WO2007056972A1 - Faserverbundblattfeder mit einer opferschicht auf deren aussenseiten - Google Patents

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WO2007056972A1
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leaf spring
fiber composite
composite material
cover layer
fibers
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Clemens Aulich
Rainer Förster
Heiko Kempe
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Ifc Composite Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/366—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers made of fibre-reinforced plastics, i.e. characterised by their special construction from such materials
    • F16F1/368—Leaf springs

Definitions

  • the invention relates to a leaf spring made of a fiber composite material according to the preamble of patent claim 1.
  • Leaf springs are commonly used for suspensions on a vehicle to cushion it against uneven terrain conditions.
  • Such vehicles may in particular be passenger cars, trucks and other commercial vehicles, but also rail vehicles and the like.
  • Leaf springs made of steel have been known for a long time. In these individual, narrow steel sheets are superimposed with decreasing lengths to achieve a variable spring constant with increasing load. By clamping and / or screw the plates of the leaf springs are connected to form a package. When mounting a leaf spring in a motor vehicle, for example, this takes place transversely to the direction of travel, wherein the central region thereof is fixed to the vehicle body, while the two axial ends of the leaf spring in the region of the suspension of the right and left vehicle wheel are arranged.
  • a metallic leaf spring is comparatively inexpensive to manufacture and reliable in operation, but such is disadvantageously difficult, which contributes to a relatively high vehicle weight and thus ultimately causes increased fuel consumption.
  • leaf springs made of fiber composite materials, which are formed, for example, impregnated with synthetic resin glass or carbon fibers and have the same size and comparable spring properties considerably less weight than steel leaf springs.
  • Such composite fiber leaf springs are produced, for example, from individual resin-impregnated fiber layers. These prepregs are manufactured and / or cut to the desired shape and placed one above the other in a mold that corresponds to the dimensions of the leaf spring, and then the green leaf spring in the mold under the influence of Hardened pressure and heat.
  • a leaf spring made of a fiber composite material which consists of a central arc section and ends of peripheral sections in one piece.
  • the peripheral portions have at their respective axial end an eyelet with an opening for receiving a bolt for the purpose of securing the leaf spring to the vehicle chassis.
  • the disadvantage here is the introduction of the attachment eye in the leaf spring, which can only be realized by a structurally complex mold or by a severing the fibers punching process.
  • the end portions are chamfered.
  • the respective end section is cut to size after curing of the leaf spring of the bevelled shape. This has the consequence that also the fibers of the material are cut.
  • the interfaces often lead to cracks, which emanate from the interfaces and extend substantially parallel to the longitudinal extent of the fibers at permanent alternating loads of the leaf spring. These cracks in turn can lead to breakage of the leaf spring.
  • a leaf spring made of a fiber composite material which is narrower and thicker at its axial ends than in a central, rectangular section.
  • the region of the axial ends of the leaf spring can be approximately trapezoidal in plan view.
  • the area of rectangular cross sections of the leaf spring from one spring end to the other spring end may be constant according to another variant.
  • the composite fibers are uncut from one to the other axial end.
  • the geometry of the leaf spring is produced during its manufacture by compression molding.
  • a leaf spring made of a fiber composite material with a central longitudinal portion and axial ends for a suspension on a vehicle in which the axial ends are formed with respect to the leaf spring width is tapered, and in the axially aligned Fibers of the fiber composite material are fed uncut to the end edge of the leaf spring.
  • the leaf spring can be reinforced in its central region by geometrically simple, rectangular fiber layers in terms of their component thickness, while being used to form the V-shaped axial ends of the leaf spring appropriately trained and guided over the entire component length fiber layers.
  • a leaf spring according to DE 10 2004 010 768 A1 has several advantages, since it can have substantially constant cross-sectional areas over almost its entire length as well as a substantially constant thickness with a reduced width at the axial end without being trimmed at its axial ends got to.
  • surface damage to the leaf spring occur in a fastening of the components to be absorbed, which allow the ingress of water. Such water entry into the fiber composite leaf spring is detrimental to their properties and shortens their life.
  • the surface of the leaf spring can be damaged in such a way that individual fibers of the composite material can break or penetrate cracks in the composite water into the leaf spring.
  • the escape of excess synthetic resin during pressing of the green leaf spring is not optimal.
