WO2006045956A1 - Filtre a mousse et procede de fabrication de pieces d ' habillage interieur de vehicule - Google Patents

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WO2006045956A1
WO2006045956A1 PCT/FR2005/002675 FR2005002675W WO2006045956A1 WO 2006045956 A1 WO2006045956 A1 WO 2006045956A1 FR 2005002675 W FR2005002675 W FR 2005002675W WO 2006045956 A1 WO2006045956 A1 WO 2006045956A1
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filter
foam
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orifice
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Godefroy Beau
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Faurecia Interieur Industrie SAS
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Faurecia Interieur Industrie SAS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B29C44/588—Moulds with means for venting, e.g. releasing foaming gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/10—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated venting means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners

Definitions

  • the present invention relates to a foam retaining filter, an insert comprising it and a method of manufacturing vehicle interior trim parts.
  • interior vehicle trim parts in the form of composite elements comprising an outer flexible skin supported by a relatively thin foam layer itself carried by a flat and rigid support.
  • a flat support which is not necessarily flat, is often called in the "insert” technique. Therefore, the term “insert” is used in the following to designate such a flat and rigid support.
  • the method used for the manufacture of such a part comprises the production of the flexible skin and the insert, the arrangement of the skin and the insert in a mold, the injection of a fluid material intended to form a foam that progresses between the skin and the insert to form the relatively thin foam layer, and the evacuation of air between the skin and the insert and driven out by the foam that progresses.
  • the air between the flexible skin and the insert is driven to the side of the mold opposite the injection site.
  • Various devices may be provided at the edge opposite the injection site for the evacuation of this air.
  • pockets of air may be formed where foam fronts are approaching, i.e., away from the edges.
  • JP-A-58181 621 discloses a mold whose entire side is formed of a perforated plate having a multitude of small holes. The whole of one side of the part is in contact with this perforated plate, so that when this plate is removed, it leaves a rough sur ⁇ face.
  • This document does not suggest the localized evacuation of air expelled by the advance of a foam.
  • Document DE-A-2615938 describes the manufacture of eurs ⁇ ments by injection of a foam in contact with a support. This support has orifices, and each orifice contains a filter in the form of a porous material intended to allow the air to pass but not the foam. This method has the disadvantage of requiring precise positioning of the holes at the terminal advance position of the foam. In addition, the introduction of small porous material filters in orifices poses delicate manufacturing problems.
  • US-4,542,887 discloses an example of an air exhaust device at an edge of the molded part.
  • WO 03/081152 discloses a filter for evacuating gas from a foaming space formed between two rigid shells.
  • a filter is attached to one of the hulls and occupies the entire distance between the two hulls at its central location.
  • Such a filter would not be suitable for vehicle interior trim parts in the form of composite elements comprising an outer flexible skin supported by a relatively thin layer of foam itself carried by a flat and rigid support, because the filter would form a hard part.
  • a filter is formed by a foam element fixed to a mold portion at. devices vents. If the foam element were thin, it would be quickly clogged by the foaming fluid and lose its function.
  • the invention relates to the suppression of the formation of air pockets by evacuation of the air driven by the advance of the foam during the manufacture of such vehicle interior trim parts. This evacuation is carried out in a simple manner by fixing an inexpensive filter, and leaves a large latitude on the position of action of the organs.
  • the invention relates to a des ⁇ tine filter to cooperate with a vehicle interior trim part insert, of the type which comprises, from one side to the other, a soft skin, a layer of foam and an insert, the insert having an orifice therethrough;
  • the filter comprises a non-porous plate, substantially parallel to the insert at the filtration location, a spacer for delimiting at least one elongate passage between the plate and the insert and on the other hand between an inlet location and a connection location, the passage having an inlet and an outlet, the inlet of the filter passage being sufficiently small and the length of the passage of the filter being sufficiently large to prevent the passage of a foam during formation while allowing the passage of gas, and a holding device for cooperating with a complementary device for holding the insert in position such that the connection location is close to the orifice of the insert.
  • the inlet location is the IES regularly ⁇ series of the plate.
  • the plate is circular, and the connecting location is close to its center.
  • the filter comprises an elastic snap fastening device at the outlet of the passage placed near at least the center of the plate.
  • the filter comprises several passages whose inputs are distributed at the periphery of the plate.
