das Kopplergehause 23 weist an seinem der Ventilplatte 5 zugewandten Ende einen Absatz 28 auf. An dem der Ventilplatte 5 abgewandten Ende des Uber- setzerkolbens 21 ist Bund 30 vorgesehen. An der der Ventilplatte 5 zugewandten Seite des Bunds 30 liegt eine Einstellscheibe 32 an. Zwischen der Einstellscheibe 32 und dem Absatz 28 ist eine Federhulse 40 eingespannt.
In Figur 3 sind das Kopplermodul 20 und die Federhulse 40 allein im Längsschnitt dargestellt.
In den Figuren 4 und 5 ist die Federhulse 40 in verschiedenen Ansichten perspektivisch dargestellt. Die Federhulse 40 ist aus einer rechteckigen Platine 41 gebildet, die kreiszylindermantelformig ge- krümmt und an zwei Stoßkanten durch eine Schweißnaht 42 verschweißt ist.
In Figur 6 ist eine Platine 41 im Ausgangszustand oder in der Abwicklung dargestellt. Die Platine 41 hat die Gestalt eines Rechtecks mit zwei Stoßseiten 44, 45, die auch als Stoßkanten bezeichnet werden. An den beiden Stoßkanten 44 und 45 wird die Platine 41, wie man in den Figuren 4 und 5 sieht, ver- schweißt. Die Platine 41 ist mit einer Vielzahl von Aussparungen 46 und 47 ausgestattet. Die Aussparungen 46, 47 haben jeweils die Gestalt eines Längsschnitts durch einen Knochen. Zwischen zwei Aussparungen 46 und 47 ist jeweils ein Steg 48 vorgese- hen. Die Aussparungen sind in Reihen 51 bis 53 angeordnet, die sich senkrecht zu den Stoßkanten 44 und 45, also in Umfangsrichtung der Federhülse erstrecken. Die Stirnseiten der Platine 41 beziehungsweise der Federhülse sind mit 55 und 56 be- zeichnet.
In Figur 7 ist ein Ausschnitt VII aus Figur 6 vergrößert dargestellt. Verschiedene Abmessungen der Aussparungen sind in Figur 7 mit Si, S2, S3, S4, S5, Se, S7 und Ss bezeichnet. Die Radien an den Enden der Aussparungen sind mit Ri bezeichnet. Die Radien im Bereich der taillierten Mittenbereiche der Aussparungen sind mit R2 bezeichnet.
In Figur 8 ist eine erfindungsgemäße Platine 81 in der Draufsicht dargestellt. Die Platine 81 hat die Gestalt eines Rechtecks mit zwei Stoßseiten 84, 85 und zwei Stirnseiten 86, 87. Außerdem ist die Platine 81 mit einer Vielzahl von Aussparungen 88, 89 versehen, die jeweils die Gestalt von einem Längsschnitt durch einen Knochen haben. Zwischen zwei Aussparungen 88, 89 ist jeweils ein Steg 90 vorgesehen. Die Aussparungen sind in parallelen Reihen 91 bis 94 angeordnet. Gemäß einem wesentlichen Aspekt der Erfindung verlaufen die Reihen jedoch nicht parallel zu den Stirnseiten 86 und 87 der Platine 81, sondern schräg dazu.
Durch eine strichpunktierte Linie 96 ist die Erstreckungsrichtung der Reihe 94 angedeutet. Zwischen der strichpunktierten Linie 96 und der Stirnseite 87 der Platine 81 ist ein Winkel αi eingeschlossen. Durch eine Änderung des Winkels αi kann die Federrate einer aus der Platine 81 hergestellten Federhulse auf einfache Art und Weise wirksam verändert werden, und zwar ohne wesentliche Änderung der Aussparungsgeometrie (Abstande Si bis Ss, Radien Ri und R2 in Figur 7) sowie ohne wesentliche Änderung der Platinenabmessungen (Lange und Hohe) .
Generell kann die Federrate der Federhulse durch die Aussparungsgeometrie, die Wanddicke, den Innendurchmesser und die Anzahl der federnden Windungs- reihen in Längsrichtung direkt beeinflusst werden. Bauraumbedingt, zum Beispiel durch die Anbindung an das Kopplermodul, sowie durch eine bereits erfolgte Festlegung einer verwendeten Stempelform für die Aussparungsgeometrie kann die Federrate oder Feder- Steifigkeit nur durch eine komplette Neuauslegung der Platine geändert werden. Gemäß einem wesentlichen Aspekt der Erfindung wird eine Adaption der Federrate der Federhulse durch eine einfache Ande- rung der Orientierung der Aussparungsreihen zu einer Stirnseite erreicht.
