WO2007077343A1 - Corps poreux metallique propre a attenuer le bruit des turbines aeronautiques - Google Patents

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WO2007077343A1
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porous body
metal
channels
mandrel
heat treatment
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PCT/FR2006/002823
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Jason Nadler
Florin Paun
Pierre Josso
Marie-Pierre Bacos
Stéphane GASSER
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Onera (Office National D'etudes Et De Recherches Aerospatiales)
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Definitions

  • the invention relates to the manufacture of porous metal bodies.
  • the sound emission of a commercial aircraft can reach 155 dB in the immediate vicinity of the aircraft on take-off. This value, higher than the threshold of hearing pain evaluated at 120 dB, still reaches 90 dB at 400 m from the source. It is therefore desirable to reduce this level of noise emission.
  • One way to try to solve this problem is to absorb the noise at one of its emission points, that is to say at the motors. Solutions have already been implemented in the "cold" parts of the engines, but the "hot” parts are not currently subjected to any acoustic treatment. It is therefore desirable to develop a material having an acoustic absorption function for the hot parts of aircraft engines. To do this, a planned route is to develop a nozzle capable of partially absorbing the noise produced inside the engine.
  • Honeycomb structures can be adapted to sound absorption. These structures are then associated with perforated skins partially closing the elementary cells.
  • the elementary cells with a diameter greater than 1 mm, thus form resonant acoustic cavities that trap the penetrating waves through the perforations.
  • These structures lead to insufficient acoustic properties because they are Helmholtz type resonators that can only absorb very specific frequencies. The phenomenon implemented is based on quarter-wave resonance. Only the frequencies having a wavelength close to four times the depth of the elementary cells and their harmonics are absorbed effectively.
  • effective acoustic absorption at the nozzle for the noise produced by the combustion chamber and the different vanes of turbines and high-pressure compressors implies an effect over a wide frequency spectrum.
  • the object of the invention is to provide a porous structure having acoustic properties improved over those of known structures.
  • the invention aims in particular at a porous metal body having two opposite main faces and capable of attenuating the noise produced or transmitted by a current of gas sweeping a first of said main faces, said body having pores in the form of cylindrical channels whose axes are substantially extend along straight lines perpendicular to said first face, opening through a first end thereof in said first face and closed at their opposite end, each channel having a diameter of between about 0.1 and 0.3 mm and being located on at least part of its length, at a minimum distance from its closest neighbors of between approximately 0.02 and 0.3 mm, and the ratio between the length and the diameter of the channels being greater than ten and preferably of the order of 10 2 .
  • the metal structure thus described has a porosity that can exceed 70%, and therefore a density that is compatible with aeronautical applications.
  • This structure behaves like an excellent noise absorber, especially for frequencies above 1 kHz, as shown by the application of classical analytical acoustic absorption models (propagation of an acoustic wave inside of a tube by Kirchhoff in 1857).
  • the open cells of this "micro-honeycomb" are large enough to allow the sound wave, in the frequency range of the order of 1 kHz and below, to penetrate the structure but small enough to provide the specific surface needed to attenuate the acoustic energy by viscoacoustic dissipation in the fluid contained within the porous material. This dissipation is due to the shearing of the fluid in the boundary layer appearing on the inner walls of the porous structure.
  • the wave does not penetrate the structure effectively.
  • the phenomenon of quarter-wave resonance becomes predominant.
  • the cylindrical channels having a diameter of between 0.1 and 0.3 mm promote the dissipation of the energy of the acoustic wave in the gas shear occurring in the boundary layers appearing on the walls of the channels.
  • the diameter of the cylindrical channels is greater than 0.3 mm, the total surface of the walls becomes insufficient.
  • the absorption mechanism of this new structure is due to a viscous dissipation in the gas whereas, for comparison, a classical acoustic absorption system uses the principle of the Helmholtz resonator valid exclusively for the absorption of a gas. particular frequency and must be combined, in order to be able to absorb a wider spectrum of frequencies, with non-structural porous materials.
  • any noise absorber based on the principle of the Helmholtz resonator will necessarily be thick because to cover the entire range of frequencies to be absorbed it will be necessary to associate with the resonant structure different other materials ( honeycombs, felts, etc.) in different thicknesses.
  • this race to 1 'thickness can cause significant overweight.
  • the material according to the invention unlike the solutions described in the literature, is a structural element and can be dimensioned as such.
  • its mechanical performance reduced to its apparent density are exceptional (structural behavior of honeycomb type).
  • its noise absorber function can be considered as an additional asset. Therefore, the application of this invention to aircraft engines will treat noise at its point of emission without increasing congestion.
  • honeycombs welding embossed sheets or deploying pierced metal sheets
  • the usual techniques for making honeycombs are not applicable here because of the scale of the object. So we have to use other techniques.
  • One of these techniques is based on forming from an ultrapure nickel chemical bath. The shape and diameter of the hole will be determined by the mandrel used and the wall by the thickness of the chemical deposit.
  • the mandrel electrically conductive through chemical deposition of copper After rendering the mandrel electrically conductive through chemical deposition of copper, it is coated with electrolytic nickel to give it sufficient rigidity for handling. Then the electrolytic deposition is completed by a deposit of alloy powder pre-coated with a nickel-boron alloy as described in the French patent application 05.07255 of July 7, 2005 or alloy powder dispersed in an organic binder as described. in the French patent application 05.07256 of July 7, 2005.
  • the ratio between the length and the diameter of the channels is between 90 and 110 approximately.
  • the surface roughness of the channels is less than 0.01 mm.
  • Each channel is surrounded, in a substantially uniform angular distribution, six other channels spaced therefrom with a minimum distance of between 0.02 and 0.3 mm.
