WO2007068570A1 - VERFAHREN ZUR VERSCHLEIßDETEKTION AN EINER WELLE-LAGER-KOMBINATION, INSBESONDERE BEI EINER KRAFTSTOFFPUMPE - Google Patents

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electrical
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Walter Lehle
Johannes Muellers
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Robert Bosch Gmbh
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    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • G01M13/04—Bearings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
    • F16C17/12—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement characterised by features not related to the direction of the load
    • F16C17/24—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement characterised by features not related to the direction of the load with devices affected by abnormal or undesired positions, e.g. for preventing overheating, for safety
    • F16C17/246—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement characterised by features not related to the direction of the load with devices affected by abnormal or undesired positions, e.g. for preventing overheating, for safety related to wear, e.g. sensors for measuring wear

Definitions

  • the invention relates to a method for
  • the invention further relates to a computer program, an electrical storage medium, a device for wear detection, and a high-pressure fuel pump.
  • high-pressure fuel pumps are used. These are generally radial piston pumps whose pump piston is driven by a drive shaft, which in turn is connected to a camshaft of the internal combustion engine.
  • the shaft is mounted in a housing of the high-pressure fuel pump by at least one bearing.
  • the bearings Due to the high pressures that are to be generated by the high-pressure fuel pump, the bearings are exposed to high loads. Failure of such a camp, the high-pressure fuel pump can no longer work with the desired efficiency, possibly even no longer.
  • the high pressure fuel pump is but a central part for the function of the internal combustion engine. If it fails, the internal combustion engine can not be operated properly.
  • the electrical conductivity between shaft and bearing is influenced by wear of a shaft-bearing combination.
  • changes in the electrical conductivity can be determined already at a wear that occurs, well before the shaft-bearing combination actually fails.
  • a first advantage of the method according to the invention is therefore that wear on a shaft-bearing combination can already be recognized in its beginnings, which allows replacement of the component before it actually fails.
  • the method of the invention may also be continuous during normal operation of the shaft-bearing combination be applied. An expansion of the component with a necessary interruption of the operation of the shaft-bearing combination is not required. The wear detection is thus possible without the use of the component, such as a
  • Fuel pump, in which the shaft-bearing combination is installed, is impaired. Furthermore, the process can be implemented very easily without complex and expensive additional components being required.
  • the method according to the invention can be used particularly well in a high-pressure fuel pump which comprises a bearing for the drive shaft which, in the wear-free initial state, has an electrically nonconductive layer adjacent to the electrically conductive shaft and an electrically conductive layer adjoining it. Wear is particularly at risk here, the electrically non-conductive layer, generally a plastic layer. A damaged area first arises where local forces repeatedly act between shaft and bearing. If the electrically nonconductive layer is removed locally, electrical contact between the shaft and the electrically conductive layer of the bearing occurs at this point, so that at this point a current can flow between the shaft and the bearing, in periodic repetition. This can be detected very easily, for example in the form of an electrical resistance and / or an electrical current.
  • Wear are closed when the size resulting from this analysis at least reaches a threshold, or by making a pattern comparison.
  • a threshold or by making a pattern comparison.
  • the detected electrical quantity can be compared with a limit value.
  • a measure is initiated, preferably an entry is made in a fault memory. This can then be read out at a later regular maintenance, so that then the component, such as a high-pressure fuel pump, can be replaced. This is possible in the present case, since thanks to the invention
  • a beginning wear can be detected so early that an immediate replacement of the component is not required in many cases.
  • the method according to the invention can be applied not only during the normal operation of a component with a shaft-bearing combination, but also, for example, in an input test in which the life of a component with a shaft-bearing combination is tested on a test stand. Such a test can be significantly shorter because there is no need to wait until the shaft-bearing combination actually fails.
  • Figure 1 is a perspective sectional view of a high pressure fuel pump with a shaft and a bearing for the shaft and a device for wear detection on the shaft-bearing combination.
  • Figure 2 is an enlarged sectional view of a portion of the shaft-bearing combination of Figure 1 in the wear-free state;
  • Figure 3 is a view similar to Figure 2 of a shaft-bearing combination in the wear-prone condition
  • Figure 4 is a graph plotting a current waveform between the shaft and bearing of Figure 3 over time
  • Figure 5 is a diagram similar to Figure 4 for another shaft-bearing combination.
