WO2005115725A1 - Procede de fabrication d'un jeton pour l'obtention d'un flacon par thermoformage et soufflage et jeton ainsi obtenu - Google Patents

Procede de fabrication d'un jeton pour l'obtention d'un flacon par thermoformage et soufflage et jeton ainsi obtenu Download PDF

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WO2005115725A1
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bottle
token
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thermoforming
disc
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Hervé Duquet
Christine Millet
Dominique Schwab
Bernard Michellon
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Erca Formseal
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2009/00—Layered products

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a token for obtaining a bottle by thermoforming and blowing.
  • token and “bottle” must be considered in their greatest generality.
  • the term “bottle” covers any thermoformed container or bottle. It can be provided with various shapes, for example circular symmetry.
  • the invention also relates to a token obtained by the manufacturing process. The invention applies in particular, but not exclusively, to the food sector.
  • Thermoforming methods are well known, per se, in the state of the art. Generally, these methods imply that a shape is cut from a strip of constant thickness. We obtain a "skeleton" after this cut which we recycle. However, these methods have various drawbacks.
  • Thin ribbons can be obtained by stretching. This method has the advantage of obtaining a "reduction" of the skeleton. However, this process is not without drawbacks. Indeed, transverse to the direction of unwinding of the strip, the thickness of the tokens remains constant. This characteristic, as previously indicated, greatly limits the optimization of the material thickness of the final packaging. Similarly, the orientation of the molecular chains, which is directly related to the process for obtaining the aforementioned band, can generate differences in deformation along the axes of orientation during thermoforming. Tokens can also be produced from a strip or from plates, using a machine equipped with a stamping device, as at least partially taught in French patent application FR 2 828 831 A1. However, this process is also not free from drawbacks.
  • the orientation of the molecular chains which is directly related to the process for obtaining the strip or the platelets, can generate differences in deformation along the axes of orientation during thermoforming.
  • the mastering system involves a significant financial investment. This process involves heating the material corresponding to the periphery of the preform. This involves cooling the retaining flange prior to the actual thermoforming of the token.
  • DE 101 52 393 discloses the manufacture of cups by thermoforming under air pressure, from blanks in the form of tokens, having a thick central part and an annular flange which are connected by a connection zone having, at each of its ends, an angular edge. Such angular edges harm the continuity of the deformation of the token during thermoforming.
  • the invention relates to a method of manufacturing a token intended for the production, by thermoforming and blowing, of a bottle of predetermined shape, characterized in that it comprises an injection step of at least a thermoplastic material in a mold of predetermined shape, arranged so that said token comprises a central patch and a peripheral flange, and in that said central patch and peripheral flange are joined together by a connection zone of determined profile having an annular main wall and two annular end walls of curved shapes having respective radii of curvature, so as to obtain thicknesses of materials optimized in the different parts of said bottle after thermoforming and blowing.
  • the bottle is in particular of the type having a neck area and, more specifically, of the type in which the neck area is connected to a larger body area by a gradual transition. More specifically, in a preferred embodiment of the method according to the invention, the injection is carried out in a central zone of the cavities of the injection mold.
  • materials such as polystyrene, polypropylene, polyethylene, PET and / or other thermoformable materials will be used.
  • the method according to the invention has many advantages and among which:
  • the token may be of non-constant thickness, optimized as a function of the desired distribution of material on the final part.
  • the token may be of circular revolution and include a central patch and an outer collar of small thickness.
  • a connection profile is provided between these two parts of determined configuration in order to limit the thickness of the material, for example in a neck region after thermoforming. This characteristic has the additional advantage of being able to reduce the cooling time required, which consequently increases the production rate.
  • the token can be multilayer.
  • the tablet can be overmolded on an insert.
  • This characteristic makes it possible to give it certain specific properties: for example, a multilayer sheet forming an oxygen barrier, decorative elements or modifying the final surface appearance, etc.
  • the invention finally remains compatible with manufacturing technologies well known per se, namely injection for making the token and subsequent thermoforming to obtain the bottle, and the use of materials of known art, which presents an added benefit. In addition, these technologies, well mastered, do not require expensive investment.