  • each of said channels forms an angle less than 20 ° with the normal to said first face to said first end.
  • the body comprises nickel and / or cobalt and / or an alloy thereof, in particular a superalloy based on nickel and / or cobalt.
  • the subject of the invention is also an aeronautical turbine casing comprising at least one sector consisting of a porous body as defined above, as well as a method for manufacturing such a porous body, a process in which a multiplicity is arranged in layers.
  • threads each comprising a cylindrical mandrel having a diameter of about 0.1 to 0.3 mm of a heat-destructible material surrounded by a metal-based sheath, the sheath of each wire being in contact with the sheaths of neighboring wires in the same layer and with the sheaths of neighboring layers, and heat treatment is performed to remove the mandrels and bond the sheaths together producing a metal matrix.
  • the method according to the invention may comprise at least some of the following features:
  • the sheath is formed at least in part by chemical and / or electrolytic deposition of metal on the mandrel.
  • the sheath is formed at least in part by bonding metal particles on the mandrel and / or on said deposit.
  • Metal particles are introduced into the voids between the wires before said heat treatment.
  • Metal particles comprise a solder coating producing during the heat treatment a binding of the metal particles together and / or said deposit.
  • the metal components in the presence are bonded together during the heat treatment by melting a eutectic between their constituent metals and the carbon coming from the mandrel and / or from an organic binder or adhesive.
  • each wire is glued on a common plane support extending perpendicularly to the axes of the wires, the support is bent in a circular arc, the axes of the wires then extending radially, and metal particles are introduced into the voids between the wires.
  • said metal matrix is machined to form said first concave face.
  • Figure 1 is a partial view of the first main face of a porous body according to the invention.
  • FIG. 2 is a partial view of the body, in section along the line II - II of FIG.
  • Figure 3 is a sectional view of a sector of an aeronautical turbine casing according to the invention.
  • the mandrel used is a cylindrical wire of 0.1 mm diameter revolution (the following method is applicable regardless of the diameter of the selected wire, from 1 ⁇ m to 3 mm), and regardless of the shape of its cross section. ).
  • This may be in particular a polyamide or polyimide yarn marketed as fishing line.
  • a nickel chemical deposit is produced on this wire by proceeding in the following four steps separated by abundant rinsing with deionized water.
  • the wire After immersion for one hour and thirty minutes at 90 ° C., the wire is covered with a deposit of very pure nickel with a thickness of about 20 ⁇ m.
  • This coated wire is cut into sections of appropriate length, of the order of 1 cm.
  • the different sections are then arranged parallel to each other in an alumina crucible.
  • the sections of a first layer rest on the bottom plane of the crucible, each being in contact with two neighbors by diametrically opposed generatrices.
  • the following layers are each deposited on the previous layer, staggered.
  • the set is surmounted by a weight of some tens of grams so as to keep the sections in contact with each other.
  • the crucible is then placed in an oven under a vacuum better than 10 -3 Pa and heated to 400 ° C., at which temperature the synthetic material of the mandrel decomposes and is ingested by the pumping system. one hour a heating ramp is carried out at 70 ° C / min up to 1200 0 C followed by a fifteen-minute landing for the interdiffusion of each tube with its closest neighbors. cooled.
  • a pure nickel microporous object comprising pores in the form of cylindrical channels of revolution of a diameter D (FIG. 1). about 100 microns.
  • each cylindrical pore 1 has six immediate neighbors 2 from which it is separated by a pure nickel wall 3 with a minimum thickness e of about 40 microns.
  • the channels 2 are arranged in a uniform angular distribution, that is to say that the traces 4 of their axes in the plane of FIG. 1 are located at the vertices of a regular hexagon having as its center the trace 5 of the channel axis 1. In reality the channel layout may be less regular.
  • a large length of the synthetic thread used in Example 1 is wound on a polytetrafluoroethylene assembly.
  • PTFE PTFE
  • a chemical copper deposit is then produced on this wire by proceeding in the following four steps separated by abundant rinsing with deionized water.
  • the electrically conducting wire is immersed in a conventional electrolytic nickel plating bath and connected to the cathode. After 20 minutes of deposition under a current density of 3 A / dm 2 the wire is covered with 20 microns of pure nickel.
  • the thread thus coated is cut into sections of the appropriate length. These sections are then covered with a thickness of about 100 microns of a mixture of 80 parts of nickel superalloy powder marketed under the name IN738 and 20 parts of a binder itself composed in equal parts of a epoxy adhesive and ethyl alcohol diluent, this operation being performed by rolling the sections in the presence of the powder-binder mixture between a flat support surface and a flat bearing plate, the distance between these two plates allowing to determine the thickness of the powder deposit.
  • Example 2 The procedure is as in Example 2 to obtain a wire coated with 20 microns of nickel cut into sections.
  • the sections of nickel-plated wire are rolled into this mixture as described in Example 2 to receive a layer of about 100 microns of coated superalloy powder.
  • the material of the mandrel decomposes.
  • a heating ramp is carried out at 70 ° C./min up to 1120 ° C. followed by a quarter-hour stage for brazing each grain of powder with its nearest neighbors. and each tube with its closest neighbors. The whole is then cooled.
  • a simple heat treatment allows both to solder the powder grains together and the tubes between them. Thanks to the chemical deposition of nickel-boron alloy on the superalloy powder, the wall of the tube obtained after a Annealing is dense and homogeneous. The grains of powder are brazed together.
  • Each pore measures approximately 100 to 300 ⁇ m in diameter and is separated from the neighboring pores by a superalloy wall of approximately 200 ⁇ m.
  • Strands of so-called pyrolyzed cotton fibers are used as mandrels, that is to say wicks of carbon obtained by carding natural cotton and pyrolysis under reduced pressure of argon, with a diameter of about 0, 1 mm.