  • FIG. 6 shows a flowchart of a method for wear detection on a shaft bearing
  • a high-pressure fuel pump carries the reference numeral 10 as a whole. It serves to supply a common-rail injection system of an internal combustion engine, not shown in FIG. 1, of a motor vehicle.
  • the high-pressure fuel pump 10 comprises a metallic housing 12 with a pump cylinder 14, in which a piston bore 16 is present.
  • the piston and the holes for the fuel guide are not shown in Figure 1.
  • a metallic shaft 18 is mounted, which in the region of the pump cylinder 14 a
  • Eccentric 20 has. By this, the pump piston is set in a reciprocating motion during operation of the high-pressure fuel pump 10.
  • the shaft emerges from the housing 12 with a coupling portion 22.
  • the shaft 18 is connectable to a camshaft of the internal combustion engine.
  • the shaft 18 is supported in the housing 12 by a first bearing 24 designed as a collar bushing and a second bearing 26, which are arranged on opposite sides of the eccentric portion 20 of the shaft 18, relative to the housing 12.
  • the structure of the bearings 24 and 26 is apparent from Figure 2: Thereafter, bronze balls 30 are sintered on the radial inside of an annular metal printing 28 made of steel or copper. These form in this respect a first electrically conductive layer. In these a multi-material plastic filling 32 is anchored. In the wear-free state shown in Figure 2 which protrudes
  • Plastic filling 32 radially inwardly beyond the layer 30 of bronze balls addition.
  • This electrically non-conductive layer of the plastic filling 32 is designated 34 in FIG.
  • the shaft 18 slides in the wear-free state shown in Figure 2 exclusively on the non-conductive layer 34 of the plastic filling 32.
  • the combination of shaft 18 and bearing 24 shown in Figure 2 is generally designated by the reference numeral 36.
  • the high-pressure fuel pump 10 is connected to a device 38 for wear detection on the shaft-bearing combination 36.
  • This comprises a housing-fixed contact ring 40, which is pushed electrically contacting the shaft 18 (see FIG.
  • the contact ring 40 is connected via an electrical line 42 to a pole of a current source 44, whose other pole is in turn connected via an electrical line 46 to the housing 12 of the high-pressure fuel pump 10.
  • a measuring device 48 is arranged, with which a current I flowing through the electrical line 46 can be measured.
  • the measuring device 48 sends corresponding signals to a processing device 50.
  • a wear-related defective location in the non-conductive layer 34 initially arises where repeated high local forces between shaft 18 and bearing 24 act. Such a defective location is characterized in that the non-conductive layer 34 is removed, so that at this point the shaft 18, the electrically conductive layer 30 made of bronze balls directly contacted. This is shown in FIG. Such wear occurs, for example, due to an imbalance of the shaft 18 or due to the load during a compression stroke.
  • FIG. 6 A process stored as a computer program on a memory of the device 38 for processing the current measured by the measuring device 48 is shown in FIG. 6: After a start 53, the current I provided by the measuring device 48 is detected in 54. 56, the detected current I is compared with a limit value G (see also FIG. If the value of the current I reaches the limit value G, a measure is taken in 58, for example, an entry is made in a fault memory of the device 38. Otherwise, the method ends in 60.
  • Such a signal in a wear-prone bearing has, for example, the peaks shown in dashed lines in FIG.
  • a wear-related change of the signal 52 can be detected.
  • the waveform can be stored within a period in the guaranteed wear-free state and then repeatedly compared with the actual waveform at later times. If the difference between the stored and the actually detected signal curve exceeds a limit, a measure is also initiated again.

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Abstract

Das vorgeschlagene Verfahren dient zur Detektion eines Verschleißes an einer Kombination (36) aus einer Welle (18) und einem Lager (24). Dabei wird eine elektrische Größe (I) einer elektrischen Strecke (51) zwischen Welle (18) und Lager (24) erfasst und ausgewertet.

Description

Verfahren zur Verschleißdetektion an einer Welle-Lager- Kombination, insbesondere bei einer Kraftstoffpumpe
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Verschleißdetektion an einer Welle-Lager-Kombination, insbesondere bei einer Kraftstoffpumpe. Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Computerprogramm, ein elektrisches Speichermedium, eine Einrichtung zur Verschleißdetektion, sowie eine Hochdruck-Kraftstoffpumpe.
