WO2006005513A1 - Verfahren zur herstellung von dekor-laminaten mit synchronporen sowie dazu geeignete druckfarbe - Google Patents

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decorative
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    • Y10T428/24934—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including paper layer

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of decorative laminates with Syn ⁇ chronporen using a printing ink, which has an additive which prevents the wetting of the printed layer with impregnating resins. It further relates to an ink suitable for carrying out the process and to decorative laminates with synchronous pores obtainable by the process.
  • Decor laminates are known in principle. They are available in various forms, i.a. used in the construction and furniture industry. As motifs are widely used wood grains; In addition, stone, ceramic, cork or pure fantasy decors are also common.
  • the decor papers used are produced by printing white or colored special papers in the gravure printing process, usually in 3- or 4-color printing, with suitable decors.
  • the color last printed here is the so-called pore color, a dark color such as, for example, a dark red or a dark brown with which only the pore design, such as, for example, the wood pulp, is printed.
  • the laminate is usually provided with pores in the surface.
  • a corresponding pore pattern is engraved in the press plates used for pressing.
  • the pattern engraved in the press plate is transferred to the surface of the decorative laminate, so that the surface also has a corresponding pore pattern.
  • the engraved pores will not match the printed pore mark.
  • the decorative laminate should have so-called "synchronous pores", ie the printed pore pattern should match the actual pores in the surface, as with a natural product, requiring a separate press plate for each printed pattern This procedure is complicated and expensive.
  • the decorative papers used also expand during printing and when soaking with the impregnating resin, and depending on the chosen conditions, not always to the same extent.
  • the embossed pore structure often does not exactly match the printed pore structure.
  • Waxes as additives of gravure inks are known in principle. They are used in particular to improve the abrasion resistance and scratch resistance of the prints. Further details are disclosed, for example, in “Rompp Lexikon Lacke und Druckmaschine", Georg Thieme Verlag Stuttgart 1998, p. 767 ". The quantities used are however small.
  • the object of the invention was to provide an improved process for the production of decorative laminates with synchronous pores, which does not have the abovementioned disadvantages. It was also an object to provide a gravure ink suitable for the process.
  • a process for preparing decorative laminates with synchronous pores comprising at least the following steps:
  • dice-containing decorative laminates have been found which are obtainable by the process.
  • a gravure ink which comprises at least one solvent or a solvent mixture, a binder, a colorant and one or more additives, wherein at least one of the additives is effective amounts of an impregnating resin repellent material.
  • a suitable white or colored paper is first printed by means of gravure printing with the desired decor.
  • Suitable specialty papers for the production of laminates are known to the person skilled in the art.
  • a single printed layer can be printed in one color, but preferably several print layers are applied in different colors.
  • the decor is printed with a set of differently colored printing inks, for example by means of 3 or 4 color gravure printing techniques.
  • the pattern may be wood patterns; but it can also be any other pattern, for example, stone, ceramic, cork or pure fantasy patterns.
  • the actual pore structure is usually printed with the uppermost printing layer. This last color is also known to the person skilled in the art as pore color, and is usually a dark printing ink, for example a dark brown or a dark red.
  • “gravure ink” is self-explanatory and restrictive at the same time.
  • “Low-pressure inks are low-viscosity printing inks which comprise, in a basically known manner, at least solvent, binder and colorant and optionally one or more additives contain relatively low boiling Lö ⁇ seffen. the boiling point is as a rule not more than 140 0 C. the skilled worker the basic principles formulation of gravure inks are known.
  • the solvent of the gravure ink (s) used is preferably water or a predominantly aqueous solvent mixture.
  • Other components of predominantly aqueous solvent mixtures may be, for example, alcohols.
  • the amount of solvent or solvent mixture is usually carries 50 to 80 wt.% Solvent with respect to the sum of all constituents of the low-pressure ink.
  • binders for the gravure ink used for the process according to the invention the usual binders for gravure inks can be used. Preference is given to using binders which are soluble or dispersible in water or aqueous solvent mixtures.
  • suitable binders include aqueous dispersions of aromatic or aliphatic polyurethanes, casein or casein derivatives, polyvinyl alcohols or polyvinyl alcohol derivatives, polymers and copolymers of acrylic acid or acrylic acid derivatives, such as, for example, acrylates.
  • the person skilled in the art makes a suitable choice among the binders which are possible in principle.