  • the fibers are previously nickel-plated by a so-called "barrel" technique in a conventional nickel sulfamate bath.
  • the electrolysis is conducted for the time necessary to obtain a nickel thickness of between 20 and 40 ⁇ m.
  • the nickeled wicks are then cut into sections which are mixed with the diluted epoxy adhesive used in Example 2 in a proportion of about 95% wicks per 5% glue and arranged parallel to each other in a PTFE mold. After hardening the glue, a highly porous set is obtained.
  • this assembly is then impregnated with the mixture of coated Astrolloy superalloy powder and Coatex P90 used in Example 3.
  • the material After drying in an oven at 90 ° C., the material is placed in a vertical furnace in hydrogen preheated to 800 ° C. It then undergoes a temperature ramp of 5 ° C. per minute up to the temperature of 1100 ° C. Two concomitant phenomena then occur: the nickel-boron solder which coats the Powder grains Astrolloy melts with the result that the grains of powder are soldered to each other, and the carbon of the wicks reacts with the hydrogen of the furnace atmosphere to form methane.
  • a microporous material is obtained with pores with a diameter of about 0.1 mm separated by walls whose thickness varies between 50 and 200 ⁇ m, other smaller pores may come from the interstices between the fibers. coated.
  • Each of Examples 1 to 4 provides a porous body having two opposite planar main faces, the thickness of which is equal to the length of the wire sections used, of the order of 1 cm given the ratio to be respected with the diameter of the wire. , and which comprises cylindrical pores 1 perpendicular to these two faces and opening therein. It is then possible to obtain a planar porous body according to the invention, the pores of which are closed at one end, covering one of the main faces of a continuous metal layer 6 (FIG. 2), for example in the form of a metal sheet. 0.5 mm thick brazed to the base body, or by sealing the pores with a metal powder in suspension, by coating or spraying.
  • a sector of an aircraft turbine casing by machining the base body to obtain a convex arc-shaped face and a concave arc-shaped face, the pore-sealing being then carried out on the convex face.
  • the length of the wire sections must be greater than the thickness of the sector to be obtained, and the axes of the channels are normal to the concave face only halfway along the arc, and have an increasing inclination by normal to each end of the arc.
  • An inner casing of about 1 meter in diameter is for example subdivided into 12 sectors.
  • Strands of nickel-plated wire prepared as in Example 3 and cut to an appropriate length are arranged vertically on a horizontal PTFE plate having a thickness of about 1 mm, a length and a width equal to the arc length and to the axial length of the sector to be realized.
  • the total surface of the plate being covered by the sections of nickel-plated wire, the end thereof is glued with a cyanoacrylate type glue.
  • the PTFE plate Since the adhesive is polymerized, the PTFE plate is bent, so that the wire sections extend radially outwardly and have a mutual spacing in the circumferential direction which is increasing from the plate, the coating of nickel ensuring the rigidity of the sections.
  • the voids thus formed are filled with the mixture of coated superalloy powder Astrolloy Coatex P90 and used in Example 3, this powder may be replaced in part by hollow nickel spheres such as spheres of a diameter of the order 0.5 mm marketed by the ATECA Company. After drying in an oven overnight at 70 0 C 7 PTFE plate is removed, the set fibers, and powder adhesive being mechanically strong. The whole is introduced into a vacuum oven.
  • Sectors such as that of Figure 3 may be used on the entire periphery of the housing, or on only part thereof.
  • ultrasonic treatment of the porous body can be carried out to remove traces of carbon remaining after heat treatment on the walls of the channels and obtain a very smooth surface.

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Abstract

Élément structural propre à atténuer le bruit d'une turbine aéronautique, présentant des pores (1, 2) sous la forme de canaux cylindriques débouchant par une première de leurs extrémités à l'intérieur du carter de la turbine et fermés à leur extrémité opposée, chaque canal ayant un diamètre (D) compris entre 0,1 et 0,3 mm environ et étant situé, sur une partie au moins de sa longueur, à une distance minimale (e) de ses plus proches voisins comprise entre 0,02 et 0,3 mm environ, et le rapport entre la longueur et le diamètre des canaux étant de l'ordre de 102.

Description

Corps poreux métallique propre à atténuer le bruit des turbines aéronautiques
L'invention concerne la fabrication de corps poreux métalliques .
L'émission sonore d'un avion à usage commercial, principa- lement due aux moteurs, peut atteindre 155 dB à proximité immédiate de l'appareil au décollage. Cette valeur supérieure au seuil de douleur auditive évalué à 120 dB atteint encore 90 dB à 400 m de la source. Il est donc souhaitable de diminuer ce niveau d'émission sonore. Une voie pour tenter de résoudre ce problème consiste à absorber le bruit à l'un de ses points d'émission, c'est-à-dire au niveau des moteurs. Des solutions ont déjà été mises en oeuvre dans les parties "froides" des moteurs, mais les parties "chaudes" ne font actuellement l'objet d'aucun traitement acous- tique. Il est donc souhaitable de développer un matériau ayant une fonction d'absorption acoustique destiné aux parties chaudes des moteurs d'avions. Pour ce faire, une voie envisagée est d'élaborer une tuyère capable d'absorber en partie le bruit produit à l'intérieur du moteur.