  • the invention also relates to an insert for a vehicle interior trim part of the type which comprises, from one side to the other, a flexible skin, a layer of foam and an insert, the insert having an orifice which crosses it. ; according to the invention, the insert comprises at least one holding device intended to cooperate with a complementary device for maintaining a filter defined in the preceding paragraphs.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a vehicle interior trim part, of the type which comprises, from one side to the other, a flexible skin, a foam layer and an insert, the method being type which comprises the realization of the skin and the insert, the arrangement of the skin and the insert in a mold, the injection of a fluid material for forming a foam which progresses between the skin and the insert to form the foam layer, and the evacuation of air between the skin and the insert and expelled by the foam that progresses; according to the invention, the method comprises, before making the insert, determining at least one terminal advance location of the foam, and determining at least one orifice location of the insert to an action distance from the terminal advance location, and, during the making of the insert, the formation of an orifice at the orifice location, and the attachment to the insert of a defined filter in the previous paragraphs.
  • the injection is made at a single location of the side walls of the mold, and the filter attachment location is close to a mold hard wall dis ⁇ ta ⁇ tè of the injection site.
  • the injection is performed at several locations, and a location of attachment a filter is located at a distance from all the laté ⁇ walls of the mold.
  • the attachment of the filter is effected by hooking the filter to an orifice, by elastically engaging the filter in an orifice, or by gluing on the insert above the orifice.
  • the attachment of the filter to the insert is effected without particular orientation in rotation around the outlet, at least one input being always finding the location of terminal advance after mounting.
  • FIG. 1 is a schematic section illustrating the problem solved according to FIG. invention
  • Figure 2 is a partial section of a dressing part showing a filter according to the invention
  • Figure 3 is a bottom view of a filter according to the invention.
  • FIG. 1 firstly considers the problem posed by the air pockets during the manufacture of a vehicle interior trim part of the type which comprises a flexible skin 10 and an insert 12 between which is injected a foam 14.
  • the thickness of the foam layer 14 is much smaller than the dimensions of the room in the other directions.
  • the foam injection is carried out at several locations, the air initially contained between the skin and the insert is progressively driven out by foam fronts 16 between which a pocket 18 forms in which air is gradually compressed. .
  • the air can finally form a pocket 18 in which no foam is pre ⁇ sente after the cooling of the room. It is conceivable that at this location, when the room is new, the supple skin tends to bulge outward from the room under the action of air pressure.
  • the thickness of the foam layer is much smaller than the dimensions of the piece in the other directions.
  • the compressed air could escape due to the permeability of the materials. If the room is subject to a drop in temperature, the air contracts and the skin tends to deform inwards. As a result, the soft skin, which is visible from the inside of the vehicle, may have appearance defects in the form of bumps or depressions.
  • the locations of the air pockets that form in the absence of any filter are first determined. Once these locations are determined, we set up a filter that opens at each of these locations.
  • the location of the air pockets can be determined either by calculation, ie from geometrical, physical, chemical, etc. data. of the mold and the materials used, either experimentally, by execu ⁇ tion of a foam injection between a flexible skin and an insert without air evacuation.
  • the part obtained indicates, after extraction of the flexible skin, the locations 16
  • terminal advance locations of the foam. Once these locations have been determined, the position of an orifice near each terminal advance location is determined. It should be noted that such a terminal advance location is generally an end of flow between a foam front and a wall, or the meeting of two foam fronts. It is then possible to make the inserts with orifices at the determined locations, and to arrange a filter in cooperation with this orifice so that it comprises an inlet at a terminal advance location.
  • the insert may be made by plastic molding, and the orifice may be formed either during molding or afterwards, for example by drilling.
  • the filter is overmolded with the insert, that is to say that the filter is positioned in the mold for making the insert. The filter is thus secured to the insert.
  • FIGS. 2 and 3 represent such a filter.
  • the reference 20 denotes an insert, similar to the insert 12, but having an orifice 22.
  • the other side of the part is delimited by a flexible skin 24.
  • In the orifice 22 is hooked a filter 26.
  • This comprises a non-porous plate 28, substantially parallel to the insert 20 at the filtration location, a spacer 29 for defining at least one elongated passage 32 between the plate 28 and the insert 12, an inlet location, disposed at the edge of the plate in this example, at a connection location, disposed at the center of the plate in this example, the passage 32 thus having an inlet and an outlet, and a holding device, shown in the form of a tip 30.
