WO2006026962A1 - Verfahren zur herstellung eines mit hohlschaufeln integral beschaufelten gasturbinenrotors - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines mit hohlschaufeln integral beschaufelten gasturbinenrotors Download PDF

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gas turbine
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    • F05D2230/232—Manufacture essentially without removing material by permanently joining parts together by welding
    • F05D2230/234—Laser welding

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a gas turbine rotor which is integrally bladed with hollow domes.
  • Gas turbine rotors are known from the prior art in which blades of the gas turbine rotor are anchored via blade roots in corresponding recesses of a base body of the gas turbine rotor.
  • the blade roots are preferably contoured either fir-tree-like or dovetail-like, whereby the blade roots engage in correspondingly contoured recesses for anchoring the blades in the base body.
  • the blades are detachably connected to the gas turbine rotor.
  • integrally bladed gas turbine rotors are known from the prior art, in which the blades are an integral part of the Gasturbi ⁇ nenrotors.
  • Integrally bladed gas turbine rotors are also referred to as blisc (B_laded disc) or bling (B_laded ring), depending on whether a disc-shaped main body or an annular base body of the gas turbine rotor is present.
  • the present invention relates to a method for producing an integrally bladed gas turbine rotor, namely a gas turbine rotor integrally bladed with hollow blades.
  • the procedure for producing a gas turbine rotor which is integrally bladed with hollow blades is such that, for example, hollow blades produced by superplastic forming are connected to a basic body by linear friction welding.
  • the present invention is based on the problem to provide a novel method for producing a gas turbine rotor integrally bladed with hollow blades.
  • the method comprises at least the following steps: a) provision of a particular disk-shaped basic body for the gas turbine rotor; b) machining the base body on its outer lateral surface such that a plurality of height-like connection regions for hollow blades are provided distributed over the circumference, wherein the hump-like connection regions each define a partial contour of a cavity of the hollow blade to be connected to the respective connection region; c) constructing blade airfoil contours of the hollow blades at the respective connection regions thereof by laser powder deposition welding; d) processing of the built-up blade airfoil contours to provide fluidic airfoil surfaces.
  • a cap-like body or core is attached to each of the bump-like connection regions prior to building up the airfoil contours, wherein each connection region together with the respective core defines the contour of the cavity of the hollow blade to be connected to the respective connection region.
  • FIG. 1 shows a detail of a basic body for a gas turbine rotor with a hump-like connection region in a highly schematic view
  • FIG. 2 shows a cap-like body or core to be connected to the hump-like connection region
  • FIG. 3 shows the basic body of FIG. 1 together with the cap-like body or core of FIG. 2 fastened to the connecting region;
  • FIG. 4 shows a blade leaf contour constructed around the connection region and body or core
  • FIG. 5 shows a detail of a basic body for a gas turbine rotor with a hump-like connection region according to an alternative of the present invention in a highly schematic view
  • FIG. 6 shows a detail of a basic body for a gas turbine rotor with a hump-like connection region according to a further alternative of the present invention in a highly schematic view.
  • a first variant of the method according to the invention for producing a gas turbine rotor integrally bladed with hollow blades is described below in greater detail with reference to FIGS. 1 to 4.
  • a preferably disc-shaped main body 10 is provided for a gas turbine rotor.
  • Fig. 1 shows a section of such a base body 10 in cross-section.
  • the disc-shaped basic body 10 is machined on an outer lateral surface 11 in such a way that a plurality of hump-like connection regions 12 for hollow blades are provided distributed over the circumference.
  • the machining of the base body 10 on its outer circumferential surface 11 to provide the hump-like connection regions 12 can be effected, for example, by an ECM machining method (Electro Chemical Machining).
  • ECM machining method Electro Chemical Machining
  • a cap-like body or core 15 is furthermore provided which, for example, can be formed as a forged part or can be formed from a piece of sheet metal by forming.
  • This cap-like body or core 15 has an inner surface 16 which, like the hump-like connection region 12, defines a partial contour of the cavity of a hollow blade to be bonded to the base body 10 or to the connection region 12.
  • FIG. 3 shows the rotor disk main body 10 together with the connection region 12 and a core 15 attached to the connection region 12.