  • the invention has the object, a fiber composite leaf spring in such a way that damage to the fiber composite material of the leaf spring at least in their attachment areas can be prevented, and that in the manufacture of the leaf spring, a flow of excess resin from a not yet set raw leaf spring so in that a desired fiber and resin content is present in the finished leaf spring.
  • the invention is based on the recognition that a cover layer protecting the surface of the fiber composite material, as it were as a sacrificial layer, is additionally to be applied to the same in order to avoid damage to the fibers of the fiber composite material. If this cover layer is formed as a plastic film applied to the same before the pressing and setting of the leaf spring, this supports the press in the case of this raw leaf spring in a ner mold a targeted outflow of excess resin, preferably on the axial ends of the Ron leaf spring out of the same.
  • the invention therefore relates to a leaf spring made of a fiber composite material, which is characterized in that the surface of the fiber composite material is provided with a cover layer at least at the attachment regions of the leaf spring.
  • the cover layer may be arranged or formed on only one side of the leaf spring or on several or all sides thereof.
  • the cover layer is present in the region of the attachment points of the leaf spring at the top and bottom, with which the same can be fastened to be cushioned components.
  • the cover layer is formed so resistant that it protects the underlying fibers of the fiber composite material in a sense of a sacrificial layer when securing the leaf spring against damage.
  • this cover layer is preferably so resistant that it can protect the fiber composite against stone chipping.
  • the cover layer consists of a film which is placed on the surface of the wet raw leaf spring in the manufacture of the leaf spring, laminated on this and after curing of the leaf spring is an integral part of the same.
  • this cover layer does not belong to the fiber composite material, which is formed only from glass, carbon or aramid fibers and a resin with hardener and accelerator additive.
  • the cover layer has such properties and is placed on the raw leaf spring, that these in a pressing operation in a mold optimal and targeted outflow of excess resin over the axial ends of the Raw leaf spring parallel to the longitudinal extent of unidirectional fibers allows the same.
  • the cover layer may for example consist of a film of the materials ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene), ASA (acrylonitrile-styrene-Acrlester), or Makrolon®-Bayer (polycarbonate) - material and thicker at the bottom of the leaf spring than at the top be educated.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • ASA acrylonitrile-styrene-Acrlester
  • Makrolon®-Bayer polycarbonate
  • Fig. 1 is a schematic plan view of a fiber composite leaf spring according to the invention
  • Fig. 2 shows a cross section through a mounting region of the leaf spring of FIG. 1 at the point A-A.
  • the leaf spring 1 according to FIG. 1 consists of a fiber composite material and has a largely square bar-shaped peripheral contour 2.
  • the fiber composite material consists essentially of substantially parallel aligned fibers 5, for example glass, carbon or aramid fibers which extend unabridged from one axial end 3 to the opposite axial end 3 of the leaf spring and are embedded in a cured resin 6.
  • This leaf spring 1 is provided by way of example for installation in a city delivery vehicle, in which it is arranged transversely to the vehicle longitudinal axis.
  • the leaf spring 1 is connected to its attachment areas 9 and 11 with vehicle parts.
  • the fiber composite material 5, 6 of the leaf spring 1 is provided both on its upper side and on its underside with a cover layer 7, 8, which are formed in this embodiment as cover sheets and extend over the entire axial length of the leaf spring.
  • the cover films 7, 8 are laminated on the fiber composite body of the leaf spring 1 and may also be integrally formed.
  • the cover layer 7 on the stone impact risk underside of the leaf spring 1 is formed in this example, about twice as thick as the cover 8 at the top. Due to this structure, the protective effect of the covering layer is higher where the greatest risk of damage due to stone chips exists.
  • the cover layer can preferably be formed or arranged only on the attachment areas 9 and 11 of the leaf spring 1 at this.
  • the cover layer 7, 8 is designed in terms of their dimensions and properties such that when fixing the leaf spring 1 to be spring-loaded components, the fibers 5 of the fiber composite material are not damaged.
  • the cover layer also ensures that when pressing the not yet cured raw leaf spring in a mold excess synthetic resin can flow specifically over the axial ends of the same. This causes, inter alia, that possibly wavy lying unidirectional fibers are aligned in the green leaf spring axially towards the axial ends of the leaf spring, which has a positive influence on the mechanical properties thereof.
