WO2005077797A2 - Verfahren zur lagerung von materialrollen - Google Patents

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WO2005077797A2
WO2005077797A2 PCT/EP2005/050182 EP2005050182W WO2005077797A2 WO 2005077797 A2 WO2005077797 A2 WO 2005077797A2 EP 2005050182 W EP2005050182 W EP 2005050182W WO 2005077797 A2 WO2005077797 A2 WO 2005077797A2
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prepared
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Harald Karl Gretsch
Lothar Franz Hohmann
Erwin Paul Josef Lehrieder
Josef Herbert Olbort
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Koenig & Bauer Aktiengesellschaft
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H19/00Changing the web roll
    • B65H19/10Changing the web roll in unwinding mechanisms or in connection with unwinding operations
    • B65H19/12Lifting, transporting, or inserting the web roll; Removing empty core
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2301/00Handling processes for sheets or webs
    • B65H2301/40Type of handling process
    • B65H2301/41Winding, unwinding
    • B65H2301/417Handling or changing web rolls
    • B65H2301/41702Handling or changing web rolls management and organisation of stock and production
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2557/00Means for control not provided for in groups B65H2551/00 - B65H2555/00
    • B65H2557/20Calculating means; Controlling methods
    • B65H2557/22Fuzzy logic

Definitions

  • the invention relates to methods for storing material rolls according to claim 1 or 10.
  • DE 39 10 444 C2 discloses a device for supplying material to a system, in particular a printing press, with rolls being temporarily stored in a buffer store.
  • the warehouse has two shelf blocks, between which a stacking device is provided, which is designed to operate both shelf blocks.
  • DE 100 57 735 A1 discloses a system for picking articles with a plurality of parallel rows of racks, with storage and picking aisles alternating between the rows of racks.
  • a storage system is disclosed by DE 21 58 537 A, storage spaces of a middle row of shelves being operable from corridors adjoining on both sides.
  • DE 37 38 052 A1 discloses a storage and provisioning system for processing goods of a production line, the shelves being divided into preparation and storage areas and storing the goods and relocating or relocating them from the storage area into the preparation area or into others Shelf aisles are guided by process computers.
  • the invention has for its object to provide methods for storage-optimized storage of prepared and unprepared rolls of material.
  • the object is achieved by the features of claim 1 or 10.
  • the advantages that can be achieved with the invention are, in particular, that the bearing ensures high flexibility and a supply even during peak loads.
  • the storage space to be kept is optimized.
  • a design of several shelf blocks that overlap in the longitudinal direction, at least in some areas, enables both unprepared rolls to be delivered, regardless of the production process, as well as quick passage of prepared rolls into a shelf block closer to the printing press.
  • an internal shelf block as accessible from both long sides enables the rolls to be moved very efficiently between the individual blocks.
  • the loading and unloading of a roll from an inside shelf block is not tied to an operating device of an aisle, so that the shelf block can be loaded from one side, while at the same time removal can take place from the other side. Bypassing a bearing block and thus a mutual hindrance of different operating devices can be avoided.
  • Figure 1 is a schematic representation of a print shop with printing press and roll supply system.
  • FIG. 2 shows a plan view of the device for supplying materials in a printing press system
  • 3 shows a front view of the device for material supply according to FIG. 2;
  • FIG. 6 shows a sub-process for determining the stock transfer strategy.
  • a web processing and / or processing company e.g. B. a printer according to FIG. 1, z. B. at least one web processing and / or processing machine 01, z. B. printing machine 01, a material supply system 02, z. B. role supply system 02, and possibly a product planning system 03. It also has z. B. via a control system 05 designed as a material flow system 05 for coordinating and ensuring the supply of production with rolls.
  • the product planning system 03 has information on the set-up of the machine and / or on the roll requirement for a certain planned production, or even a production plan going further into the future, from which the future roll requirement (paper type, quantity, dimensions) can be derived.
  • the printing press 01 has at least one unit 04 designed as a printing unit 04 and / or printing tower 04 for printing on a web, which is provided by at least one unit 06 designed as a roll changer 06 (standstill roll changer or roll changer for the roll change at full machine speed) with material, e.g. B. paper is supplied. Furthermore, the printing press 01 can have a unit 07 arranged downstream of the printing unit 04 for processing the printed web, e.g. B. include at least one folder 07.
  • the at least one printing unit 04, the at least one reel changer 06 and possibly the at least one folder 07 are e.g. B. via at least one signal line 09, z. B. a press internal network 09, with at least one operating and computing unit 08, z. B. a control center with PC, connected.
  • Section A For a production i. d. Usually several (e.g. five or more) reel changers 06 are brought together on a folder 07. This combination with the associated printing units 04 or printing towers 04 is called Section A; B designated. A machine line exists e.g. B. from several sections A; B, on which different productions can be run.
  • the printing press 01 exemplarily has two sections A; B with two printing towers 04, three reel changers 06, three operating and computing units 08 and one folder 07 per section A; B on. 1, the reel changer 06 and the printing units 04 of each section are, for. B. connected via the network 09. There is over network 09 (homogeneous or heterogeneous) between sections A; B and / or the operating and computing units 08 a connection.
  • the folders 07, if available, are z. B. with this network 09 in connection.
  • the operating and computing units 08 together with their cross-connection and any other computing and data processing units that are present but not shown, form a so-called control level 11 or machine control level 11 of the printing press 01.
  • B. in signal connection 12 with z. B. at least one computing and / or data processing unit 13 of the product planning system 03. Via this signal connection 12, for example, production-relevant data are transmitted from the product planning system 03 to the printing press 01.
  • the printing press 01 is e.g. B. in a suitable manner, for. B. on the material flow system 05, in signal connection 15; 16 with the roll supply system 02.
  • Production-relevant data can be transmitted from the printing press 01 via at least the signal connection 16 between the printing press 01 and the material flow system 05 the material flow system 05 are transmitted, for. B. logic implemented there for (partial) processing of one or more of the processes explained below for FIG. 4.
  • the material flow system 05 has at least one computing and / or data processing unit 17 that houses the implemented logic.
  • a transfer can also take place via an optional signal connection 20 from the product planning system 03.
  • the material flow system 05 can, in principle, also be assigned to the roll supply system 02 or the printing press 01 or, in an advantageous embodiment, can be superordinate to these two - within the scope of its tasks.
  • FIG. 2 A possible hardware configuration of a roll supply system 02 is shown schematically in FIG. 2, although not all of the subsystems described below need to be present in a device and / or for the procedure according to the invention, and the individual functional subsystems can be embodied in a different way than shown.
  • the roll supply system 02 has z. B. at least one goods receipt 18, a first transport system 19, and at least one warehouse 21.
  • the bearing 21 has in the longitudinal direction next to one another at least three, at least partially overlapping shelf blocks 22; 23; 24, with an outer shelf block 22 lying away from the roll changers 06, a shelf block 23 closest to the roll changers 06 and an inner shelf block 24 lying between the two shelf blocks 22 and 23.
  • shelf block 22; 23; 24 here is an arrangement of adjacent storage locations 26; 27; 28 (in FIG. 2 only one storage location 26; 27; 28 per shelf block 22; 23; 24) to understand which can take up a role next to each other and / or one above the other.
  • the middle shelf block 24 is now designed in such a way that at least in one area a storage location 28 assigned to it can be operated from both long sides of the shelf block 24.
  • the shelf block 24 in an advantageous embodiment in this area has only one storage space 24 in its width.
  • each two shelf blocks 22; 23; 24 are longitudinally extending spaces, for. B. corridors, which each have at least one transport system 29; 30, e.g. B. a stacker crane 29; 30, is assigned.
  • the between two shelf blocks 22; 23; 24 arranged storage and retrieval machines 29; 30 are preferably designed so that they are in storage bins 26; 27; 28 of both adjacent shelf blocks 22; 23; 24 can access.