  • the endpiece comprises two fingers ending in a projection 31.
  • the holding device formed of the end piece 30 is intended to cooperate with a complementary device for holding the insert 20, in a position such that the connection location is close to the orifice 22 of the insert 20.
  • the complementary device for holding the insert 20 is formed from the edge of the orifice 22 which retains the projections 31 of the tip 30 in the example shown.
  • the plate 28 defines, around the central outlet orifice, several passages 32 arranged radially between the central orifice and the periphery. In this way, many inputs are formed in a circle all around the orifice 22.
  • the entrance of each passage 32 of the filter is sufficiently small and the length of each passage is large enough to prevent the passage of a foam being formed while allowing the passage of gas.
  • FIG. 2 represents a normal operating position in which the two foam fronts 16 can meet because the air they may have driven out comes out through a passage 32 towards the outlet of the filter.
  • the height of the passages 32 is sufficiently small and their length is large enough that the foamed can not reach the outlet, but the passages however allow the flow of gas.
  • the passages may have a width of the order of 2 mm and a height of the order of 0.5 mm.
  • the penetration of foam in a portion of the passages may have an advantageous effect of securing the foam, the insert and the filter.
  • the terminal advance position of the foam may vary. Under these conditions, it is advantageous that the central portion of the filter is substantially at the terminal advance location under the nominal conditions of manufacture. Under these conditions, two diametrically opposite passages are at the terminal advance location and can evacuate the air expelled by the foam. If the terminal advance location, corresponding to the meeting of two foam fronts, moves one side or the other a distance less than the radius of the plate 28, there are still two passage entries 32 substantially at the foam front to evacuate the air. Consequently, whatever the variations in the conditions of injection of the foam, the air can still be evacuated.
  • a filter having a plate 28 secured to fingers 30 for attachment in an orifice 22.
  • fingers can be removed and the plate 28 can simply be glued to the insert 20, its central portion being above the orifice 22.
  • straight passages 32 have been shown, it may be advantageous to give them a curved shape, for example a spiral shape, which can further oppose the advance of the foam.
  • their section may vary along their length ⁇ and may for example decrease peripherence to the center, or vice versa. Their length can also be variable.
  • the number of filters placed on an insert can be determined according to the complexity of the part and the number of injection points. In general, one or two filters are sufficient for a piece of several tens of centimeters in length.
  • the invention has the advantages of allowing the removal of air pockets simply, efficiently and inexpensively.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

L'invention concerne un filtre à mousse et un procédé de fabrication de pièces d'habillage intérieur de véhicule. Elle se rapporte à un procédé de fabrication d'une pièce qui comporte une peau souple (24) , une couche de mousse et un insert (20) , par injection d'un matériau fluide destiné à former une mousse entre la peau (24) et insert (20) . Le procédé comprend, avant la réalisation de insert (20) , la détermination d'un emplacement d'avance terminale de la mousse, et d'un emplacement d'orifice de insert à une distance d'action de l'emplacement d'avance terminale, et, pendant la réalisation de insert, la formation d'un orifice (22) à l'emplacement d'orifice et la fixation à insert (20) d'un filtre (26) comprenant une plaque (28) délimitant des passages (32) de gaz. Application à l'habillage intérieur des automobiles.

Description

FILTRE À MOUSSE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION DE PIÈCES D' HABILLAGE INTÉRIEUR DE
VÉHICULE
La présente invention concerne un filtre de retenue de mousse, un insert le comportant et un procédé de fabrication de pièces d'habillage intérieur de véhicule.
Il est fréquent de réaliser des pièces d'habillage intérieur de véhicule sous forme d'éléments composites comprenant une peau souple extérieure supportée par une couche de mousse relativement mince elle-même portée par un support plat et rigide. Un tel support plat, qui n'est pas forcément plan, est souvent appelé dans la technique "insert" . On utilise donc dans la suite le terme "insert" pour désigner un tel support plat et rigide.
Le procédé utilisé pour la fabrication d'une telle pièce comprend la réalisation de la peau souple et de l'insert, la disposition de la peau et de l' insert dans un moule, l'injection d'un matériau fluide destiné à former une mousse qui progresse entre la peau et l'insert pour former la couche de mousse relativement mince, et l'évacuation de l'air compris entre la peau et l' insert et chassé par la mousse qui progresse.
