WO2007051803A1 - Entformungsschicht und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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WO2007051803A1
WO2007051803A1 PCT/EP2006/067995 EP2006067995W WO2007051803A1 WO 2007051803 A1 WO2007051803 A1 WO 2007051803A1 EP 2006067995 W EP2006067995 W EP 2006067995W WO 2007051803 A1 WO2007051803 A1 WO 2007051803A1
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coating
release
liquid
crosslinking
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PCT/EP2006/067995
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Klaus-Dieter Vissing
Gabriele Neese
Matthias Ott
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Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V.
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    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/56—Three layers or more
    • B05D7/58—No clear coat specified

Definitions

  • the present invention relates to a plasma polymeric Entformungstik, or non-stick layer with improved surface slip properties and a method for coating a surface, as well as corresponding coated body and its use.
  • Moldings that are formed from a molding tool should not only be undamaged, but also easily removable from this. This is true not only for geometric, complex components such as dashboards, but also for geometrically simple components, which are removed with mechanical ejectors from the mold. Therefore, release agents are usually used as coverings for molding tools. They primarily ensure that the molded part can not interact with the molding surface of the mold. Furthermore, these release agents also provide a sliding surface, so that even large and / or complicated shaped molded parts can be easily removed from the molding tool. Such release agent systems always lead to difficulties in production, since release agents, sometimes in high concentrations, are transferred to the molded part and again and again great cleaning effort is required to rid the mold surfaces of established release agent residues. Uncontrollable quality problems occur because release agents are trafficked in a variety of ways, for example, when handling the molds and the mold components or on the plastic molding compounds themselves. Furthermore, the molded components must be cleaned on their surface so that they can be glued or painted.
  • the above-mentioned interface surface is very blunt (it has only low sliding properties), similar to conventional siliconizations, so that a molded part slides very poorly from the molding tool, even if it is already on the surface has solved.
  • very high forces often have to be exerted by the user to remove a molded part, so that, for example, polyurethane foams are deformed or soft, sticky casting masses are almost impossible to remove.
  • the blunt interface layer prevents movements of the molded part along its surface.
  • release layers with improved slip properties. It should also be ensured that there is virtually no transfer of material from the separating layer to a body (molding) arranged thereon during operation.
  • the release layer should be as durable and resilient as possible. A body provided with the release layer should be easy to recoat.
  • the object is surprisingly achieved by a coating method for coating a surface with a demolding layer, characterized by the steps:
  • a) applying a low-energy base layer e.g. by depositing and crosslinking a crosslinkable substance from the gas phase on a surface to be coated,
  • step c) subsequent application of a liquid in the pressure and temperature range selected for step c), containing or consisting of a crosslinkable under the conditions of step c) substance, and
  • step c) applying a cover layer on the layer applied in step b) by depositing and crosslinking a crosslinkable substance from a gas phase.
  • the base layer is a well-adherent, low-energy solid coating and is particularly preferably applied in step a) by a plasma polymerization process.
  • Further suitable methods are, for example, chemical vapor deposition (CVD) methods including plasma-assisted CVD methods. It can therefore also layers according to EP 0841140 and DE 4417235 find use.
  • CVD chemical vapor deposition
  • It can therefore also layers according to EP 0841140 and DE 4417235 find use.
  • the decisive factor is that after the base coating a low-energy solid surface with the necessary roughness is present, whereby the coating can produce the roughness.
  • low-energy coatings are, in particular, coatings with surface energies of ⁇ 35 imN / m, preferably ⁇ 28 inN / m, measured with test inks of the company Arcotec at 23 ° C. in an air atmosphere.
  • the base layer is applied by a method according to DE 100 34 737 A1 and / or DE 101 31 156 A1.
  • the surface to be coated does not need to be essentially smooth and, in particular, does not have to have an average roughness R a (determined according to DIN 4768) of less than 0.3 ⁇ m. Otherwise, however, the production conditions described in the cited Offenlegungsschriften in step a) are preferably adhered to.
  • the surface to be coated may be smooth, but preferably has a roughness with a mean roughness R a of ⁇ 350 nm, in particular with an average roughness of up to 5 ⁇ m, and particularly preferably from 380 nm to 2 ⁇ m.
  • R a mean roughness
  • the liquid layer applied in step b) preferably has a vapor pressure at 23 ° C. of less than 0.5 mbar, particularly preferably less than 0.1 mbar. It is applied neat or in a vaporizable solvent, the solvent being evaporated before carrying out step c).
  • the liquid used in step b) contains a lubricant and preferably a separation-active substance, wherein the lubricant and the separation-active substance can be identical.
  • silicone oils in particular silicone oil AK50 from Wacker Chemie GmbH, a polydimethylsiloxane (PDMS) having a kinematic viscosity (at 25 ° C.) of about 50 mm 2 / s and a molecular weight of about 3000 g / mol.
  • Suitable substances are taken by the person skilled in the art, in particular DE 103 53 530 A1, the disclosure content of which is referred to for the purposes of the present invention.
  • the liquid substances disclosed therein serve to produce a non-adhesive coating, it has been found that the substances can nevertheless be used to produce a release and release layer which adheres well and abrasion-resistant to the surface to be coated.
  • the liquid used in step b) also contains or consists of a substance which can be crosslinked under the conditions of the following step c).
  • Crosslinkable in the context of this invention are substances which crosslink, for example under the action of a plasma or under the action of radiation such as electron beams, UV or gamma radiation. Crosslinking takes place at least when the crosslinking density qo is greater than twice the perturbation density p 0 (cf., for example, A. Henglein et al., Introduction to radiation chemistry, Verlag Chemie, Weinheim 1969, pages 330 ff.).
  • the crosslinkable liquid can be prepared by dipping, spraying, stamping, rubbing,
  • the layer thickness of the liquid is immediately before Performing step c) in preferred embodiments of the method according to the invention up to 5000 nm and also preferably at least 1 nm. Particularly preferred is an average layer thickness of 10 nm to 200 nm. In order to facilitate the processing and to be able to form thin films, it can be advantageous to produce the necessary viscosity by means of suitable solvents.