  • the storage and retrieval machines 29; 30 are preferably designed such that a tool which interacts with the rollers has at least one degree of freedom in the horizontal direction along the corridor, in the vertical direction and in the horizontal direction transverse to the corridor.
  • the transport system 19 has at least one transport route 31 from the delivery to the warehouse 21.
  • at least one transport path 31 to a storage location 32 of the outer shelf block 22 is provided, which, for. B. serves as a transfer station 32 during storage or is configured.
  • the transport system 19 additionally has at least one transport route 33 to a storage location 34, e.g. B. as a transfer station 34, the inner shelf block 24.
  • the outer shelf block 24 has access, for example a feedthrough, or the outer shelf block 24 does not extend over the same length of the inner shelf block 24 as is the case in the exemplary embodiment according to FIG. 2. Coming from the incoming goods, e.g. B. roles not yet prepared can thus be stored either in the outer shelf block 22 or in the inner shelf block 24.
  • the transport system 19 additionally has at least one transport path 36 via a so-called preparation circuit 35, which from the goods receipt 18 z. B. via an unpacking station 37 and / or an adhesive preparation 38 to a storage location 39, z. B. leads as a transfer station 39, the inner shelf block 24.
  • a so-called preparation circuit 35 which from the goods receipt 18 z. B. via an unpacking station 37 and / or an adhesive preparation 38 to a storage location 39, z. B. leads as a transfer station 39, the inner shelf block 24.
  • transport routes 31, 33 and / or 36 are connected to one another in such a way that a roll that has already been prepared by the unpacking station 37 and / or the adhesive preparation 38 can be moved to the storage space 32 of the outer shelf block 22.
  • the transport system 19 has at least one transport path 41 different from the transport path 32, on which rollers from a storage location 42, e.g. B. as a transfer station 42 of the outer shelf block 22 again on transport routes 31; 33; 36 of the transport system 19 can be taken over. An stored, unprepared roll can thus be removed again and prepared via the transport path 36 and fed to the inner shelf block 24.
  • a storage location 42 e.g. B. as a transfer station 42 of the outer shelf block 22 again on transport routes 31; 33; 36 of the transport system 19 can be taken over.
  • An stored, unprepared roll can thus be removed again and prepared via the transport path 36 and fed to the inner shelf block 24.
  • the transport system 19 has at least one transport path 43 different from the transport path 33 or 36, on which rollers from a storage location 44, e.g. B. as a transfer station 44, the inner shelf block 24 again on transport routes 31; 33; 36 of the transport system 19 can be taken over.
  • An unprepared roll stored in the inner shelf block 24 can thus be removed again, for example, and prepared via the transport path 36 and in turn fed to the inner shelf block 24.
  • the operating device 29 arranged between the outer shelf block 22 and the inner shelf block 24 now takes over, for example, the role delivered to the storage location 32 and stores it e.g. B. to a free storage space 26 of the outer shelf block 22 around.
  • the outer shelf block 22 has only unprepared roles. However, in exceptional situations it can also serve as a buffer for roles that have already been prepared. This can e.g. B. be the case if a long production break was used for preparation and / or a large production is planned.
  • the operating device 29 takes over the delivered, e.g. B. unprepared role and stores it in a storage space 28 of the inner shelf block 24.
  • the inner shelf block 24 serves as a buffer for unprepared roles. For the purpose of preparation, these can then be fed by the operating device 29 from the storage space 28 back to the transport system 19, and thus to the unpacking station 38 and / or the adhesive preparation 38, via the storage space 42 of the outer shelf block 22.
  • the operating device 30 arranged between the inner shelf block 24 and the outer shelf block 23 closest to the roll changer 06 is also designed to operate both adjacent shelf blocks 23; 24 to use. It now takes over, for example, a role that has already been delivered to storage location 39 and stores it, for example. B. to a free storage space 28 of the inner shelf block 24 around.
  • the inner shelf block 24 can contain both prepared and unprepared rolls, according to the above statements. However, it can also only have prepared roles if, for. B. planned a large production is. In exceptional situations, only unprepared rolls can be stored if, for example, a longer production break is imminent and / or a correspondingly large delivery has taken place.
  • the inner shelf block 24 serves to buffer prepared and unprepared rolls, so that preferably only unprepared rolls are stored in the outer shelf block 22 removed from the roll changer 06, and only prepared rolls are stored in the shelf block 23 closest to the roll changer 06.
  • the outer bearing block 22 together with parts of the inner bearing block 24 thus functions as a main bearing
  • the shelf block 23 closest to the reel changer 06 together with parts of the inner shelf block 24 serve as a so-called day storage.
  • a further transport system 46 is provided between the outer shelf block 28 and the roll changers 06, by means of which rollers can be removed from the shelf block 23 and fed to the or one of the roll changers 06.
  • the transport system 46 can in principle in any way, for. B. with forklifts, with driverless transport systems "(AGVS), rail-bound or frosted vehicles, manned or unmanned, be executed. However, it is advantageous if it is driverless and designed by a higher-level control and / or control system, eg. B. by the Mate alflus system 05, or its associated reel changer 06 Receives orders.
  • each reel changer 06 has an inner loading circuit 47, z. B. associated rail-bound transport wagons with corresponding guides.
  • the operator control 30 presents the reels required or requested for the respective reel changer 06. These can be found in the storage locations 27 of the shelf block 23 or in the location positions 28 of the inner shelf block 24. In special cases, the control unit 30 can also take a roll directly from the transfer location 39 and deliver it to the template location 48.
  • the required roll can also be removed by a transport system 46, the transport then taking place, for example, using a transport means that is not assigned to a single roll changer 06 (for example a manned forklift or an AGV). In this case, there may also be no fixed template places
  • a means of transport can then be used, for example, from one of the various storage locations 48 intended for presentation. If, in a further development, all or some of the locations 27 are accessible from both sides, the roles corresponding to the requirements can be taken directly from the means of transport from the shelf block 23.
  • the control devices 29; 30 are preferably as shown in FIG. 3 as storage and retrieval devices 29; 30 executed.
  • a gripping and / or lifting mechanism 51 is arranged on a vertical mast 52 in the manner and driven that it in the vertical direction from a position of a lowest level E1 of the respective shelf block 22; 23; 24 is movable up to a storage location of a top level E11.
  • the carrier 52 is mounted and driven in the lower region and in the upper region of the bearing 21 in such a way that it can be moved horizontally in the longitudinal direction of the corridors.
  • the gripping and / or lifting mechanism 51 is in turn movable and driven relative to the carrier 52 by rotation and / or a linear movement in the horizontal direction in such a way that it rolls from the two adjacent shelf blocks 22; 23; 24 can take up or put roles there.
  • FIG. 3 it can also be seen that the width of the inner shelf block 24 is only a single layer 28; 34; 39, 44, which from both sides of the shelf block 24 by the respective control device 29; 30 is accessible.
  • corresponding role data are recorded in the area of the goods receipt (or possibly in the area of the role preparation) and assigned to the role.
  • the warehouse management system then always has information on the allocation of the warehouse 21 with the specific roles.
  • the warehouse 21 (with warehouse management system), the goods receipt 18 and at least the outer, ie the transport systems 19 located outside the warehouse 21; 46 integrated into a material flow system 05, which is connected to the control level 11 and / or the product planning system 03.
  • a material flow system 05 which is connected to the control level 11 and / or the product planning system 03.
  • the operating devices 29; 30 is not commissioned by a warehouse management system, the function of warehouse management and the assignment of orders to the operating devices 29; 30 may also take place through the material flow system 05.
  • the material supply system 02 described, the formation of the bearing 21, for. B. in conjunction all or some of the named transport routes 31; 33; 36; 42; 43, is of particular advantage in connection with printing presses 01, which have several sections A; B has.
  • the material supply system 02, or the design of the bearing 21, is advantageous if a plurality of printing presses 01 are arranged one behind the other in the manner of a printing press system, as is shown in FIG. 2.