  • binders are casein or casein derivatives. It is of course also possible to use mixtures of different polymeric binders, provided that the selected binders have no undesired properties in combination with one another.
  • the amount of all binders is usually 5 to 20% by weight, based on the sum of all constituents of the printing ink.
  • the colorants which can be used are the dyes customary for gravure printing inks, in particular customary pigments.
  • examples are organic pigments such as azo, phthalocyanine or isoindoline pigments.
  • inorganic pigments such as, for example, titanium dioxide pigments or iron oxide pigments, interference pigments, carbon blacks or metal powders, and of course also mixtures of various dyes or colorants. Soluble organic dyes can also be used.
  • the amount of colorant is usually 5 to 25% by weight with respect to the sum of all constituents of the printing ink. In a set of intaglio inks for multicolor printing, each ink in a known manner in color includes a variety of matched colorants.
  • the gravure ink may optionally comprise one or more additives typical of printing inks and / or auxiliaries.
  • a gravure ink comprising effective amounts of an impregnating resin repellent additive.
  • the impregnating resin-repelling additive of the gravure printing ink may be an arbitrary additive which has a sufficient repelling effect on the impregnating resin used to produce the respective decorative laminate, provided that the properties of the gravure ink are not adversely affected by the additive influenced.
  • Repulsive means that the wettability of the pressure layer comprising the additive with the impregnating resin is ideally completely eliminated, but it is sufficient for the purpose according to the invention if the wettability is reduced at least to such an extent that clearly visible It will be understood by those skilled in the art that wettability will also depend on the properties of the impregnating resin used An additive which is repellent to an impregnating resin of certain chemical composition does not necessarily repel or at least not so well repel one The person skilled in the art will make a suitable choice depending on the desired properties.
  • Impregnating resins for the production of decorative laminates are known in principle to the person skilled in the art. Particular mention should be made of phenol-formaldehyde resins and melamine-formaldehyde resins. Particularly preferred are melamine-formaldehyde resins or modifi ⁇ ed melamine-formaldehyde resin. Such resins have no inherent color and have excellent water-repellent properties after curing. Melamine-formaldehyde resins are exemplified in Ullmann's Encyclopedia of Indutrial Chemistry, 6P 1 EdL, 2000 Electronic Release "Amino Resins 7.2. Melamine Resins ". Melamine-formaldehyde resins are commercially available, for example under the brand Kaurit ® (BASF AG).
  • BASF AG Kaurit ®
  • repellent additives have proven particularly waxes.
  • Both natural and preferably synthetic waxes can be used.
  • natural waxes include beeswaxes, paraffinic waxes, montan waxes or camauba waxes.
  • suitable synthetic waxes include polyethylene waxes and polypropylene waxes or the corresponding oxidized products, Teflon waxes or silicone waxes.
  • polyethylene waxes or “polypropylene waxes” includes, of course, those products which, in addition to ethylene or propylene as main constituents, have further comonomers for finely controlling the properties of the wax.
  • the waxes are used in the form of fine particles.
  • the average particle size is preferably ⁇ 30 ⁇ m and particularly preferably ⁇ 20 ⁇ m.
  • coarse particles can be generated on the one hand in situ, for example by intensive dispersion of the wax in the solvent and optionally other components of the printing ink by means of suitable dispersing units.
  • Polyethylene waxes are preferably added in the form of finely divided micropulves.
  • Micronized polyethylene waxes are commercially available, for example as aqueous dispersions. Preference is given to micronized polyethylene waxes having a mean particle size of from 0.5 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • Such polyethylene waxes or their aqueous dispersions are commercially available, for example under the brand Lu wax ® (BASF AG).
  • the impregnating resins repellent additives are generally used in an effective amount, i. the amount is determined by one skilled in the art, so that a sufficient repellent effect on the impregnating resin results. As a rule, this requires at least a few percent of all components of the gravure printing ink, generally at least 2 to 3 percent by weight.
  • waxes in particular polyethylene waxes, in an amount of 6 to 15 wt .-% with respect to all components of the gravure ink used, even if in exceptional cases, even in a lesser amount of an effect can be achieved.
  • Preferred is an amount of 8 to 14 wt .-% and particularly preferably from 10 to 13 wt .-%.
  • the additives mentioned have proven particularly useful in combination with melamine-formaldehyde resins, but also have an effect with other impregnating resins such as e.g. Phenol-formaldehyde resins.