Les structures en nid d'abeille, bien connue dans le monde aéronautique, peuvent être adaptées à l'absorption acoustique. Ces structures sont alors associées à des peaux perforées fermant partiellement les cellules élémentaires. Les cellules élémentaires, d'un diamètre supérieur à 1 mm, forment ainsi des cavités acoustiques résonantes qui piègent les ondes pénétrant par les perforations. Ces structures conduisent à des propriétés acoustiques insuffisantes car ce sont des résonateurs de type Helmholtz ne pouvant absorber que des fréquences bien spécifiques. Le phénomène mis en œuvre est basé sur la résonance en quart d'onde. Seules les fréquences ayant une longueur d'onde voisine de quatre fois la profondeur des cellules élémentaires et leurs harmoniques sont absorbées efficacement. Or une absorption acoustique efficace- au niveau de la tuyère pour le bruit produit par la chambre de combustion et les différents aubages des turbines et des compresseurs haute pression implique un effet sur un large spectre de fréquence.
Le but de l'invention est de fournir une structure poreuse ayant des propriétés acoustiques améliorées par rapport à celles des structures connues.
L'invention vise notamment un corps poreux métallique possédant deux faces principales opposées et propre à atténuer le bruit produit ou transmis par un courant de gaz balayant une première desdites faces principales, ledit corps présentant des pores sous la forme de canaux cylindriques dont les axes s'étendent sensiblement selon des lignes droites perpendiculaires à ladite première face, débouchant par une première de leurs extrémités dans ladite première face et fermés à leur extrémité opposée, chaque canal ayant un diamètre compris entre 0,1 et 0,3 mm environ et étant situé, sur une partie au moins de sa longueur, à une distance minimale de ses plus proches voisins comprise entre 0,02 et 0,3 mm environ, et le -rapport entre la longueur et le diamètre des canaux étant supérieur à dix et préférentiellement de l'ordre de 102.
La structure métallique ainsi décrite présente une porosité pouvant dépasser 70 %, donc une masse volumique compatible avec des applications aéronautique.
Cette structure se comporte comme un excellent absorbeur de bruit, en particulier pour les fréquences au-dessus de 1 kHz, comme l'a montré l'application de modèles d'absorption acoustique analytiques classiques (propagation d'une onde acoustique à l'intérieur d'un tube par Kirchhoff en 1857) .
Les cellules ouvertes de ce "micro-nid d'abeille" sont assez grandes pour permettre à l'onde sonore, dans le domaine des fréquences de l'ordre de 1 kHz et au-dessous, de pénétrer dans la structure mais suffisamment petites pour procurer la surface spécifique nécessaire pour atténuer l'énergie acoustique par dissipation viscoacoustique dans le fluide contenu à l'intérieur du matériau poreux. Cette dissipation est due au cisaillement du fluide dans la couche limite apparaissant sur les parois internes de la structure poreuse.
Pour un diamètre inférieur à 0,1 mm, l'onde ne pénètre plus efficacement dans la structure. Pour un diamètre supérieur à 0,3 mm, le phénomène de résonance quart d'onde redevient prépondérant .
Les canaux cylindriques dont le diamètre est compris entre 0,1 et 0,3 mm favorisent la dissipation de l'énergie de l'onde acoustique dans les cisaillements internes au gaz se produisant dans les couches limites apparaissant sur les parois des canaux.
Si le diamètre des canaux cylindriques est supérieur à 0,3 mm, la surface totale des parois devient insuffisante.
Le mécanisme d'absorption de cette nouvelle structure est dû à une dissipation visqueuse dans le gaz alors que, à titre de comparaison, un système d' absorption acoustique classique utilise le principe du résonateur d'Helmholtz valable exclusivement pour l'absorption d'une fréquence particulière et doit être combiné, pour pouvoir absorber un spectre de fréquences plus large, avec des matériaux poreux non structuraux.
La compilation de l'état de la technique tend à montrer que tout absorbeur de bruit basé sur le principe du résonateur d'Helmholtz sera nécessairement épais car pour couvrir toute la gamme de fréquences à absorber il faudra associer à la structure résonante différents autres matériaux (nids d'abeille, feutres, etc.) en différentes épaisseurs. Or cette course à 1 ' épaisseur peut entraîner un surpoids non négligeable. Enfin, du fait même de son architecture, le matériau selon l'invention, à la différence des solutions décrites dans la littérature, est un élément structural et peut être dimen- sionné comme tel. De plus, grâce aux allégements engendrés par sa porosité, ses performances mécaniques ramenées à sa densité apparente sont exceptionnelles (comportement structurel de type nid d'abeille). Aussi sa fonction d'absorbeur de bruit peut être considérée comme un atout supplémentaire. De ce fait l'application de cette invention aux moteurs d'aéronefs permettra de traiter le bruit à son point d'émission sans augmentation de l'encombrement.
Les techniques habituelles de fabrication des nids d'abeille (soudage de tôles gaufrées ou déploiement de feuilles métalliques percées) ne sont pas ici applicables en raison de l'échelle de l'objet. Aussi doit-on faire appel à d'autres techniques. Une de ces techniques est basée sur le formage à partir d'un bain chimique de nickel ultra-pur. La forme et le diamètre du trou seront détermi- nés par le mandrin utilisé et la paroi par l'épaisseur du dépôt chimique.
Selon la nature de l'alliage désiré pour fabriquer cette paroi, on peut procéder autrement. Après avoir rendu le mandrin conducteur de l'électricité grâce à un dépôt chimique de cuivre, on le revêt de nickel électrolytique aux fins de lui donner une rigidité suffisante pour sa manipulation. Ensuite le dépôt électrolytique est complété par un dépôt de poudre d'alliage pré-revêtu par un alliage nickel- bore tel que décrit dans la demande de brevet français 05.07255 du 7 juillet 2005 ou de poudre d'alliage dispersée dans un liant organique comme décrit dans la demande de brevet français 05.07256 du 7 juillet 2005.