  • the main object of the invention is therefore a method of manufacturing a token intended for the production of a bottle by thermoforming and blowing, said bottle of predetermined shape, characterized in that it comprises a step of injecting at least less a thermoplastic material in a mold of predetermined shape, arranged so that said token comprises a central patch and a peripheral flange, and that said central patch and peripheral flange are joined together by a connection zone of determined profile, so as to obtain thicknesses of optimized materials in the different parts of said bottle after thermoforming and blowing.
  • the invention also relates to a token obtained by this manufacturing process.
  • FIG. 1 schematically illustrates, in space, with a view to three-quarters top, an embodiment of a token according to a preferred embodiment of the invention
  • - Figure 2 schematically illustrates the token of Figure 1
  • - Figure 3 illustrates this token in section along AA of Figure 2
  • - Figure 4 illustrates an enlarged detail of the section of Figure 3
  • - Figure 5 illustrates an example of a bottle obtained by thermoforming and blowing this token
  • - Figure 6 schematically illustrates, in section, a multilayer token embodiment according to the invention
  • - Figure 7 illustrates an enlarged detail of the section of Figure
  • FIGS. 1 to 4 schematically illustrates, in space, in three-quarter view, an embodiment of a token 1 according to a preferred embodiment of the invention. In the example described in FIGS.
  • the token 1 is assumed to be of circular symmetry about an axis ⁇ v, which will be called arbitrarily vertical, passing through a center O, on an upper face of a patch.
  • central 10 one of the constituent elements of the token 1.
  • the other element is a peripheral flange 11.
  • the upper 10A and lower 10B faces of the central patch are flat, as are the upper 11A and lower 11B faces of the flange. In this case, the lower faces 10B and 11B are on the same plane.
  • the token 1 is intended to form a bottle 2, shown diagrammatically in side view in FIG. 5. This bottle 2 is obtained by a subsequent thermoforming and blowing operation, conventional in itself.
  • the zones 11 and 12 have a determined profile so as to adapt optimally to the shape of the neck and of the connection of the neck to the body of the bottle to be produced by thermoforming and blowing.
  • FIG. 3 illustrates the token of FIG. 1 in a view in radial section along "AA" of FIG. 2, in a plane parallel to the axis ⁇ v.
  • FIG. 4 is a detailed view of this enlarged section, illustrating the optimized profile of the connection zone 12.
  • this connection zone 12 consists of an annular main wall, substantially planar 120, inclined by a angle ⁇ determined with respect to a horizontal H axis (that is to say perpendicular to the axis ⁇ v ), and of two annular end walls, which will be called upper, 121 and lower, 122, constituting the connection zones proper, with respective radii of curvature, Ri and R.
  • the outside diameter is typically 44.5 mm and the inside diameter D 2 is 37 mm ( Figure 2).
  • the radii of curvature Ri and R 2 are advantageously between 0.5 mm and 4 mm, the radius of curvature Ri of the wall between the flange 11 and the connection zone 12 being advantageously between 0.3. R 2 and 0,7.R 2, preferably between 0.45. R2 and 0.55.R 2 .
  • Figures 6 and 7, which correspond to the respective figures 3 and 4, illustrate a multilayer embodiment of a token, now referenced, the.
  • the token 1 'comprises three layers, referenced 110, 111 and 112.
  • a step of injecting plastic material into a mold is carried out before the thermoforming operation.
  • the injection process is well known to humans.
  • the injection is carried out using a multi-cavity mold (not shown) of dual internal configuration of the external shape of the token 1.
  • the materials that can be used are thermoplastic materials, preferably polystyrene, polypropylene, etc.
  • the injection takes place in a central zone, that is to say near the axis of symmetry ⁇ v , when the token 1 is of circular symmetry.
  • the material arrivals take place at the center of each imprint in order to have a radial orientation of the molecular chains.
  • the material having to deploy uniformly around the axis of the bottle this radial orientation promotes the homogeneity of the material stretches during thermoforming.
  • the pellet 10 is held in the thermoforming mold.
  • the absence of contact on one side with the heating elements of the thermoforming machine (not shown) conventionally used for this type of operation allows better holding of the pad 10, since the flange 11 is less softened than the rest of the token l.
  • this flange 11 and its connection to the zone 10 which will deform to form the neck 22 (FIG. 5) and the shoulder 21 of the bottle 2.