  • the amount of liquid applied is preferably such that the average layer thickness of the liquid layer immediately prior to the implementation of step c) is not more than ten times the substrate mean roughness R 3 . It is particularly preferred for the average layer thickness of the liquid applied in step b) to be half the R a value of the surface to be coated immediately before the step c) is carried out.
  • the topcoat produced in step c), like the basecoat applied in step a), is a low energy solid coating, and is also preferably prepared in a plasma polymerization process, CVD and / or plasma assisted CVD process.
  • the cover layer is produced as described in DE 100 34 737 A1 and / or DE 101 31 156 A1 and is designed accordingly.
  • the base layer applies correspondingly to the top layer. It is essential for the cover layer that, during its production, the crosslinkable substance of the liquid layer applied in step b) is at least partially crosslinked with the cover layer in order to ensure sufficient adhesion of the cover layer to the surface to be coated itself and / or to that produced in step a) Ensure base layer.
  • the cover layer produced in step c) optionally adhering to the tips of the surface to be coated and / or the base layer with incorporation of the crosslinkable substance applied in step b) liquid layer.
  • the adhesion is surprisingly also achievable on the low-energy base layers used.
  • the release and release layer according to the invention is therefore preferably such that no sharp transition from the base layer into the cover layer occurs in the profile at the junctions of the base layer and cover layer, but rather that the base layer continuously changes into the cover layer.
  • step c) is carried out so that not the entire liquid layer is completely crosslinked, but that pockets or depots with liquid material remain in the release and release layer according to the invention.
  • a release agent and / or lubricant contained in the liquid can be gradually released through the cover layer.
  • the release could occur via technical defects in the cover layer, which occur during the coating process or during the demolding process.
  • slow migration of the lubricant could occur through the layer applied in step c).
  • This release particularly effectively supports the already inherently advantageous release and sliding properties of the cover layer of a release and release layer according to the invention.
  • step c) is preferably carried out such that the cover layer is crosslinked only with the tips of the surface to be coated and / or the tips of the base layer. In this way remains in the valleys of the surface to be coated and between the tips of the base layer still a part of the applied in step b) liquid and can act as a depot.
  • the arrangement of the pockets and depots can also be adjusted by the choice of suitable process conditions during step c); in particular, by UV radiation (for example via UV Eximer Lamps), electron beams or thermal and / or chemical curing local adhesion points to the surface to be coated and / or the base layer formed and lying between the adhesion points lying areas to form depots.
  • constant conditions can be set during the execution of step c).
  • a release and release layer according to the invention is produced by first carrying out step c)
  • Crosslinking conditions and then deposition conditions can be adjusted. Under crosslinking conditions, strong crosslinking of the crosslinkable substance of the liquid layer takes place as compared to deposition of the crosslinkable substance of the overcoat layer; Under deposition conditions, the crosslinking of the crosslinkable substance of the liquid layer is small compared to the deposition of the crosslinkable
  • k 1 v is the rate constant of the crosslinking reaction of the crosslinkable substance of the liquid layer under crosslinking conditions
  • k 2 v is the rate constant of the layer formation of the crosslinkable substance of the cover layer under crosslinking conditions
  • k 1 a is the rate constant of the crosslinking reaction of the crosslinkable substance of the liquid layer under deposition conditions
  • k 2 a is the rate constant of the layer formation of the crosslinkable substance of the second layer under deposition conditions.
  • the determination of the speed of the crosslinking reactions can be carried out, for example, after mechanical destruction of the layers by extraction of the still uncrosslinked or, if appropriate, only weakly crosslinked, fractions of the crosslinkable substance of the first layer in suitable solvents.
  • the analysis of the extractable fractions can be carried out, for example, by means of matrix-assisted laser desorption ionization mass spectrometry (MALDI-TOF) or by means of gel permeation chromatography GPC or high performance liquid chromatography (HPLC).
  • the surface to be coated ie the base layer, the liquid layer located thereon and the second layer, as far as it has already formed, are subjected to a plasma.
  • the crosslinkable substances of the liquid layer and the cover layer are crosslinkable by the selected plasma.
  • the plasma preferably contains O 2 and / or H 2 and / or N 2 and / or a noble gas suitable for free radical formation and / or CO 2 and / or N 2 O and / or air, with an oxygen-containing plasma being particularly preferred.
  • an oxygen and hydrogen-containing plasma is particularly preferred.
  • a plasma is preferred which is based on O 2 and / or H 2 and / or CO 2 and / or N 2 O, an oxygen- and hydrogen-containing plasma being particularly preferred.
  • a high power is preferred.
  • the person skilled in the art selects the most favorable plasma composition and the respectively required energy input, the substrate to be coated and the respective crosslinkable substance of the liquid layer and the covering layer.
  • the Expert in particular to DE 100 34 737 A1 oriented, and there in particular at paragraphs 12 to 15, 28 and the examples.
  • step c After setting of crosslinking conditions, at least one crosslinking of the crosslinkable substance of the liquid layer takes place. Subsequently, deposition conditions are set in preferred manufacturing processes in step c). Under deposition conditions, a significant deposition and crosslinking of the crosslinkable substance of the cover layer takes place on the at least partially crosslinked (formerly) liquid layer. In this stage of step c), it is no longer the primary goal to achieve crosslinking of the crosslinkable substance of the liquid layer, but the deposition and crosslinking of the crosslinkable substance of the cover layer, wherein an intimate connection of liquid layer and cover layer is to be achieved. Deposition conditions are particularly preferably produced by carrying out a plasma polymerization or - possibly plasma-assisted - CVD.
  • the plasma polymerization ensure an advantageously intimate connection of the liquid and the cover layer and make it possible to produce a particularly permanent release and release layer.
  • the plasma polymerization also makes it possible to choose the surface properties of the release and release layer according to the invention largely free
  • a particular advantage of the use of a plasma polymerization, CVD and plasma-assisted CVD is that, when carrying out these processes, it interacts with the liquid layer and preferably also with the liquid Basic layer is coming. This interaction leads in preferred embodiments of the invention to the fact that the coating produced according to the invention adheres well to the substrate surface despite the separation properties of the liquid layer.
  • the good, permanent adhesion of the release and release layer produced in step c) is achieved particularly well by the described preferred change between crosslinking and deposition conditions, so that not only an intimate connection between the (former) liquid layer applied in step b) and the cover layer is produced, but the cover layer and thus the entire coating via a plurality of adhesive points with the surface to be coated and / or the base layer is firmly connected.