  • the bearing 21 extends over the entire length of the two 'printing presses 01.
  • the shelf block 23 closest to the roll changers 06 extends essentially over the entire length from the first to the last roll changer 06.
  • the inner shelf block 24 extends over the same length.
  • the outer shelf block 22 closest to the goods receipt 18 is made shorter. This is essentially symmetrical to the two printing presses 01 to be supplied.
  • the material supply system 02 has two areas for the goods receipt 18, which are each connected via a transport system 19 to locations 32 in the near-end areas of the shelf block 24.
  • In the hallways between two shelf blocks 22; 23; 24 are a plurality of operating devices 29; 30 provided.
  • the embodiment of the bearing 21 shown, in particular i. V. m. of the printing press system enables a particularly flexible supply of the printing presses 01, since not only a buffer function is achieved with the inner shelf block 24, but also a printing press 01 can be supplied with rolls from an area of the bearing 21 which is at the level of the other printing press and vice versa.
  • a plurality of inner shelf blocks 24 can also be provided, each of which then has only one layer in its width. Between each two shelf blocks 22; 23; 24 is then an operating device 29; 30 arranged.
  • the goods receipt 18 consists of a transfer position to the automatic roll supply and an input option for the roll receipt information.
  • Three fundamentally different models can be distinguished here: a) horizontal transport of the paper rolls and roll of the rolls over the circumference; b) standing transport of the paper rolls on a truck / rail wagon / ship with floor rails; c) Standing transport of the paper rolls on a special truck / rail wagon / ship, which have a kind of conveyor belt on the loading area.
  • a role separation can be assigned to goods receipt 18.
  • half and quarter width rolls are usually transported standing one above the other. In this case it is necessary to separate the roles, i.e. lift the upper roll and place it next to the lower one etc.
  • an accident can occur if it closes Transporting goods do not correspond to the expected form. It is therefore expedient to check compliance with the outer shape within certain tolerances and to additionally assign a contour control to the goods receipt 18.
  • systems with light barriers, light grids or surface scanners are available, to which a more or less intelligent evaluation is connected.
  • the delivered roll in the area of the goods receipt 18, for example via a barcode detection, eg. B. barcode reader 53, or another system is identified.
  • the barcode label is used to identify the role and is recorded by the system.
  • the bearing 21 is, for. B. for lying storage of prepared or unprepared roles in several levels E1 to E11 executed as a high-bay warehouse 21.
  • the high-bay warehouse 21 can also be able to accommodate pallets or standing rollers.
  • the main camp 21 is the role in the main camp 21, however.
  • a preparation circuit 35 generally has the unpacking station 37 and the adhesive preparation 38, for example, which is designed as an automatic adhesive preparation machine. In addition, there may be transfer positions in the transport system 19.
  • the unpacking station 37 has e.g. B. a means on which the paper rolls can be aligned and unpacked semi-automatically.
  • the barcode e.g. B. using a hand scanner, for inspection, the diameter is determined and the roll is weighed for control.
  • the glue preparation 38 represents, for example, an automatic glue preparation system. B. Prepare approx. 15 rolls per hour.
  • the adhesive preparation may only take a limited time, currently e.g. B. 8-12 hours, is stable and then must be renewed. In the warehouse 21, residual rolls on loading aids that have been returned by a roll changer 06 and loading aids may also have to be handled.
  • a reel changer 06 has z. B. two pairs of support arms, for receiving paper rolls. Each roll changer 06 is assigned a piece of conveyor line on which a paper roll for the roll changer 06 can be presented. The reel changer 06 with its puff position (feed station) is then z. B. also referred to as the inner feed circuit 47 and is part of the printing press 01 or assigned to it. It is used for unrolling the paper rolls and for automatic roll change with adhesive.
  • 46 takes place in each case by means of a transport system 19; 46 assigned control, z. B. a programmable logic controller, in particular a configurator PLC (including control panel with which travel orders can be configured), or in advantageous embodiment by a transport system 19; 46 assigned computing unit, e.g. B. a vehicle control computer.
  • a transport system 19 46 assigned control, z. B. a programmable logic controller, in particular a configurator PLC (including control panel with which travel orders can be configured), or in advantageous embodiment by a transport system 19; 46 assigned computing unit, e.g. B. a vehicle control computer.
  • the roller supply system 02 should be capable of a printing press 01 or printing press system with one or more machine lines, each consisting of several sections A; B can exist to supply sufficient and timely with prepared paper rolls. It is also desirable that the roll supply system 02 is able to process roll requests and return orders from roll changers 06. Ideally, it is able to determine the current paper requirement, e.g. B. also to be determined on the basis of machine parameters currently communicated by the machine control level 11. “Soi production data that changes during ongoing production should be taken into account.
  • the print shop in conjunction with the warehouse 21, has the above-mentioned material flow system 05 for planning, coordinating and controlling the material flow in the print shop.
  • the material flow system 05 controls and manages the entire material flow in the system and is superimposed on the subsystems (transport system (s) 19, transport system (s) 46 and possibly other transport and preparation systems) of the roll supply system 02. It includes e.g. B.
  • the handling of the goods receipt 18 and the management of the warehouse 21 If the warehouse 21 is designed with its own warehouse management system as a subsystem, the material flow system 05 has at least one interface to this subsystem.
  • the material flow system 05 receives information about planned and ongoing productions, for example via a signal connection from the higher-level product planning system 03 and / or from the printing press 01, in particular its control level 11. This data is processed in the material flow system 05, and the 1 /
  • the movement control or the processing of the order itself is preferably carried out in the control assigned to the subsystem (partially autonomous).
  • the described warehouse 21 is not primarily designed to hold a large number of different types of articles ready for quick access, as is the case with a picking warehouse, or to store large quantities of the same article for successive access ( Storage). Rather, it is designed to record the planned material requirements for an upcoming production period and to supply them to machine 01 in a production-oriented manner (buffer store).
  • the stored goods can be stored in the delivery state (unprepared) and are prepared for production in the warehouse 21 by means of appropriate devices and processes (preparation circuit 35).
  • This production preparation essentially refers to unpacking and preparing for automatic gluing (see above).
  • the warehouse 21 is advantageously provided with an automatic goods receipt 18 or an automatic storage route (transport routes 31, 33, 36) by means of which truck loads can be operated automatically or onto which rolls can be placed manually at random.
  • an automatic goods receipt 18 or an automatic storage route transport routes 31, 33, 36
  • trucks loads can be operated automatically or onto which rolls can be placed manually at random.
  • the contour of the stored goods is checked, possibly defective rolls are ejected, and if necessary the rolls are automatically separated by a device, identified by barcode readers 53 and sent to the storage location of the relevant storage block 22; 23 transported.
  • the locations are designed such that paper rolls with a defined minimum diameter without loading aids are used with the respective operating devices 29; 30 or the transport system 19 transported and in the storage bins 26 to 28; 32; 34; 39; 48 can be stored. This eliminates handling, provision and the Management of loading aids (such as pallets).
  • the storage 21 loading aids eg. B. in a specially provided area of Lü ⁇ lisere in the outer, the processing machine facing shelf block 23.
  • the warehouse 21 is ideally designed and equipped in such a way that material rolls stored in the delivery state can be automatically delivered to the unpacking and preparation circuit 35.
  • the unpacking and preparation circuit 35 is part of the warehouse 35 and is equipped with fully automatic, semi-automatic or manually operated devices for unpacking (unpacking station 37) and adhesive preparation (adhesive preparation 38).
  • the operation of the bearing 21 is optimized so that manual intervention is largely minimized.
  • the advantages of designing the bearing 21 come in particular in conjunction with a corresponding method for storage with an appropriate storage strategy for use.
  • This method is characterized in that the storage in the warehouse 21 is already controlled and is optimized for the needs of the upcoming production period. This is achieved through an interface to the production planning system 03, via which the data of the upcoming productions are transmitted.