  • the neck 22 being of a smaller diameter than the body 20 of the bottle 2, it is desirable to develop less material to avoid a large thickness detrimental to the production rate (longer cooling).
  • the bottle 2 is of complex shape, other variations in thickness on the tablet may possibly be made in order to have the material where it is needed.
  • the token is of the multilayer type, as illustrated in FIGS. 6 and 7, it is possible to use for these layers, 110-111-112, possibly separate materials, and / or possibly of different colors.
  • a "white + black + white” multilayer bottle can be made for products sensitive to ultraviolet radiation by successive injections of white material, then black, then white to obtain a "white + black + white” multilayer tablet.
  • the exterior white ensuring uniformity of exterior color of the bottle. This effect can be obtained by alternating white and black polystyrene.
  • the token, now referenced 1 " can be overmolded on an insert 3.

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  • Geometry (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un jeton (1) destiné à l'obtention d'un flacon par thermoformage et soufflage. Le procédé comprend une étape d'injection d'au moins un matériau thermoplastique dans une zone centrale des empreintes d'un moule multi cavités de forme prédéterminée, agencé de façon à ce que le jeton (1') comprenne une pastille centrale (10) et une collerette externe (11). La pastille (10) et la collerette (11) sont réunies entre elles par une zone (12) de profil déterminé s'adaptant de façon optimisée au profil du flacon (goulot, épaule et corps). Cette zone (12) comprend une paroi principale plane (120) et deux parois courbes (121, 122). Le jeton peut être multicouches (110, 111, 112). L'invention concerne également un jeton (1') obtenu par le procédé de fabrication.

Description

Procédé de fabrication d'un ieton pour l'obtention d'un flacon par thermoformaαe et soufflage et jeton ainsi obtenu
L'invention concerne procédé de fabrication d'un jeton destinée à l'obtention d'un flacon par thermoformage et soufflage. Dans le cadre de l'invention, les termes "jeton" et "flacon" doivent être considérés dans leur plus grande généralité. En particulier, le terme "flacon" recouvre tout récipient ou bouteille thermoformé. II peut être doté de formes diverses, par exemple de symétrie de révolution circulaire. L'invention concerne également un jeton obtenu par le procédé de fabrication. L'invention s'applique notamment, mais non exclusivement, au domaine alimentaire. Les procédés de thermoformage sont bien connus, en soi, dans l'état de la technique. Généralement, ces procédés impliquent que l'on procède à la découpe d'une forme à partir d'une bande d'épaisseur constante. On obtient un "squelette" après cette découpe que l'on recycle. Cependant, ces procédés présentent divers inconvénients. Le jeton est, par nature, d'épaisseur constante avant thermoformage, puisque la bande "source" présente une épaisseur constante. Cette caractéristique limite fortement l'optimisation de l'épaisseur de matière de l'emballage final. En outre, l'orientation des chaînes moléculaires, qui est en relation directe avec le procédé d'obtention de la bande précitée, peut générer des différences de déformation suivant les axes d'orientation lors du thermoformage. Toujours dans l'Art connu, on a tenté de remédier à ces inconvénients. A titre d'exemple, on peut citer le procédé, et l'installation permettant la mise en oeuvre de ce procédé, enseignés par la demande de brevet français FR 2 827 210 Al. Selon cette demande de brevet, on met en oeuvre des bandes présentant une alternance de zones épaisses, de première épaisseur, et de zones de seconde épaisseur, inférieure à la première épaisseur (dites "zones de déchets"). Les bandes utilisées présentent une alternance de rubans minces et de rubans épais. Les rubans minces peuvent être obtenus par étirement. Ce procédé présente comme avantage d'obtenir une "diminution" du squelette. Cependant, ce procédé n'est pas sans inconvénients. En effet, transversalement au sens de déroulement de la bande, l'épaisseur des jetons reste constante. Cette caractéristique, comme précédemment indiqué, limite fortement l'optimisation de l'épaisseur de matière de l'emballage final. De même, l'orientation des chaînes moléculaires, qui est en relation directe avec le procédé d'obtention de la bande précitée, peut générer des différences de déformation suivant les axes d'orientation lors du thermoformage. On peut