  • the production of the intaglio printing ink according to the invention can be carried out in a manner known in principle by intensive mixing or dispersion of the constituents in customary apparatuses, for example dissolvers, stirred ball mills or a three-roll mill.
  • customary apparatuses for example dissolvers, stirred ball mills or a three-roll mill.
  • a concentrated pigment dispersion with a part of the components is first prepared, which is further processed later with further constituents and further solvent to the finished ink.
  • the decor is processed in a manner known in the art to a decorative laminate.
  • the paper is first soaked with the impregnating resin.
  • the surface of the paper is not wetted with the impregnating resin in the areas which were printed with the printing ink containing the repelling additive, or at least to a lesser extent than the other areas.
  • the impregnated decor paper is laminated with the side facing away from the printed layer side under pressure and temperature to a suitable carrier material and cured.
  • Both steps can be performed in parallel, or it can first be laminated and then cured.
  • the support material may on the one hand be wood supports such as, for example, chipboard or high- or medium-density fiberboard. But it can also be a special thick paper, so-called kraft paper. In the latter case, the laminate obtained by means of the kraft paper after the production is glued onto a suitable wooden support in a further step.
  • overlay papers ie very fine papers, which are placed on the decor paper.
  • the joining and curing of the laminate takes place in customary, heatable laminating presses. These can be continuous or discontinuous presses.
  • the pressure is usually up to 30 bar, in special high-pressure presses up to 360 bar and the temperatures can be up to 220 0 C.
  • the temperature during lamination is 150 to 190 0 C.
  • press plates engraved with pores are unnecessary, it can press plates are used without pores.
  • the skilled person if desired, to achieve special effects, also use press plates with pores.
  • the impregnating resin no longer runs on the surface under the conditions of pressure and temperature mentioned above.
  • the areas printed with the additized ink remain substantially free even during lamination. This does not rule out that the diameter of the pores after curing may be slightly lower than before hardening or that small amounts of impregnating resin may also enter the additized areas as long as only visible pores remain in the surface.
  • the laminate obtainable by means of the method according to the invention has synchronizers, i. the actual pores in the surface are always located exactly where pores have been printed.

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Abstract

Verfahren zum Herstellen von Dekor-Laminaten mit Synchronporen unter Verwendung einer Druckfarbe, welche ein Additiv aufweist, das die Benetzung der gedruckten Schicht mit Tränkharzen verhindert, zur Ausführung des Verfahrens geeignete Druckfarbe sowie Dekor-Laminate mit Synchronporen, die durch das Verfahren erhältlich sind.

Description

Verfahren zur Herstellung von Dekor-Laminaten mit Synchronporen sowie dazu geeignete Druckfarbe
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Dekor-Laminaten mit Syn¬ chronporen unter Verwendung einer Druckfarbe, welche ein Additiv aufweist, das die Benetzung der gedruckten Schicht mit Tränkharzen verhindert. Sie betrifft weiterhin eine zur Ausführung des Verfahrens geeignete Druckfarbe sowie Dekor-Laminate mit Synchronporen, die durch das Verfahren erhältlich sind.
Dekor-Laminate sind prinzipiell bekannt. Sie werden in verschiedener Form u.a. in der Bau- und Möbelindustrie verwendet. Als Motive weit verbreitet sind Holzmaserungen; daneben sind aber auch beispielsweise Stein-, Keramik-, Kork- oder reine Fantasie- Dekore üblich.
Zur Herstellung von Dekor-Laminaten werden Dekorpapiere mit Tränkharzen, wie bspw. Melamin-Formaldehyd-Harzen, getränkt und schließlich mittels kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Pressen unter Druck und Temperatur auf geeignete Trägerma- terialien laminiert. Das Dekorpapier kann einerseits direkt auf Holzunterlagen wie bspw. Spanplatten oder hoch- bzw. mittelverdichtete Faserplatten laminiert werden, es kann aber zunächst auch auf ein spezielles dickes Papier, sogenanntes Kraftpapier laminiert werden, und das erhaltene Laminat in einem zweiten Schritt auf eine Holzun¬ terlage aufgeleimt werden. Weitere Einzelheiten zur Herstellung von Laminaten sind beispielsweise dargestellt in „Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6th Editi¬ on, Electronic Release: Wood 2.4.3.3. „Decorative Laminates"" oder auch in US 4,552,792 und US 4,587,141.