  • cover layer in the manufacture of the leaf spring advantageously affects the molding process, as a fraying of the fiber composite material is avoided on its surface by adhering to the mold by the preferably fiberless cover layer.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Blattfeder (1) aus einem Faserverbundwerkstoff, welche zur Vermeidung einer Beschädigung des Faserverbundwerkstoffes (5, 6) bei einer Befestigung der Blattfeder an abzufedernden Bauteilen sowie durch Steinschlag zumindest an deren Befestigungsbereichen (9, 11) mit einer Abdeckschicht (7, 8) versehen ist.

Description

Faserverbundblattfeder mit einer Opferschicht auf deren Außenseiten
Die Erfindung betrifft eine Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Blattfedern werden üblicherweise für Radaufhängungen an einem Fahrzeug verwendet, um dieses gegen unebene Gelände- bzw. Fahrwegbeschaffenheiten abzufedern. Solche Fahrzeuge können insbesondere Personenkraftwagen, Lastkraftwagen und andere Nutzfahrzeuge, aber auch Schienenfahrzeuge und dergleichen sein.
Seit langem bekannt sind Blattfedern aus Stahl. Bei diesen sind einzelne, schmale Stahlbleche mit kleiner werdenden Längen übereinander gelegt, um eine variable Federkonstante bei zunehmender Belastung zu erreichen. Durch Klammerungen und/oder Schraubverbindungen sind die Bleche der Blattfedern zu einem Paket verbunden. Bei der Montage einer Blattfeder in einem Kraftfahrzeug erfolgt diese beispielsweise quer zur Fahrtrichtung, wobei der mittlere Bereich derselben an der Fahrtzeugkarosserie festgelegt ist, während die beiden axialen Enden der Blattfeder im Bereich der Aufhängung des rechten bzw. des linken Fahrzeugrades angeordnet sind. Wenngleich eine metallische Blattfeder vergleichsweise kostengünstig herstellbar und zuverlässig im Betrieb ist, so ist eine solche jedoch nachteilig schwer, welches zu einem relativ hohen Fahrzeuggewicht beiträgt und damit letztlich einen erhöhten Kraftstoffverbrauch verursacht.
Bekannt sind auch Blattfedern aus Faserverbundmaterialien, welche beispielsweise aus mit Kunstharz getränkten Glas- oder Kohlenstofffasern gebildet sind und bei gleicher Größe sowie vergleichbaren Federeigenschaften erheblich weniger Gewicht aufweisen als Stahl-Blattfedern. Solche Faserverbund-Blattfedern werden beispielsweise aus einzelnen harzgetränkten Faserlagen herge- stellt, die unter dem Begriff „Prepreg" bekannt sind. Diese Prepregs werden in der gewünschten Gestalt gefertigt und/oder zugeschnitten und übereinander in eine Pressform eingelegt, die den Abmessungen der Blattfeder entspricht. Anschließend wird die Roh-Blattfeder in der Pressform unter Einwirkung von Druck und Wärme ausgehärtet.
Aus der DE 102 21 589 A1 ist eine Blattfeder aus einem Faserverbundmaterial bekannt, die einstückig aus einem zentralen Bogenabschnitt und end- seitig aus peripheren Abschnitten besteht. Die peripheren Abschnitte besitzen an ihrem jeweiligen axialen Ende eine Öse mit einer Öffnung zur Aufnahme eines Bolzens zum Zwecke der Befestigung der Blattfeder am Fahrzeugchassis. Nachteilig hierbei ist die Einbringung der Befestigungsöse in die Blattfeder, die nur durch eine konstruktiv aufwendige Pressform oder durch einen die Fasern durchtrennenden Stanzvorgang zu realisieren ist.
Bei anderen Blattfederkonstruktionen aus Faserverbundwerkstoffen sind die Endabschnitte angeschrägt. Dabei wird der jeweilige Endabschnitt nach dem Aushärten der Blattfeder der angeschrägten Form entsprechend zurechtge- schnitten. Dies hat zur Folge, dass auch die Fasern des Werkstoffes angeschnitten werden. Die Schnittstellen führen bei Dauerwechselbelastungen der Blattfeder häufig zu Rissen, die von den Schnittstellen ausgehen und im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Fasern verlaufen. Diese Risse wiederum können zum Bruch der Blattfeder führen.
