WO2006066296A1 - Haltekonsole für die schenkel des ausklappbaren auslegers eines raumfahrzeuges - Google Patents

Haltekonsole für die schenkel des ausklappbaren auslegers eines raumfahrzeuges Download PDF

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WO2006066296A1
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retaining
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Stefan Oschkera
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Magna Steyr Fahrzeugtechnik GmbH and Co KG
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Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64G—COSMONAUTICS; VEHICLES OR EQUIPMENT THEREFOR
    • B64G1/00—Cosmonautic vehicles
    • B64G1/22—Parts of, or equipment specially adapted for fitting in or to, cosmonautic vehicles
    • B64G1/222—Parts of, or equipment specially adapted for fitting in or to, cosmonautic vehicles for deploying structures between a stowed and deployed state
    • B64G1/2221—Parts of, or equipment specially adapted for fitting in or to, cosmonautic vehicles for deploying structures between a stowed and deployed state characterised by the manner of deployment
    • B64G1/2222—Folding

Definitions

  • the invention relates to a retaining bracket for at least two legs of a folding boom of a spacecraft, consisting of attached to the spacecraft subparts, connected to the first leg intermediate parts and connected to the second leg tops, the intermediate parts in the folded state between a surface of the lower part and a Bottom surface of the upper part frictionally positioned and upper part and lower part are held together by retaining bolts.
  • the first leg is articulated to the spacecraft and the thighs to each other via knee joints. Therefore, two spaced retaining brackets are required.
  • a third leg is connected only via its joints with the first and second. When the spacecraft has reached its orbit, the nuts of the retaining bolts are blasted off and the arms of the boom are stretched.
  • Such retaining brackets are exposed to extreme stresses in several respects. First by inertial forces in the longitudinal direction of the legs at the start of the launcher, then by the vibrations generated by the rocket engine and by thermal stresses due to the Tempe- temperature differences and different thermal expansion coefficients of different materials. All these stresses must withstand the retaining brackets, and it must be ensured that they release the limbs when they reach the orbit, so that they can be brought by swivel drives in the extended position.
  • cuboids with at least two bevelled side surfaces ie actually truncated pyramids with a rectangular base
  • appropriate cuboid depressions are provided with at least two bevelled side surfaces.
  • the flat surfaces in the two main directions of force can absorb much higher forces than conical pins with the same space and their arrangement can be made so that lower demands are placed on the manufacturing tolerances, especially since flat surfaces are more accurate.
  • the beveled flat side surfaces are less likely to "eat” than conical surfaces, which is especially true if the beveled side surfaces are parallel and transverse to the longitudinal direction of the legs and enclose with the normal to the base an angle significantly larger than
  • the angle of friction of the material pairing of elevation and depression or of the upper and lower part and intermediate part is (claim 2), preferably the angle is between 20 and 45 degrees, in particular 30 degrees (claim 3).
  • three longitudinally successive cuboids and depressions are provided, of which the first and the third cuboid have two longitudinally and one transversely inclined beveled side surfaces, wherein the transverse side surfaces are on the mutually facing sides of the cuboids, and of which the arranged between the first and the third second parallelepiped two transverse side surfaces and a bore for the passage of the retaining bolt has (claim 4).
  • the first and the third cuboid have two longitudinally and one transversely inclined beveled side surfaces, wherein the transverse side surfaces are on the mutually facing sides of the cuboids, and of which the arranged between the first and the third second parallelepiped two transverse side surfaces and a bore for the passage of the retaining bolt has (claim 4).
  • four transverse side surfaces are obtained, which are located at a small longitudinal distance from each other, whereby thermal expansion differences have less influence on the determination of the tolerances.
  • the middle elevation with the bore for the retaining bolt and its two symmetrical side surfaces forms the reference point.
  • the intermediate parts are made of titanium and they are the ones that have the depressions (claim 6).
  • the surveys are then at the top and bottom. Titanium has a coefficient of thermal expansion close to that of the plastic composite (from which the legs are made). The depressions in the titanium minimize the mass of this very expensive material.
  • the intermediate parts have a hard chromium coating on their bevelled side surfaces (claim 7).