Die verwendeten Dekorpapiere werden hergestellt, indem man weiße oder eingefärbte Spezialpapiere im Tiefdruckverfahren, üblicherweise im 3- oder 4-Farbdruckverfahren, mit geeigneten Dekoren bedruckt. Die zuletzt gedruckte Farbe ist hierbei die so ge¬ nannte Porenfarbe, eine dunkle Farbe wie beispielsweise ein dunkles Rot oder ein dunkles Braun mit der nur noch die Porenzeichnung, wie beispielsweise die Holzmase¬ rung, gedruckt wird.
Damit das Dekor-Laminat einen möglichst naturgetreuen Eindruck aufweist, wird das Laminat üblicherweise mit Poren in der Oberfläche versehen. Hierzu wird in die zum Pressen verwendeten Pressbleche ein entsprechendes Porenmuster eingraviert. Beim Pressen des Laminates überträgt sich das in das Pressblech eingravierte Muster auf die Oberfläche des Dekor-Laminates, so dass auch die Oberfläche ein entsprechendes Porenmuster aufweist. Insbesondere bei billigeren Produkten wird auch für verschiedene Dekore aus Kosten¬ gründen' immer' das gleiche Pressblech eingesetzt. Die eingravierten Poren stimmen dann nicht mit der gedruckten Porenzeichnung überein.
Bei qualitativ hochwertigen Produkten sollte das Dekor-Laminat aber so genannte „Synchronporen" aufweisen, d.h. die gedruckte Porenzeichnung sollte -wie bei einem natürlichen Produkt- mit den tatsächlichen Poren in der Oberfläche übereinstimmen. Hierzu ist es erforderlich, für jedes gedruckte Muster ein eigenes Pressblech einzuset¬ zen. Diese Vorgehensweise ist aufwändig und teuer.
Weiterhin dehnen sich die eingesetzten Dekorpapiere auch beim Drucken und beim Tränken mit dem Tränkharz aus, und zwar je nach den gewählten Bedingungen durch¬ aus nicht immer in gleichem Ausmaße. Somit stimmt auch bei an das Dekor angepass- ten Pressblechen die eingeprägte Porenstruktur häufig nicht exakt mit der gedruckten Porenstruktur überein.
Wachse als Additive von Tiefdruckfarben sind prinzipiell bekannt. Sie werden insbe¬ sondere zur Verbesserung der Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit der Drucke einge¬ setzt. Nähere Einzelheiten sind beispielsweise in „Römpp Lexikon Lacke und Druckfar- ben", Georg Thieme Verlag Stuttgart 1998, S. 767"offenbart. Die eingesetzten Mengen sind allerdings klein. Die Produktbroschüre Luwax® AF, BASF Aktiengesellschaft, Aus¬ gabe Januar 1995 empfiehlt beispielsweise 0,8 bis 1 ,5 Gew.-% Wachs als Zusatz.
Aufgabe der Erfindung war es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Dekor- Laminaten mit Synchronporen bereit zu stellen, welches die oben genannten Nachteile nicht aufweist. Aufgabe war es weiterhin, eine für das Verfahren geeignete Tiefdruck¬ farbe bereit zu stellen.
Dementsprechend wurde in einem ersten Aspekt der Erfindung ein Verfahren zur Her- Stellung von Dekor-Laminaten mit Synchronporen gefunden, welches mindestens die folgenden Schritte umfasst:
(a) Bedrucken eines im Wesentlichen aus Papier bestehenden Trägermaterials mit einer oder mehreren Farbschichten mittels Tiefdrucktechnik unter Verwendung entsprechender Tiefdruckfarben mindestens umfassend Lösemittel, Bindemittel und Farbmittel,
(b) Tränken des erhaltenen Dekorpapieres mit einem Tränkharz, und
(c) Auflaminieren und Aushärten des getränkten Dekorpapieres mit der von der ge¬ druckten Schicht abgewandten Seite unter Druck und Temperatur auf ein geeig¬ netes Trägermaterial, und wobei man zum Drucken von mindestens einer der Farbschichten eine Tiefdruck¬ farbe einsetzt, welche eine wirksame Menge mindestens eines Additivs umfasst, das die Benetzung der gedruckten Schicht mit dem Tränkharz in einem solchen Maße ver¬ hindert, so dass synchron zu dem mit der besagten Druckfarbe gedruckten Muster Po- ren in der Oberfläche des ausgehärteten Dekor-Laminates verbleiben.