Lorsque la couche de mousse relativement mince est formée par injection à un seul emplacement d'une paroi laté¬ rale du moule par exemple, l'air présent entre la peau souple et l' insert est chassé vers le côté du moule opposé à l'emplacement d'injection. Des dispositifs divers peuvent être prévus au bord opposé à l'emplacement d'injection pour l'évacuation de cet air. Cependant, lorsqu'il existe plu¬ sieurs emplacements d'injection, des poches d'air peuvent se former aux endroits où des fronts de mousse se rapprochent, c'est-à-dire à distance des bords.
La présence de telles poches d'air peut être très gênante. Elle provoque en effet une variation de la réaction donnée lorsqu'une force est appliquée à la peau souple. Il peut même arriver que la présence de ces poches provoque une déformation locale de la peau souple soit vers l'extérieur lorsque la pièce est neuve, soit même vers l'intérieur lorsque, après un certain temps, la poche d'air sous pres¬ sion a perdu le gaz qu'elle contenait.
Etant donné que ces pièces d'habillage intérieur de véhicule sont visibles, de tels défauts esthétiques doivent être évités dans la mesure du possible.
On a donc déjà essayé d'évacuer l'air pour qu'il ne puisse pas former de telles poches .
Ainsi, le document JP-A-58181 621 décrit un moule dont tout un côté est formé d'une plaque perforée ayant une multitude de petits orifices. La totalité d'un côté de la pièce est donc au contact de cette plaque perforée, si bien que, lorsque cette plaque est retirée, elle laisse une sur¬ face rugueuse. Ce document ne suggère pas l'évacuation localisée de l'air chassé par l'avance d'une mousse. Le document DE-A-2615938 décrit la fabrication d'élé¬ ments par injection d'une mousse au contact d'un support. Ce support a des orifices, et chaque orifice contient un filtre sous forme d'un matériau poreux destiné à laisser passer l'air mais non la mousse. Ce procédé a l'inconvénient de nécessiter un positionnement précis des trous à l'emplace¬ ment d'avance terminale de la mousse. En outre, la mise en place de petits filtres de matériau poreux dans des orifices pose des problèmes délicats de fabrication.
Le document US-4 542 887 décrit un exemple de dispo- sitif d'évacuation d'air à un bord de la pièce moulée.
Le document WO 03/081152 décrit un filtre destiné à évacuer le gaz d'un espace de moussage formé entre deux coques rigides. Un filtre est fixé à l'une des coques et occupe toute la distance comprise entre les deux coques à son emplacement central. Un tel filtre ne conviendrait pas à des pièces d'habillage intérieur de véhicule sous forme d'éléments composites comprenant une peau souple extérieure supportée par une couche de mousse relativement mince elle- même portée par un support plat et rigide, car le filtre formerait une partie dure. - ~ Le" document ΕP-448 ÔU3 décrit le moulage d'une pièce de mousse relativement épaisse. Un filtre est formé par un élément de mousse fixé à une partie de moule au niveau de dispositifs évents. Si l'élément de mousse était mince, il serait rapidement bouché par le fluide de moussage et perdrait sa fonction. Il doit donc être relativement épais, et il ne convient pas alors à des pièces d'habillage inté- rieur comprenant une peau souple extérieure supportée par une couche de mousse elle-même portée par un support plat et rigide, parce que la couche de mousse doit être relativement mince. Si l'élément de mousse est épais, il provoque une variation de la réaction donnée lorsqu'une force est appliquée à la peau souple.
L'invention a pour objet la suppression de la formation de poches d'air par évacuation de l'air chassé par l'avance de la mousse lors de la fabrication de telles pièces d'habillage intérieur de véhicule. Cette évacuation est réalisée de manière simple par fixation d'un filtre peu coûteux, et laisse une grande latitude sur la position d'action des organes.