  • the inner surface 14 of the connection region 12 and the inner surface 16 of the core 15 delimit a cavity 17 which surrounds the cavity space corresponds to the connected hollow blade.
  • the cap-like core 15 is fixedly connected to the bump-like connection region 12, preferably by welding, namely by inductive high-frequency compression welding or by laser powder build-up welding.
  • a weld seam is formed when the cap-like core 15 is joined to the bump-like connection region 12 on the inside and on the outside.
  • the weld in the region of the inner side is identified by reference numeral 18, the weld in the region of the outer side by the reference numeral 19.
  • the bonding of the cap-like core 15 with the bump-like connection region 12 is preferably effected in such a way that the welds 18 and 19 are as small and homogeneous as possible.
  • the weld seam 19 on the outside is preferably mechanically removed after the connection of the core 15 to the connection region 12. After removal of this outer weld 19, the connection between the connection region 12 and the core 15 is checked for freedom from defects. Only when there is freedom from errors is it progressed with the further steps of the method according to the invention.
  • connection region 12 and the cap-like core 15 are built up around a blade edge contour of a hollow blade to be bonded by laser powder build-up welding.
  • the material constructed by laser powder build-up welding around the connection region 12 and the core 15 for providing the blade edge contour of the hollow blade to be connected is represented by the section 20 in FIG. 4.
  • the build-up of the blade blade contour by laser powder build-up welding proceeds radially outward beyond the area of the cavity 17, starting from the lateral surface 11 or the connection region 12.
  • the laser powder deposition welding takes place only directly above the cavity 17, above the cavity 17 a prefabricated end section 21 is fixedly connected to the section 20 constructed by laser powder build-up welding to provide the airfoil contour.
  • the prefabricated end section 21 is, in particular, a forged part which is permanently or firmly connected to the section 20, for example by inductive high-frequency pressure welding or else by laser powder build-up welding.
  • a forming weld seam is indicated in FIG. 4 by the reference numeral 22. It should be noted at this point that the laser powder build-up welding is carried out in each case under a protective gas atmosphere.
  • the prefabricated end section 21 constructed by laser powder build-up welding and the prefabricated end section 21 connected to the section 20 have a sufficient allowance in order subsequently to allow a finishing of the constructed airfoil contour to provide fluidic blade surfaces.
  • the final contour machining can be done by milling, for example.
  • simple and cost-effective production of gas turbine blades integrally bladed with hollow blades is possible.
  • a graded material composition can be realized in the area of the blade by means of the method according to the invention.
  • the composition of the applied by Laser ⁇ powder build-up welding section 20 can be changed depending on the radi ⁇ alen extent. A change in the material composition is possible via the blade height and the profile cross section.
  • the manufacture of a gas turbine rotor integrally bladed with hollow blades takes place using cap-like cores 15, wherein the cap-like cores 15 are connected to corresponding connection regions 12, and the connection region 12 is subsequently connected thereto by laser powder build-up welding and the cap-like core 15, which together define the cavities 17 of the respective hollow blades, are enclosed by material.
  • the method according to the invention can also be carried out without the use of the cap-like cores 15.
  • additional reinforcing ribs or stiffening webs can be built up by laser powder build-up welding, which ensure stabilization of the hollow blade, in addition to the airfoil contour within the cavity.
  • 5 shows three ribs 23 extending parallel to one another
  • FIG. 6 shows zigzag-shaped ribs 24.
  • the ribs 23 and 24 are already partially formed in the bump-like connecting regions 12 for the hollow blades and are then laser powder build-up welding together with the actual Blade contour further developed.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors mit zumindest den folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines insbesondere scheibenförmigen Grundkörpers (10) für den Gasturbinenrotor; b) Bearbeiten des Grundkörpers an seiner äußeren Mantelfläche, derart, dass über den Umfang verteilt mehrere höckerartige Anbindungsbereiche (12) für Hohlschaufeln bereitgestellt werden, wobei die höckerartigen Anbindungsbereiche (12) jeweils eine Teilkontur eines Hohlraums (17) der am jeweiligen Anbindungsbereich anzubindenden Hohlschaufel definieren; c) Aufbauen von Schaufelblattkonturen der Hohlschaufeln an den jeweiligen Anbindungsbereiche (12) derselben durch Laserpulverauftragschweißen; d) Bearbeiten der aufgebauten Schaufelblattkonturen zur Bereitstellung strömungstechnischer Schaufelblattoberflächen.