In einem zweiten Aspekt der Erfindung wurden Synchronporen aufweisende Dekor- Laminate gefunden, welche durch das Verfahren erhältlich sind.
In einem dritten Aspekt wurde eine Tiefdruckfarbe gefunden, welche mindestens ein Lösemittel oder ein Lösemittelgemisch, ein Bindemittel, ein Farbmittel sowie eines oder mehrere Additive umfasst, wobei es sich bei mindestens einem der Additive um wirk¬ same Mengen eines Tränkharze abstoßenden Materials handelt.
Zu der Erfindung ist im Einzelnen das Folgende auszuführen:
Zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst ein geeignetes weißes oder eingefärbtes Papier mittels Tiefdrucktechnik mit dem gewünschten Dekor bedruckt. Geeignete Spezialpapiere zur Herstellung von Laminaten sind dem Fach- mann bekannt.
Es kann nur eine einzige gedruckte Schicht in einer Farbe gedruckt werden, bevorzugt werden aber mehrere Druckschichten in verschiedenen Farben aufgebracht. Üblicher¬ weise wird das Dekor mit einem Satz verschiedenfarbiger Druckfarben, beispielsweise mittels 3- oder 4-Farbtiefdrucktechnik gedruckt. Bei dem Muster kann es sich um Holz¬ muster handeln; es kann sich aber auch um beliebige andere Muster, beispielsweise um Stein-, Keramik-, Kork- oder reine Fantasiemuster handeln. Die eigentliche Poren¬ struktur wird üblicherweise mit der obersten Druckschicht gedruckt. Diese letzte Farbe ist dem Fachmann auch als Porenfarbe bekannt, und es handelt sich üblicherweise um eine dunkle Druckfarbe, beispielsweise ein dunkles Braun oder ein dunkles Rot.
Der Begriff „Tiefdruckfarbe" ist selbsterklärend und beschränkend zugleich. Bei Tief¬ druckfarben handelt es sich um niedrig-viskose Druckfarben, welche in prinzipiell be¬ kannter Art und Weise mindestens Lösemittel, Bindemittel und Farbmittel sowie optio- nal eines oder mehrere Additive umfassen. Sie enthalten relativ niedrig siedende Lö¬ semittel. Der Siedepunkt beträgt im Regelfalle nicht mehr als 1400C. Dem Fachmann sind die grundlegenden Formulierungsprinzipien von Tiefdruckfarben bekannt.
Bevorzugt handelt es sich bei dem Lösemittel der eingesetzten Tiefdruckfarbe(n) um Wasser oder ein überwiegend wässriges Lösemittelgemisch. Bei weiteren Komponen¬ ten überwiegend wässriger Lösungsmittelgemische kann es sich beispielsweise um Alkohole handeln. Die Menge des Lösungsmittels bzw. Lösungsmittelgemisches be- trägt üblicherweise 50 bis 80 Gew. % Lösemittel bezüglich der Summe aller Bestand¬ teile der Tief druckfarbe.
Als Bindemittel für die zum erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Tiefdruckfarbe können die für Tiefdruckfarben üblichen Bindemittel eingesetzt werden. Bevorzugt werden in Wasser oder wässrigen Lösungsmittelgemischen lösliche oder dispergierba- re Bindemittel eingesetzt. Beispiele geeigneter Bindemittel umfassen wäßrige Disper¬ sionen von aromatischen bzw. aliphatischen Polyurethanen, Casein bzw. Casein- Derivate, Polyvinylalkohole oder Polyvinylalkoholderivate, Polymere und Copolymere von Acrylsäure bzw. Acrylsäurederivaten, wie bspw. Acrylaten. Der Fachmann trifft unter den prinzipiell möglichen Bindemitteln eine geeignete Auswahl.
Als Bindemittel besonders bevorzugt sind Casein bzw. Casein-Derivate. Es können selbstverständlich auch Gemische verschiedener polymerer Bindemittel eingesetzt werden, vorausgesetzt, die ausgewählten Bindemittel weisen in Kombination miteinan¬ der keine unerwünschten Eigenschaften auf. Die Menge aller Bindemittel beträgt übli¬ cherweise 5 - 20 Gew. % bzgl. der Summe aller Bestandteile der Druckfarbe.