Plus précisément, l'invention concerne un filtre des¬ tiné à coopérer avec un insert de pièce d'habillage inté- rieur de véhicule, du type qui comporte, d'un côté vers l'autre, une peau souple, une couche de mousse et un insert, 1'insert ayant un orifice qui le traverse ; selon l'inven¬ tion, le filtre comporte une plaque non poreuse, sensible¬ ment parallèle à l' insert à l'emplacement de filtration, une entretoise destinée à délimiter au moins un passage allongé d'une part entre la plaque et l'insert et d'autre part entre un emplacement d'entrée et un emplacement de raccordement, le passage ayant une entrée et une sortie, l'entrée du passage du filtre étant suffisamment petite et la longueur du passage du filtre étant suffisamment grande pour empêcher le passage d'une mousse en cours de formation tout en permettant le passage de gaz, et un dispositif de maintien, destiné à coopérer avec un dispositif complémentaire de maintien de l'insert en position telle que l'emplacement de raccordement est voisin de l'orifice de l' insert. De"préférence, l'emplacement d'entrée est à la périphé¬ rie de la plaque. Par exemple, la plaque est circulaire, et l'emplacement de raccordement est voisin de son centre. De préférence, le filtre comporte un dispositif de fixation par enclenchement élastique à la sortie du passage placée à proximité au moins du centre de la plaque.
Dans un mode de réalisation avantageux, le filtre comporte plusieurs passages dont les entrées sont réparties à la périphérie de la plaque.
L'invention concerne aussi un insert pour pièce d'habillage intérieur de véhicule du type qui comporte, d'un côté vers l'autre, une peau souple, une couche de mousse et un insert, 1 'insert ayant un orifice qui le traverse ; selon l'invention, l'insert comporte au moins un dispositif de maintien, destiné à coopérer avec un dispositif complémen¬ taire de maintien d'un filtre défini dans les paragraphes précédents. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'une pièce d'habillage intérieur de véhicule, du type qui comporte, d'un côté vers l'autre, une peau souple, une couche de mousse et un insert, le procédé étant du type qui comprend la réalisation de la peau et de l' insert, la disposition de la peau et de l' insert dans un moule, l'injection d'un matériau fluide destiné à former une mousse qui progresse entre la peau et l'insert pour former la couche de mousse, et l'évacuation de l'air compris entre la peau et l' insert et chassé par la mousse qui progresse ; selon l'invention, le procédé comprend, avant la réalisation de l'insert, la détermination d'au moins un emplacement d'avance terminale de la mousse, et la détermination d'au moins un emplacement d'orifice de l' insert à une distance d'action de l'emplacement d'avance terminale, et, pendant la réalisation de l'insert, la formation d'un orifice à l'emplacement d'orifice, et la fixation à l' insert d'un filtre défini dans les paragraphes précédents.
Dans un mode d'exécution, l'injection est réalisée à un seul emplacement des parois latérales du moule, et l'emplacement de fixation du filtre est proche d'une paroi dur moule dis~taήtè de l'emplacement d'injection.
Dans un autre mode d'exécution, l'injection est réali¬ sée à plusieurs emplacements, et un emplacement de fixation d'un filtre se trouve à distance de toutes les parois laté¬ rales du moule.
De préférence, la fixation du filtre est effectuée par accrochage du filtre à un orifice, par enclenchement élas- tique du filtre dans un orifice, ou par collage sur l' insert au-dessus de l'orifice.
Dans un mode d'exécution avantageux dans lequel le filtre a plusieurs entrées réparties sur un cercle centré sur sa sortie, la fixation du filtre à 1 'insert est effec- tuée sans orientation particulière en rotation autour de la sortie, une entrée au moins se trouvant toujours à l'empla¬ cement d'avance terminale après montage.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'exemples de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une coupe schématique illustrant le problème résolu selon 1 'invention ; la figure 2 est une coupe partielle d'une pièce d'habillage représentant un filtre selon l'invention ; et la figure 3 est une vue de dessous d'un filtre selon 1'invention.
On considère d'abord, en référence à la figure 1, le problème posé par les poches d'air, lors de la fabrication d'une pièce d'habillage intérieur de véhicule du type qui comporte une peau souple 10 et un insert 12 entre lesquels est injectée une mousse 14. Il faut noter que l'épaisseur de la couche de mousse 14 est très inférieure aux dimensions de la pièce dans les autres directions . Lorsque l'injection de mousse est réalisée à plusieurs emplacements, l'air contenu initialement entre la peau et 1'insert est progressivement chassé par des fronts de mousse 16 entre lesquels il se forme une poche 18 dans laquelle de l'air est progressivement comprimé. L'air peut finalement former une poche 18 dans laquelle aucune mousse n'est pré¬ sente après le refroidissement de la pièce. On conçoit que, à cet emplacement, lorsque la pièce est neuve, la peau souple a tendance à se bomber vers l'extérieur de la pièce sous l'action de la pression de l'air. Il faut noter que l'épaisseur de la couche de mousse est très inférieure aux dimensions de la pièce dans les autres directions.