Die Stoßkanten 84 und 85 sind zweckmäßigerweise passend zueinander ausgeführt. Dadurch wird eine einfache Verschweißung an den Stoßkanten gewährleistet. Bei dem in Figur 8 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Winkel αi so gewählt, dass die Reihen jeweils 8 beziehungsweise 9 Aussparungen aufweisen. Der Winkel αi beträgt etwa 25 Grad.
In Figur 9 ist eine Platine 121 dargestellt, welche die Gestalt eines Rechtecks mit zwei Stoßkanten 124, 125 und zwei Stirnseiten 126, 127 aufweist. Die Platine 121 ist mit einer Vielzahl von Aussparungen 128, 129 ausgestattet, die jeweils durch einen Steg 130 voneinander getrennt sind. Die Aussparungen sind in Reihen 131 bis 134 angeordnet. Die Erstreckungsrichtung der Reihe 134 ist durch eine strichpunktierte Linie 136 angedeutet. Der Winkel Ö2 zwischen der strichpunktierten Linie 136 und der Stirnseite 127 beträgt etwa 45 Grad. Daraus ergibt sich, dass die einzelnen Reihen jeweils vier bis fünf Aussparungen aufweisen.
In Figur 10 ist ein Ausführungsbeispiel einer Platine 141 mit zwei Stoßseiten 144, 145 und zwei Stirnseiten 146, 147 dargestellt. Zwischen zwei Aussparungen 148, 149 ist jeweils ein Steg 150 vor- gesehen. Die Aussparungen sind in Reihen 151 bis 154 angeordnet. Die Ausdehnungsrichtung der Reihe 154 ist durch eine strichpunktierte Linie 156 angedeutet. Zwischen der strichpunktierten Linie 156 und der Stirnseite 147 ist ein Winkel 0L3 einge- schlössen, der etwa 65 Grad beträgt. Daraus ergibt sich, dass die Reihen jeweils drei bis vier Aussparungen aufweisen. Die in den Figuren 8 bis 10 dargestellten Platinen 81, 121 und 141 sind so ausgelegt, dass zwischen den Aussparungen und den Stirnseiten ausreichend Material stehen bleibt.

Claims

Patentansprüche
1. Federhülse mit einem kreiszylindermantelförmigen Hülsenkörper, der eine Vielzahl von in Reihen (51- 53; 91-94; 131-134; 151-154) angeordneten Aussparungen (46,47;88, 89;128, 129;148, 149) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Reihen (91- 94 ; 131-134 ; 151-154) schräg zu einer Radialebene angeordnet ist.
2. Federhülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Reihen ( 91-94 ; 131-134 ; 151-154) , insbesondere alle Reihen, parallel zueinander im gleichen Winkel (αi;α2;o<3) zu den zugehörigen Radialebenen angeordnet sind.
3. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Reihen (91-94; 131-134; 151-154) , insbesondere alle Reihen, in einem Winkel (αi;α2;o<3) zu einer zugehörigen Ra- dialebene angeordnet sind, der zwischen 0 und 90 Grad beträgt.
4. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Reihe (91- 94 ; 131-134 ; 151-154) mehr als zwei Aussparungen (88, 89;128, 129;148, 149) und/oder weniger als zehn Aussparungen enthält.
5. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei in einer Reihe (91-94; 131-134; 151-154) aufeinander folgende Aussparungen (88, 89; 128, 129; 148, 149) jeweils durch einen Steg (90; 130; 150) voneinander getrennt sind.
6. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (88, 89;128, 129;148, 149) alle die gleiche Gestalt aufweisen.
7. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (88, 89;128, 129;148, 149) im Wesentlichen achtförmig ausgebildet sind.
8. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (88, 89;128, 129;148, 149) die Gestalt von Schlitzen mit einem taillierten Mittenbereich und gerundeten Enden aufweisen.
9. Federhülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Federhülse aus einer rechteckigen Platine (81; 121; 141) gebildet ist, die kreiszylindermantelförmig gekrümmt ist und deren Stoßkanten (84, 85; 124, 125; 144, 145) passend zueinander ausgebildet sind.
10. Federhülse nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (81; 121; 141) an ihren Stoßkanten (84, 85; 124, 125; 144, 145) verschweißt ist.
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