Als Farbmittel können die für Tiefdruckfarben üblichen Farbstoffe, insbesondere übli- che Pigmente eingesetzt werden. Beispiele sind organische Pigmente wie Azo-, Phtha- locyanin- oder Isoindolin-Pigmente. Es können auch anorganische Pigmente wie bei¬ spielsweise Titandioxid-Pigmente oder Eisenoxidpigmente, Interferenzpigmente, Ruße oder Metallpulver sowie selbstverständlich auch Gemische verschiedener Farbstoffe oder Farbmittel eingesetzt werden. Es können auch löslich organische Farbstoffe ein- gesetzt werden. Die Menge an Farbmittel beträgt üblicherweise 5 - 25 Gew.-% bezüg¬ lich der Summe aller Bestandteile der Druckfarbe. Bei einem Satz von Tiefdruckfarben zum Mehrfarbdruck umfasst jede Druckfarbe in bekannter Art und Weise im Farbton verschiedene, aufeinander abgestimmte Farbmittel.
Weiterhin kann die Tiefdruckfarbe optional ein oder mehrere druckfarbentypische Addi¬ tive und/oder Hilfsstoffe umfassen.
Erfindungswesentlich setzt man zum Drucken mindestens einer der Farbschichten eine Tiefdruckfarbe ein, welche wirksame Mengen eines Tränkharze abstoßenden Additivs umfasst.
Falls mehrere Schichten gedruckt werden, handelt es sich hierbei üblicherweise um die oberste Druckschicht. Die Erfindung umfasst aber auch, dass in Spezialfällen mehrere Schichten das Additiv enthalten können und/oder dass nicht die oberste Schicht das Additiv aufweist, sondern eine oder mehrere darunter liegende Schichten. Bei dem Tränkharze abstoßenden Additiv der Tiefdruckfarbe kann es sich um ein be¬ liebiges Additiv handeln, welches über eine ausreichende abstoßende Wirkung auf das zur Herstellung des jeweiligen Dekor-Laminates verwendete Tränkharz hat, vorausge¬ setzt die Eigenschaften der Tiefdruckfarbe werden durch das Additiv nicht negativ be- einflusst.
„Abstoßend" bedeutet, dass das die Benetzbarkeit der das Additiv umfassenden Druck¬ schicht mit dem Tränkharz im Idealfalle vollständig aufgehoben wird. Für den erfin¬ dungsgemäßen Zweck ist es aber ausreichend, wenn die Benetzbarkeit zumindest in einem solchen Maße verringert wird, dass deutlich sichtbare Poren in der Oberfläche verbleiben. Für den Fachmann ist es selbstverständlich, dass die Benetzbarkeit auch von den Eigenschaften des verwendeten Tränkharzes abhängt. Ein Additiv, welches abstoßend auf ein Tränkharz bestimmter chemischer Zusammensetzung wirkt, wirkt nicht notwendigerweise abstoßend oder zumindest nicht so gut abstoßend auf eines anderer Zusammensetzung. Der Fachmann trifft je nach den gewünschten Eigenschaf¬ ten eine passende Auswahl.
Tränkharze zur Herstellung von Dekor-Laminaten sind dem Fachmann prinzipiell be¬ kannt. Zu nennen sind insbesondere Phenol-Formaldehyd-Harze und Melamin-Form- aldehyd-Harze. Besonders bevorzugt sind Melamin-Formaldehyd-Harze bzw. modifi¬ zierte Melamin-Formaldehyd-Harz. Derartige Harze weisen keine Eigenfarbe auf und weisen nach dem Aushärten ausgezeichnete wasserabstoßende Eigenschaften auf. Melamin-Formaldehyd-Harze sind beispielsweise dargestellt in Ullmann's Encyclopedia of Indυstrial Chemistry, 6P1EdL, 2000 Electronic Release „Amino Resins 7.2. Melamine Resins". Melamin-Formaldehyd-Harze sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Marke Kaurit® (BASF AG).