  • the upper part and lower part of an aluminum alloy and have at least their bevelled side surfaces a hard coating (claim 8), which is applied for example by hard anodization. It is even better to provide both parts largely or even entirely with a hard coating produced by hard anodization (claim 9). This is black, which is favorable for thermal reasons.
  • FIG. 1 A boom with the retaining brackets according to the invention
  • Fig. 2 A holding console according to the invention, axonometric
  • FIG. 3 top view according to III in Fig. 2
  • Fig. 4 a part of the holding bracket, axonometric
  • Fig. 5 the part of Fig. 4 in plan view
  • FIG. 6 A variant of FIG. 4.
  • a spacecraft is indicated only by those surface parts 1 to which a boom is connected to it.
  • the boom consists of a pivotally mounted on a base mounted on the spacecraft 2 first
  • first leg 3 and the third leg 5 is additionally secured by means of two retaining brackets 8 on the spacecraft 1.
  • the boom is deployed to its extended position.
  • the holding brackets 8 are released and the knee joints 6.7 stretched by means of these mounted drives.
  • 25 11 are two individually fastened by means of screws 16 on spacecraft 1 subparts I Ia, I Ib.
  • two intermediate parts 12a and 12b are provided, which are fixedly connected to the first leg 3.
  • the upper part 13 consists of several parts and is firmly connected to the third leg 5 of the boom.
  • Each of the lower parts I Ia, I Ib consists of a voltage applied to the spacecraft 1 sole plate 15, walls 17 and a surface 18, which can be seen in Fig. 3.
  • the surface 18 has three substantially cuboidal 5 reductions 20, 21, 22 on. Strictly speaking, they are not parallelepiped because they have beveled side surfaces, namely: the first recess 20 has two longitudinal, tapered side surfaces 20a, 20b and a transversely oriented beveled side surface 20c. Similarly, the third parallelepiped recess 22 has longitudinal tapered side surfaces 22a, 22b and a
  • transversely oriented beveled side surface 22c The transverse surfaces 20c and 22c face each other.
  • the second parallelepiped recess 21 has only two transversely oriented beveled side surfaces 21a, 21b at a relatively short distance and a hole 23 therebetween for the passage of the retaining bolt 14. Furthermore, a micro-switch 24 is provided.
  • Each of the two intermediate parts 12a, 12b (see FIG. 4) consists of a flange plate 25 fixed to the first leg 3 of the cantilever by means of screws 26 and an intermediate plate 27 extending at right angles thereto.
  • the intermediate plate 27 has its visible one
  • the surface 28 has three successive cuboid elevations with beveled side walls and that a first elevation 30, a second elevation 31 with a hole 33 for the passage of the retaining bolt 14 and a third cuboid elevation
  • the side surfaces are inclined by an angle 35 which is significantly greater than the friction angle of the material pairing of cuboid elevation and cuboid depression, it is in the range between 20 and 45 degrees, preferably around the 30th
  • FIG. 5 shows in more detail the chamfered side surfaces of the intermediate parts 12a, 12b.
  • the first cuboid elevation 30 has two longitudinal beveled side surfaces 30a, 30b, as well as the third cuboid elevation 32 (32a, 32b). Both cuboid elevations 30, 32 have been assigned to one another. returns transversely oriented beveled side surfaces 3Oc 3 32c. Between these are also the transverse side surfaces 3 Ia, 3 Ib of the second parallelepiped elevation 31. Finally, a finger 34 is still recognizable, which cooperates with the microswitch 24. This reports to the control center when a separation of the intermediate part 12 has taken place from the lower part 11.
  • the upper part 13 consists of two side parts 13a, 13b and two bridges 13c connecting them.
  • the two side parts 13a, 13b again have a sole plate 40 whose underside, not visible in FIG. 2, is identical to the surface 18 of the lower part 11.
  • Above the sole plate 40 rises a bracket 41 with stiffening ribs 42, at the upper end by means of bolts 43 or rivets of the third leg 5 of the boom is attached.