également produire les jetons à partir d'une bande ou de plaques, à l'aide d'une machine équipée d'un dispositif de matriçage, comme l'enseigne au moins partiellement la demande de brevet français FR 2 828 831 Al. Cependant, ce procédé n'est pas non plus exempt d'inconvénients. Toujours comme précédemment rappelé, l'orientation des chaînes moléculaires, qui est en relation directe avec le procédé d'obtention de la bande ou des plaquettes, peut générer des différences de déformation suivant les axes d'orientation lors du thermoformage. Le système de matriçage implique un investissement financier important. Ce procédé implique un échauffement de la matière correspondant à la périphérie de la préforme. Cela implique un refroidissement de la collerette de maintien préalablement au thermoformage proprement dit du jeton. DE 101 52 393 divulgue la fabrication de gobelets par thermoformage sous pression d'air, à partir d'ébauches en forme de jetons, ayant une partie centrale épaisse et une collerette annulaire qui sont reliées par une zone de raccordement ayant, à chacune de ses extrémités, une arête anguleuse. De telles arêtes anguleuses nuisent à la continuité de la déformation du jeton lors du thermoformage. En conséquence, un tel jeton n'est pas adapté au thermoformage de certains types de récipients, en particulier des flacons ayant une zone de goulot et une transition progressive de cette zone à une zone de corps plus large. L'invention vise à pallier les inconvénients des dispositifs de l'art connu, et dont certains viennent d'être rappelés, et répondre aux besoins qui se font sentir dans ce domaine. Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un jeton destiné à la réalisation, par thermoformage et soufflage, d'un flacon de forme prédéterminée, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'injection d'au moins un matériau thermoplastique dans un moule de forme prédéterminée, agencé de façon à ce que ledit jeton comprenne une pastille centrale et une collerette périphérique, et en ce que lesdites pastille centrale et collerette périphérique sont réunies entre elles par une zone de raccordement de profil déterminé ayant une paroi principale annulaire et deux parois annulaires d'extrémité de formes courbes ayant des rayons de courbure respectifs, de manière à obtenir des épaisseurs de matières optimisées dans les différentes parties dudit flacon après thermoformage et soufflage. Le flacon est en particulier du type ayant une zone de goulot et, plus précisément, du type dans lequel la zone de goulot est raccordée à une zone de corps plus large par une transition progressive. Plus précisément, dans un mode de réalisation préféré du procédé selon l'invention, l'injection est réalisée dans une zone centrale des cavités du moule d'injection. Avantageusement, on utilisera des matériaux tels que le polystyrène, le polypropylène, le polyéthylène, le PET et/ou autres matériaux thermo-formables. Le procédé selon l'invention présente de nombreux avantages et parmi lesquels :
- Il n'y a plus de squelette à recycler.
- Les dimensions obtenues pour le jeton fabriqué peuvent être très précises. - On obtient une orientation radiale très majoritaire des chaînes moléculaires, ce qui favorise corrélativement une isotropie très nette de la déformation lors de l'étape ultérieure de thermoformage.
- Le jeton peut être d'épaisseur non constante, optimisée en fonction de la répartition de matière souhaitée sur la pièce finale. Par exemple, si on considère un flacon cylindrique, le jeton peut être de révolution circulaire et comprendre une pastille centrale et une collerette extérieure de faible épaisseur. On prévoit avantageusement un profil de raccordement entre ces deux parties de configuration déterminée pour limiter l'épaisseur de la matière par exemple dans une zone de col après thermoformage. Cette caractéristique présente l'avantage supplémentaire de pouvoir diminuer le temps de refroidissement nécessaire, ce qui permet corrélativement d'augmenter la cadence de production. En outre, selon une première variante de réalisation supplémentaire, le jeton peut être multicouches. A titre d'exemple, on la réalise à partir de matériaux alternativement de couleurs blanche et noire, par exemple en utilisant du polystyrène noir et blanc, notamment pour obtenir une barrière aux rayonnement ultraviolet pour des boissons lactées ou similaires, Selon une deuxième variante de réalisation supplémentaire, la pastille peut être surmoulée sur un insert. Cette caractéristique permet de lui conférer certaines