Des caractéristiques optionnelles de l'invention, complémentaires ou de substitution, sont énoncées ci-après:
- Le rapport entre la longueur et le diamètre des canaux est compris entre 90 et 110 environ. - La rugosité de surface des canaux est inférieure à 0,01 mm.
- Chaque canal est entouré, selon une répartition angulaire sensiblement uniforme, de six autres canaux écartés de celui-ci d'une distance minimale comprise entre 0,02 et 0,3 mm environ.
- L'axe de chacun desdits canaux forme un angle inférieur à 20° avec la normale à ladite première face à ladite première extrémité.
- Le corps comprend du nickel et/ou du cobalt et/ou un alliage de ceux-ci, notamment un superalliage à base de nickel et/ou de cobalt.
- Ladite première face est concave.
L'invention a également pour objet un carter de turbine aéronautique comprenant au moins un secteur constitué d'un corps poreux tel que défini plus haut, ainsi qu'un procédé pour fabriquer un tel corps poreux, procédé dans lequel on dispose en couches une multiplicité de fils comprenant chacun un mandrin cylindrique d'un diamètre compris entre 0,1 et 0,3 mm environ en un matériau destructible par la chaleur, entouré d'une gaine à base de métal, la gaine de chaque fil étant en contact avec les gaines des fils voisins dans la même couche et avec les gaines de fils des couches voisines, et on effectue un traitement thermique pour éliminer les mandrins et lier les gaines entre elles en produisant une matrice métallique.
Le procédé selon l'invention peut comporter au moins certaines des particularités suivantes:
- Ledit mandrin est en matière organique.
- Ledit mandrin est en carbone. - La gaine est formée au moins en partie par dépôt chimique et/ou électrolytique de métal sur le mandrin.
- La gaine est formée au moins en partie par collage de particules de métal sur le mandrin et/ou sur ledit dépôt.
- On introduit des particules de métal dans les vides entre les fils avant ledit traitement thermique.
- Des particules de métal comportent un revêtement de brasure produisant lors du traitement thermique une liaison des particules de métal entre elles et/ou audit dépôt.
- Les composants métalliques en présence sont liés entre eux lors du traitement thermique par fusion d'un eutectique entre leurs métaux constitutifs et le carbone provenant du mandrin et/ou d'un liant ou adhésif organique.
- Avant le traitement thermique, on colle une extrémité de chaque fil sur un support plan commun s ' étendant perpendiculairement aux axes des fils, on cintre le support selon un arc de cercle, les axes des fils s 'étendant alors radia- lement, et on introduit des particules de métal dans les vides entre les fils.
- Après le traitement thermique, on usine ladite matrice métallique pour former ladite première face concave.
- Après le traitement thermique, on élimine des traces de carbone subsistant dans les canaux.
- On ferme ladite extrémité opposée des canaux par une couche de métal rapportée sur la face correspondante de ladite matrice métallique.
Les caractéristiques et avantages de l'invention sont exposés plus en détail dans la description ci-après, avec référence aux dessins annexés. La figure 1 est une vue partielle de la première face principale d'un corps poreux selon l'invention.
La figure 2 est une vue partielle du corps, en coupe selon la ligne II-II de la figure 1.
La figure 3 est une vue en coupe d'un secteur d'un carter de turbine aéronautique selon l'invention.
L'invention est illustrée ci-après par des exemples. Toutes les compositions sont données ici en poids.
Exemple 1
On se propose de fabriquer un corps poreux en nickel pur. On utilise comme mandrin un fil cylindrique de révolution de diamètre 0,1 mm (la méthode ci-après est applicable quel que soit le diamètre du fil choisi, de 1 μm à 3 mm) , et quelle que soit la forme de sa section transversale) . Il peut s'agir notamment d'un fil en polyamide ou en polyimide commercialisé en tant que fil de pêche. On réalise sur ce fil un dépôt chimique de nickel en procédant selon les quatre étapes suivantes séparées par des rinçages abondants avec de l'eau désionisée.
1. Préparation de la surface par dégraissage et mouillage.
2. Dépôt par adsorption d'un réducteur solide, le chlo- rure d'étain SnCl2, par immersion pendant au moires 5 min dans une solution saturée (5 g/1) de ce sel.
3. Dépôt sur la surface à traiter d'un catalyseur (palladium) par réduction à partir d'une solution acide (pH = 2) à 10 g/1 de PdCl2 pendant au moins 5 min.
4. Dépôt de nickel proprement dit à partir d'un bain ayant la composition suivante: Nickel-triéthylènediamine Ni (H2NC2H4NH2) I+ 0 , 14 M
Soude NaOH 1 M
Pentoxyde d ' arsenic As2O5 . • 6 , 5 . 10""" M
Imidazole N2C2H4 0 , 3 M
Hydrazine hydratée N2H4 , H2O 2 , 06 M
pH 14
Après immersion pendant une heure trente à 90 0C, le fil est recouvert d'un dépôt de nickel très pur d'une épaisseur d'environ 20 im.
Ce fil revêtu est débité en tronçons de longueur appropriée, de l'ordre de 1 cm. Les différents tronçons sont alors disposés parallèlement les uns aux autres dans un creuset en alumine. Les tronçons d'une première couche reposent sur le fond plan du creuset, chacun étant en contact avec deux voisins par des génératrices diamétralement opposées. Les couches suivantes sont déposées chacune sur la couche précédente, en quinconce. L'ensemble est surmonté d'un poids de quelque dizaines de grammes de façon à maintenir les tronçons en contact mutuel.
Le creuset est ensuite placé dans un four sous un vide meilleur que 10"3 Pa et chauffé jusqu'à 400 0C, température à laquelle le matériau synthétique du mandrin se décompose et est ingéré par le système de pompage. Après un palier d'une heure une rampe de chauffage est effectuée à 70 °C/min jusqu'à 1200 0C suivie d'un palier d'un quart d'heure pour l 'interdiffusion de chaque tube avec ses plus proches voisins. L'ensemble est ensuite refroidi.