  • Particularly preferred is the use of an atmospheric pressure or low pressure
  • Plasma polymerization process for applying the cover layer (based on DE 101 31 156 and DE 100 34 737), wherein for the molar ratios of the applied cover layer (separately applied to a comparison sample to obtain independence from the lubricant) further preferably applies:
  • a release and / or release layer is furthermore specified, manufactured or preparable by the method according to the invention described above, including its advantageous embodiments.
  • a release layer or release layer is particularly advantageous as a coating on molding tools for molded plastic parts, on components, which Having contact with adhesives and on food processing articles such as bakeware, baking trays, rims, hubcaps, aluminum profiles, especially for windows or showers; Window; Cladding (interior and exterior), in particular for automobiles, aircraft or rail vehicles; Windmill blade; Aircraft skins or portions thereof; Metal veneers, in particular for houses; Veneers and coverings for kitchens or kitchen utensils; Displays, in particular for kitchens; glazing; Automobile body parts; motorcycle components; Beverage containers; Paint containers; Ink tanks; Ink cartridges; bottles; Kitchen appliances; frying pans; signs; Warning sign; reusable containers for food such as bottles or barrels.
  • a lubricious surface and thus an effective release and release layer can be easily verified by a comparative hand experiment, in that a sliding body is guided over the surface according to the invention, as well as a surface produced according to the prior art and an improved sliding effect is detected.
  • this hand experiment can also be transferred to a measuring apparatus in which a defined sliding body, which may need to be replaced after each measurement, is moved over a surface to be examined, for example, the force required to start or maintain a defined movement of this slider , is measured.
  • the quality of the layer produced by the method according to the invention can be checked by the fact that the resistance of the coating to manual rubbing must be ensured with a soft paper towel soaked with suitable solvents (which typically dissolve the liquid used).
  • the adhesion of the coating produced according to the invention can be tested by means of rubbing, peeling and / or immersion tests, in particular by a peel test and a cross-cut test.
  • a non-stick coating will be removed from the substrate in a cross-cut test to DIN EN ISO 2409 on more than 65% of the surface, this corresponds to a GT5 rating, while an adherent coating will be at least partially 35% of the area on the substrate Substrate remains and thus at least one evaluation GT4 receives.
  • a simple peel test can be carried out by the rapid removal of a strip of "budget" tape from TESA. Again, the non-adherent coating is completely peeled off, while the adherent remains at least partially on the substrate.
  • a coating should be referred to as non-sticky, if it can be wiped with a dry soft paper towel with moderate contact pressure by hand.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a rough surface coated according to the invention
  • Figure 2 is a schematic plan view of a coated surface according to the invention.
  • Example 1 Preparation of a coating according to the invention for demolding PUR casting compounds
  • AK 50 is a short-chain silicone oil which has a vapor pressure below 0.01 mbar at room temperature. It has a low
  • Table 2 XPS analysis: Comparison of the demoulded component surfaces with pure material. Data in atomic percent without hydrogen.
  • the coatings could be cleaned with a soft, solvent-soaked cloth without wiping the coating.
  • the substrate used are baking trays or baking molds made of aluminum. They were made by forming from rolled sheets and have appropriate
  • PDMS trimethylsiloxy-terminated polymethyldisiloxane

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine plasmapolymere Entformungsschicht, bzw. Antihaftschicht mit verbesserten Gleiteigenschaften der Oberfläche und ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche, sowie entsprechend beschichtete Körper und dessen Verwendung.

Description

Entformungsschicht und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine plasmapolymere Entformungsschicht, bzw. Antihaftschicht mit verbesserten Gleiteigenschaften der Oberfläche und ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche, sowie entsprechend beschichtete Körper und dessen Verwendung.
Formteile, die aus einem Formteilwerkzeug ausgeformt werden, sollen aus diesem nicht nur unbeschädigt, sondern auch leicht entnehmbar sein. Dies trifft nicht nur für geometrisch, komplexe Bauteile wie Armaturenbretttafeln zu, sondern auch für geometrisch einfache Bauteile, welche mit mechanischen Auswerfern aus der Form entfernt werden. Daher werden üblicherweise Trennmittel als Beläge für Formteilwerkzeuge verwendet. Sie sorgen primär dafür, dass das Formteil keine Wechselwirkung mit der Formteilwerkzeugoberfläche eingehen kann. Ferner stellen diese Trennmittel zusätzlich eine gleitfreundliche Oberfläche dar, so dass auch große und/oder kompliziert geformte Formteile leicht aus dem Formteilwerkzeug entnehmbar sind. Solche Trennmittelsysteme führen immer wieder zu Schwierigkeiten in der Produktion, da Trennmittel, zum Teil in hohen Konzentrationen, auf das Formteil übertragen werden und immer wieder großer Reinigungsaufwand zu betreiben ist, um die Formteilwerkzeugoberflächen von aufgebauten Trennmittelresten zu befreien. Unkontrollierbare Qualitätsprobleme treten auf, da Trennmittel auf unterschiedlichste Arten verschleppt werden, z.B. beim Handling der Formen und der Formbauteile oder auch über die Kunststoffformmassen selbst. Ferner müssen die geformten Bauteile an ihrer Oberfläche gereinigt werden, damit sie verklebt oder lackiert werden können.
Aus der DE 100 34 737 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine permanent wirkende plasmapolymere Trennschicht eingesetzt wird. Hierbei handelt es sich um eine hochvernetzte Festkörperoberfläche, wodurch ein Trennmittelübertrag auf das Formteil vermieden wird, so dass keine Verschleppung von Trennmitteln mehr erfolgen kann. Die Form ist leicht zu reinigen, und kann bei Bedarf nochmals beschichtet werden. Es liegt eine dreidimensional vernetzte silikonähnliche Trennschicht vor.