Bei modernen Brennkraftmaschinen, vor allem solchen mit Kraftstoff-Direkteinspritzung mittels Common-Rail-Technik, werden Hochdruck-Kraftstoffpumpen eingesetzt. Diese sind im Allgemeinen Radialkolbenpumpen, deren Pumpenkolben durch eine Antriebswelle angetrieben wird, die wiederum mit einer Nockenwelle der Brennkraftmaschine verbunden ist. Die Welle ist in einem Gehäuse der Hochdruck-Kraftstoffpumpe durch mindestens ein Lager gelagert.
Aufgrund der hohen Drücke, die von der Hochdruck- Kraftstoffpumpe erzeugt werden sollen, sind auch die Lager hohen Belastungen ausgesetzt. Versagt ein solches Lager, kann die Hochdruck-Kraftstoffpumpe nicht mehr mit dem gewünschten Wirkungsgrad, gegebenenfalls auch überhaupt nicht mehr arbeiten. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe ist jedoch ein zentrales Teil für die Funktion der Brennkraftmaschine. Fällt sie aus, kann die Brennkraftmaschine nicht mehr ordnungsgemäß betrieben werden .
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, welches eine einfache und frühzeitige Detektion von Verschleiß und
Oberflächenschädigungen an einer Welle-Lager-Kombination gestattet.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere Lösungen sind in nebengeordneten Patentansprüchen angegeben, die ein Computerprogramm, ein elektrisches Speichermedium, eine
Einrichtung zur Verschleißdetektion, sowie eine Hochdruck- Kraftstoffpumpe betreffen. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
Vorteile der Erfindung
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass durch Verschleiß einer Welle-Lager-Kombination die elektrische Leitfähigkeit zwischen Welle und Lager beeinflusst wird. Dabei können Veränderungen der elektrischen Leitfähigkeit bereits bei einem Verschleiß festgestellt werden, der auftritt, deutlich bevor die Welle-Lager-Kombination tatsächlich versagt. Ein erster Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es also, dass ein Verschleiß an einer Welle- Lager-Kombination bereits in seinen Anfängen erkannt werden kann, was einen Austausch der Komponente ermöglicht, bevor diese tatsächlich ausfällt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann außerdem kontinuierlich während des normalen Betriebs der Welle-Lager-Kombination angewendet werden. Ein Ausbau der Komponente mit einer hierfür notwendigen Unterbrechung des Betriebs der Welle- Lager-Kombination ist nicht erforderlich. Die Verschleißdetektion ist also möglich, ohne dass die Benutzung der Komponente, beispielsweise einer
Kraftstoffpumpe, in der die Welle-Lager-Kombination eingebaut ist, beeinträchtigt wird. Weiterhin kann das Verfahren sehr einfach realisiert werden, ohne dass komplexe und teure zusätzliche Komponenten erforderlich sind.
Besonders gut kann das erfindungsgemäße Verfahren bei einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe angewendet werden, welche ein Lager für die Antriebswelle umfasst, das im verschleißfreien Ausgangszustand eine zur elektrisch leitenden Welle unmittelbar benachbarte elektrisch nicht leitende und eine sich an diese anschließende elektrisch leitende Schicht aufweist. Verschleißgefährdet ist hier vor allem die elektrisch nicht leitende Schicht, im Allgemeinen eine KunststoffSchicht . Eine schadhafte Stelle entsteht zunächst dort, wo wiederholt lokale Kräfte zwischen Welle und Lager wirken. Ist die elektrisch nicht leitende Schicht lokal abgetragen, kommt es an dieser Stelle zu einem elektrischen Kontakt zwischen Welle und der elektrisch leitenden Schicht des Lagers, so dass an dieser Stelle ein Strom zwischen Welle und Lager fließen kann, und zwar in periodischer Wiederholung. Dies kann sehr einfach beispielsweise in Form eines elektrischen Widerstandes und/oder eines elektrischen Stroms erfasst werden.