À l'issue de cette opération on obtient un objet microporeux en nickel pur comportant des pores en forme de canaux cylindriques de révolution d'un diamètre D (figure 1) d'environ 100 μm. Dans le cas idéal illustré sur la figure, chaque pore cylindrique 1 possède six voisins immédiats 2 dont il est séparé par une paroi en nickel pur 3 d'une épaisseur minimale e d'environ 40 μm. Les canaux 2 sont disposés selon une répartition angulaire uniforme, c'est-à- dire que les traces 4 de leurs axes dans le plan de la figure 1 sont situés aux sommets d'un hexagone régulier ayant pour centre la trace 5 de l'axe du canal 1. Dans la réalité la disposition des canaux peut être moins régu- lière.
Exemple 2
On enroule une grande longueur du fil synthétique utilisé dans l'exemple 1 sur un montage en polytétrafluoroéthylène
(PTFE) comprenant six barreaux cylindriques parallèles dont les axes sont disposés, en projection droite, selon les sommets d'un hexagone régulier. On réalise alors sur ce fil un dépôt chimique de cuivre en procédant selon les quatre étapes suivantes séparées par des rinçages abondants avec de l'eau désionisée.
1. Préparation de la surface par dégraissage et mouillage.
2. Dépôt par adsorption d'un réducteur solide, le chlorure d'étain SnCl2, par immersion pendant au moins 5 min dans une solution saturée (5 g/1) de ce sel.
3. Dépôt sur la surface à traiter d'un catalyseur (argent) à partir d'une solution neutre à 10 g/1 de AgNO3 pendant au moins 5 min.
4. Dépôt de cuivre proprement dit à partir d'un bain ayant la composition suivante:
Sulfate de cuivre CuSO4, 6H2O 0,1 M
Formaldéhyde HCHO 0,5 M Tartrate double de sodium et de potassium KNaC4H4O6, 4H2O 0,4 M
Soude NaOH 0,6 M
Après 30 minutes le fil a pris la couleur rouge caractéristique d'un dépôt de cuivre.
À la suite de cette opération, le fil devenu conducteur de l'électricité est plongé dans un bain de dépôt de nickel électrolytique classique et relié à la cathode. Après 20 min de dépôt sous une densité de courant de 3 A/dm2 le fil est recouvert de 20 μm de nickel pur.
Le fil ainsi revêtu est débité en tronçons de la longueur appropriée. Ces tronçons sont ensuite recouverts d'une épaisseur d'environ 100 μm d'un mélange de 80 parties de poudre du superalliage de nickel commercialisé sous la dénomination IN738 et de 20 parties d'un liant lui-même composé à parts égales d'une colle époxy et d'alcool éthy- lique servant de diluant, cette opération étant réalisée en faisant rouler les tronçons en présence du mélange poudre- liant entre une surface de support plane et une plaque d'appui plane, la distance entre ces deux plaques permettant de déterminer l'épaisseur du dépôt de poudre.
Les tronçons ainsi recouverts sont alors disposés dans un creuset lui-même placé dans un four sous vide comme décrit dans 1 ' exemple 1.
Au cours du palier à 400 0C le matériau du mandrin et le liant se décomposent et sont ingérés par le système de pompage. La décomposition de la colle entraîne un dépôt de résidus de carbone à la surface de chaque grain de poudre de superalliage. Après un palier d'une heure une nouvelle rampe de chauffage est effectuée à 70 °C/min jusqu'à 1320 0C suivie d'un palier d'un quart d'heure pour interdiffusion de chaque grain de poudre avec ses plus proches voisins et de chaque tube avec ses plus proches voisins. L'ensemble est ensuite refroidi. À l'issue de cette opération on obtient un objet microporeux en alliage IN738. Chaque pore mesure environ 100 à 300 μm de diamètre et est séparé des pores voisins par une paroi en superalliage d'environ 200 μm.
Exemple 3
On procède comme dans l'exemple 2 pour obtenir un fil revêtu de 20 μm de nickel débité en tronçons.
On dépose par ailleurs sur les grains d'une poudre du superalliage de nickel commercialisé sous la dénomination Astrolloy, d'un diamètre de 10 μm, une couche de brasure à base d'alliage nickel-bore de moins de 1 μm d'épaisseur, par la technique décrite dans FR 2777215, et la poudre ainsi revêtue est mélangée à 1 % de méthacrylate de méthyle commercialisé sous la dénomination Coatex P90, éventuellement dilué par de l'eau pour la maniabilité du mélange. Les tronçons de fil nickelé sont roulés dans ce mélange comme décrit dans l'exemple 2 pour recevoir une couche d'environ 100 μm de poudre de superalliage revêtue
Les tronçons ainsi recouverts sont alors disposés dans un creuset lui-même placé dans un four sous vide comme décrit dans l'exemple 1.
Au cours du palier à 400 0C le matériau du mandrin se décompose. Après un palier d'une heure une rampe de chauffage est effectuée à 70 °C/min jusqu'à 1120 0C suivie d'un palier d'un quart d'heure pour le brasage de chaque grain de poudre avec ses plus proches voisins et de chaque tube avec ses plus proches voisins. L'ensemble est ensuite refroidi.
Ainsi un simple traitement thermique permet à la fois de braser les grains de poudre ensemble et les tubes entre eux. Grâce au dépôt chimique d'alliage nickel-bore sur la poudre de superalliage, la paroi du tube obtenu après un recuit est dense et homogène. Les grains de poudre sont brasés entre eux.