Als nachteilig hat sich jedoch herausgestellt, dass die oben benannte Trennschicht-Oberfläche sehr stumpf ist (sie weist nur geringe Gleiteigenschaften auf), ähnlich wie konventionelle Silikonisierungen, so dass ein Formteil nur sehr schlecht vom Formteilwerkzeug abgleitet, auch wenn es sich schon von der Oberfläche gelöst hat. Dies führt dazu, dass vom Anwender zum Entnehmen eines Formteils oft sehr hohe Kräfte aufgewendet werden müssen, so dass beispielsweise Polyurethanschäume verformt werden oder weiche, klebrige Gussmassen fast gar nicht entnehmbar sind. Die stumpfe Trennschicht- Oberfläche verhindert Bewegungen des Formteiles entlang ihrer Oberfläche.
Es war deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Trennschichten mit verbesserten Gleiteigenschaften herzustellen. Dabei soll weiterhin gewährleistet sein, dass nahezu kein Materialübertrag von der Trennschicht auf einen im Betrieb darauf angeordneten Körper (Formteil) stattfindet. Die Trennschicht sollte möglichst haltbar und belastbar sein. Ein mit der Trennschicht versehener Körper sollte einfach nachbeschichtbar sein.
Die Aufgabe wird überraschenderweise gelöst durch ein Beschichtungsverfahren zum Beschichten einer Oberfläche mit einer Entformungsschicht, gekennzeichnet durch die Schritte:
a) Aufbringen einer niederenergetischen Grundschicht z.B. durch Abscheiden und Vernetzen einer vernetzbaren Substanz aus der Gasphase auf einer zu beschichtenden Oberfläche,
b) anschließendes Aufbringen einer in dem für Schritt c) gewählten Druck- und Temperaturbereich flüssigen, Schicht enthaltend oder bestehend aus einer unter den Bedingungen des Schrittes c) vernetzbaren Substanz, und
c) Aufbringen einer Deckschicht auf der in Schritt b) aufgebrachten Schicht durch Abscheiden und Vernetzen einer vernetzbaren Substanz aus einer Gasphase.
Es hat sich nunmehr überraschenderweise herausgestellt, dass durch das Vorsehen einer flüssigen Zwischenschicht zwischen einer vernetzten Grund- und Deckschicht besonders gut wirksame Trenn- und Entformungsschichten hergestellt werden können, die sowohl ein leichtes Entnehmen von auf der Oberfläche angeordneten Bauteilen ermöglichen als auch eine gleitfreundliche Oberfläche besitzen, so dass beispielsweise auch Polyurethanschäume oder weiche, klebrige Gussmassen von einer erfindungsgemäßen Trenn- und Entformungsschicht leicht abgenommen werden können.
Die Grundschicht ist eine gut haftende, niederenergetische feste Beschichtung und wird in Schritt a) besonders bevorzugt durch ein Plasmapolymerisationsverfahren aufgebracht. Weitere geeignete Verfahren sind beispielsweise chemical vapor deposition (CVD)-Verfahren einschließlich plasmaunterstützer CVD-Verfahren. Es können daher auch Schichten nach EP 0841140 und DE 4417235 Verwendung finden. Ausschlaggebend ist, dass nach der Grundbeschichtung eine niederenergetische Festkörperoberfläche mit der notwendigen Rauhigkeit vorliegt, wobei auch die Beschichtung die Rauhigkeit produzieren kann. Niederenergetische Beschichtungen sind im Sinne dieser Erfindung insbesondere Beschichtungen mit Oberflächenenergien von < 35 imN/m, vorzugsweise ≤ 28 imN/m, gemessen mit Testtinten der Fa. Arcotec bei 23°C an Luftatmosphäre. Besonders bevorzugt wird die Grundschicht aufgebracht durch ein Verfahren gemäß DE 100 34 737 A1 und/oder DE 101 31 156 A1. Anders als in der letztgenannten Offenlegungsschrift beschrieben braucht die zu beschichtende Oberfläche jedoch nicht im Wesentlichen glatt zu sein und muss insbesondere nicht einen Mittenrauwert Ra (bestimmt nach DIN 4768) von weniger als 0,3 μm besitzen. Im Übrigen werden jedoch die in den genannten Offen legungsschriften beschriebenen Herstellungsbedingungen in Schritt a) vorzugsweise eingehalten.
Die zu beschichtende Oberfläche kann glatt sein, besitzt jedoch vorzugsweise eine Rauhigkeit mit einem Mittenrauwert Ra von ≥ 350 nm, insbesondere mit einem Mittenrauwert bis 5 μm, und besonders bevorzugt von 380 nm bis 2 μm. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schicht ist es dabei möglich, dass die in Schritt a) hergestellte Grundschicht aufgrund der Rauhigkeit der zu beschichtenden Oberfläche diese nicht vollständig und durchgängig mit der Grundschicht beschichtet. Solche Fehlstellen sind auf einer nicht idealen technischen Oberfläche in Zusammenhang mit einem nicht idealen technischem Beschichtungsverfahren nicht vermeidbar, so dass die Grundschicht insbesondere in Tälern oder an Hinterschneidungen des rauen Profils lückenhaft bleibt. Diese Fehlstellen mussten bei herkömmlichen
Plasmapolymerisationsverfahren zum Herstellen von Trenn- und Entformungsschichten möglichst vermieden werden, um die geforderten Trenneigenschaften erreichen zu können. Mit der erfindungsgemäßen Trenn- und Entformungsschicht ist es nun überraschenderweise möglich, diese Fehlstellen in Kauf zu nehmen. Als besonders überraschend hat sich herausgestellt, dass die erfindungsgemäßen Trennschichten beste Trenn- und Gleiteigenschaften bei gerade den bisher als problematisch empfundenen Oberflächen mit einem Mittenrauwert von ≥ 350 nm aufweisen.