  • An essential feature of the present invention is the design of the positioning serving cuboid elevations and depressions, which in the transport position exactly match each other very large forces absorb and release when reaching the orbit parts with almost absolute certainty (0.9995: 1). Very close tolerances must be observed over a very wide temperature range, which depends on the thermal insulation, the satellite and the sun. To make matters worse, the material selection of higher-level requirements (light metal to minimize the mass) is determined.
  • the bevelled side surfaces In order to reliably prevent contact surfaces from being “scored” despite vibration, the bevelled side surfaces have a hard chromium coating, and if aluminum alloy parts are involved, they are provided with a hard coating which can be made by hard anodizing and it is desirable to cover the entire surface of the base and top exposed to the global radiation with such a hard anodized layer. To be on the safe side, the contact surfaces are also wetted with molybdenum sulfide.
  • Fig. 6 shows (with increased by 100 reference numerals of analogous parts) a modified embodiment of the intermediate part 120, which also brings a modification of the cooperating parts with it.
  • the difference to the previously described embodiment consists only in that the cuboid elevations are replaced by cuboid depressions and the cuboid depressions by cuboid elevations.
  • the flange plate 125 is identical to the flange plate 25 (25a, 25b), the intermediate plate 127 (127a, 127b) has at top and bottom respectively a first cuboid depression 130 and a third cuboid depression 132.
  • the intermediate cuboid depression 131 has united with the depression of the bottom to form a window 131.
  • the depressions 130, 132 again have longitudinal tapered surfaces 130a, 130b, 132a and 132b and transversely oriented beveled side surfaces 130c, 132c. These interact with appropriate not enumerated in detail beveled side surfaces of cuboid elevations of lower part and upper part. These in plan view look exactly like the elevations on the intermediate part 12 of the first embodiment, see FIG. 5.
  • the boom can have only two or even more than three legs. In the latter case, the retaining bracket is increased accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
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  • Jib Cranes (AREA)

Abstract

Eine Haltekonsole für die Schenkel eines ausklappbaren Auslegers besteht aus an einem Raumfahrzeug befestigten Unterteilen (11), Zwischenteilen (12) und Oberteilen (13), wobei die Zwischenteile (12) in zusammengeklapptem Zustand zwischen dem Unterteil (11) und dem Oberteil (13) positioniert und durch Haltebolzen (14) zusammengehalten sind. Um bei kleinstem Bauraum ein Maximum an Kräften aufnehmen können, mit den Wärmedehnungsunterschieden kompatible Toleranzen zu ermöglichen und beim Entfalten nicht zu "fressen", sind beiderseits auf den Zwischenteilen (12) quaderförmige Erhebungen mit abgeschrägten Seitenflächen, und beiderseits auf dem Oberteil (13) und auf dem Unterteil (11) entsprechende quaderförmige Einsenkungen mit abgeschrägten Seitenflächen vorgesehen.

Description

HALTEKONSOLE FÜR DIE SCHENKEL DES AUSKLAPPBAREN AUS- LEGERS EINES RAUMFAHRZEUGES
Die Erfindung betrifft eine Haltekonsole für mindestens zwei Schenkel eines ausklappbaren Auslegers eines Raumfahrzeuges, die aus am Raumfahrzeug befestigten Unterteilen, mit dem ersten Schenkel verbundenen Zwischenteilen und mit dem zweiten Schenkel verbundenen Oberteilen bestehen, wobei die Zwischenteile in zusammengeklapptem Zustand zwischen einer Oberfläche des Unterteiles und einer Unterfläche des Oberteiles kraftschlüssig positioniert und Oberteil und Unterteil durch Haltebolzen zusammengehalten sind. Der erste Schenkel ist mit dem Raumfahrzeug gelenkig verbunden und die Schenkel über Kniegelenke miteinander. Deshalb sind zwei beabstandete Haltekonsolen erforderlich. Ein dritter Schenkel ist nur über seine Gelenke mit dem ersten und zweiten verbunden. Wenn das Raumfahrzeug seine Umlaufbahn erreicht hat, werden die Muttern der Haltebolzen abgesprengt und die Schen- kel des Auslegers gestreckt.