Als abstoßendes Additive bewährt haben sich ganz besonders Wachse. Es können sowohl natürliche sowie bevorzugt synthetische Wachse eingesetzt werden. Beispiele natürlicher Wachse umfassen Bienenwachse, paraffinische Wachse, Montanwachse oder Camauba-Wachse. Beispiele geeigneter synthetischer Wachse umfassen PoIy- ethylenwachse und Polypropylenwachse bzw. die entsprechenden oxidierten Produkte, Teflonwachse oder Siliconwachse. Der Begriff „Polyethylenwachse" bzw. „Polypropy¬ lenwachse" umfasst im Verständnis des Fachmannes selbstverständlich solche Pro- dukte, die neben Ethylen bzw. Propylen als Hauptbestandteilen noch weitere Como- nomere zur Feinsteuerung der Eigenschaften des Wachses aufweisen.
Die Wachse werden in Form feiner Partikel eingesetzt. Bevorzugt beträgt die mittlere Partikelgröße < 30 μm und besonders bevorzugt < 20 μm. Entsprechend feine Partikel können einerseits in situ erzeugt werden, beispielsweise durch intensives Dispergieren des Wachses im Lösemittel sowie ggf. anderer Komponenten der Druckfarbe mittels geeigneter Dispergieraggregate. Polyethylenwachse werden bevorzugt in Form von feinteiligen Mikropulvem zugesetzt. Mikronisierte Polyethylenwachse sind kommerziell erhältlich, beispielsweise als wäss- rige Dispersionen. Bevorzugt werden mikronisierte Polyethylenwachse mit einer mittle¬ ren Partikelgröße von 0,5 μm bis 20 μm. Derartige Polyethylenwachse bzw. deren wässrige Dispersionen sind kommerziell erhältlich, beispielsweise unter der Marke Lu- wax® (BASF AG).
Die Tränkharze abstoßenden Additive werden generell in einer wirksamen Menge ein¬ gesetzt, d.h. die Menge wird von Fachmann so bestimmt, so dass eine ausreichende abstoßende Wirkung bezüglich des Tränkharzes resultiert. In aller Regel sind hierzu zumindest einige Prozente bezüglich aller Komponenten der Tiefdruckfarbe erforder¬ lich, in der Regel mindestens 2 bis 3 Gew.-%.
In aller Regel werden Wachse, insbesondere Polyethylenwachse, in einer Menge von 6 - 15 Gew.-% bezüglich aller Komponenten der Tiefdruckfarbe eingesetzt, auch wenn in Ausnahmefällen auch schon in geringerer Menge eine Wirkung erzielt werden kann. Bevorzugt ist eine Menge von 8 bis 14 Gew.-% und besonders bevorzugt von 10 bis 13 Gew.-%.
Die genannten Additive haben sich ganz besonders in Kombination mit Melamin-Form- aldehyd-Harzen bewährt, zeigen aber auch Wirkung mit anderen Tränkharzen wie z.B. Phenol-Formaldehyd-Harzen.
Die Herstellung der erfindungsgemäßen Tiefdruckfarbe kann in prinzipiell bekannter Art und Weise durch intensives Vermischen bzw. Dispergieren der Bestandteile in üblichen Apparaturen wie beispielsweise Dissolvern, Rührwerkskugelmühlen oder einem Drei¬ walzenstuhl erfolgen. Vorteilhaft wird zunächst eine konzentrierte Pigmentdispersion mit einem Teil der Komponenten hergestellt, die später mit weiteren Bestandteilen und weiterem Lösemittel zur fertigen Druckfarbe weiter verarbeitet wird.