Die in Schritt b) aufgebrachte flüssige Schicht besitzt vorzugsweise einen Dampfdruck bei 23°C von weniger als 0,5 mbar, insbesondere bevorzugt weniger als 0,1 mbar. Sie wird pur oder in einem verdampfbaren Lösungsmittel aufgebracht, wobei das Lösungsmittel vor Durchführen von Schritt c) verdampft wird. Die in Schritt b) eingesetzte Flüssigkeit enthält ein Gleitmittel und vorzugsweise eine trennaktive Substanz, wobei das Gleitmittel und die trennaktive Substanz identisch sein können. Besonders geeignet sind Silikonöle, insbesondere Silikonöl AK50 der Wacker Chemie GmbH, ein Polydimethylsiloxan (PDMS) mit einer kinematischen Viskosität (bei 25 °C) von ca. 50 mm2/s und einem Molekulargewicht von ca. 3000 g/mol. Geeignete Substanzen entnimmt der Fachmann insbesondere der DE 103 53 530 A1 , deren Offenbarungsgehalt insoweit für die Zwecke der vorliegenden Erfindung in Bezug genommen wird. Obwohl gemäß dieser Offenlegungsschrift die dort offenbarten flüssigen Substanzen zum Herstellen einer nichthaftenden Beschichtung dienen, hat sich herausgestellt, dass die Substanzen dennoch zum Herstellen einer Trenn- und Entformungsschicht verwendet werden können, die an der zu beschichtenden Oberfläche gut und abriebfest haftet.
Die in Schritt b) verwendete Flüssigkeit enthält auch oder besteht aus einer unter den Bedingungen des nachfolgenden Schrittes c) vernetzbaren Substanz. Vernetzbar im Sinne dieser Erfindung sind Substanzen, die beispielsweise unter Einwirkung eines Plasmas oder unter Einwirkung von Strahlung wie Elektronenstrahlen, UV- oder Gammastrahlung vernetzen. Vernetzung findet zumindest dann statt, wenn die Vernetzungsdichte qo größer als doppelt so groß ist wie Abbaudichte p0 (vgl. beispielsweise A. Henglein et al., Einführung in die Strahlenchemie, Verlag Chemie, Weinheim 1969, Seiten 330 ff.).
Die vernetzbare Flüssigkeit kann durch Tauchen, Sprühen, Stempeln, Einreiben,
Bedampfen oder auf andere Weise auf die in Schritt a) hergestellte Grundschicht aufgebracht werden. Die Schichtdicke der Flüssigkeit beträgt unmittelbar vor Durchführen von Schritt c) in bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bis zu 5000 nm und ebenfalls vorzugsweise zumindest 1 nm. Besonders bevorzugt ist eine mittlere Schichtdicke von 10 nm bis 200 nm. Um die Verarbeitung zu erleichtern und auch dünne Filme ausbilden zu können, kann es vorteilhaft sein, die notwendige Viskosität mittels geeigneter Lösungsmittel herzustellen. Die aufgetragene Flüssigkeitsmenge ist vorzugsweise so bemessen, dass die mittlere Schichtdicke der flüssigen Schicht unmittelbar vor Durchführung von Schritt c) nicht mehr als das Zehnfache des Substrat-Mittenrauwertes R3 beträgt. Besonders bevorzugt ist es, wenn die mittlere Schichtdicke der in Schritt b) aufgetragenen Flüssigkeit unmittelbar vor Durchführen des Schritts c) die Hälfte des Ra-Wertes der zu beschichtenden Oberfläche beträgt.
Die in Schritt c) erzeugte Deckschicht ist wie die in Schritt a) aufgebrachte Grundschicht eine niederenergetische feste Beschichtung, und wird ebenfalls vorzugsweise in einem Plasmapolymerisationsverfahren, CVD und/oder plasmaunterstütztem CVD-Verfahren hergestellt. Wiederum ist es bevorzugt, wenn die Deckschicht wie in der DE 100 34 737 A1 und/oder DE 101 31 156 A1 beschrieben hergestellt wird und entsprechend beschaffen ist. Für die Deckschicht gilt im Übrigen das oben für die Grundschicht Gesagte entsprechend. Wesentlich für die Deckschicht ist, dass bei ihrer Herstellung die vernetzbare Substanz der in Schritt b) aufgebrachten flüssigen Schicht zumindest teilweise mit der Deckschicht vernetzt, um eine ausreichende Haftung der Deckschicht an der zu beschichtenden Oberfläche selbst und/oder an der in Schritt a) hergestellten Grundschicht sicherzustellen. Bei Verwendung rauer zu beschichtender Oberflächen ist es besonders bevorzugt, wenn die in Schritt c) hergestellte Deckschicht ggf. unter Einbau der vernetzbaren Substanz der in Schritt b) aufgebrachten flüssigen Schicht an Spitzen der zu beschichtenden Oberfläche und/oder der Grundschicht anhaftet. Die Haftung ist erstaunlicherweise auch auf den verwendeten niederenergetischen Grundschichten erreichbar. Zweckmäßigerweise findet, ggf. vermittelt durch die vernetzbare Substanz der flüssigen Schicht, eine Verbindung zwischen der Grund- und der Deckschicht beim Herstellen der erfindungsgemäßen Trenn- und Entformungsschicht statt, so dass die Trenn- und Entformungsschicht eine im Profil zusammenhängende Schicht bildet. Vorzugsweise ist die erfindungsgemäße Trenn- und Entformungsschicht daher so beschaffen, dass im Profil an den Verbindungsstellen von Grund- und Deckschicht kein scharfer Übergang von der Grundschicht in die Deckschicht auftritt, sondern dass die Grundschicht kontinuierlich in die Deckschicht übergeht.
Besonders bevorzugt wird Schritt c) so durchgeführt, dass nicht die gesamte flüssige Schicht vollständig vernetzt wird, sondern dass in der erfindungsgemäßen Trenn- und Entformungsschicht noch Taschen oder Depots mit flüssigem Material verbleiben. Aus diesen Taschen oder Depots kann, in bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung, ein in der Flüssigkeit enthaltenes Trenn- und/oder Gleitmittel durch die Deckschicht hindurch allmählich freigesetzt werden. Die Freisetzung könnte über technische Fehlstellen in der Deckschicht, welche während des Beschichtungsvorganges oder während des Entformungsvorganges entstehen, erfolgen. Darüber hinaus könnte eine langsame Migration des Gleitmittels durch die in Schritt c) aufgebrachte Schicht erfolgen. Diese Freisetzung unterstützt besonders wirksam die bereits an sich vorteilhaften Trenn- und Gleiteigenschaften der Deckschicht einer erfindungsgemäßen Trenn- und Entformungsschicht.