  • This information is prepared in the material supply system and, on the basis of this data, roles for the storage - in particular unprepared roles - are requested. This requirement can be carried out via a list of requirements in paper form, via a display or via communication with an upstream storage area (storage) with its own warehouse management or a fast truck delivery.
  • Process or the logic implemented in the material supply system at least the limited shelf life of the adhesive preparation, which must be coordinated with the planned production period.
  • preferred preparation times can advantageously be taken into account in the logic: these can be time windows in which there are little or no productions (in order to achieve even utilization of the storage vehicles) and / or there can be time windows in the normal daily working hours for additions for shift - or to avoid night work. (Cost optimization).
  • the process is designed in such a way that the available space can be used in an optimized way to meet current requirements.
  • the machine-related storage area e.g. shelf block 23
  • the method can also advantageously be designed to deal even in the event of an accident (e.g. if the preparation circuit 35 fails, if there is an unscheduled need for a roll type that is currently not in stock (sluice through) or if a similar item is supplied if the required item is not available is) to ensure the material supply of the production plant as far as possible. If the overlay fails
  • Material supply system 02 the method provides, for example, the possibility of configurator operation.
  • Fig. 4 shows this in a rough flow chart.
  • the logic or software underlying the material management system 02 reads the planned demand from the production planning system 03. This data is then evaluated with a view to an optimal storage strategy.
  • This evaluation is the special design of the bearing 21 from the two outer and the inner bearing block in conjunction. the operating devices 29; 30, the preparation circuit 35 and the transport system 19, by means of which both unprepared and prepared rolls can be stored and relocated in the bearing 21.
  • the path of an unprepared roll is “backwards” from inner shelf block 24 to the machine (in contrast to conventional systems) 01 removed outer shelf block 22 or to the preparation circuit 35.
  • the determination of the storage strategy is set out somewhat more specifically in FIG.
  • the paper or material roll requirement is first determined and a comparison is made with the inventory.
  • the need for the storage of new rolls is determined if there is a deficit ( of trucks, railway wagons or from a storage warehouse) in the warehouse 21.
  • the expected inventory allocation is determined as a further criterion influencing the warehouse strategy. If this is low, the shelf block 22 remote from the machine is used only for unprepared rolls, the shelf block 23 near the machine is used only for prepared rolls and the inner shelf block 24 is kept largely free except for the passing of the rolls. If the storage occupancy is normal, the shelf block 22 remote from the machine is again used only for unprepared roles machine-related shelf block 23 only for prepared rolls and the inner shelf block 24, however, used as a buffer for unprepared and prepared rolls. The same procedure is used for high warehouse occupancy. For the criteria "high”, "normal” and "low”, what has been said below can be applied.
  • a further criterion is the type of requirement, whereby a distinction is made between many small successive productions and a few large ones.
  • sufficient space must be kept free for returns of rolls that have already started from the roll changers 06 to the warehouse 06.
  • the priority is the storage-optimized storage of unprepared and prepared roles.
  • the schedule for the storage of new roles in the warehouse 21 is the schedule for the storage of new roles in the warehouse 21.
  • the intended storage period during and outside of normal working hours is preferably carried out (if there is sufficient capacity and the planned period of time until the planned consumption is not too great) via the preparation circuit 35 for preparation before they are fed to a shelf block 22 or 24.
  • the rolls are stored unprepared (e.g. packed and without glue preparation) and only prepared later (during normal working hours).
  • the storage request is issued, which the production preparation takes into account, taking into account production planning and, if applicable preferred preparation times.
  • material and return delivery requests are registered by machine 01 (e.g. reel changer 06) and checked to see if they can be served. If so, the request is served.
  • machine 01 e.g. reel changer 06
  • this provides for checking the inventory for similar roll types (article) and, if the result is positive, for operating the machine 01 with it. Otherwise there is, for example, an immediate storage of a roll of the appropriate type, which in this case is to be passed through in the fastest way from the goods receipt 18 via the preparation circuit 35, the inner shelf block 24 and the machine-related shelf block 23.
  • the definition for the decision to be made in FIG. 4 about a “similar article” (role) is stored in a table in an advantageous embodiment.
  • the inventory is constantly checked for the planned need in such a way that the prepared and unprepared roles of the different role types are positioned in a way that is optimized for production.
  • the rolls required at short notice should normally already be prepared and at least be located in the inner or the machine-near outer shelf block 23.
  • Short-term here means, for example, a minimum lead time, which is at least a quarter of an hour (better half an hour) before the expected time when the material roll is required at template position 48.
  • the rolls directly required for the roll changer 06 should already have been delivered to a template location 48 corresponding to the relevant roll changer 06.
  • the time window for this should be at least 0 to 5 minutes before the roll changer 06 is called.
  • preparation and storage takes place for the roles required in the medium term. This can include unprepared roles, for example from the outer or inner shelf block 22 remote from the machine; 24 are removed and fed to the preparation circuit 35 before these are then temporarily stored as prepared rolls in the inner shelf block 24. This is then accessible to the machine-related operating device 30 and can be called up at short notice.
  • a production-oriented relocation of unprepared and prepared roles takes place in warehouse 21 in the third sub-process. The determination of the relocation strategy is set out in more detail in FIG. 6.
  • the allocation strategy (“meaningful relocation in a production-oriented manner” from FIG. 4) is determined by first determining the warehouse utilization and distinguishing between low, normal and high warehouse occupancy. Depending on this, the roles are stored away optimized with minimal occupancy under the premise of minimal rearrangements, i. H. Rearrangements should be avoided if possible. With normal occupancy, the roles are stored in a way and space-optimized, whereby a needs-based relocation is permitted. If there is a high occupancy, the rolls are to be stored in a space-optimized manner, with relocation taking place according to the production.
  • the optimization with regard to path and / or space and / or the number of rearrangement processes can be carried out by means of mathematical algorithms which search for the conditions of a local or absolute minimum for the relevant (n) - possibly weighted variable (s) taking into account boundary conditions. This can be done with consideration only of the next step (e.g. movement of a single roll), but advantageously with consideration of a number of upcoming storage and / or retrieval operations, so that an optimized strategy is developed overall. Ideally, the entire upcoming production period is included in the determination of the strategy, so that, if necessary, individually considered relocation steps within a short period of time (e.g. at the beginning) would not be an optimal solution, but the overall process as a whole optimal process.
  • “Path-optimized” means, for example, that one for a reel changer 06 suitable, prepared roll is stored as close as possible to the template space 48 assigned to it - for example directly to the left or right thereof. This pure form of the strategy is possible in a simple manner with low utilization or occupancy of the warehouse 21, for example at least below 50%, in particular below 40%.
  • the strategy of storage is “space-oriented, d. H. the rollers in the bearing 21 are stored chaotically over the length of the roller changers 06 which are in operation and are to be supplied. In extreme cases, for. B. in the machine-near bearing block 23 all Lü ⁇ lharte used.
  • the sub-processes described are preferably iteratively run continuously. In principle, it is also possible for the processes not to run continuously next to each other, but one after the other.
  • the layer 21 described can be used in particular as a buffer store 21 without the need for an upstream storage store, since both unprepared and prepared material rolls are stored and managed in this store 21.
  • a delivery, ie Unprepared rolls of material can then be stored, for example, directly from goods receipt 18 (from trucks, rail wagons, etc.). If, in one variant, a storage warehouse is arranged exclusively for unprepared rolls of material, a material output from this storage warehouse is to be understood as "goods receipt" 18 in the aforementioned sense.
  • the barcode reader 53 can then be omitted at the point shown, since such information about the size and quality of the storage facility 21 role to be stored can be taken from the information available in the storage facility.