Après un certain temps, l'air comprimé a pu s'échapper du fait de la perméabilité des matières. Si la pièce est soumise à une baisse de température, l'air se contracte et la peau a tendance à se déformer vers l'intérieur. En conséquence, la peau souple, qui est visible de l'intérieur du véhicule, peut présenter des défauts d'aspect sous forme de bosses ou de creux.
Bien qu'il soit relativement simple d'évacuer l'air à un bord de moule lorsque le matériau formant la mousse est injecté à un seul emplacement du moule, ce procédé ne convient pas aux pièces de grande dimension, ni lorsque la cadence de fabrication doit être élevée. On utilise alors en général une injection à plusieurs emplacements du moule. Dans ces conditions, il peut se former des fronts de mousse à divers emplacements de la pièce, et des poches d'air peuvent donc se former à divers emplacements. De plus, ces emplacements des poches peuvent légèrement varier d'une pièce à une autre lorsque les conditions de fabrication
(température, pression, fluidité) varient. En outre, il arrive que des bulles d'air apparaissent au niveau de variation d'épaisseur de la cavité où se forme la mousse. II est donc nécessaire d'évacuer l'air à partir d'emplacements de l'intérieur du moule.
On peut à cet effet utiliser des filtres tels que décrits dans le document DE-A-26 15 938 précité. Cependant, la position de l'orifice d'évacuation doit être déterminée avec précision afin qu'elle corresponde toujours à l'empla¬ cement de la poche d'air, même si les conditions d'injection varient. On est donc amené à utiliser un grand nombre d'ori¬ fices pour tenir compte de ces possibles variations de position des poches d'air. Selon l'invention, cette contrainte est supprimée grâce
-au procédé" selon lequel un"filtre associé à un seul orifice a un grand rayon d'action qui lui permet de garder son efficacité lorsque les positions des poches d'air varient. Selon l'invention, on commence par déterminer les emplacements des poches d'air qui se forment en l'absence de tout filtre. Une fois ces emplacements déterminés, on met en place un filtre qui débouche à chacun de ces emplacements. La détermination des emplacements des poches d'air peut être effectuée soit par le calcul, c'est-à-dire à partir des données géométriques, physiques, chimiques, etc. du moule et des matières utilisées, soit expérimentalement, par exécu¬ tion d'une injection de mousse entre une peau souple et un insert sans évacuation d'air.
Dans ce procédé expérimental, la pièce obtenue indique, après extraction de la peau souple, les emplacements 16
(figure 1) appelés "emplacements d'avance terminale" de la mousse. Lorsque ces emplacements ont été déterminés, on détermine la position que doit avoir un orifice à proximité de chaque emplacement d'avance terminale. Il faut noter qu'un tel emplacement d'avance terminale est en général une fin d'écoulement entre un front de mousse et une paroi, ou la rencontre de deux fronts de mousse. On peut alors réaliser les inserts avec des orifices aux emplacements déterminés, et disposer un filtre en coopération avec cet orifice afin qu'il comporte une entrée à un emplacement d'avance terminale. Par exemple, l' insert peut être fabriqué par moulage de matière plastique, et l'orifice peut être formé soit pendant le moulage, soit postérieurement, par exemple par perçage. Dans une variante, le filtre est surmoulé avec l'insert, c'est-à-dire que le filtre est positionné dans le moule de fabrication de 1'insert. Le filtre est ainsi solidarisé avec l'insert. Bien entendu, il est avantageux que le filtre possède plusieurs entrées de manière que celles-ci se trouvent sur une ligne qui recoupe tout l'espace dans lequel peut se déplacer la poche d'air lorsque les conditions d'injection varient dans les plages de tolérances du procédé de fabri- cation. -- - - Plus précisément, les figures 2 et 3 représentent un tel filtre. Sur la figure 2, la référence 20 désigne un insert, analogue à 1 'insert 12, mais ayant un orifice 22. L'autre côté de la pièce est délimité par une peau souple 24. Dans l'orifice 22 est accroché un filtre 26. Celui-ci comporte une plaque non poreuse 28, sensiblement parallèle à l' insert 20 à l'emplacement de filtration, une entretoise 29 destinée à délimiter au moins un passage allongé 32 entre la plaque 28 et l'insert 12, d'un emplacement d'entrée, disposé au bord de la plaque dans cet exemple, à un emplacement de raccordement, disposé au centre de la plaque dans cet exemple, le passage 32 ayant ainsi une entrée et une sortie, et un dispositif de maintien, représenté sous forme d'un embout 30.