Zum Herstellen der bevorzugt vorhandenen Taschen oder Depots wird Schritt c) vorzugsweise so durchgeführt, dass die Deckschicht lediglich mit den Spitzen der zu beschichtenden Oberfläche und/oder den Spitzen der Grundschicht vernetzt ist. Auf diese Weise verbleibt in den Tälern der zu beschichtenden Oberfläche und zwischen den Spitzen der Grundschicht noch ein Teil der in Schritt b) aufgebrachten Flüssigkeit und kann als Depot wirken. Die Anordnung der Taschen und Depots kann ferner durch die Wahl geeigneter Verfahrensbedingungen während des Schrittes c) eingestellt werden; insbesondere können durch UV-Strahlung (beispielsweise über UV-Eximer Lampen), Elektronenstrahlen oder durch thermische und/oder chemische Aushärtung lokale Haftungspunkte zu der zu beschichtenden Oberfläche und/oder der Grundschicht ausgebildet und zwischen den Haftungspunkten liegende Bereiche zum Bilden von Depots ausgespart werden.
Zum Herstellen der erfindungsgemäßen Trenn- und Entformungsschicht können während der Durchführung von Schritt c) gleichbleibende Bedingungen eingestellt werden. Es können jedoch auch zunächst Abscheidungsbedingungen und anschließend Vernetzungsbedingungen eingestellt werden.
Besonders bevorzugt wird eine erfindungsgemäße Trenn- und Entformungsschicht hergestellt, indem bei Durchführen von Schritt c) zunächst
Vernetzungsbedingungen und anschließend Abscheidungsbedingungen eingestellt werden. Unter Vernetzungsbedingungen findet eine starke Vernetzung der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht im Vergleich zum Abscheiden der vernetzbaren Substanz der Deckschicht statt; unter Abscheidungsbedingungen ist die Vernetzung der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht gering im Vergleich zum Abscheiden der vernetzbaren
Substanz der Deckschicht. Vorzugsweise gilt
l,v M,α
>
2,v ι2,a
wobei
k1 v die Geschwindigkeitskonstante der Vernetzungsreaktion der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht unter Vernetzungsbedingungen ist,
k2 v die Geschwindigkeitskonstante der Schichtbildung der vernetzbaren Substanz der Deckschicht unter Vernetzungsbedingungen ist,
k1 a die Geschwindigkeitskonstante der Vernetzungsreaktion der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht unter Abscheidungsbedingungen ist, und k2 a die Geschwindigkeitskonstante der Schichtbildung der vernetzbaren Substanz der zweiten Schicht unter Abscheidungsbedingungen ist.
Die Bestimmung der Geschwindigkeit der Vernetzungsreaktionen kann beispielsweise nach einer mechanischen Zerstörung der Schichten über Extraktion der noch unvernetzten, bzw. ggf. nur schwach vernetzen, Anteile der vernetzbaren Substanz der ersten Schicht in geeigneten Lösemitteln erfolgen. Die Analyse der extrahierbaren Anteile kann beispielsweise mit Hilfe von Matrixunterstützter Laser Desorptions-Ionisations-Massenspektroskopie (MALDI-TOF) oder mit Hilfe von Gelpermeations-Chromatographie GPC, bzw. Hochleistungs- Flüssigkeits-Chromatographie (HPLC) erfolgen.
Besonders bevorzugt wird in Schritt c) die zu beschichtende Oberfläche, also die Grundschicht, die darauf befindliche flüssige Schicht und die zweite Schicht, soweit diese bereits entstanden ist, mit einem Plasma beaufschlagt. Zweckmäßigerweise sind in diesem Fall die vernetzbaren Substanzen der flüssigen Schicht und der Deckschicht durch das gewählte Plasma vernetzbar. Vorzugsweise enthält das Plasma O2 und/oder H2 und/oder N2 und/oder ein zur Radikalbildung geeignetes Edelgas und/oder CO2 und/oder N2O und/oder Luft, wobei ein sauerstoffhaltiges Plasma besonders bevorzugt ist. Insbesondere bevorzugt ist ein Sauerstoff- und wasserstoffhaltiges Plasma.
Zum Einstellen von Vernetzungsbedingungen ist es bevorzugt, in Schritt c) die zu beschichtende Oberfläche mit einem Plasma zu behandeln, wobei das Plasma zur Radikalbildung geeignet ist. Insbesondere ist ein Plasma bevorzugt, das auf O2 und/oder H2 und/oder CO2 und/oder N2O beruht, wobei ein Sauerstoff- und wasserstoffhaltiges Plasma besonders bevorzugt ist. Zum Einstellen von Vernetzungsbedingungen ist ferner bevorzugt, eine hohe Leistung in das Plasma einzukoppeln. Die jeweils günstigste Plasma-Zusammensetzung und den jeweils erforderlichen Energieeintrag wählt der Fachmann in Abhängigkeit von dem zur Beschichtung verwendeten Reaktionsgefäß, dem zu beschichtenden Substrat und der jeweiligen vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht und der Deckschicht aus. Zum Herstellen eines entsprechenden Plasmas kann sich der Fachmann insbesondere an der DE 100 34 737 A1 orientieren, und dort insbesondere an den Absätzen 12 bis 15, 28 und den Beispielen.
Unter Vernetzungsbedingungen wird daher, insbesondere durch Beaufschlagen der zu beschichtenden Oberfläche mit einem Plasma wie oben beschrieben, eine rasche Vernetzung der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht erreicht, während ein Abscheiden und Vernetzen der vernetzbaren Substanz der Deckschicht noch nicht stattfindet oder zumindest die rasche Vernetzung der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht nicht wesentlich beeinträchtigt.