Derartige Haltekonsolen sind in mehreren Hinsichten extremen Beanspruchungen ausgesetzt. Zunächst durch Trägheitskräfte in Längsrichtung der Schenkel beim Start der Trägerrakete, dann durch die vom Raketentriebwerk erzeugten Schwingungen und durch Wärmespannungen auf Grund der Tempe- raturdifferenzen und verschiedener Wärmedehnungskoeffizienten verschiedener Werkstoffe. Allen diesen Beanspruchungen müssen die Haltekonsolen standhalten, und es muss sichergestellt sein, dass sie bei Erreichen der Umlaufbahn die Schenkel auch freigeben, sodass sie von Schwenkantrieben in die gestreckte Stellung gebracht werden können.
Bei aus der Praxis bekannten Haltekonsolen sind deren Teile zur Minimierung der Trägheitskräfte aus Aluminium und die Positionierung erfolgt durch mehrere konische Zapfen, die in konischen Löchern stecken. Es hat sich aber gezeigt, dass diese Zapfen den beschränkten Bauraum nicht gut ausnutzen und wegen der auf Durchmesser und Winkel eingeschränkten Optimierungsmöglichkeiten die auftretenden Kräfte nicht aufnehmen können, und dass die Toleranzen für Abstand und Durchmesser der Zapfen nicht mit den Wärmedehnungsunterschieden in Einklang zu bringen sind. Dadurch und durch die Schwingungen neigen die Zapfen dazu, sich mit den angrenzenden Teilen ad- häsiv zu verbinden, „festzufressen", wodurch ein Ausklappen der Schenkel unmöglich wird.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, gattungsgemäße Haltekonsolen so zu verbessern, dass diese Schwierigkeiten nicht auftreten. Sie sollen bei kleins- tem Bauraum ein Maximum an Kräften aufnehmen können, mit den Wärmedehnungsunterschieden kompatible Toleranzen ermöglichen und nicht „fressen".
Erfmdungsgemäß wird dass dadurch erreicht, dass zur Positionierung beider- seits auf den Zwischenteilen oder auf der Unterfläche und der Oberfläche Quader mit zumindest zwei abgeschrägten Seitenflächen (also eigentlich Pyramidenstümpfe mit rechteckiger Grundfläche), und beiderseits auf der Unterfläche und auf der Oberfläche oder auf den Zwischenteilen entsprechende quaderförmige Einsenkungen mit zumindest zwei abgeschrägten Seitenflächen vorgesehen sind.
Die ebenen Flächen in den beiden Hauptkraftrichtungen können bei gleichem Bauraum wesentlich höhere Kräfte aufnehmen als kegelförmige Zapfen und ihre Anordnung kann so getroffen sein, dass geringere Anforderungen an die Fertigungstoleranzen zu stellen sind, zumal ebene Flächen genauer zu bearbeiten sind. Die abgeschrägten ebenen Seitenflächen neigen weniger zum „fressen" als konische Flächen. Das trifft in besonders hohem Maße zu, wenn die abgeschrägten Seitenflächen parallel und quer zur Längsrichtung der Schenkel ausgerichtet sind und mit der Normalen auf die Grundfläche einen Winkel einschließen, der signifikant größer als der Reibungswinkel der Werkstoffpaarung von Erhebung und Einsenkung beziehungsweise von Ober- und Unterteil und Zwischenteil ist (Anspruch 2), vorzugsweise liegt der Winkel zwischen 20 und 45 Winkelgraden, insbesondere 30 Grad (Anspruch 3).