Comme indiqué dans l'exemple de la figure 3, l'embout comporte deux doigts se terminant par une saillie 31. Le dispositif de maintien formé de l'embout 30 est destiné à coopérer avec un dispositif complémentaire de maintien de 1'insert 20, en position telle que l'emplacement de raccor¬ dement est voisin de l'orifice 22 de l'insert 20. Le dispo¬ sitif complémentaire de maintien de l'insert 20 est formé du bord de l'orifice 22 qui retient les saillies 31 de l'embout 30 dans l'exemple représenté.
Ainsi, dans ce mode de réalisation avantageux, la plaque 28 délimite, autour de l'orifice central de sortie, plusieurs passages 32 disposés radialement entre l'orifice central et la périphérie. De cette manière, de nombreuses entrées sont formées en cercle tout autour de l'orifice 22. L'entrée de chaque passage 32 du filtre est suffi¬ samment petite et la longueur de chaque passage est suffi¬ samment grande pour empêcher le passage d'une mousse en cours de formation tout en permettant le passage de gaz. La figure 2 représente une position normale de fonc¬ tionnement dans laquelle les deux fronts 16 de mousse peuvent se rejoindre car l'air qu'ils peuvent avoir chassé entre eux sort par un passage 32 vers la sortie du filtre. Bien entendu, la hauteur des passages 32 est suffisamment faible et leur longueur suffisamment grande pour que la moussé ne puisse pas atteindre Ia sortie, mais les passages permettent cependant l'écoulement des gaz. Par exemple, dans le cas où la plaque 28 a un diamètre de l'ordre de 20 mm (par exemple compris entre 10 et 30 mm) , les passages peuvent avoir une largeur de l'ordre de 2 mm et une hauteur de l'ordre de 0,5 mm. La pénétration de mousse dans une partie des passages peut avoir un effet avantageux de solidarisation de la mousse, de l'insert et du filtre.
Si les conditions d'injection varient, soit parce que la synchronisation de l'injection à plusieurs emplacements présente une variation, soit parce que les variations d'épaisseur de la pièce provoquent des variations de pro- gression des fronts de mousse en fonction par exemple de la température, de la pression ou de la fluidité de la mousse, la position d'avance terminale de la mousse peut varier. Dans ces conditions, il est avantageux que la partie cen¬ trale du filtre se trouve pratiquement à l'emplacement d'avance terminale dans les conditions nominales de fabrica¬ tion. Dans ces conditions, deux passages diamétralement opposés se trouvent à l'emplacement d'avance terminale et peuvent évacuer l'air chassé par la mousse. Si l'emplacement d'avance terminale, correspondant à la rencontre de deux fronts de mousse, se déplace d'un côté ou de l'autre sur une distance inférieure au rayon de la plaque 28, il existe toujours deux entrées de passages 32 pratiquement au niveau du front de mousse pour évacuer l'air. En conséquence, quelles que soient les variations des conditions d'injection de la mousse, l'air peut toujours être évacué.
On a représenté un filtre ayant une plaque 28 solidaire de doigts 30 permettant l'accrochage dans un orifice 22. Bien entendu, d'autres fixations sont possibles. Par exemple, les doigts peuvent être supprimés et la plaque 28 peut être simplement collée sur l'insert 20, sa partie centrale se trouvant au-dessus de l'orifice 22.