  • the criteria “high”, “normal” and “low” and / or “many small”, “few large” can each be stored as concrete limit values (changeable) functionally or in tabular form. However, they can Depending on the overall system, machine size and / or warehouse size, the definition of these criteria can be different and should therefore be changeable. In an advantageous further development, the system can also be designed to be fully or partially self-learning, so that the boundaries between the different modes or criteria in certain areas are shifted by practical experience.
  • An overall procedure for storing unprepared and prepared material rolls of the web-fed rotary printing press can now advantageously be carried out in such a way that production-relevant data about planned productions (amount of paper and / or type and / or point in time) is sent directly from the production planning system 03 or via the machine 01 to be supplied via a signal connection the computing and / or data processing unit 17 are transmitted, in a first sub-process by the computing and / or data processing unit 17 on the basis of the transmitted consumption data for the upcoming production period and the current inventory, the definition of a storage strategy and, as required, a storage request for new, unprepared material rolls takes place, and the logic implemented in the material supply system 05 provides a point in time for the production preparation of unprepared material rolls, taking into account a limited durability of the adhesive preparation and the planned production period is determined.
  • material roll requests from the machine 01 are directed to the material flow system 05 via a signal connection, are registered in its computing and / or data processing unit 17, and are checked there for availability by the warehouse 21 on the basis of available data for warehouse occupancy and if the result is positive
  • an order is placed directly by the material flow system 05 or via a warehouse management system for outsourcing to an operating device 29; 30 of the bearing 21 is made.
  • the material flow system 05 uses the transmitted production-relevant data to check the warehouse occupancy for the planned demand in such a way that the prepared and unprepared material rolls of the required roll types are positioned in a production-optimized manner, whereby a strategy for a Production-oriented relocation of unprepared and prepared roles within the warehouse 21 is determined and carried out.
  • control unit storage and retrieval unit

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Lagerung von unvorbereiteten und vorbereiteten Materialrollen einer bahnverarbeitenden Maschine in einem Lager, wobei einem eine implementierte Logik aufweisenden Materialflusssystem (05) Informationen zur Prognose von Verbrauchsdaten für einen anstehenden Produktionszeitraum oder prognostizierte Verbrauchsdaten zugeführt werden und dass in einem Teilprozess anhand der prognostizierten Verbrauchsdaten und dem aktuellen Lagerbestand eine Festlegung einer Lagerstrategie erfolgt.

Description

Beschreibung
Verfahren zur Lagerung von Materialrollen
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Lagerung von Materialrollen gemäß Anspruch 1 oder 10.
Durch die DE 39 10 444 C2 ist eine Vorrichtung zur Materialversorgung einer Anlage, insbesondere einer Druckmaschine bekannt, wobei Rollen in einem Pufferlager zwischengelagert werden. Das Lager weist zwei Regalblöcke auf, zwischen welchen eine Stapeleinrichtung vorgesehen ist, die zur Bedienung beider Regalblöcke ausgebildet ist.
Die DE 100 57 735 A1 offenbart ein System zum Kommissionieren von Artikeln mit einer Mehrzahl paralleler Regalreihen, wobei sich zwischen den Regalreihen jeweils abwechselnd Einlager- und Pickgassen befinden.
Durch die DE 21 58 537 A ist ein Speichersystem offenbart, wobei Speicherplätze einer mittleren Regalreihe von sich auf beiden Seiten anschließenden Korridoren her bedienbar sind.
In der DE 37 38 052 A1 ist ein Lager- und Bereitstellungssystem von Verarbeitungsgut einer Fertigungslinie bekannt, wobei die Regale in Bereitstellungs- und Vorratsbereiche aufgeteilt sind und ein Einlagern des Gutes und ein Aus- bzw. Umlagern vom Vorrats- in den Bereitstellungsbereich oder in andere Regalgassen prozessrechnergeführt erfolgt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur lagerplatzoptimierten Lagerung von vorbereiteten und unvorbereiteten Materialrollen zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 oder 10 gelöst. Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass mit dem Lager eine hohe Flexibilität und eine Versorgung selbst in Lastspitzen gewährleistet ist. Der vorzuhaltende Lagerplatz ist optimiert.
Eine Konzeption von mehreren, sich zumindest bereichsweise in Längsrichtung überschneidenden Regalblöcken ermöglicht sowohl ein vom Produktionsprozess unabhängiges Anliefern unvorbereiteter Rollen als auch ein schnelles Durchreichen von vorbereiteten Rollen in einen der Druckmaschine näher liegenden Regalblock.
Die Ausbildung eines innen liegenden Regalblockes als von beiden Längsseiten her zugänglich, ermöglicht ein sehr effizientes Verlagern der Rollen zwischen den einzelnen Blöcken. Die Beschickung und Entnahme einer Rolle aus einem innen liegenden Regalblock ist nicht an ein Bediengerät eines Ganges gebunden, so dass von einer Seite eine Beschickung des Regalblockes erfolgen kann, während gleichzeitig eine Entnahme von der anderen Seite her erfolgen kann. Ein Umfahren eines Lagerblockes, und damit eine gegenseitige Behinderung verschiedener Bediengeräte, kann vermieden werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Druckerei mit Druckmaschine und Rollenversorgungssystem;
Fig. 2 eine Draufsicht der Vorrichtung zur Materialversorgung in einer Druckmaschinenanlage; Fig. 3 eine Vorderansicht der Vorrichtung zur Materialversorgung gemäß Fig. 2;
Fig. 4 ein Ablaufdiagramm des Verfahrens zur Lagerung;
Fig. 5 einen Unterprozess zur Bestimmung der Lagerstrategie;
Fig. 6 einen Unterprozess zur Bestimmung der Umlagerstrategie.
Ein bahnver- und/oder -bearbeitender Betrieb, z. B. eine Druckerei gemäß Fig. 1 , weist z. B. zumindest eine bahnver- und/oder -bearbeitende Bearbeitungsmaschine 01 , z. B. Druckmaschine 01 , ein Materialversorgungssystem 02, z. B. Rollenversorgungssystem 02, sowie ggf. ein Produktplanungssystem 03 auf. Sie verfügt darüber hinaus z. B. über ein als Materialflußsystem 05 ausgeführtes Steuersystem 05 zur Koordinierung und Sicherstellung der Versorgung der Produktion mit Rollen. Dem Produktplanungssystem 03 liegen Informationen zur Einrichtung der Maschine und/oder zum Rollenbedarf für eine bestimmte geplante Produktion vor, oder gar ein weiter in die Zukunft reichender Produktionsplan, aus welchem sich der künftige Rollenbedarf (Papiertyp, Menge, Maße) ableiten lässt.
Die Druckmaschine 01 weist zumindest ein als Druckeinheit 04 und/oder Druckturm 04 ausgeführtes Aggregat 04 zum Bedrucken einer Bahn auf, welche von wenigstens einem als Rollenwechsler 06 ausgeführtem Aggregat 06 (Stillstandsrollenwechsler oder Rollenwechsler für den Rollenwechsel bei voller Maschinengeschwindigkeit) mit Material, z. B. Papier versorgt wird. Weiter kann die Druckmaschine 01 ein der Druckeinheit 04 nachgeordnetes Aggregat 07 zur Bearbeitung der bedruckten Bahn, z. B. mindestens einen Falzapparat 07, beinhalten. Die mindestens eine Druckeinheit 04, der mindestens eine Rollen Wechsler 06 und ggf. der mindestens eine Falzapparat 07 sind z. B. über mindestens eine Signalleitung 09, z. B. ein druckmaschineninternes Netzwerk 09, mit mindestens einer Bedien- und Recheneinheit 08, z. B. einem Leitstand mit PC, verbunden.
Für eine Produktion werden i. d. R. mehrere (z. B. fünf oder noch mehr) Rollenwechsler 06 auf einen Falzapparat 07 zusammengefahren. Dieser Verbund mit den dazugehörigen Druckeinheiten 04 bzw. Drucktürmen 04 wird als Sektion A; B bezeichnet. Eine Maschinenlinie besteht z. B. aus mehreren Sektionen A; B, auf denen jeweils unterschiedliche Produktionen gefahren werden können.