À l'issue de cette opération on obtient un objet rαicropo- reux en Astrolloy. Chaque pore mesure environ 100 à 300 μm de diamètre et est séparé des pores voisins par une paroi en superalliage d'environ 200 μm.
Exemple 4
On utilise en tant que mandrin des mèches de fibres dites de coton pyrolyse, c'est-à-dire des mèches de carbone obtenues par cardage du coton naturel et pyrolyse sous pression réduite d'argon, d'un diamètre d'environ 0,1 mm.
Les fibres sont préalablement nickelées par une technique dite "au tonneau" dans un bain de sulfamate de nickel classique. L' électrolyse est conduite le temps nécessaire pour obtenir une épaisseur de nickel comprise entre 20 et 40 μm. Les mèches nickelées sont alors découpées en tronçons qui sont mélangées à la colle époxy diluée utilisée dans l'exemple 2 dans une proportion d'environ 95 % de mèches pour 5 % de colle et disposés parallèlement les uns aux autres dans un moule en PTFE. On obtient après durcis- sèment de la colle un ensemble à forte porosité. Par injection à l'aide d'une seringue, cet ensemble est ensuite imprégné du mélange de poudre de superalliage Astrolloy revêtue et de Coatex P90 utilisé dans l'exemple 3. Après séchage dans une étuve à 90 0C, le matériau est disposé dans un four vertical sous hydrogène préchauffé à 800 0C. II subit alors une rampe de température de 5 0C par minute jusqu'à la température de 1100 0C. Deux phénomènes concomitants se produisent alors: la brasure de nickel-bore qui enrobe les grains de poudre Astrolloy fond avec pour consé- quence le brasage des grains de poudre entre eux, et le carbone des mèches réagit avec l'hydrogène de l'atmosphère du four pour former du méthane. Après un palier de 8 heures et un refroidissement sous hydrogène jusqu'à la température d'environ 500 0C puis un retour à la température ambiante sous argon, on obtient un matériau microporeux avec des pores d'un diamètre d'environ 0,1 mm séparés par des parois dont l'épaisseur varie entre 50 et 200 μm, d'autres pores plus petits pouvant provenir des interstices entre les fibres revêtues.
Chacun des exemples 1 à 4 fournit un corps poreux présentant deux faces principales opposées planes, dont l'épaisseur est égale à la longueur des tronçons de fil utilisés, de l'ordre de 1 cm compte tenu du rapport à respecter avec le diamètre du fil, et qui comporte des pores cylindriques 1 perpendiculaires à ces deux faces et débouchant dans celles-ci. On peut alors obtenir un corps poreux plan selon l'invention, dont les pores sont fermés à une extrémité, en recouvrant l'une des faces principales d'une couche métallique continue 6 (figure 2), par exemple sous forme d'une tôle de 0,5 mm d'épaisseur brasée au corps de base, ou en bouchant les pores avec une poudre métallique en suspension, par enduction ou projection.
On peut également réaliser un secteur d'un carter de turbine aéronautique selon l'invention en usinant le corps de base pour obtenir une face à profil en arc convexe et une face à profil en arc concave, l'obturation des pores étant ensuite effectuée sur la face convexe. Dans ce cas la longueur des tronçons de fil doit être supérieure à l'épaisseur du secteur à obtenir, et les axes des canaux ne sont normaux à la face concave qu'à mi-longueur de l'arc, et présentent une inclinaison croissante par rapport à la normale en allant vers chacune des extrémités de l'arc.
Exemple 5
II s'agit cette fois de fabriquer un secteur de carter destiné à une turbine aéronautique, sans devoir procéder à l'usinage nécessaire dans les exemples précédents. Un carter d'un diamètre intérieur d'environ 1 mètre est par exemple subdivisé en 12 secteurs. Des tronçons de fil nickelé préparés comme dans l'exemple 3 et découpés à une longueur appropriée sont disposés verticalement sur une plaque horizontale en PTFE ayant une épaisseur d'environ 1 mm, une longueur et une largeur égales respectivement à la longueur d'arc et à la longueur axiale du secteur à réaliser. La surface totale de la plaque étant recouverte par les tronçons de fil nickelé, l'extrémité de ceux-ci y est collée avec une colle de type cyanoacrylate. La colle étant polymérisée, la plaque en PTFE est cintrée, de telle sorte que les tronçons de fil s'étendent radialement vers l'extérieur et présentent un écartement mutuel dans la direction circonférentielle qui va en croissant à partir de la plaque, le revêtement de nickel assurant la rigidité des tronçons. Les vides ainsi formés sont remplis du mélange de poudre de superalliage Astrolloy revêtue et de Coatex P90 utilisé dans l'exemple 3, cette poudre pouvant être remplacée en partie par des sphères creuses en nickel telles que des sphères d'un diamètre de l'ordre de 0,5 mm commercialisées par la Socié- té ATECA. Après séchage à l'étuve pendant une nuit à 70 0C7 la plaque de PTFE est retirée, l'ensemble fibres, poudre et colle étant mécaniquement solide. L'ensemble est introduit dans un four sous vide. Lorsque la pression dans l'enceinte est inférieure à environ 10"3 Pa, l'ensemble est porté à une température de 450 0C pendant 1 heure aux fins de dégazage et d'élimination des produits organiques (mandrin et métha- crylate de méthyle) . La décomposition du méthacrylate entraine un dépôt de résidus de carbone à la surface de chaque grain de poudre de superalliage. Une nouvelle rampe de chauffage est effectuée à 70 °C/min jusqu'à 1320 0C et suivie d'un palier d'un quart d'heure pour l ' interdiffusion de chaque grain de poudre avec ses plus proches voisins et de chaque tube avec ses plus proches voisins. L'ensemble est ensuite refroidi. Comme dans les exemples précédents, l'eutectique Ni-carbone a agi comme brasure et a assuré la réunion des grains de poudre entre eux et s'est ensuite solidifié grâce à la diffusion du carbone dans l'alliage. Après refroidissement on obtient un corps poreux 10 (figure 3) en forme d'arc de cercle traversé par une multitude de canaux 11 de 0,1 mm de diamètre séparés les uns des autres par des parois 12 d'une épaisseur minimale de quelques centièmes de millimètre au voisinage de la face concave du corps et de quelques dixièmes de millimètre au voisinage de sa face convexe. Les pores sont ensuite obturés par une couche métallique 13 analogue à la couche 6 de la figure 2, appliquée sur la face convexe.