In jenen Anwendungsfällen, in denen die Welle und das Lager auch im verschleißfreien Zustand elektrisch nicht vollständig voneinander isoliert sind, wurde festgestellt, dass sich im verschleißfreien Zustand bei drehender Welle ein charakteristischer Verlauf einer elektrischen Größe, insbesondere eines Widerstands und/oder eines elektrischen Stroms ergibt. Indem dieser Verlauf einer statistischen und/oder funktionalen Analyse, insbesondere einer Frequenzanalyse oder einer Signalmusteranalyse, unterzogen wird, kann auch hier frühzeitig auf einen einsetzenden
Verschleiß geschlossen werden, wenn die durch diese Analyse hervorgegangene Größe einen Grenzwert mindestens erreicht, oder indem ein Mustervergleich vorgenommen wird. Gleiches gilt natürlich auch für den einfacheren Fall, in dem die Welle vom Lager elektrisch entkoppelt ist. Hier kann einfach die erfasste elektrische Größe mit einem Grenzwert verglichen werden.
Wird der Grenzwert überschritten, wird eine Maßnahme eingeleitet, vorzugsweise erfolgt ein Eintrag in einen Fehlerspeicher. Dieser kann dann bei einer später erfolgenden regulären Wartung ausgelesen werden, so dass dann die Komponente, beispielsweise eine Hochdruck- Kraftstoffpumpe, ausgetauscht werden kann. Dies ist vorliegend möglich, da dank des erfindungsgemäßen
Verfahrens ein einsetzender Verschleiß so frühzeitig erkannt werden kann, dass ein sofortiger Austausch der Komponente in vielen Fällen nicht erforderlich ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch nicht nur während des normalen Betriebs einer Komponente mit einer Welle-Lager-Kombination angewendet werden, sondern beispielsweise auch bei einer Eingangsprüfung, bei der auf einem Teststand die Lebensdauer einer Komponente mit einer Welle-Lager-Kombination getestet wird. Ein solcher Test kann deutlich kürzer ausfallen, da nicht gewartet werden muss, bis die Welle-Lager-Kombination tatsächlich versagt.
Zeichnungen Nachfolgend werden besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung näher erläutert. Dabei sei darauf hingewiesen, dass die in der Beschreibung, den Patentansprüchen, und der Zeichnung gezeigten Merkmale auch in ganz unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wesentlich sein können, ohne dass dies ausdrücklich erwähnt ist. In der Zeichnung zeigen:
Figur 1 eine perspektivische geschnittene Darstellung einer Hochdruck-Kraftstoffpumpe mit einer Welle und einem Lager für die Welle sowie einer Einrichtung zur Verschleißdetektion an der Welle-Lager-Kombination;
Figur 2 eine vergrößerte Schnittdarstellung eines Bereichs der Welle-Lager-Kombination von Figur 1 im verschleißfreien Zustand;
Figur 3 eine Darstellung ähnlich Figur 2 einer Welle-Lager- Kombination im verschleißbehafteten Zustand;
Figur 4 ein Diagramm, in dem ein Stromverlauf zwischen der Welle und dem Lager von Figur 3 über der Zeit aufgetragen ist;
Figur 5 ein Diagramm ähnlich Figur 4 für eine andere Welle- Lager-Kombination; und
Figur 6 ein Flussdiagramm eines Verfahrens zur Verschleißdetektion an einer Welle-Lager-
Kombination .
Beschreibung der Ausführungsbeispiele Eine Hochdruck-Kraftstoffpumpe tragt in Figur 1 insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie dient zur Versorgung eines Common-Rail-Einspritzsystems einer in Figur 1 nicht gezeigten Brennkraftmaschine eines Kraftfahrzeugs. Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe 10 umfasst ein metallisches Gehäuse 12 mit einem Pumpenzylinder 14, in dem eine Kolbenbohrung 16 vorhanden ist. Der Kolben sowie die Bohrungen für die Kraftstofffuhrung sind in Figur 1 nicht gezeigt .
In dem Gehäuse 12 ist eine metallische Welle 18 gelagert, die im Bereich des Pumpenzylinders 14 einen
Exzenterabschnitt 20 aufweist. Durch diesen wird im Betrieb der Hochdruck-Kraftstoffpumpe 10 der Pumpenkolben in eine Hin- und Herbewegung versetzt. Die Welle tritt mit einem Kupplungsabschnitt 22 aus dem Gehäuse 12 heraus. Über den Kupplungsabschnitt 22 ist die Welle 18 mit einer Nockenwelle der Brennkraftmaschine verbindbar.