In einer bevorzugten Ausfuhrungsform sind drei in Längsrichtung aufeinander folgende Quader und Einsenkungen vorgesehen, wovon der erste und der dritte Quader zwei in Längsrichtung und eine in Querrichtung verlaufende abgeschrägte Seitenflächen aufweist, wobei die quer liegenden Seitenflächen auf den einander zugekehrten Seiten der Quader sind, und wovon der zwischen dem ersten und dem dritten angeordnete zweite Quader zwei quer liegende Seitenflächen und eine Bohrung für den Durchtritt des Haltebolzens hat (Anspruch 4). So erhält man vier in Querrichtung verlaufende Seitenflächen, die in geringem Längsabstand voneinander liegen, wodurch Wärmedehnungsun- terschiede weniger Einfluss auf die Festlegung der Toleranzen haben. Dabei bildet die mittlere Erhebung mit der Bohrung für den Haltebolzen und seinen zwei dazu symmetrischen Seitenflächen den Bezugspunkt. Die Lagetoleranzen der quer liegenden Seitenflächen der drei Quader sind so gewählt, dass sie bei Betriebstemperatur nicht zur statischen Überbestimmung des Systems fuhren
(Anspruch 5).
In Weiterbildung der Erfindung bestehen die Zwischenteile aus Titan und sind sie es, die die Einsenkungen haben (Anspruch 6). Die Erhebungen sind dann am Oberteil und am Unterteil. Titan hat einen Wärmedehnungskoeffizienten, der dem des Kunststoffverbundes (aus dem die Schenkel sind) nahe kommt. Die Einsenkungen im Titan minimieren die Masse dieses sehr teuren Werkstoffes. Um die Tragfähigkeit der Kontaktflächen zu erhöhen und so einem „Fressen" noch stärker entgegenzuwirken, weisen die Zwischenteile an ihren abgeschrägten Seitenflächen eine harte Chrom - Beschichtung auf (Anspruch 7).
Vorzugsweise bestehen Oberteil und Unterteil aus einer Aluminiumlegierung und haben zumindest ihre abgeschrägten Seitenflächen eine Hartbeschichtung (Anspruch 8), die beispielsweise durch Hart-Anodisierung aufgebracht ist. Noch besser ist es, beide Teile zur weitgehend oder überhaupt zur Gänze mit einer durch Hart-Anodisierung hergestellten Hart-Beschichtung zu versehen (Anspruch 9). Diese nämlich ist schwarz, was aus thermischen Gründen günstig ist.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Abbildungen beschrieben und erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 : Einen Ausleger mit den erfindungsgemäßen Haltekonsolen, Fig. 2: Eine erfindungsgemäße Haltekonsole, axonometrisch,
Fig. 3: Draufsicht nach III in Fig. 2, Fig. 4: Einen Teil der Haltekonsole, axonometrisch, Fig. 5: Den Teil der Fig. 4 in Draufsicht, 5 Fig. 6: Eine Variante zu Fig. 4.
In Fig. 1 ist ein Raumfahrzeug nur durch jene Flächenteile 1 angedeutet, an denen ein Ausleger mit ihm verbunden ist. Der Ausleger besteht aus einem an einem am Raumfahrzeug befestigten Sockel 2 schwenkbar gelagerten ersten
10 Schenkel 3, an welchem in einem ersten Kniegelenk 6 ein zweiter Schenkel 4 und in einem zweiten Kniegelenk 7 ein dritter Schenkel 5 angelenkt ist. Am äußeren Ende des dritten Schenkels 5 ist ein Arm 10 vorgesehen, an dem eine nicht dargestellte Antenne oder ein Sonnenkollektor angebracht ist. In Fig.l befindet sich der Ausleger in zusammengefalteter Transportstellung, in der der
15 erste Schenkel 3 und der dritte Schenkel 5 zusätzlich mittels zweier Haltekonsolen 8 am Raumfahrzeug 1 befestigt ist. Wenn das Raumfahrzeug seine Umlaufbahn erreicht hat, wird der Ausleger in seine gestreckte Stellung entfaltet. Dazu werden die Haltekonsolen 8 gelöst und die Kniegelenke 6,7 mittels in diesen angebrachter Antriebe gestreckt. Die Längsrichtung des Raumfahrzeu-
20 ges ist mit einem Pfeil 9 bezeichnet.