Im in Fig. 1 dargestellten Beispiel weist die Druckmaschine 01 exemplarisch zwei Sektionen A; B mit jeweils zwei Drucktürmen 04, drei Rollenwechslern 06, drei Bedien- und Recheneinheiten 08 sowie einem Falzapparat 07 je Sektion A; B auf. In der Ausführung nach Fig. 1 sind die Rollenwechsler 06 sowie die Druckeinheiten 04 jeder Sektion z. B. über das Netz 09 verbunden. Es besteht über das Netz 09 (homogen oder heterogen) zwischen den Sektionen A; B und/oder den Bedien- und Recheneinheiten 08 eine Verbindung. Auch die Falzapparate 07, wenn vorhanden, stehen z. B. mit diesem Netzwerk 09 in Verbindung.
Die Bedien- und Recheneinheiten 08 bilden zusammen mit ihrer Querverbindung sowie ggf. vorhandene aber nicht dargestellte weitere Rechen- und Datenverarbeitungseinheiten eine sog. Leitebene 11 bzw. Maschinenleitebene 11 der Druckmaschine 01. Diese steht z. B. in Signalverbindung 12 mit z. B. mindestens einer Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit 13 des Produktplanungssystems 03. Über diese Signalverbindung 12 werden beispielsweise produktionsrelevante Daten vom Produktplanungssystem 03 an die Druckmaschine 01 übermittelt.
In einer Ausführung steht die Druckmaschine 01 z. B. in geeigneter Weise, z. B. über das Materialflußsystem 05, in Signalverbindung 15; 16 mit dem Rollenversorgungssystem 02. Über zumindest die Signalverbindung 16 zwischen Druckmaschine 01 und Materialflußsystem 05 können produktionsrelevante Daten von der Druckmaschine 01 an das Materialflußsystem 05 übermittelt werden, z. B. an eine dort implementierte Logik zur (Teil-)Verarbeitung eines oder mehrerer der unten zu Fig. 4 erläuterter Prozesse. Hierzu weist das Materialflusssystem 05 mindestens eine die implementierte Logik beherbergende Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit 17 auf.
Zusätzlich oder alternativ zur Signalverbindung 16 kann auch ein Transfer über eine optionale Signalverbindung 20 vom Produktplanungssystem 03 erfolgen. Das Materialflußsystem 05 kann, falls vorhanden - prinzipiell auch dem Rollenversorgungssystem 02 oder der Druckmaschine 01 zugeordnet werden oder aber in vorteilhafter Ausführung diesen beiden - im Rahmen seiner Aufgaben - übergeordnet sein.
Eine mögliche hardwaretechnische Konfigurierung eines Rollenversorgungssystem 02 ist schematisch in Fig. 2 dargestellt, wobei in einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und/oder zur erfindungsgemäßen Verfahrensweise jedoch nicht sämtliche nachfolgend beschriebenen Subsysteme vorhanden sein müssen sowie die einzelnen funktionellen Subsysteme in anderer Weise als dargelegt ausgeführt sein können.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 weist das Rollenversorgungssystem 02 als Subsysteme z. B. mindestens einen Wareneingang 18, ein erstes Transportsystem 19, sowie mindestens ein Lager 21 auf.
Das Lager 21 weist in Längsrichtung nebeneinander wenigstens drei, sich zumindest in Längsrichtung zum Teil überschneidende Regalblöcke 22; 23; 24, mit einem von den Rollenwechslern 06 entfernt liegenden äußeren Regalblock 22, einem den Rollenwechslern 06 nächsten Regalblock 23 und einem zwischen den beiden Regalblöcken 22 und 23 liegenden inneren Regalblock 24. Als Regalblock 22; 23; 24 ist hier eine Anordnung von benachbarten, insbesondere in einer Flucht befindlichen Lagerplätzen 26; 27; 28 (in Fig. 2 lediglich ein Lagerplatz 26; 27; 28 je Regalblock 22; 23; 24 bezeichnet) zu verstehen, welche nebeneinander und/oder übereinander jeweils eine Rolle aufnehmen können.
Der mittlere Regalblock 24 ist nun derart ausgebildet, dass zumindest in einem Bereich ein ihm zugeordneter Lagerplatz 28 von beiden Längsseiten des Regalblockes 24 bedienbar ist. Hierfür weist der Regalblock 24 in vorteilhafter Ausführung in diesem Bereich in seiner Breite lediglich einen Lagerplatz 24 auf.
Sollten in der Breite mehrere Lagerplätze vorgesehen sein, so ist dafür Sorge zu tragen, dass im (für den hier vorliegenden Zweck) vorgesehenen Bereich lediglich einer der hintereinander angeordneten Lagerplätze besetzt wird, und dass ein Bediengerät die entsprechende Reichweite aufweist um über einen leeren Lagerplatz hinweg eine Rolle zu bewegen.
Zwischen jeweils zwei Regalblöcken 22; 23; 24 sind sich in Längsrichtung erstreckende Freiräume, z. B. Flure, vorgesehen, welchen jeweils mindestens ein Transportsystem 29; 30, z. B. ein Regalbediengerät 29; 30, zugeordnet ist. Die zwischen zwei Regalblöcken 22; 23; 24 angeordneten Regalbediengeräte 29; 30 sind vorzugsweise dazu ausgebildet, dass sie auf Lagerplätze 26; 27; 28 beider benachbarter Regalblöcke 22; 23; 24 zugreifen können. Die Regalbediengeräte 29; 30 sind bevorzugt derart ausgeführt, dass ein mit den Rollen zusammen wirkendes Werkzeug zumindest mit einem Freiheitsgrad in horizontaler Richtung entlang des Flurs, in vertikaler Richtung und in horizontaler Richtung quer zum Flur aufweist.
Das Transportsystem 19 weist zumindest einen Transportweg 31 von der Anlieferung zum Lager 21 auf. Insbesondere ist mindestens ein Transportweg 31 zu einem Lagerplatz 32 des äußeren Regalblockes 22 hin vorgesehen, welcher z. B. als Übergabestation 32 bei der Einlagerung dient bzw. derart ausgestaltet ist. In einer bevorzugten Ausführung weist das Transportsystem 19 zusätzlich mindestens einen Transportweg 33 zu einem Lagerplatz 34, z. B. als Übergabestation 34, des innen liegenden Regalblockes 24 auf. Hierzu weist der äußere Regalblock 24 einen Zugang, z.B. eine Durchführung auf oder aber der äußere Regalblock 24 reicht nicht über die selbe Länge des inneren Regalblockes 24 wie dies im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 der Fall ist. Vom Wareneingang kommende, z. B. noch nicht vorbereitete Rollen können somit entweder im äußeren Regalblock 22 oder aber im inneren Regalblock 24 gelagert werden.
In vorteilhafter Ausführung weist das Transportsystem 19 zusätzlich mindestens einen Transportweg 36 über einen sog. Vorbereitungskreis 35 auf, welcher vom Wareneingang 18 z. B. über eine Auspackstation 37 und/oder eine Klebevorbereitung 38 zu einem Lagerplatz 39, z. B. als Übergabestation 39, des inneren Regalblockes 24 führt. Hierzu ist wiederum beispielsweise eine o.g. Durchführung bzw. eine Verkürzung des äußeren Regalblockes 22 vorgesehen.
In Weiterbildung sind Transportwege 31 , 33 und/oder 36 so miteinander verbunden, dass auch eine bereits durch die Auspackstation 37 und/oder die Klebevorbereitung 38 vorbereitete Rolle auf den Lagerplatz 32 des äußeren Regalblockes 22 verbringbar ist.