Aus der EP 0 093 707 B1 beziehungsweise der dazu parallelen US 4,557,500 B1 ist eine Blattfeder aus einem Faserverbundmaterial bekannt, die an ihren axialen Enden schmaler und dicker als in einem zentralen, rechteckigen Abschnitt ausgebildet ist. Der Bereich der axialen Enden der Blattfeder kann in Draufsicht dabei etwa trapezförmig ausgebildet sein. Die Fläche von rechtwinkligen Querschnitten der Blattfeder von einem Federende bis zu dem anderen Federende kann gemäß einer anderen Variante konstant sein. Bei einer anderen Bauart dieser Blattfeder sind die Verbundfasern von einem bis zum anderen axialen Ende ungeschnitten. Die Geometrie der Blattfeder wird während deren Herstellung durch Pressformen erzeugt.
Außerdem ist aus der DE 10 2004 010 768 A1 der Anmelderin eine Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff mit einem zentralen Längsabschnitt und axialen Enden für eine Radaufhängung an einem Fahrzeug bekannt, bei der die axialen Enden hinsichtlich der Blattfederbreite sich verjüngend ausgebildet sind, und bei der axial ausgerichtete Fasern des Faserverbundwerkstoffs ungekürzt bis zur Abschlusskante der Blattfeder geführt sind. Außerdem ist bei dieser Blattfeder vorgesehen, dass sie aus harzgetränkten Faserlagen aufgebaut ist, die bei der Herstellung der Blattfeder an ihren axialen Enden in einer Draufsicht eine V- förmige Geometrie bzw. einen V-förmigen Einschnitt aufweisen und somit jeweils zwei quer zur Längserstreckung der Blattfeder ausgebildete Schenkel bilden. Diese beiden Schenkel werden im Herstellprozess eng aneinandergelegt und ausgehärtet, so dass die fertig gestellte Blattfeder im Bereich ihrer Enden etwa trapezförmig ausgebildet ist und keine Materialaufdickung in diesem Bereich aufweist.
Aus dieser Druckschrift ist zudem bekannt, dass die Blattfeder in ihrem zentralen Bereich durch geometrisch einfache, rechteckige Faserlagen hinsichtlich deren Bauteildicke verstärkt werden kann, während zur Ausbildung der V- förmigen axialen Enden der Blattfeder entsprechend ausgebildete und über die gesamte Bauteillänge geführte Faserlagen verwendet werden.
Eine Blattfeder gemäß der DE 10 2004 010 768 A1 ist mit einigen Vorteilen verbunden, da diese über beinahe ihre gesamt Länge im Wesentlichen konstante Querschnittsflächen sowie eine weitgehend konstante Dicke mit am axialen Ende verringerter Breite aufweisen kann, ohne dass dieselbe an ihren axialen Enden beschnitten werden muss. Bei bauteilkundlichen Untersuchungen an bekannten Blattfedern aus Faserverbundwerkstoffen hat sich gezeigt, dass bei einer Befestigung derselben an den abzufedernden Bauteilen Oberflächenschäden an der Blattfeder auftreten, welche das Eindringen von Wasser ermöglichen. Ein solcher Wassereintritt in die Faserverbundblattfeder ist nachteilig für deren Eigenschaften und verkürzt deren Lebensdauer. Des Weiteren kann durch Steinschlag die Oberfläche der Blattfeder derart beschädigt werden, dass einzelne Fasern des Verbundwerkstoffes reißen oder durch Risse im Verbundmaterial Wasser in die Blattfeder eindringen kann. Außerdem wurde gefunden, dass bei der Herstellung von Blattfedern beispielsweise gemäß der DE 10 2004 010 768 A1 der Austritt von überschüssigem Kunstharz beim Pressen der Roh-Blattfeder nicht optimal ist.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Faserverbundblattfeder derart auszubilden, dass eine Beschädigung des Faserverbundwerkstoffes der Blattfeder zumindest in deren Befestigungsbereichen verhinderbar ist, und dass beim Herstellen der Blattfeder ein Abfließen von überschüssigem Kunstharz aus einer noch nicht abgebundenen Roh-Blattfeder derart erfolgt, dass in der fertigen Blattfeder ein gewünschten Faser- und Harzanteil vorhanden ist.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen entnehmbar.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrund, dass eine die Oberfläche des Faserverbundmaterials schützende Abdeckschicht, sozusagen als Opferschicht, zusätzlich auf dasselbe aufzubringen ist, um eine Beschädigung der Fasern des Faserverbundwerkstoffes zu vermeiden. Sofern diese Abdeckschicht als eine vor dem Pressen und Abbinden der Blattfeder auf dieselbe aufgebrachte Kunststofffolie ausgebildet ist, unterstützt diese beim Pressen dieser Roh-Blattfeder in ei- ner Pressform einen gezielten Abfluss von überschüssigen Kunstharz, vorzugsweise über die axialen Enden der Ron-Blattfeder aus derselben heraus.