Des secteurs tels que celui de la figure 3 peuvent être utilisés sur toute la périphérie du carter, ou sur une partie seulement de celle-ci.
Bien que dans les exemples ci-dessus on ait utilisé comme mandrin un fil de section circulaire en raison de sa dispo- nibilité, il est également possible d'utiliser un mandrin de section non circulaire, notamment polygonale.
Si nécessaire un traitement par ultrasons du corps poreux peut être effectué pour éliminer des traces de carbone subsistant après traitement thermique sur les parois des canaux et obtenir une surface très lisse.

Claims

Revendications
1. Corps poreux métallique possédant deux faces principales opposées et propre à atténuer le bruit produit ou transmis par un courant de gaz balayant une première desdites faces principales, ledit corps présentant des pores (1, 2) sous la forme de canaux cylindriques dont les axes s'étendent sensiblement selon des lignes droites perpendiculaires à ladite première face, débouchant par une pre- mière de leurs extrémités dans ladite première face et fermés à leur extrémité opposée, chaque canal ayant un diamètre (D) compris entre 0,1 et 0,3 mm environ et étant situé, sur une partie au moins de sa longueur, à une distance minimale (e) de ses plus proches voisins comprise entre 0,02 et 0,3 mm environ, et le rapport entre la longueur et le diamètre des canaux étant supérieur à 10.
2. Corps poreux selon la revendication 1, dans lequel le rapport entre la longueur et le diamètre des canaux est compris entre 90 et 110 environ.
3. Corps poreux selon l'une des revendications 1 et 2, dans lequel la rugosité de surface des canaux est inférieure à 0,01 mm.
4. Corps poreux selon l'une des revendications précédentes, dans lequel chaque canal (1) est entouré, selon une répartition angulaire sensiblement uniforme, de six autres canaux (2) écartés de celui-ci d'une distance minimale comprise entre 0,02 et 0,3 mm environ.
5. Corps poreux selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'axe de chacun desdits canaux forme un angle inférieur à 20° avec la normale à ladite première face à ladite première extrémité.
6. Corps poreux selon l'une des revendications précédentes, comprenant du nickel et/ou du cobalt et/ou un alliage de ceux-ci, notamment un superalliage à base de nickel et/ou de cobalt.
7. Corps poreux selon l'une des revendications précéden- tes, dans lequel ladite première face est concave.
8. Carter de turbine aéronautique comprenant au moins un secteur constitué d'un corps poreux selon la revendication 7.
9. Procédé pour fabriquer un corps poreux selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel on dispose sensiblement selon des lignes droites parallèles entre elles une multiplicité de fils comprenant chacun un mandrin cylindrique d'un diamètre compris entre 0,1 et 0,3 mm environ en un matériau destructible par la chaleur, entouré d'une gaine à base de métal, les fils étant agencés en rangées et la gaine de chaque fil étant en contact avec les gaines des fils voisins dans la même rangée et avec les gaines de fils des rangées voisines, et on effectue un traitement thermique pour éliminer les mandrins et lier les gaines entre elles en produisant une matrice métallique.
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit mandrin est en matière organique.
11. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit mandrin est en carbone.
12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, dans lequel la gaine est formée au moins en partie par dépôt chimique et/ou électrolytique de métal sur le mandrin.
13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, dans lequel la gaine est formée au moins en partie par collage de particules de métal sur le mandrin et/ou sur ledit dépôt .
14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, dans lequel on introduit des particules de métal dans les vides entre les fils avant ledit traitement thermique.
15. Procédé selon l'une des revendications 13 et 14, dans lequel des particules de métal comportent un revêtement de brasure produisant lors du traitement thermique une liaison des particules de métal entre elles et/ou audit dépôt.
16. Procédé selon l'une des revendications 9 à 15, dans lequel les composants métalliques en présence sont liés entre eux lors du traitement thermique par fusion d'un eutectique entre leurs métaux constitutifs et le carbone provenant du mandrin et/ou d'un liant ou adhésif organique.
17. Procédé selon l'une des revendications 9 à 16 pour fabriquer un corps poreux selon la revendication 7, dans lequel, avant le traitement thermique, on colle une extrémité de chaque fil sur un support plan commun s ' étendant perpendiculairement aux axes des fils, on cintre le support selon un arc de cercle, les axes des fils s ' étendant alors radialement, et on introduit des particules de métal dans les vides entre les fils.
18. Procédé selon l'une des revendications 9 à 16 pour fabriquer un corps poreux selon la revendication 7, dans lequel, après le traitement thermique, on usine ladite matrice métallique pour former ladite première face concave .
19. Procédé selon l'une des revendications 9 à 18, dans lequel, après le traitement thermique, on élimine des traces de carbone subsistant dans les canaux.
20. Procédé selon l'une des revendications 9 à 19, dans lequel on ferme ladite extrémité opposée des canaux par une couche de métal rapportée sur la face correspondante de ladite matrice métallique.
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