In einer vorteilhaften Weiterbildung weist das Transportsystem 19 zumindest einen vom Transportweg 32 verschiedenen Transportweg 41 auf, auf welchem Rollen aus einem Lagerplatz 42, z. B. als Übergabestation 42 des äußeren Regalblockes 22 wieder auf Transportwege 31 ; 33; 36 des Transportsystem 19 übernommen werden können. Eine eingelagerte, unvorbereitete Rolle kann so beispielsweise wieder entnommen und über den Transportweg 36 vorbereitet und dem inneren Regalblock 24 zugeführt werden.
Ebenso weist in vorteilhafter Weiterbildung das Transportsystem 19 zumindest einen vom Transportweg 33 oder 36 verschiedenen Transportweg 43 auf, auf welchem Rollen aus einem Lagerplatz 44, z. B. als Ubergabestation 44, des inneren Regalblockes 24 wieder auf Transportwege 31 ; 33; 36 des Transportsystem 19 übernommen werden können. Eine im inneren Regalblock 24 eingelagerte, unvorbereitete Rolle kann so beispielsweise wieder entnommen und über den Transportweg 36 vorbereitet und wiederum dem inneren Regalblock 24 zugeführt werden.
Das zwischen äußerem Regalblock 22 und dem inneren Regalblock 24 angeordnete Bediengerät 29 übernimmt nun beispielsweise die am Lagerplatz 32 angelieferte Rolle und lagert sie z. B. auf einen freien Lagerplatz 26 des äußeren Regalblockes 22 um. Im Regelfall weist der äußere Regalblock 22 lediglich unvorbereitete Rollen auf. Er kann jedoch in Ausnahmesituationen auch als Puffer für bereits vorbereitete Rollen dienen. Dies kann z. B. der Fall sein, wenn eine lange Produktionspause zur Vorbereitung genutzt wurde und/oder eine große Produktion geplant ist.
Liegen bestimmte logistische Gründe vor oder ist der äußere Regalblock 22 bereits mit unvorbereiteten Rollen voll bestückt, so übernimmt das Bediengerät 29 die angelieferte, z. B. unvorbereitete Rolle und lagert sie auf einem Lagerplatz 28 des inneren Regalblockes 24 ein. Der innere Regalblock 24 dient hierbei als Puffer für unvorbereitete Rollen. Diese können zum Zwecke der Vorbereitung nun anschließend durch das Bediengerät 29 vom Lagerplatz 28 wieder über den Lagerplatz 42 des äußeren Regalblockes 22 wieder dem Transportsystem 19, und somit der Auspackstation 38 und/oder der Klebevorbereitung 38 zugeführt werden.
Das zwischen inneren Regalblock 24 und dem zum Rollenwechsler 06 nächsten äußeren Regalblock 23 angeordnete Bediengerät 30 ist ebenfalls dazu ausgebildet, beide benachbarten Regalblöcke 23; 24 zu bedienen. Es übernimmt nun beispielsweise eine am Lagerplatz 39 angelieferte, bereits vorbereitete Rolle und lagert sie z. B. auf einen freien Lagerplatz 28 des inneren Regalblockes 24 um. Der innere Regalblock 24 kann nach o. g. Ausführungen sowohl vorbereitete als auch unvorbereitete Rollen enthalten. Er kann jedoch auch nur vorbereitete Rollen aufweisen, wenn z. B. eine große Produktion geplant ist. In Ausnahmesituationen können nur unvorbereitete Rollen gelagert sein, wenn beispielsweise eine längere Produktionspause bevorsteht und/oder eine entsprechend große Lieferung erfolgt ist.
Durch das Bediengerät 30 lassen sich nun unvorbereitete Rollen vom Lagerplatz 34 z. B. auf einen freien Lageφlatz 28 des inneren Regalblockes 24 oder aber auf einen freien Lagβφlatz 27 des dem Rollenwechsler 06 nächsten Regalblockes 23 umlagern.
Liegen bestimmte logistische Gründe vor, so können ausnahmsweise durch das Bediengerät 30 auch unvorbereitete Rollen vom inneren Regalblock 24, z. B. vom Lageφlatz 34 oder einem Lagβφlatz 28 im dem Rollenwechsler 06 nächsten Regalblock 22 zur Pufferung eingelagert werden.
Grundsätzlich dient jedoch der innere Regalblock 24 der Pufferung von vorbereiteten und unvorbereiteten Rollen, so dass vorzugsweise im vom Rollenwechsler 06 entfernten, äußeren Regalblock 22 lediglich unvorbereitete Rollen, und im dem Rollenwechsler 06 nächstliegenden Regalblock 23 lediglich vorbereitete Rollen eingelagert sind. Der äußere Lagerblock 22 dient zusammen mit Teilen des inneren Lagerblockes 24 somit in der Funktion einem Hauptlager, und der dem Rollenwechsler 06 nächste Regalblock 23 zusammen mit Teilen des inneren Regalblockes 24 als sog. Tageslager.
Zwischen dem äußeren Regalblock 28 und den Rollenwechslern 06 ist ein weiteres Transportsystem 46 vorgesehen, mittels welchem Rollen aus dem Regalblock 23 entnommen und dem bzw. einem der Rollenwechsler 06 zugeführt werden können. Das Transportsystem 46 kann grundsätzlich in beliebiger Weise, z. B. mit Staplern, mit -Fahrerlosen Transportsystemen" (FTS), schienengebundene oder bereifte Fahrzeuge, bemannt oder unbemannt, ausgeführt sein. Von Vorteil ist es jedoch, wenn es fahrerlos ausgebildet ist und durch ein übergeordnetes Leit- und/oder Steuersystem, z. B. durch das Mate alflusssystem 05, oder von einem zugeordneten Rollenwechsler 06 seine Aufträge erhält.
Im Beispiel ist jedem Rollenwechsler 06 ein als schienengebundenes Transportsystem 47 ausgeführter innerer Beschickungskreisen 47, z. B. getriebene schienengebundene Transportwagen mit entsprechenden Führungen, zugeordnet. Diesen Transportsystemen
47 sind im Regalblock 23 zur Übergabe bzw. Vorlage dienende Lagerplätze 48, z. B. Vorlageplatz 48, zugeordnet.
In der genannten Ausführung mit je Rollenwechsler 06 definiertem Vorlageplatz 48 werden durch das Bediengerät 30 die für den jeweiligen Rollenwechsler 06 erforderlichen bzw. angeforderten Rollen vorgelegt. Diese können den Lagerplätzen 27 des Regalblockes 23 oder den Lageφlätzen 28 des inneren Regalblockes 24 entnommen werden. In besonderen Fällen kann durch das Bediengerät 30 auch eine Rolle direkt dem Übergabeplatz 39 entnommen und an den Vorlageplatz 48 abgegeben werden.
In nicht dargestellter Ausführung kann die Entnahme der erforderlichen Rolle auch durch ein Transportsystem 46 erfolgen, wobei der Transport dann beispielsweise durch ein nicht einem einzigen Rollenwechsler 06 zugeordnetes Transportmittel (z. B. einen bemannten Stapler oder ein FTS) erfolgt. Hierbei müssen dann ggf. auch keine festen Vorlageplätze
48 für die einzelnen Rollenwechsler 06 definiert sein. In einer derartigen Ausführung kann sich dann beispielsweise ein Transportmittel auf Auftrag aus einem der verschiedenen zur Vorlage bestimmten Lagβφlätze 48 bedienen. Sollten in einer Weiterbildung alle oder manche der Lageφlätze 27 von beiden Seiten zugänglich sein, so können die den Anforderungen entsprechenden Rollen direkt vom Transportmittel dem Regalblock 23 entnommen werden.