En outre, bien qu'on ait représenté des passages recti- lignes 32, il peut être avantageux de leur donner une forme courbe, par exemple spiralée, pouvant encore mieux s'opposer à l'avance de la mousse. De plus, leur section peut varier sur leur longueur~et peut par exemple diminuer de la péri¬ phérie vers le centre, ou inversement. Leur longueur peut aussi être variable. Le nombre de filtres placés sur un insert peut être déterminé en fonction de la complexité de la pièce et du nombre de points d'injection. En général, un 011 deux filtres suffisent pour une pièce de plusieurs dizaines de centi- mètres de longueur.
Ainsi, l'invention présente les avantages de permettre la suppression des poches d'air de manière simple, efficace et peu coûteuse.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux filtres, inserts et procédés qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention.

Claims

.REVENDICATIONS
1. Filtre destiné à coopérer avec un insert (20) de pièce d'habillage intérieur de véhicule, du type qui comporte, d'un côté vers l'autre, une peau souple (24) , une couche de mousse et un insert (20), 1 'insert (20) ayant un orifice qui le traverse, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque non poreuse (28) , sensiblement parallèle à 1'insert (20) à l'emplacement de filtration, une entretoise
(29) destinée à délimiter au moins un passage allongé (32) d'une part entre la plaque (28) et l'insert (20) et d'autre part entre un emplacement d'entrée et un emplacement de raccordement, le passage (32) ayant une entrée et une sortie, l'entrée du passage (32) du filtre étant suffi¬ samment petite et la longueur du passage (32) du filtre étant suffisamment grande pour empêcher le passage d'une mousse en cours de formation tout en permettant le passage de gaz, et un dispositif de maintien (30), destiné à coopérer avec un dispositif complémentaire de maintien de 1'insert (20) en position telle que l'emplacement de raccordement est voisin de l'orifice (22) de l'insert.
2. Filtre selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'emplacement d'entrée est à la périphérie de la plaque (28) .
3. Filtre selon l'une des revendications 1 et 2, carac- térisé en ce que la plaque (28) est circulaire, et l'empla¬ cement de raccordement est voisin de son centre.
4. Filtre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de maintien
(30) s'enclenche élastiquement à la sortie du passage (32) placée à proximité au moins du centre de la plaque (28) .
5. Filtre selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu' il comporte plusieurs passages (32) dont les entrées sont réparties à la périphérie de la plaque (28) .
6. Insert pour pièce d'habillage intérieur de véhicule du type" "qui comporte7 d'un côté vers l'autre, une peau souple (24) , une couche de mousse et un insert (20) , 1'insert (20) ayant un orifice qui le traverse, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un dispositif de maintien, destiné à coopérer avec un dispositif complémentaire de maintien (30) d'un filtre selon l'une quelconque des revendications 1 à 4.
7. Procédé de fabrication d'une pièce d'habillage inté¬ rieur de véhicule, du type qui comporte, d'un côté vers l'autre, une peau souple (24), une couche de mousse et un insert (20) , le procédé étant du type qui comprend : - la réalisation de la peau (24) et de l'insert (20),
- la disposition de la peau (24) et de l' insert (20) dans un moule,
- l'injection d'un matériau fluide destiné à former une mousse qui progresse entre la peau (24) et l'insert (20) pour former la couche de mousse, et
- l'évacuation de l'air compris entre la peau (24) et l'insert (20) et chassé par la mousse qui progresse, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend, avant la réalisation de l'insert (20) : - la détermination d'au moins un emplacement d'avance terminale de la mousse, et la détermination d'au moins un emplacement d'orifice de l'insert à une distance d'action de l'empla¬ cement d'avance terminale, et pendant la réalisation de l' insert :
- la formation d'un orifice (22) à l'emplacement d'orifice, et
- la fixation à l'insert (20) d'un filtre (26) selon l'une quelconque des revendications.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'injection est réalisée à plusieurs emplacements, et un emplacement de fixation d'un filtre (26) se trouve à distance de toutes les parois latérales du moule.
9. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la fixation du filtre est choisie parmi l'accrochage du
— filtre"(26) à un orifice (122) , l'enclenchement élastique du filtre (26) dans un orifice (22) , et le collage sur l'insert au-dessus de l'orifice.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le filtre (26) a plusieurs entrées réparties sur un cercle centré sur sa sortie, et la fixation du filtre (26) à l'insert (20) est effectuée sans orientation particulière en rotation autour de la sortie, une entrée au moins se trouvant toujours à 1'emplacement d'avance terminale après montage.
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