Fig. 2 und Fig. 3 zeigen eine erfindungsgemäße Haltekonsole 8. Sie besteht aus einem Unterteil 11, einem Zwischenteil 12 und einem Oberteil 13. welche mittels Haltebolzen 14 zusammengehalten sind. Was summarisch als Unterteil
25 11 bezeichnet ist, sind zwei einzeln mittels Schrauben 16 am Raumfahrzeug 1 befestigte Unterteile I Ia, I Ib. Ebenso sind zwei Zwischenteile 12a und 12b vorgesehen, welche mit dem ersten Schenkel 3 fest verbunden sind. Auch das Oberteil 13 besteht aus mehreren Teilen und ist mit dem dritten Schenkel 5 des Auslegers fest verbunden.
30
Jedes der Unterteile I Ia, I Ib besteht aus einer am Raumfahrzeug 1 anliegenden Sohlplatte 15, Wänden 17 und einer Oberfläche 18, welche in Fig. 3 erkennbar ist. Die Oberfläche 18 weist drei im wesentlichen quaderförmige Ein- 5 Senkungen 20, 21, 22 auf. Genau genommen sind sie nicht quaderförmig, denn sie haben abgeschrägte Seitenflächen, und zwar: die erste Einsenkung 20 hat zwei längsgerichtete, abgeschrägte Seitenflächen 20a, 20b und eine quer ausgerichtete abgeschrägte Seitenfläche 20c. Ebenso hat die dritte quaderförmige Vertiefung 22 längsgerichtete abgeschrägte Seitenflächen 22a, 22b und eine
10 quer ausgerichtete abgeschrägte Seitenfläche 22c. Die quer ausgerichteten Flächen 20c und 22c sind einander zugewandt. Die zweite quaderförmige Vertiefung 21 hat nur zwei quer ausgerichtete abgeschrägte Seitenflächen 21a, 21b in relativ geringem Abstand und dazwischen ein Loch 23 für den Durchtritt des Haltebolzens 14. Weiters ist ein Mikroschalter 24 vorgesehen.
15
Jeder der beiden Zwischenteile 12a, 12b (siehe Fig. 4) besteht aus einer an dem ersten Schenkel 3 des Auslegers mittels Schrauben 26 befestigten Flanschplatte 25 und einer sich im rechten Winkel dazu nach außen erstreckenden Zwischenplatte 27. Die Zwischenplatte 27 hat an ihrer sichtbaren
20 Oberseite eine Oberfläche 28, und eine identisch ausgebildete Fläche an ihrer in Fig. 4 nicht sichtbaren Unterseite. Die Oberfläche 28 hat drei aufeinanderfolgende quaderförmige Erhebungen mit abgeschrägten Seitenwänden und zwar eine erste Erhebung 30, eine zweite Erhebung 31 mit einem Loch 33 für den Durchtritt des Haltebolzens 14 und eine dritte quaderförmige Erhebung
25 32. Die Seitenflächen sind um einen Winkel 35 geneigt, der signifikant größer als der Reibungswinkel der Werkstoffpaarung von quaderförmiger Erhebung und quaderförmiger Einsenkung ist, er liegt im Bereich zwischen 20 und 45 Winkelgraden, vorzugsweise um die 30.
30 Fig. 5 zeigt die abgeschrägten Seitenflächen der Zwischenteile 12a, 12b genauer. Die erste quaderförmige Erhebung 30 hat zwei längsgerichtete abgeschrägte Seitenflächen 30a, 30b, ebenso die dritte quaderförmige Erhebung 32 (32a,32b). Beide quaderförmigen Erhebungen 30, 32 haben einander zuge- kehrt quer ausgerichtete abgeschrägte Seitenflächen 3Oc3 32c. Zwischen diesen befinden sich die ebenfalls quer ausgerichteten Seitenflächen 3 Ia, 3 Ib der zweiten quaderförmigen Erhebung 31. Schließlich ist noch ein Finger 34 erkennbar, der mit dem Mikroschalter 24 zusammenwirkt. Dieser meldet der Steuerzentrale, wenn eine Trennung des Zwischenteiles 12 vom Unterteil 11 stattgefunden hat.