Die Welle 18 ist im Gehäuse 12 durch ein als Bundbuchse ausgebildetes erstes Lager 24 und ein zweites Lager 26, die auf entgegengesetzten Seiten des Exzenterabschnitts 20 der Welle 18 angeordnet sind, gegenüber dem Gehäuse 12 gelagert. Der Aufbau der Lager 24 und 26 geht aus Figur 2 hervor: Danach werden auf die radiale Innenseite eines ringförmigen Metallruckens 28 aus Stahl oder Kupfer Bronzekugeln 30 aufgesintert . Diese bilden insoweit eine erste elektrisch leitende Schicht. In diesen ist eine Mehrstoff-Kunststofffullung 32 verankert. In dem in Figur 2 gezeigten verschleißfreien Zustand ragt die
Kunststofffullung 32 nach radial einwärts über die Schicht 30 aus Bronzekugeln hinaus. Diese elektrisch nicht leitende Schicht der Kunststofffullung 32 ist in Figur 2 mit 34 bezeichnet . Die Welle 18 gleitet in dem in Figur 2 gezeigten verschleißfreien Zustand ausschließlich auf der nicht leitenden Schicht 34 der Kunststofffüllung 32. Die in Figur 2 gezeigte Kombination aus Welle 18 und Lager 24 ist insgesamt mit dem Bezugszeichen 36 bezeichnet.
Wie aus den Figuren 1 und 2 hervorgeht, ist die Hochdruck- Kraftstoffpumpe 10 mit einer Einrichtung 38 zur Verschleißdetektion an der Welle-Lager-Kombination 36 verbunden. Diese umfasst einen gehäusefesten Kontaktring 40, der auf die Welle 18 elektrisch kontaktierend aufgeschoben ist (vgl. Figur 1) . Der Kontaktring 40 ist über eine elektrische Leitung 42 mit einem Pol einer Stromquelle 44 verbunden, deren anderer Pol über eine elektrische Leitung 46 wiederum mit dem Gehäuse 12 der Hochdruck-Kraftstoffpumpe 10 verbunden ist. Zwischen Stromquelle 44 und Gehäuse 12 ist eine Messeinrichtung 48 angeordnet, mit der ein durch die elektrische Leitung 46 fließender Strom I gemessen werden kann. Entsprechende Signale leitet die Messeinrichtung 48 an eine Verarbeitungseinrichtung 50.
Die Einrichtung 38 zur Verschleißdetektion der Welle-Lager- Kombination 36 arbeitet folgendermaßen: In dem in Figur 2 gezeigten verschleißfreien Zustand des Lagers 24 ist die Welle 18 gegenüber der elektrisch leitenden Bronzeschicht 30 durch die nicht leitende Schicht 34 elektrisch isoliert. Damit ist eine elektrische Strecke 51 bzw. ein Stromkreis zwischen Welle 18, Kontaktring 40, Leitung 42, Stromquelle 44, Leitung 46, Metallrücken 28, und Bronzekugeln 30 unterbrochen, es fließt also kein Strom (durchgezogene Kurve 52 in Figur 4) .
Eine verschleißbedingte schadhafte Stelle in der nicht leitenden Schicht 34 entsteht zunächst dort, wo wiederholt hohe lokale Kräfte zwischen Welle 18 und Lager 24 wirken. Eine solche schadhafte Stelle zeichnet sich dadurch aus, dass die nicht leitende Schicht 34 abgetragen ist, so dass an dieser Stelle die Welle 18 die elektrisch leitende Schicht 30 aus Bronzekugeln direkt kontaktiert. Dies ist in Figur 3 dargestellt. Ein solcher Verschleiß tritt beispielsweise durch eine Unwucht der Welle 18 auf oder aufgrund der Last während eines Verdichtungshubs.
Damit kommt es bei einer Umdrehung der Welle 18 zu einem kurzzeitigen elektrischen Kontakt zwischen der Welle 18 und der elektrisch leitenden Bronzeschicht 30. Zu diesem Zeitpunkt ist die gerade beschriebene elektrische Strecke daher geschlossen, es fließt als elektrische Größe der Strecke 51 ein Strom I (gestrichelt gezeichnete Peaks in Figur 4) . Der Strom I kann daher auch als elektrische Eigenschaft der Strecke 51 bezeichnet werden.
Ein als Computerprogramm auf einem Speicher der Einrichtung 38 abgelegtes Verfahren zur Verarbeitung des von der Messeinrichtung 48 gemessenen Stroms ist in Figur 6 gezeigt: Nach einem Start 53 wird in 54 der von der Messeinrichtung 48 bereitgestellte Strom I erfasst. In 56 wird der erfasste Strom I mit einem Grenzwert G (vgl. auch Figur 4) verglichen. Erreicht der Wert des Stroms I den Grenzwert G, wird in 58 eine Maßnahme durchgeführt, beispielsweise erfolgt ein Eintrag in einen Fehlerspeicher der Einrichtung 38. Andernfalls endet das Verfahren in 60.