Die Erfindung betrifft daher eine Blattfeder aus einem Faserverbundwerkstoff, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass die Oberfläche des Faserverbundwerkstoffs zumindest an den Befestigungsbereichen der Blattfeder mit einer Abdeckschicht versehen ist. Die Abdeckschicht kann an nur einer Seite der Blattfeder oder aber auch an mehreren oder allen Seiten derselben angeordnet oder ausgebildet sein. Bevorzugt ist die Abdeckschicht im Bereich der Befestigungsstellen der Blattfeder an deren Ober- und Unterseite vorhanden, mit denen dieselbe an abzufedernden Bauteilen befestigbar ist.
Dabei ist die Abdeckschicht so widerstandsfähig ausgebildet, dass diese im Sinne einer Opferschicht die darunter liegenden Fasern des Faserverbundwerkstoffes bei einem Befestigen der Blattfeder sicher gegen eine Beschädigung schützt. Zudem ist diese Abdeckschicht bevorzugt derart widerstandsfähig, dass diese den Faserverbundwerkstoff auch gegen Steinschlag schützen kann.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besteht die Abdeckschicht aus einer Folie, welche bei der Herstellung der Blattfeder auf die Oberfläche der nassen Roh-Blattfeder aufgelegt, auf diese auflaminiert und nach dem Aushärten der Blattfeder ein integraler Bestandteil derselben ist. Definitionsgemäß gehört diese Abdeckschicht nicht zu dem Faserverbundwerkstoff, welcher lediglich aus Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfasern sowie einem Kunstharz mit Härter und Beschleunigerzusatz gebildet ist.
Wichtig bei einer Blattfeder gemäß der Erfindung ist, dass die Abdeckschicht solche Eigenschaften aufweist und derart auf der Roh-Blattfeder aufgelegt ist, dass diese bei einem Pressvorgang in einer Pressform einen optimalen und gezielten Abfluss von überschüssigen Kunstharz über die axialen Enden der Roh-Blattfeder parallel zur Längserstreckung der unidirektionalen Fasern derselben ermöglicht.
Die Abdeckschicht kann beispielsweise aus einer Folie aus den Werkstoffen ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), ASA (Acrylnitril-Styrol-Acrlester), oder Makrolon®-Bayer (Polycarbonat) - Material bestehen sowie an der Unterseite der Blattfeder dicker als an deren Oberseite ausgebildet sein.
Zur Verdeutlichung der Erfindung ist der Beschreibung eine Zeichnung beigefügt. In dieser zeigt
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Faserverbund-Blattfeder gemäß der Erfindung, und Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Befestigungsbereich der Blattfeder gemäß Fig. 1 an der Stelle A-A.
Demnach besteht die Blattfeder 1 gemäß Fig. 1 aus einem Faserverbundwerkstoff und weist eine weitgehend vierkantstabförmige Umfangskontur 2 auf. Der Faserverbundwerkstoff besteht im Wesentlichen aus weitgehend parallel zueinander ausgerichteten Fasern 5, beispielsweise Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfasern, welche sich ungekürzt von einem axialen Ende 3 zu dem gegenüberliegenden axialen Ende 3 der Blattfeder erstrecken und in einem ausgehärteten Kunstharz 6 eingebettet sind. Diese Blattfeder 1 ist beispielhaft zum Einbau in ein Stadtlieferfahrzeug vorgesehen, in welchem diese quer zur Fahrzeuglängsachse angeordnet wird. Die Blattfeder 1 ist dazu mit ihren Befestigungsbereichen 9 und 11 mit Fahrzeugteilen verbindbar.