Description

Verfahren zur Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten
Gasturbinenrotors
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mit Hohlschau¬ feln integral beschaufelten Gasturbinenrotors.
Aus dem Stand der Technik sind Gasturbinenrotoren bekannt, bei welchen Schaufeln des Gasturbinenrotors über Schaufelfuße in entsprechenden Aus¬ nehmungen eines Grundkörpers des Gasturbinenrotors verankert sind. Die Schaufelfüße sind dabei vorzugsweise entweder tannenbaumartig (Fir Tree Design) oder schwalbenschwanzartig (Dove Tail Design) konturiert, wobei zur Verankerung der Schaufeln im Grundkörper die Schaufelfuße in entspre¬ chend konturierte Ausnehmungen eingreifen. In diesem Falle sind die Schaufeln lösbar mit dem Gasturbinenrotor verbunden. Aus dem Stand der Technik sind des weiteren auch integral beschaufelte Gasturbinenrotoren bekannt, bei welchen die Schaufeln integraler Bestandteil des Gasturbi¬ nenrotors sind. Integral beschaufelte Gasturbinenrotoren werden auch als Blisc (B_laded Disc) oder Bling (B_laded Ring) bezeichnet, und zwar abhän¬ gig davon, ob ein scheibenförmiger Grundkörper oder ein ringförmiger Grundkörper des Gasturbinenrotors vorliegt. Die hier vorliegende Erfin¬ dung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines integral beschaufelten Gasturbinenrotors, nämlich eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors .
Nach dem Stand der Technik wird zur Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors so vorgegangen, dass zum Bei¬ spiel durch superplastisches Umformen hergestellte Hohlschaufeln mit ei¬ nem Grundkörper durch lineares Reibschweißen verbunden werden.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zu Grunde, ein neuartiges Verfahren zur Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors zu schaffen.
Dieses Problem wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines mit Hohl¬ schaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren zumindest die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines insbesondere scheibenförmigen Grundkör¬ pers für den Gasturbinenrotor; b) Bearbeiten des Grundkörpers an seiner äußeren Mantelfläche, derart, dass über den Umfang verteilt mehrere hö¬ ckerartige Anbindungsbereiche für Hohlschaufeln bereitgestellt werden, wobei die höckerartigen Anbindungsbereiche jeweils eine Teilkontur eines Hohlraums der am jeweiligen Anbindungsbereich anzubindenden Hohlschaufel definieren; c) Aufbauen von Schaufelblattkonturen der Hohlschaufeln an den jeweiligen Anbindungsbereichen derselben durch Laserpulverauftrag¬ schweißen; d) Bearbeiten der aufgebauten Schaufelblattkonturen zur Be¬ reitstellung strömungstechnischer Schaufelblattoberflächen.
Mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine alternative, kosten¬ günstige Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Ro¬ tors möglich.
Vorzugsweise wird vor dem Aufbauen der Schaufelblattkonturen jeweils ein kappenartiger Körper bzw. Kern an den höckerartigen Anbindungsbereichen befestigt, wobei jeder Anbindungsbereich zusammen mit dem jeweiligen Kern die Kontur des Hohlraums der am jeweiligen Anbindungsbereich anzubinden¬ den Hohlschaufel definiert.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteran¬ sprüchen und der nachfolgenden Beschreibung. Ausführungsbeispiele der Er¬ findung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Grundkörper für einen Gasturbinenro¬ tor mit einem höckerartigen Anbindungsbereich in stark schema¬ tisierter Ansicht;
Fig. 2 einen mit dem höckerartigen Anbindungsbereich zu verbindenden, kappenartigen Körper bzw. Kern;
Fig. 3 den Grundkörper der Fig. 1 zusammen mit dem an dem Anbindungs¬ bereich befestigten, kappenartigen Körper bzw. Kern der Fig. 2;
Fig. 4 eine um den Anbindungsbereich und Körper bzw. Kern aufgebaute Schaufelblattkontur;
Fig. 5 einen Ausschnitt aus einem Grundkörper für einen Gasturbinenro¬ tor mit einem höckerartigen Anbindungsbereich nach einer Alter¬ native der hier vorliegenden Erfindung in stark schematisierter Ansicht; und
Fig. 6 einen Ausschnitt aus einem Grundkörper für einen Gasturbinenro¬ tor mit einem höckerartigen Anbindungsbereich nach einer weite¬ ren Alternative der hier vorliegenden Erfindung in stark sche¬ matisierter Ansicht. Eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung ei¬ nes mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors wird nach¬ folgend unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 4 in größerem Detail beschrieben.