Nach dem Einstellen von Vernetzungsbedingungen findet zumindest ein Anvernetzen der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht statt. Anschließend werden in bevorzugten Herstellungsverfahren in Schritt c) Abscheidungsbedingungen eingestellt. Unter Abscheidungsbedingungen findet ein maßgebliches Abscheiden und Vernetzen der vernetzbaren Substanz der Deckschicht auf der zumindest teilweise vernetzten (ehemals) flüssigen Schicht statt. In diesem Stadium von Schritt c) ist es nicht mehr das vorrangige Ziel, eine Vernetzung der vernetzbaren Substanz der flüssigen Schicht zu erreichen, sondern das Abscheiden und Vernetzen der vernetzbaren Substanz der Deckschicht, wobei eine innige Verbindung von flüssiger Schicht und Deckschicht erreicht werden soll. Besonders bevorzugt werden Abscheidungsbedingungen hergestellt durch Durchführen einer Plasmapolymerisation oder - ggf. plasmaunterstützten - CVD. Diese Verfahren, und insbesondere die Plasmapolymerisation, gewährleisten eine vorteilhaft innige Verbindung von flüssiger und Deckschicht und ermöglichen das Herstellen einer besonders dauerhaften Trenn- und Entformungsschicht. Insbesondere die Plasmapolymerisation erlaubt es zudem, die Oberflächeneigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Trenn- und Entformungsschicht weitgehend frei zu wählen
Ein besonderer Vorteil des Einsatzes einer Plasmapolymerisation, CVD und plasmaunterstützten CVD ist, dass es bei Durchführung dieser Verfahren zu einer Wechselwirkung mit der flüssigen Schicht und vorzugsweise auch der Grundschicht kommt. Diese Wechselwirkung führt in bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung dazu, dass die erfindungsgemäß hergestellte Beschichtung an der Substratoberfläche trotz der Trenneigenschaften der flüssigen Schicht gut haftet. Die gute, dauerhafte Haftung der in Schritt c) hergestellten Trenn- und Entformungsschicht wird besonders gut erreicht durch den beschriebenen bevorzugten Wechsel zwischen Vernetzungs- und Abscheidungsbedingungen, so dass nicht nur eine innige Verbindung zwischen der in Schritt b) aufgebrachten (ehemals) flüssigen Schicht und der Deckschicht hergestellt wird, sondern die Deckschicht und damit die gesamte Beschichtung über eine Vielzahl an Haftpunkten mit der zu beschichtenden Oberfläche und/oder der Grundschicht fest verbunden ist. Insbesondere bevorzugt ist der Einsatz eines Atmosphärendruck- oder Niederdruck-
Plasmapolymerisationsverfahrens zum Aufbringen der Deckschicht (in Anlehnung an DE 101 31 156 und DE 100 34 737), wobei für die Stoffmengenverhältnisse der aufgebrachten Deckschicht (separat auf eine Vergleichsprobe aufgebracht, um Unabhängigkeit vom Gleitmittel zu erlangen) ferner vorzugsweise gilt:
1 ,1 :1 < n(O) : n(Si) < 2,6:1 ,
1 ,0:1 < n(C) : n(Si) < 2,5:1 und besonders vorzugsweise
1 ,1 :1 < n(O) : n(Si) < 1 ,9:1 ,
1 ,5:1 < n(C) : n(Si) < 2,4:1 , jeweils vermessen mit ESCA (Elektronenspektroskopie für die chemische Analyse) in Atomprozent ohne Berücksichtigung des Wasserstoffanteiles (der mit ESCA nicht erfasst wird).
Erfindungsgemäß wird ferner eine Trenn- und/oder Entformungsschicht angeben, hergestellt oder herstellbar nach dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren einschließlich seiner vorteilhaften Ausführungsformen. Eine solche Trennschicht oder Entformungsschicht ist besonders vorteilhaft als Beschichtung auf Formteilwerkzeugen für Formbauteile aus Kunststoff, auf Bauteilen, welche Kontakt zu Klebstoffen haben und auf Gegenständen für die Lebensmittelverarbeitung wie beispielsweise Backformen, Backblechen, Felgen, Radkappen, Aluminiumprofilen, insbesondere für Fenster oder Duschen; Fenster; Verkleidungen (innen und außen), insbesondere für Automobile, Flugzeuge oder Schienenfahrzeuge; Windradflügel; Flugzeugaußenhäute oder Bereiche hiervon; Metallverblendungen, insbesondere für Häuser; Verblendungen und Verkleidungen für Küchen bzw. Küchengeräten; Displays, insbesondere für Küchen; Verglasungen; Automobilkarosserieteilen; Motorradbauteilen; Getränkebehältern; Farbbehältern; Tintenbehältern; Tuschepatronen; Flaschen; Küchengeräten; Bratpfannen; Hinweisschilder; Warnzeichen; wiederverwendbaren Gefäßen für Lebensmittel, wie z.B. Flaschen oder Fässer.
Eine gleitfähige Oberfläche und damit eine effektive Trenn- und Entformungsschicht kann leicht über ein vergleichendes Handexperiment verifiziert werden, dadurch dass ein Gleitkörper über die nach der Erfindung, als auch über eine nach dem Stand der Technik hergestellte Oberfläche geführt wird und eine verbesserte Gleitwirkung festgestellt wird. Dieses Handexperiment kann natürlich auch in eine Messapparatur überführt werden, bei der ein definierter, gegebenenfalls nach jeder Messung auszuwechselnder, Gleitkörper über eine zu untersuchende Oberfläche bewegt wird, wobei beispielsweise die Kraftaufnahme, die zum Starten bzw. zum Aufrechterhalten einer definierten Bewegung dieses Gleitkörpers erforderlich ist, gemessen wird. Ferner kann die Güte der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schicht dadurch überprüft werden, dass die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber dem händischen Abreiben mit einem weichen Papiertuch, getränkt mit geeigneten Lösungsmitteln (welche typischerweise die eingesetzte Flüssigkeit lösen), gegeben sein muss.
Die Haftung der erfindungsgemäß erzeugten Beschichtung kann mittels Reibe-, Abzugs- und/oder Tauchtests geprüft werden, insbesondere durch einen Schältest und einen Gitterschnitt-Test. Eine nicht haftende Beschichtung wird bei einem Gitterschnitt-Test nach DIN EN ISO 2409 auf mehr als 65% der Fläche vom Substrat entfernt werden, dies entspricht einer Bewertung GT5, während eine haftende Beschichtung mindestens teilweise auf 35% der Fläche auf dem Substrat verbleibt und damit mindestens eine Bewertung GT4 erhält. Ein einfacher Schältest kann durch den schnellen Abzug von einem Streifen »Budget« Klebeband der Firma TESA durchgeführt werden. Auch hier wird die nicht haftende Beschichtung vollständig abgezogen, während die haftende zumindest teilweise auf dem Substrat verbleibt. Zudem soll eine Beschichtung als nicht haftend bezeichnet werden, wenn sie sich mit einem trockenen weichen Papiertuch mit mäßigem Anpressdruck per Hand abwischen lässt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren und der Beispiele näher beschrieben, wobei die Erfindung nicht durch Beispiele, sondern durch die Patentansprüche begrenzt werden soll.