Wie insbesondere die Querschnittsdarstellung gemäß Fig. 2 verdeutlicht, ist der Faserverbundwerkstoff 5, 6 der Blattfeder 1 sowohl auf seiner Oberseite als auch auf seiner Unterseite mit jeweils einer Abdeckschicht 7, 8 versehen, welche in diesem Ausführungsbeispiel als Abdeckfolien ausgebildet sind und sich über die gesamt axiale Länge der Blattfeder erstrecken. Die Abdeckfolien 7, 8 sind dabei auf den Faserverbundkörper der Blattfeder 1 auflaminiert und können auch einstückig ausgebildet sein.
Die Abdeckschicht 7 an der steinschlaggefährdeten Unterseite der Blattfeder 1 ist in diesem Beispiel etwa doppelt so dick ausgebildet wie die Abdeckschicht 8 an deren Oberseite. Durch diesen Aufbau ist die Schutzwirkung der Abdeckschicht dort höher, wo die größte steinschlagbedingte Beschädigungsgefahr vorliegt.
Nach dem gleichen Prinzip kann die Abdeckschicht bevorzugt lediglich an den Befestigungsbereichen 9 und 11 der Blattfeder 1 an dieser ausgebildet oder angeordnet sein. Dadurch lassen sich Gewicht und der Herstellaufwand verringern. Die Abdeckschicht 7, 8 ist dabei hinsichtlich ihrer Abmessungen und Eigenschaften derart ausgelegt, dass bei einer Befestigung der Blattfeder 1 an abzufedernden Bauteilen die Fasern 5 des Faserverbundwerkstoffes nicht beschädigt werden.
Die Abdeckschicht sorgt auch dafür, dass beim Pressen der noch nicht ausgehärteten Roh-Blattfeder in einer Pressform überschüssiger Kunstharz gezielt über die axialen Enden derselben abfließen kann. Dies bewirkt unter anderem, dass gegebenenfalls gewellt liegende unidirektionale Fasern in der Roh- Blattfeder axial in Richtung zu dem axialen Enden der Blattfeder ausgerichtet werden, welches einen positiven Einfluss auf die mechanischen Eigenschaften derselben hat.
Schließlich ist anzumerken, dass die Abdeckschicht bei der Herstellung der Blattfeder den Ausformvorgang vorteilhaft beeinflusst, da ein Ausfasern des Faserverbundmaterials an seiner Oberfläche durch ein Anhaften an der Pressform durch die vorzugsweise faserlose Abdeckschicht vermieden wird. Bezuαszeichen
Blattfeder
Umfangskontur der Blattfeder
Axiales Ende der Blattfeder
Faser
Harz
Abdeckschicht
Abdeckschicht
Befestigungsbereich
Befestigungsbereich

Claims

Patentansprüche
1. Blattfeder (1) aus einem Faserverbundwerkstoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Faserverbundwerkstoffs (5, 6) der Blattfeder zumindest an deren Befestigungsbereichen (9, 11) mit einer Abdeckschicht (7, 8) versehen ist.
2. Blattfeder nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht (7, 8) so widerstandsfähig ausgebildet ist, dass diese die darunter liegenden Fasern (5) des Faserverbundwerkstoffs bei einer Befestigung an abzufedernden Bauteilen sicher gegen eine Beschädigung schützt.
3. Blattfeder nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht (7, 8) aus einer Folie gebildet ist, welche bei der Herstellung der Blattfeder (1) auf die Oberfläche der nassen Roh-Blattfeder aufgelegt, auf diesen auflaminiert und nach dem Aushärten der Blattfeder (1) ein Bestandteil derselben ist.
4. Blattfeder nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht (7) an der Unterseite der Blattfeder (1) dicker als die Abdeckschicht (8) an deren Oberseite ist.
5. Blattfeder nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckschicht (7, 8) solche Eigenschaften aufweist und derart auf der Roh-Blattfeder aufgelegt ist, dass diese bei einem Pressvorgang in einer Pressform einen optimalen und gezielten Abfluss von überschüssigen Kunstharz über die axialen Enden (3) der Roh-Blattfeder parallel zur Längserstreckung der unidirektionalen Fasern (5) derselben ermöglicht.
PCT/DE2006/001939 2005-11-16 2006-11-04 Faserverbundblattfeder mit einer opferschicht auf deren aussenseiten WO2007056972A1 (de)

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