In Fig. 2 ist erkennbar, dass der Oberteil 13 aus zwei Seitenteilen 13a, 13b und zwei sie verbindenden Brücken 13c besteht. Die beiden Seitenteile 13a, 13b haben wieder eine Sohlplatte 40 deren in Fig. 2 nicht sichtbare Unterfläche identisch der Oberfläche 18 des Unterteiles 11 ist. Über der Sohlplatte 40 erhebt sich eine Konsole 41 mit Versteifungsrippen 42, an deren oberen Ende mittels Bolzen 43 oder Nieten der dritte Schenkel 5 des Auslegers befestigt ist. Beim Entfalten des Auslegers bleibt der Oberteil 13 mit dem dritten Schenkel 5 fest verbunden.
Ein wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Gestaltung der der Positionierung dienenden quaderförmigen Erhebungen und Einsenkungen, die in Transportstellung genau ineinander passend sehr große Kräfte aufnehmen und die bei Erreichen der Umlaufbahn zu entfaltenden Teile mit nahezu absoluter Sicherheit (0.9995 : 1) freigeben. Dabei sind über einen sehr großen Temperaturbereich, der von der thermischen Isolation, der Satelliten- und der Sonneneinwirkung abhängig ist, sehr enge Toleranzen einzuhalten. Erschwerend ist weiters, dass die Werkstoffauswahl von übergeordneten Anforderungen (Leichtmetall, um die Masse zu minimieren) bestimmt ist. Um ein „Fres- sen" der Kontaktflächen trotz Schwingungsbelastung sicher zu vermeiden, weisen die abgeschrägten Seitenflächen eine harte Chrombeschichtung auf. Soferne Teile aus einer Aluminiumlegierung beteiligt sind, sind diese mit einer Hartbeschichtung versehen. Diese kann durch Hart-Anodisieren hergestellt sein und es ist wünschenswert, die gesamte der im Weltrum herrschenden Strahlung ausgesetzten Oberfläche von Unterteil und Oberteil mit einer derartigen Hart-anodisierten Schicht zu bedecken. Um ganz sicher zu gehen, werden die Kontaktflächen auch noch mit Molybdänsulfid benetzt.
Fig. 6 zeigt (mit um 100 erhöhten Bezugszeichen analoger Teile) eine abgewandelte Ausfuhrungsform des Zwischenteiles 120, die auch eine Abwandlung der mit ihm zusammenwirkenden Teile mit sich bringt. Der Unterschied zu den bisher beschriebenen Ausfuhrungsform besteht nur darin, dass die quaderförmigen Erhebungen durch quaderförmige Einsenkungen und die quader- förmigen Einsenkungen durch quaderförmige Erhebungen ersetzt sind. Die Flanschplatte 125 ist identisch der Flanschplatte 25 (25a, 25b), die Zwischenplatte 127 (127a, 127b) weist oben und unten jeweils eine erste quaderförmige Einsenkung 130 und eine dritte quaderförmige Einsenkung 132 auf. Die dazwischenliegende quaderförmige Einsenkung 131 hat sich mit der Einsenkung der Unterseite zu einem Fenster 131 vereint. Die Einsenkungen 130, 132 haben wieder längsgerichtete abgeschrägte Flächen 130a, 130b, 132a und 132b sowie quer ausgerichtete abgeschrägte Seitenflächen 130c, 132c. Diese wirken mit entsprechenden nicht im einzelnen aufgezählten abgeschrägten Seitenflächen quaderförmiger Erhebungen von Unterteil und Oberteil zusammen. Diese sehen in Draufsicht genauso aus, wie die Erhebungen auf dem Zwischenteil 12 der ersten Ausfuhrungsform, siehe Fig. 5.