Im Sinne des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein vorzugsweise scheiben¬ förmiger Grundkörper 10 für einen Gasturbinenrotor bereitgestellt. Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem derartigen Grundkörper 10 im Quer¬ schnitt. Im Sinne der hier vorliegenden Erfindung wird der scheibenförmi¬ ge Grundkörper 10 an einer äußeren Mantelfläche 11 derart bearbeitet, dass über den Umfang verteilt mehrere höckerartige Anbindungsbereiche 12 für Hohlschaufeln bereitgestellt werden. Die Bearbeitung des Grundkörpers 10 an seiner äußeren Mantelfläche 11 zur Bereitstellung der höckerartigen Anbindungsbereiche 12 kann zum Beispiel durch ein ECM Bearbeitungsverfah¬ ren (Electro Chemical Machining) erfolgen. Wie Fig. 1 entnommen werden kann, verfügt der höckerartige Anbindungsbereich 12 über einen umlaufen¬ den Rand 13, wobei der umlaufende Rand 13 an seiner innenliegenden Fläche 14 eine Teilkontur eines Hohlraums der an dem Anbindungsbereich 12 anzu¬ bindenden Hohlschaufel definiert.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Fig. 1 bis 4 wird des weiteren ein kappenartiger Körper bzw. Kern 15 be¬ reitgestellt, der zum Beispiel als Schmiedeteil ausgebildet oder aus ei¬ nem Stück Blech durch Umformen gebildet werden kann. Dieser kappenartige Körper bzw. Kern 15 verfügt über eine Innenfläche 16, die ebenso wie der höckerartige Anbindungsbereich 12 eine Teilkontur des Hohlraums einer am Grundkörper 10 bzw. am Anbindungsbereich 12 anzubindenden Hohlschaufel definiert.
Fig. 3 zeigt den Rotorscheibengrundkörper 10 zusammen mit dem Anbindungs¬ bereich 12 sowie einem mit dem Anbindungsbereich 12 befestigten Kern 15. Die innenliegende Fläche 14 des Anbindungsbereichs 12 sowie die Innenflä¬ che 16 des Kerns 15 begrenzen dabei einen Hohlraum 17, welcher dem Hohl¬ raum der anzubindenden Hohlschaufel entspricht. Der kappenartige Kern 15 wird mit dem höckerartigen Anbindungsbereich 12 vorzugsweise durch Schweißen fest verbunden, nämlich durch induktives Hochfrequenzpress¬ schweißen oder durch Laserpulverauftragschweißen. Wie Fig. 3 entnommen werden kann, bildet sich beim Verbinden des kappenartigen Kerns 15 mit dem höckerartigen Anbindungsbereich 12 an der Innenseite sowie an der Au¬ ßenseite jeweils eine Schweißnaht aus. Die Schweißnaht im Bereich der In¬ nenseite ist mit Bezugsziffer 18, die Schweißnaht im Bereich der Außen¬ seite mit der Bezugsziffer 19 gekennzeichnet. Das Verbinden des kappenartigen Kerns 15 mit dem höckerartigen Anbin- dungsbereich 12 erfolgt dabei vorzugsweise derart, dass die Schweißnähte 18 und 19 möglichst klein und homogen ausfallen. Die Schweißnaht 19 an der Außenseite wird nach dem Verbinden des Kerns 15 mit dem Anbindungsbe- reich 12 vorzugsweise mechanisch entfernt. Nach dem Entfernen dieser äu¬ ßeren Schweißnaht 19 wird die Verbindung zwischen dem Anbindungsbereich 12 und dem Kern 15 auf Fehlerfreiheit geprüft. Nur dann, wenn Fehlerfrei¬ heit vorliegt, wird mit den weiteren Schritten des erfindungsgemäßen Ver¬ fahrens fortgeschritten.