Das in Figur 6 gezeigte Verfahren ist jedoch vom Grundsatz her auch bei solchen Welle-Lager-Kombinationen verwendbar, die, anders als in den Figuren 1 bis 4 dargestellt, keine im verschleißfreien Zustand vorhandene elektrische Isolierung zwischen Welle und Lager aufweisen. Bei solchen Welle-Lager-Kombinationen wird von der Einrichtung 38 auch im verschleißfreien Zustand das Fließen eines Stromes I festgestellt, welcher jedoch aufgrund des über eine Umdrehung der Welle unterschiedlich starken Kontaktes zwischen Welle und Lager veränderlich ist mit einer Periode von einer Umdrehung der Welle. Ein entsprechender Verlauf des Stroms I ist in Figur 5 wieder mit 52 bezeichnet.
Kommt es zu einem Verschleiß an einem Lager der Welle, ändert sich der Verlauf des Stromes I innerhalb einer Periode. Ein solches Signal bei einem verschleißbehafteten Lager weist beispielsweise die in Figur 5 gestrichelt gezeichneten Peaks auf. Durch eine entsprechende statistische oder funktionale Analyse, beispielsweise eine Frequenz- oder Signalmusteranalyse, kann eine solche verschleißbedingte Veränderung des Signals 52 erkannt werden. Beispielsweise kann der Signalverlauf innerhalb einer Periode im garantiert verschleißfreien Zustand abgespeichert und dann zu spateren Zeitpunkten immer wieder mit dem tatsachlichen Signalverlauf verglichen werden. Überschreitet die Differenz zwischen dem abgespeicherten und dem tatsachlich festgestellten Signalverlauf einen Grenzwert, wird ebenfalls wieder eine Maßnahme eingeleitet.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Verschleißdetektion an einer Welle- Lager-Kombination (36) , insbesondere bei einer Kraftstoffpumpe (10), dadurch gekennzeichnet, dass eine elektrische Größe (I) einer elektrischen Strecke (51) zwischen Welle (18) und Lager (24) erfasst (54) und ausgewertet (56) wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Widerstand und/oder ein elektrischer Strom (I) und/oder ein Verlauf einer elektrischen Größe, insbesondere eines Widerstands und/oder eine elektrischen Stroms (I) erfasst und ausgewertet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Größe (I) oder deren Verlauf einer statistischen und/oder funktionalen Analyse, insbesondere einer Frequenzanalyse oder Signalmusteranalyse unterzogen wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dann, wenn die elektrische Größe (I) oder eine durch deren Analyse hervorgegangene Größe oder eine Differenz zwischen einer aus der Analyse hervorgegangenen Istgröße mit einer Sollgröße einen Grenzwert (G) mindestens erreicht, eine Maßnahme eingeleitet wird (58).
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Maßnahme (58) einen Eintrag in einen Fehlerspeicher umfasst.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es während des Betriebs der Welle (18) oder während einer Eingangsprüfung angewendet wird.
7. Computerprogramm, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche programmiert ist.
8. Elektrisches Speichermedium für eine Einrichtung (38) zur Verschleißdetektion an einer Welle-Lager-Kombination (36) , dadurch gekennzeichnet, dass auf ihm ein
Computerprogramm zur Anwendung in einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 7 abgespeichert ist.
9. Einrichtung (38) zur Verschleißdetektion an einer Welle-Lager-Kombination (36) , dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Anwendung in einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 programmiert ist.
10. Hochdruck-Kraftstoffpumpe (10) einer
Brennkraftmaschine, mit einer Welle (18) und mindestens einem Lager (24) für die Welle (18), dadurch gekennzeichnet, dass sie mit einer Einrichtung (38) nach Anspruch 9 verbunden ist.
11. Hochdruck-Kraftstoffpumpe (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Lager (24) im verschleißfreien Ausgangszustand eine zur elektrisch leitenden Welle (18) unmittelbar benachbarte elektrisch nichtleitende Schicht (34) und eine sich an diese anschließende elektrisch leitende Schicht (30) aufweist.
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