propriétés particulières : par exemple, feuille multicouche formant barrière à l'oxygène, éléments de décor ou modifiant l'aspect final de surface, etc. L'invention reste enfin compatible avec des technologies de fabrication bien connues en soi, à savoir l'injection pour la réalisation du jeton et le thermoformage ultérieur pour obtenir le flacon, et l'utilisation de matériaux de l'art connu, ce qui présente un avantage supplémentaire. En outre, ces technologies, bien maîtrisées, ne nécessitent pas d'investissement onéreux. L'invention a donc pour objet principal un procédé de fabrication d'un jeton destiné à la réalisation d'un flacon par thermoformage et soufflage, ledit flacon de forme prédéterminée, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'injection d'au moins un matériau thermoplastique dans un moule de forme prédéterminée, agencé de façon à ce que ledit jeton comprenne une pastille centrale et une collerette périphérique, et en ce que lesdites pastille centrale et collerette périphérique soient réunies entre elles par une zone de raccordement de profil déterminé, de manière à obtenir des épaisseurs de matières optimisées dans les différentes parties dudit flacon après thermoformage et soufflage. L'invention a encore pour objet un jeton obtenu par ce procédé de fabrication. L'invention va maintenant être décrite de façon plus détaillée en se référant aux dessins annexés, parmi lesquels : - la figure 1 illustre schématiquement, dans l'espace, en vue de trois-quarts haut, un exemple de réalisation d'un jeton selon un mode de réalisation préféré de l'invention ; - la figure 2 illustre schématiquement le jeton de la figure 1 ; - la figure 3 illustre ce jeton en coupe selon AA de la figure 2 ; - la figure 4 illustre un détail agrandi de la coupe de la figure 3 ; - la figure 5 illustre un exemple de flacon obtenu par thermoformage et soufflage de ce jeton ; - la figure 6 illustre schématiquement, en coupe, un mode de réalisation multicouche de jeton selon l'invention ; - la figure 7 illustre un détail agrandi de la coupe de la figure
7 ; - la figure 8 illustre un exemple de réalisation supplémentaire de jeton selon l'invention surmoulé sur un insert. Le procédé de fabrication d'un jeton conforme à l'invention, selon plusieurs modes de réalisation, va maintenant être explicité en regard de la description d'un jeton fabriqué selon ce procédé et par référence aux figures 1 à 4, d'une part, et 6 à 8, d'autre part. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références et ne seront re-décrits qu'en tant que de besoin. La figure 1 illustre schématiquement, dans l'espace, en vue de trois-quarts haut, un exemple de réalisation d'un jeton 1 selon un mode de réalisation préféré de l'invention. Dans l'exemple décrit sur les figures 1 à 4, le jeton 1 est supposé être de symétrie circulaire autour d'un axe Δv, que l'on appellera arbitrairement vertical, passant par un centre O, sur une face supérieure d'une pastille centrale 10, un des éléments constitutifs du jeton 1. L'autre élément est une collerette périphérique 11. Les faces supérieure 10A et inférieure 10B de la pastille centrale sont planes, de même que les faces supérieure 11A et inférieure 11B de la collerette. En l'espèce, les faces inférieures 10B et 11B sont sur un même plan. Le jeton 1 est destiné à former un flacon 2, illustré schématiquement en vue de côté sur la figure 5. Ce flacon 2 est obtenu par une opération ultérieure de thermoformage et soufflage, classique en soi. Dans l'exemple décrit, il comprend un corps principal cylindrique 20, une zone d'épaule 21, à double courbure et une zone de goulot 22, munie d'un pas de vis. Selon une des caractéristiques importantes de l'invention, les zones 11 et 12, présentent un profil déterminé de manière à s'adapter de façon optimisée à la forme du goulot et du raccordement du goulot au corps du flacon à fabriquer par thermoformage et soufflage. La figure 3 illustre le jeton de la figure 1 dans une vue en coupe radiale suivant "AA" de la figure 2, dans un plan parallèle à l'axe Δv. La figure 4 est une vue de détail de cette coupe grossie, illustrant le profil optimisé de la zone de raccordement 12. De façon préférentielle, cette zone de raccordement 12 est constituée d'une paroi principale annulaire, sensiblement plane 120, inclinée d'un angle α déterminé par rapport à un axe H horizontal (c'est-à-dire perpendiculaire à l'axe Δv), et de deux parois annulaires d'extrémité, que l'on appellera supérieure, 121 et inférieure, 122, constituant les zones de raccordement proprement dites, de rayons de courbures respectifs, Ri et R . Pour fixer les idées, dans un exemple de réalisation réel, le diamètre extérieur est égal typiquement à 44,5 mm et le diamètre intérieur D2 à 37 mm (figure 2). Dans ces conditions, le rayon ?