Liegt eine fehlerfreie Verbindung zwischen dem höckerartigen Anbindungs¬ bereich 12 und dem kappenartigen Kern 15 vor, so wird nach dem erfin¬ dungsgemäßen Verfahren um den Anbindungsbereich 12 sowie den Kern 15 her¬ um eine Schaufelblattkontur einer anzubindenden Hohlschaufel durch Laser¬ pulverauftragschweißen aufgebaut. Das durch Laserpulverauftragschweißen um den Anbindungsbereich 12 sowie den Kern 15 aufgebaute Material zur Be¬ reitstellung der Schaufelblattkontur der anzubindenden Hohlschaufel ist in Fig. 4 durch den Abschnitt 20 dargestellt. Das Aufbauen der Schaufel- blattkontur durch Laserpulverauftragschweißen erfolgt ausgehend von der Mantelfläche 11 bzw. dem Anbindungsbereich 12 nach radial außen bis über den Bereich des Hohlraums 17 hinaus.
In der in Fig. 4 gezeigten, bevorzugten Variante erfolgt das Laserpulver¬ auftragschweißen nur bis unmittelbar über den Hohlraum 17 hinaus, ober¬ halb des Hohlraums 17 wird zur Bereitstellung der Schaufelblattkontur ein vorgefertigter Endabschnitt 21 mit dem durch Laserpulverauftragschweißen aufgebauten Abschnitt 20 fest verbunden. Bei dem vorgefertigten Endab¬ schnitt 21 handelt es sich insbesondere um ein Schmiedeteil, welches mit dem Abschnitt 20 zum Beispiel durch induktives Hochfrequenzpressschweißen oder auch durch Laserpulverauftragschweißen dauerhaft bzw. fest verbunden wird. Eine sich ausbildende Schweißnaht ist in Fig. 4 mit der Bezugszif¬ fer 22 gekennzeichnet. An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass das Laserpulverauftragschweißen jeweils unter Schutzgasatmosphäre durchge¬ führt wird.
Der durch Laserpulverauftragschweißen aufgebaute Abschnitt 20 sowie der mit dem Abschnitt 20 verbundene, vorgefertigte Endabschnitt 21 verfügen über ein ausreichendes Aufmaß, um anschließend eine Endbearbeitung der aufgebauten Schaufelblattkontur zur Bereitstellung strömungstechnischer Schaufelblattoberflächen zu ermöglichen. Die Endkonturbearbeitung kann zum Beispiel durch Fräsen erfolgen. Mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine einfache sowie kosten¬ günstige Herstellung von mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gastur¬ binenrotoren möglich. Weiterhin kann mithilfe des erfindungsgemäßen Ver¬ fahrens im Bereich des Schaufelblatts eine gradierte WerkstoffZusammen¬ setzung realisiert werden. So kann die Zusammensetzung des durch Laser¬ pulverauftragschweißen aufgetragenen Abschnitts 20 abhängig von der radi¬ alen Erstreckung geändert werden. Eine Änderung der WerkstoffZusammenset¬ zung ist über die Schaufelhöhe und den Profilquerschnitt möglich.