Am Rande vermerkt sei, dass der Ausleger auch nur zwei oder auch mehr als drei Schenkel haben kann. Im letzteren Fall ist die Haltekonsole entsprechend aufgestockt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Haltekonsole für mindestens zwei Schenkel (3,4,5) eines ausklappbaren Auslegers eines Raumfahrzeuges (1), die aus am Raumfahrzeug befestigten Unterteilen (11), mit dem ersten Schenkel (3) verbundenen Zwischenteilen
(12) und mit dem dritten Schenkel (5) verbundenen Oberteilen (13) bestehen, wobei die Zwischenteile (12) in zusammengeklapptem Zustand zwischen einer Oberfläche (18) des Unterteiles (11) und einer Unterfläche des Oberteiles
(13) positioniert und Oberteil (13) und Unterteil (11) durch Haltebolzen (14) zusammengehalten sind, dadurch gekennzeichnet, dass zur Positionierung a) beiderseits auf den Zwischenteilen (12) oder auf der Unterfläche des Ober- teiles (13) und der Oberfläche (18) des Unterteiles (11) quaderförmige Erhebungen (30,31,32; 120,121,122) mit zumindest zwei abgeschrägten Seitenflächen (30a,30b, 30c,31a,31b,32a,32b,32c; 120a,120b,120c,121a,121b, 122a, 122b, 122c), und b) beiderseits auf der Unterfläche des Oberteiles (13) und auf der Oberfläche (18) des Unterteiles (11) oder auf den Zwischenteilen (12) entsprechende quaderförmige Einsenkungen (20,21,22;130,132) mit zumindest zwei abgeschrägten Seitenflächen (20a,20b,20c,21a,21b,22a,22b,22c; 130a,130b,130c, 132a, 132b, 132c) vorgesehen sind.
2. Haltekonsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abgeschrägten Seitenflächen parallel (20a,20b,30a,30b,22a,22b,32a,32b; 120a etc) und quer (21a,21b,31a,31b; 121a etc) zur Längsrichtung ausgerichtet sind und mit der Normalen auf die Grundfläche einen Winkel (35) einschließen, der signifikant größer als der Reibungswinkel der Werkstoffpaarung von Erhe- bung und Einsenkung ist.
3. Haltekonsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (35) zwischen 20 und 45 Winkelgraden, vorzugsweise um die 30 Grad, beträgt.
4. Haltekonsole nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass drei in Längsrichtung aufeinander folgende quaderförmige Erhebungen (30,31,32;120, 121,122) und quaderförmige Einsenkungen (20,21,22; 130,131,132) vorgesehen sind, a) wovon der erste und der dritte Quader (20,22,30,32) zwei in Längsrichtung (20a,20b, etc) und eine in Querrichtung (20c, etc) verlaufende abgeschrägte Seitenflächen aufweist, wobei die quer liegenden Seitenflächen (20c, 22c, 30c, 32c) auf den einander zugekehrten Seiten der Quader (20,22,30,32) sind, und b) wovon der zwischen dem ersten und dem dritten angeordnete zweite Quader (31) zwei quer liegende Seitenflächen (3 la,3 Ib) und eine Bohrung (33) für den Durchtritt des Haltebolzens (14) hat.
5. Haltekonsole nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagetoleranzen der quer liegenden Seitenflächen (20c,21a,21b,22c,
30c,3 la,3 lb,32c) der quaderförmigen Erhebungen und Einsenkungen so gewählt sind, dass sie bei der maximal auftretenden Betriebstemperatur zu keiner statischen Überbestimmung führen.
6. Haltekonsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mit den aus einem KunststoffVerbund bestehenden Schenkeln (3,4,5) verbundenen Zwischenteile (120) aus Titan bestehen und die Einsenkungen (130,132) für die Aufnahme der quaderförmigen Erhebungen enthalten.
7. Haltekonsole nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenteile (12,120) an ihren abgeschrägten Seitenflächen eine harte Chrom - Beschichtung aufweisen.
8. Haltekonsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Unterteil (11) und Oberteil (13) aus einer Aluminiumlegierung bestehen und dass zumindest ihre abgeschrägten Seitenflächen eine Hartbeschichtung aufweisen.
9. Haltekonsole nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Unterteil (11) und Oberteil (12) weitgehend mit einer durch Hart-Anodisierung hergestellten Hartbeschichtung versehen sind.
10. Haltekonsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abgeschrägten Seitenflächen mit Molybdänsulfid benetzt sind.
11. Haltekonsole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Unterteil 11 oder auf dem Zwischenteil (12) ein Sensor oder Mikroschalter (24) vorgesehen ist, der mit einem Finger 34 auf dem Zwischenteil (12) oder auf dem Unterteil 11 zusammenwirkt.
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