ι est typiquement égal à 1 mm et le rayon R2 est égal à 2 mm, et l'angle α = 60°. De manière générale, les rayons de courbure Ri et R2 sont avantageusement compris entre 0,5 mm et 4 mm, le rayon de courbure Ri de la paroi entre la collerette 11 et la zone de raccordement 12 étant avantageusement compris entre 0,3. R2 et 0,7.R2, de préférence entre 0,45. R2 et 0,55.R2. Les figures 6 et 7, qui correspondent aux figures respectives 3 et 4, illustrent un mode de réalisation multicouches d'un jeton, désormais référencé, l'. Dans l'exemple illustré sur ces figures, le jeton l' comprend trois couches, référencées 110, 111 et 112. Pour obtenir les jetons 1 ou l' qui viennent d'être décrits en regard des figures 1 à 4, 6 et 7, selon une caractéristique essentielle du procédé de fabrication selon l'invention, on procède à une étape d'injection de matériau plastique dans un moule (non représenté) avant l'opération de thermoformage. En soi, le procédé d'injection, est bien connu de l'Homme de
Métier et il est inutile de le re-décrire de façon détaillée. L'injection est effectuée à l'aide d'un moule multl-cavités (non représenté) de configuration interne duale de la forme externe du jeton 1. Les matériaux utilisables sont des matières thermoplastiques, de préférence le polystyrène, le polypropylène, etc. Dans un mode de réalisation préféré, l'injection s'effectue dans une zone centrale, c'est-à-dire près de l'axe de symétrie Δv, lorsque le jeton 1 est de symétrie circulaire. Les arrivées de matière s'effectuent au centre de chaque empreinte afin d'avoir une orientation radiale des chaînes moléculaires. Lors de l'étape ultérieure de thermoformage, la matière devant se déployer uniformément autour de l'axe du flacon, cette orientation radiale favorise l'homogénéité des etirements matière lors du thermoformage. C'est par la collerette extérieure 11 que la pastille 10 est maintenue dans le moule de thermoformage. Ainsi, l'absence de contact d'une face avec les éléments chauffant de la thermoformeuse (non représentée) utilisée classiquement pour ce type d'opération permet une meilleure tenue de la pastille 10, car la collerette 11 est moins ramollie que le reste du jeton l. D'autre part, c'est cette collerette 11 et son raccordement à la zone 10 qui vont se déformer pour réaliser le goulot 22 (figure 5) et l'épaule 21 du flacon 2. Le goulot 22 étant d'un plus petit diamètre que le corps 20 du flacon 2, il est souhaitable de développer moins de matière pour éviter une épaisseur importante préjudiciable à la cadence de production (refroidissement plus long). II est nécessaire d'adapter l'épaisseur de la collerette extérieure, fie diamètre "intérieur" de l'amincissement et le cône de raccordement 122 au centre de la pastille 10 en fonction de la forme de flacon à obtenir. Plus le goulot 22 est court et le raccordement 21 du goulot au corps 20 du flacon 2 est rapide, plus le diamètre intérieur de l'amincissement sera grand et le cône de raccordement de la collerette au centre de la pastille sera brutal. Si le flacon 2 est de forme complexe, d'autres variations d'épaisseur sur la pastille pourront éventuellement être réalisées afin d'avoir la matière là où elle est nécessaire. Si le jeton l' est du type multicouches, comme illustré par les figures 6 et 7, on peut utiliser pour ces couches, 110-111-112, des matériaux éventuellement distincts, et/ou éventuellement de couleurs différentes. A titre d'exemple, on peut fabriquer un flacon multicouches "blanc+noir+blanc" pour des produits sensibles au rayonnement ultraviolet par injections successives de matières blanche, puis noire, puis blanche pour obtenir une pastille multicouche "blanc+noir+blanc" dont les différentes épaisseurs matière ont été adaptées aux épaisseurs finales attendues noir central permettant l'opacification adéquate aux rayons ultraviolets, le blanc extérieur garantissant une homogénéité de couleur extérieure du flacon. Cet effet peut être obtenu par des alternances de polystyrène blanc et noir. Dans un mode de réalisation supplémentaire, illustré schématiquement par la figure 8, le jeton, désormais référencé 1", peut être surmoulé sur un insert 3. A titre d'exemple, pour obtenir un flacon barrière à certains gaz (oxygène, gaz carbonique, etc.) des couches spécifiques du jeton peuvent être