Es stellen dar:
Figur 1 schematischer Querschnitt durch eine erfindungsgemäß beschichtete raue Oberfläche;
Figur 2 schematische Aufsicht auf eine erfindungsgemäß beschichtete Oberfläche.
Beispiel 1 : Herstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtung zur Entformung von PUR-Vergussmassen
Eine Aluminiumform mit Messingeinsätzen und einer typischen Rauwert von Ra = 0,35 μm wird, nachdem sie mit der plasmapolymeren Trennschicht nach DE 100
34 737 versehen worden ist, mit AK 50 mit einer mittleren Schichtdicke von 150 nm belegt (mittels Sprühen oder Tauchen von verdünnten Lösungen oder andersartigen Verfahren, welche in der Lage sind homogene, dünne Schichten aufzutragen). AK 50 ist ein kurzkettiges Silikonöl, welches bei Raumtemperatur einen Dampfdruck unter 0,01 mbar besitzt. Es verfügt über eine geringe
Oberflächenenergie, die geringfügig unter derjenigen der im ersten Schritt hergestellten Trennschicht liegt. Dies sorgt für eine vollständige Benetzung. Anschließend wird eine weitere plasmapolymere Trennschicht unter den in Tab. 1 angegebenen Bedingungen aufgebracht.
Figure imgf000016_0001
Tabelle 1 : Prozessparameter der weiteren plasmapolymere Trennschicht
Die so hergestellte Schicht zeichnet sich durch folgende Eigenschaften aus:
Vielfaches (> 20 mal) leichtes Entformen von PUR-Vergussmassen konnte durchgeführt werden, welches ohne die erfindungsgemäße Beschichtung, nur mit der Beschichtung nach DE 100 34 737, nicht möglich war. Dabei wurde ein sehr geringer Übertrag von Gleitmittel auf das Formteil festgestellt (vgl. Tabelle 2). Der Stickstoff peak der Vergussmasse ist nahezu unverändert sichtbar. Nur eine geringe Mengen an Silizium, welches ein sicherer Hinweis auf die Übertragung des AK 50 wäre, wurde gefunden (das Gleitmittel AK 50 ist vollständig stickstofffrei, ohne Wasserstoff gerechnet enthält es 24 at.% O, 51 at.% C und 25 at.% Si).
Figure imgf000016_0002
Figure imgf000017_0001
Tabelle 2: XPS - Analyse: Vergleich der entformten Bauteiloberflächen mit reinem Material. Angaben in Atomprozent ohne Wasserstoff.
Ferner konnten die Beschichtungen mit einem weichen, lösungsmittelgetränktem Lappen gereinigt werden ohne dass die Beschichtung abgewischt wurde.
Beispiel 2: Hochwertige Entformungsschicht für Backwaren
Als Substrat dienen Backbleche oder Backformen aus Aluminium. Sie wurden durch Umformen aus gewalzten Blechen hergestellt und weisen entsprechende
Oberflächenrauhigkeiten auf. Diese Substrate wurde mit einer sehr einfachen und kostengünstigen, niederenergetischen Easy-to-clean - Beschichtung nach
DE 101 31 156 versehen. Anschließend wurde als flüssiges Gleitmittel AK 100
(ein trimethylsiloxy-terminiertes Polymethyldisiloxan (PDMS) mit einer kinematischen Viskosität von ca. 100 mm2/s bei 25 °C, einer Dichte von ca.
0,963 g/ml bei 25 °C und einem mittleren Molekulargewicht von ca. 5000 g/mol) in einer mittleren Schichtdicke von ca. 200 nm aufgetragen. Anschließend wurde eine weitere Easy-to-clean - Beschichtung als Deckschicht aufgetragen (Tabelle
3). Durch diese Vorgehensweise wird eine Beschichtung erreicht, die sich dadurch auszeichnet, dass im Gegensatz zum Stand der Technik (DE 101 31
156) deutlich seltener gereinigt werden muss, so dass sie sich insbesondere für die Verwendung von Backstraßen eignet, bei denen im Laufe der Backblechlebensdauer keine Reinigung vorgenommen wird.
Figure imgf000018_0001
Tabelle 3: Prozessparameter der plasmapolymeren Deckschicht

Claims

Patentansprüche
1. Beschichtungsverfahren zum Beschichten einer Oberfläche mit einer Entformungsschicht, gekennzeichnet durch die Schritte:
a) Aufbringen einer niederenergetischen Grundschicht auf einer zu beschichtenden Oberfläche,
b) anschließendes Aufbringen einer in dem für Schritt c) gewählten Druck- und Temperaturbereich flüssigen, Schicht enthaltend oder bestehend aus einer unter den Bedingungen des Schrittes c) vernetzbaren Substanz, und
c) Aufbringen einer Deckschicht auf der flüssigen Schicht durch Abscheiden und Vernetzen einer vernetzbaren Substanz aus einer Gasphase.
2. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei Durchführen von Schritt c) zunächst Vernetzungs- und anschließend Abscheidungsbedingungen eingestellt werden.
3. Beschichtungsverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssige Schicht eine Substanz mit einem Dampfdruck von nicht mehr als 1 mbar bei 23°C besitzt.
4. Beschichtungsverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufbringen der flüssigen Schicht in Schritt b) ein Gemisch verwendet wird aus (i) einem Lösungsmittel mit einem Dampfdruck von mehr als 1 mbar bei 23°C und (ii) zumindest einer unter den Bedingungen des Schrittes c) flüssigen Substanz mit einem Dampfdruck von nicht mehr als 0,1 mbar bei 23°C.
5. Beschichtungsverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der flüssigen Schicht bei Beginn der Durchführung von Schritt c) bis zu 5 μm beträgt.
6. Beschichtungsverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) die flüssige Schicht auf eine raue Oberfläche mit einen mittleren Mittenrauwert von wenigstens 0,35 μm aufgebracht wird.
7. Beschichteter Körper, herstellbar oder hergestellt nach einem Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche.
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