Im bevorzugten Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 4 erfolgt die Herstel¬ lung eines mit Hohlschaufeln integral beschaufelten Gasturbinenrotors un¬ ter Verwendung kappenartiger Kerne 15, wobei die kappenartigen Kerne 15 mit entsprechenden Anbindungsbereichen 12 verbunden werden, und wobei im Anschluss hieran durch Laserpulverauftragschweißen der Anbindungsbereich 12 sowie der kappenartige Kern 15, die gemeinsam die Hohlräume 17 der je¬ weiligen Hohlschaufeln begrenzen, von Material umschlossen werden.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass das erfindungsgemäße Ver¬ fahren auch ohne Verwendung der kappenartigen Kerne 15 erfolgen kann. So ist es möglich, unmittelbar auf den Rand 13 der höckerartigen Anbindungs- bereiche 12 (siehe Fig. 1) die Schaufelblattkontur durch Laserpulverauf¬ tragschweißen herzustellen. In diesem Fall können dann zusätzliche zur Schaufelblattkontur innerhalb des Hohlraums Versteifungsrippen bzw. Ver¬ steifungsstege durch Laserpulverauftragschweißen mit aufgebaut werden, die für eine Stabilisierung der Hohlschaufel sorgen. So zeigt Fig. 5 drei parallel zueinander verlaufende Rippen 23, Fig. 6 zeigt zickzackförmig verlaufende Rippen 24. Die Rippen 23 bzw. 24 sind bereits abschnittsweise in den höckerartigen Anbindungsbereichen 12 für die Hohlschaufeln ausge¬ bildet und werden dann durch Laserpulverauftragschweißen zusammen mit der eigentlichen Schaufelblattkontur weiter aufgebaut.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines mit Hohlschaufeln integral beschau¬ felten Gasturbinenrotors, mit folgenden Schritten: a) Bereitstellen eines insbesondere scheibenförmigen Grundkörpers (10) für den Gasturbinenrotor; b) Bearbeiten des Grundkörpers (10) an seiner äußeren Mantelflä¬ che, derart, dass über den Umfang verteilt mehrere höckerartige An- bindungsbereiche (12) für Hohlschaufeln bereitgestellt werden, wobei die höckerartigen Anbindungsbereiche (12) jeweils eine Teilkontur eines Hohlraums (17) der am jeweiligen Anbindungsbereich (12) anzu¬ bindenden Hohlschaufel definieren; c) Aufbauen von Schaufelblattkonturen der Hohlschaufeln an den jeweiligen Anbindungsbereichen (12) derselben durch Laserpulverauf¬ tragschweißen; d) Bearbeiten der aufgebauten Schaufelblattkonturen zur Bereit¬ stellung strömungstechnischer Schaufelblattoberflächen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an Schritt b) und vor Schritt c) jeweils ein kap¬ penartiger Körper bzw. Kern (15) an den höckerartigen Anbindungsbe¬ reichen (12) befestigt wird, wobei jeder Anbindungsbereich (12) zu¬ sammen mit dem jeweiligen Kern (15) die Kontur des Hohlraums (17) der am jeweiligen Anbindungsbereich (12) anzubindenden Hohlschaufel definiert.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der kappenartige Kern (15) mit dem jeweiligen höckerartigen An¬ bindungsbereich (12) durch Schweißen fest verbunden wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der kappenartige Kern (15) mit dem jeweiligen höckerartigen An¬ bindungsbereich (12) durch Laserpulverauftragschweißen oder indukti¬ ves Hochfrequenzpressschweißen fest verbunden wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verbinden des kappenartigen Kerns (15) mit dem jewei¬ ligen höckerartigen Anbindungsbereich (12) eine sich beim Verbinden ausbildende Schweißnaht an der Außenkontur des Kerns bzw. Anbin- dungsbereichs entfernt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) das Aufbauen der Schaufelblattkonturen durch La¬ serpulverauftragschweißen ausgehend von der Mantelfläche des Grund¬ körpers (10) bzw. ausgehend vom Anbindungsbereich (12) der jeweili¬ gen Hohlschaufel nach radial außen bis über den Bereich des Hohl¬ raums der aufzubauenden Hohlschaufel hinaus durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an Schritt c) mit dem durch Laserpulverauftrag¬ schweißen aufgebauten Abschnitt (20) des Schaufelblatts der jeweili¬ gen Hohlschaufel ein vorgefertigter Endabschnitt (21) des Schaufel¬ blatts fest verbunden wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Endabschnitt (21) des Schaufelblatts mit dem durch Laserpulverauftragschweißen aufgebauten Abschnitt (20) des Schaufelblatts durch Schweißen fest verbunden wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgefertigte Endabschnitt (21) mit dem durch Laserpulver¬ auftragschweißen aufgebauten Abschnitt (20) durch Laserpulverauf¬ tragschweißen oder durch induktives Hochfrequenzpressschweißen fest verbunden wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Laserpulverauftragschweißen unter einer Schutzgasatmosphäre durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des oder jeden Hohlraums Rippen (23, 24) oder Stege zur Versteifung der Hohlschaufeln verlaufen.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (23, 24) oder Stege bereits abschnittsweise in den höckerartigen Anbindungsbereichen (12) für die Hohlschaufeln ausge¬ bildet sind, wobei die Schaufelblattkonturen zusammen mit den Rippen oder Stegen durch Laserpulverauftragschweißen aufgebaut werden.
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