obtenues, soit par injections successives de différentes matières, soit par le moulage d'une matière de base (type polystyrène) sur un disque multicouche spécifique, déposé préalablement dans l'empreinte du moule. La composition exacte du disque est adaptée aux caractéristiques attendues du flacon à réaliser. A la lecture de ce qui précède, on constate aisément que l'invention atteint bien les buts qu'elle s'est fixés. Sans répéter tous les avantages du procédé selon l'invention, on constate aisément qu'il permet d'optimiser les épaisseurs du jeton à celles des différentes parties du flacon obtenu par les étapes ultérieures de thermoformage et soufflage, tout en obtenant des dimensions définies très précisément et en restant compatible avec des technologies bien maîtrisées et ne nécessitant pas d'investissements financiers trop importants. Il doit être clair cependant que l'invention n'est pas limitée aux seuls exemples de réalisations explicitement décrits, notamment en relation avec les figures 1 à 4.
Enfin, les exemples numériques n'ont été fournis que pour mieux fixer les idées et ne sauraient constituer une quelconque limitation de la portée de l'invention. Ils procèdent d'un choix technologique à la portée de l'Homme de Métier.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un jeton destiné à la réalisation, par thermoformage et soufflage, d'un flacon de forme prédéterminée, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'injection d'au moins un matériau thermoplastique dans un moule de forme prédéterminée, agencé de façon à ce que ledit jeton (1) comprenne une pastille centrale (10) et une collerette périphérique (11), et en ce que lesdites pastille centrale (10) et collerette périphérique (11) sont réunies entre elles par une zone de raccordement (12) de profil déterminé ayant une paroi principale annulaire (120) et deux parois annulaires d'extrémité (121, 122) de formes courbes ayant des rayons de courbure respectifs (Ri, R2), de manière à obtenir des épaisseurs de matières optimisées dans les différentes parties dudit flacon après thermoformage et soufflage.
2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit moule est de type à cavités multiples.
3. Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite injection est réalisé par arrivée dudit matériau thermoplastique dans une zone centrale de chacune des cavités dudit moule.
4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape d'injection comprend l'injection d'une pluralité de couches (110, 111, 112).
5. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits matériaux thermoplastiques sont distincts.
6. Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que lesdits matériaux ont des couleurs distinctes.
7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape d'injection consiste à surmouler au moins un matériau thermoplastique sur un insert (3).
8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits matériaux thermoplastiques sont du polystyrène ou du polypropylène.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le rayon de courbure (Ri) entre la collerette (11) et la zone de raccordement (12) est compris entre 0,3 et 0,7 fois le rayon de courbure (R2) entre la zone de raccordement (12) et la pastille centrale (10).
10. Jeton caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes.
11. Jeton selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend une pastille centrale (10), de révolution circulaire autour d'un axe de symétrie dit vertical (Δv), une collerette périphérique annulaire (11) et une zone de intermédiaire (12) comprenant une paroi principale annulaire (120), sensiblement plane et inclinée d'un angle déterminé (α) par rapport à un axe dit horizontal (Δ ), orthogonal au dit axe vertical (Δv), et deux parois d'extrémité, dite inférieure (121) et supérieure (122), formant raccordement avec lesdites pastille centrale (10) et collerette périphérique (11), de formes courbes de rayons déterminés (Ai, R ), lesdits angles (α) et rayons déterminés ( ?ι, R2) étant sélectionnés pour rendre optimal ladite adaptation au dit goulot de flacon.
12. Utilisation d'un jeton selon la revendication 10 ou 11, pour réaliser, par thermoformage et soufflage, un flacon ayant un corps principal (20), une zone d'épaule (21) et une zone de goulot (22).
13. Utilisation selon la revendication 12, caractérisée en ce que ce sont la collerette (11) et la zone de raccordement (12) qui se déforment pour réaliser le goulot (22) et l'épaule (21) du flacon.
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