Nach dem Bedrucken des Dekorpapiers mit dem gewünschten Dekor wird das Dekor in prinzipiell bekannter Art und Weise zu einem Dekor-Laminat verarbeitet. Hierzu wird das Papier zunächst mit dem Tränkharz getränkt. Hierbei wird die Oberfläche des Pa¬ piers in den Bereichen, die mit der das abstoßende Additiv enthaltenden Druckfarbe gedruckt wurden, nicht oder zumindest in geringerem Ausmaße als die anderen Berei¬ che mit dem Tränkharz benetzt.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird das getränkte Dekorpapier mit der von der gedruckten Schicht abgewandten Seite unter Druck und Temperatur auf ein geeignetes Trägermaterial auflaminiert und gehärtet. Beide Schritte können parallel ausgeführt werden, oder es kann zunächst laminiert und dann gehärtet werden. Bei dem Trägermaterial kann es sich einerseits um Holzunterlagen wie bspw. Span¬ platten oder hoch- oder mittelverdichtete Faserplatten handeln. Es kann sich aber auch um ein spezielles dickes Papier, sogenanntes Kraftpapier handeln. In letzterem Falle wird das mittels des Kraftpapiers nach der Herstellung erhaltene Laminat in einem wei- teren Schritt auf eine geeignete Holzunterlage aufgeleimt. Es können auch noch weite¬ re Schichten vorhanden sein, wie z.B. sogenannte Overlay-Papiere, d.h. sehr feinen Papieren, die auf das Dekor-Papier gelegt werden. Das Zusammenfügen und Aushär¬ ten des Laminates erfolgt in üblichen, beheizbaren Laminierpressen. Hierbei kann es sich um kontinuierlich arbeitende oder diskontinuierlich arbeitende Pressen arbeiten. Der Druck beträgt üblicherweise bis zu 30 bar, in speziellen Hochdruckpressen bis zu 360 bar und die Temperaturen können bis zu 2200C betragen. Bevorzugt beträgt die Temperatur beim Laminieren 150 bis 1900C. Pressbleche mit eingravierten Poren sind überflüssig, es können Pressbleche ohne Poren verwendet werden. Selbstverständlich kann der Fachmann, falls gewünscht, um Spezialeffekte zu erzielen, auch Pressbleche mit Poren einsetzen.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren verläuft das Tränkharz auch unter den genannten Bedingungen von Druck und Temperatur nicht mehr an der Oberfläche. Die mit der additivierten Druckfarbe bedruckten Stellen bleiben auch im Zuge des Laminierens im Wesentlichen frei. Dies schließt nicht aus, dass der Durchmesser der Poren nach dem Härten etwas geringer sein kann als vor dem Härten oder dass geringe Mengen Tränkharz auch in die additivierten Bereiche einlaufen können, solange nur sichtbare Poren in der Oberfläche verbleiben.
Das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens erhältliche Laminat weist Synchronpo¬ ren auf, d.h. die tatsächlichen Poren in der Oberfläche befinden sich immer genau an solchen Stellen, an denen mit der Porenfarbe gedruckt wurde.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Dekor-Laminaten mit Synchronporen umfassend mindestens die folgenden Schritte: (a) Bedrucken eines im Wesentlichen aus Papier bestehenden Trägermate¬ rials mit einer oder mehreren Farbschichten mittels Tiefdrucktechnik un¬ ter Verwendung von Tiefdruckfarben mindestens umfassend Lösemittel, Bindemittel und Farbmittel,
(b) Tränken des erhaltenen Dekorpapieres mit einem Tränkharz und (c) Auf laminieren und Aushärten des getränkten Dekorpapieres mit der von der gedruckten Schicht abgewandten Seite unter Druck und Temperatur auf ein geeignetes Trägermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass man zum Drucken von mindestens einer der Farbschichten eine Tiefdruckfarbe einsetzt, welche eine wirksame Menge min- destens eines Additivs umfasst, das die Benetzung der gedruckten Schicht mit dem Tränkharz in einem solchen Maße verhindert, so dass synchron zu dem mit der besagten Druckfarbe gedruckten Muster Poren in der Oberfläche des ausgehärteten Dekor-Laminates verbleiben.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich um meh- rere Farbschichten handelt, und die oberste der gedruckten Schichten das Ad¬ ditiv umfasst.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Lösemittel um Wasser oder um ein überwiegend wässriges Lösemittelge¬ misch handelt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei min¬ destens einem der Bindemittel um Casein oder Derivate davon handelt.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem mindestens einen Additiv um 6 bis 15 Gew. % eines Wachses handelt.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem
Additiv um ein Polyethylenwachs handelt.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Tränkharz um ein Melamin-Formaldehyd-Harz handelt.
8. Dekor-Laminate, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.
9. Tiefdruckfarbe umfassend mindestens ein Lösemittel oder ein Lösemittelge¬ misch, ein Bindemittel, ein Farbmittel sowie eines oder mehrere Additive, da- durch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einem der Additive um wirksame Mengen eines Tränkharze abstoßenden Materials handelt.
10. Druckfarbe gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Lösemittel um Wasser oder um ein überwiegend wässriges Lösemittelgemisch handelt.
11. Druckfarbe gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei mindestens einem der Bindemittel um Casein oder Derivate davon handelt.
12. Tiefdruckfarbe gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem mindestens einen Additiv um 6 bis 15 Gew. % eines Wachses handelt.
13. Tiefdruckfarbe gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Additiv um ein Polyethylenwachs handelt.
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