Die Bediengeräte 29; 30 sind vorzugsweise wie in Fig. 3 dargestellt als Regalbediengeräte 29; 30 ausgeführt. Ein Greif und/oder Hebemechanismus 51 ist an einem vertikale verlaufenden Mast bzw. Träger 52 in der Weise angeordnet und angetrieben, dass er in vertikaler Richtung von einem Lageφlatz einer untersten Ebene E1 des jeweiligen Regalblockes 22; 23; 24 bis zu einem Lagerplatz einer obersten Ebene E11 bewegbar ist. Der Träger 52 ist im unteren Bereich und im oberen Bereich des Lagers 21 in der Weise gelagert und angetrieben, dass er horizontal in Längsrichtung der Flure bewegbar ist. Der Greif und/oder Hebemechanismus 51 ist wiederum gegenüber dem Träger 52 durch Drehung und/oder eine lineare Bewegung in horizontaler Richtung in der Weise bewegbar und angetrieben, dass er Rollen aus den beiden benachbarten Regalblöcken 22; 23; 24 aufnehmen bzw. Rollen dort absetzen kann. In Fig. 3 lässt sich weiter erkennen, dass der innere Regalblock 24 in seiner Breite lediglich einen einzigen Lageφlatz 28; 34; 39, 44 umfasst, welche von beiden Seiten des Regalblockes 24 durch das jeweilige Bediengerät 29; 30 zugänglich ist.
Bei der Auswahl einer Rolle bzw. des Lageφlatzes 27 bzw. 28 durch das Bediengerät 30 und der anschließenden Vorlage am Lagerplatz 48 werden geometrische und/oder Qualitätsanforderungen für die gewünschte Rolle berücksichtigt. Dies gilt auch für das nicht dargestellte Beispiel mit dem direkten Zugriff auf die Lagerplätze 27 durch ein alternatives Transportsystem 46.
Für diesen Zweck, d.h. die genaue Kenntnis der aktuellen Belegung der Lagerplätze 26; 27; 28; 32; 34; 39; 48 zusammen mit den spezifischen Rolleneigenschaften, ist es von Vorteil zumindest eine Lagerverwaltungssystem vorzusehen, in welchem die Lageφlätze 26; 27; 28; 32; 34; 39; 48 der Rollen, mit den entsprechenden Eigenschaften, mitgeführt werden. Hierzu werden in vorteilhafter Ausführung im Bereich des Wareneingangs (oder ggf. im Bereich der Rollenvorbereitung) entsprechende Rollendaten erfasst und der Rolle zugeordnet. Das Lagerverwaltungssystem weist dann jederzeit Informationen zur Belegung des Lagers 21 mit den spezifischen Rollen auf.
In einer besonders vorteilhaften Ausführung ist das Lager 21 (mit Lagerverwaltungssystem), der Wareneingang 18 und zumindest die äußeren, d.h. die außerhalb des Lagers 21 befindlichen Transportsysteme 19; 46 in ein Materialflusssystem 05 integriert, welches mit der Leitebene 11 und/oder dem Produktplanungssystem 03 in Verbindung steht. Werden die Bediengeräte 29; 30 nicht durch ein Lagerverwaltungssystem beauftragt, so kann die Funktion der Lagerverwaltung und der Auftragvergabe an die Bediengeräte 29; 30 ggf. auch durch das Materialflusssystem 05 erfolgen.
Durch die Integration in ein Materialflusssystems 05 ist ein besonders effektives Material management, eine optimierte Einlagerung in die Regalblöcke 22; 23; 24 und eine effiziente Abgabe an die Rollenwechsler möglich.
Das beschriebene Materialversorgungssystem 02, die Ausbildung des Lagers 21 , z. B. i.V.m. allen oder einigen der genannten Transportwege 31 ; 33; 36; 42; 43, ist von besonderem Vorteil in Verbindung mit Druckmaschinen 01 , welche mehrere Sektionen A; B aufweist. Insbesondere ist das Materialversorgungssystem 02, bzw. die Ausbildung des Lagers 21 , vorteilhaft, wenn mehrere Druckmaschinen 01 in der Art einer Druckmaschinenanlage hintereinander angeordnet sind, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist.
Das Lager 21 erstreckt sich über die gesamte Länge der beiden' Druckmaschinen 01. Hierbei reicht der den Rollenwechslern 06 nächstliegende Regalblock 23 im wesentlichen über die Gesamtlänge vom ersten bis zum letzten Rollenwechsler 06. Der innere Regalblock 24 reicht im Beispiel über die selbe Länge. Um einen direkten Zugang vom Wareneingang 18 zum inneren Regalblock 24 zu ermöglichen, ist der äußere, dem Wareneingang 18 nächstliegende Regalblock 22 kürzer ausgeführt. Dieser liegt im wesentlichen symmetrisch zu den beiden zu versorgenden Druckmaschinen 01. Im Beispiel weist das Materialversorgungssystem 02 zwei Bereiche für den Wareneingang 18 auf, welche über jeweils ein Transportsystem 19 mit Lageφlätzen 32 in den endnahen Bereichen des Regalblockes 24 verbunden sind. In den Fluren zwischen jeweils zwei Regalblöcken 22; 23; 24 sind mehrere Bediengeräte 29; 30 vorgesehen. Die gezeigte Ausführung des Lagers 21 , insbesondere i. V. m. der Druckmaschinenanlage, ermöglicht eine besonders flexible Versorgung der Druckmaschinen 01 , da nicht nur mit dem inneren Regalblock 24 eine Pufferfunktion erzielt wird, sondern auch ein Versorgung einer Druckmaschine 01 mit Rollen aus einem Bereich des Lagers 21 erfolgen kann, welcher auf Höhe der anderen Druckmaschine liegt und umgekehrt.
Prinzipiell können auch mehrere innere Regalblöcke 24 vorgesehen sein, welche dann jeweils in ihrer Breite lediglich einen Lageφlatz aufweisen. Zwischen jeweils zwei Regalblöcken 22; 23; 24 ist dann je ein Bediengerät 29; 30 angeordnet.
Im einfachsten Fall besteht der Wareneingang 18 aus einer Übergabeposition an die automatische Rollenversorgung und einer Eingabemöglichkeit für die Rollen-Eingangs- Information. Optional ist es jedoch von Vorteil, die Entladung von LKW, Bahn oder Schiff nicht mit dem Stapler vorzunehmen sondern zu automatisieren. Hier können drei grundlegend verschiedene Modelle unterschieden werden: a) liegender Transport der Papierrollen und rollen der Rollen über den Umfang; b) stehender Transport der Papierrollen auf einem LKW / Bahnwaggon / Schiff mit Bodenschienen; c) stehender Transport der Papierrollen auf speziellen LKW / Bahnwaggon / Schiff, die eine Art Förderband auf der Ladefläche aufweisen.
Dem Wareneingang 18 kann eine Rollenvereinzelung zugeordnet sein. Insbesondere halb- und viertelbreite Rollen werden i.d.R. stehend übereinander transportiert. In diesem Fall ist es erforderlich, die Rollen zu vereinzeln, d.h. die obere Rolle abzuheben und neben die untere zu stellen etc.
In einem automatischen System kann es zu einer Havarie kommen, wenn die zu Transportierenden Güter nicht der erwarteten Form entsprechen. Deshalb ist es zweckmäßig, die Einhaltung der äußeren Form innerhalb gewisser Toleranzen zu übeφrüfen und dem Wareneingang 18 zusätzlich eine Konturkontrolle zuzuordnen. Bei Papierrollen bieten sich hierfür Systeme über Lichtschranken, Lichtgitter oder Flächenscanner an, an die eine mehr oder weniger intelligente Auswertung angeschlossen ist.
Weiterhin ist es von Vorteil, wenn im Bereich des Wareneingangs 18 die angelieferte Rolle beispielsweise über eine Barcodeerfassung, z. B. Barcodeleser 53, oder ein anderes System identifiziert wird. Der Barcodelabel dient zur Identifikation der Rolle und wird vom System erfaßt.
Das Lager 21 ist z. B. zur liegenden Lagerung von vorbereiteten bzw. unvorbereiteten Rollen in mehreren Ebenen E1 bis E11 als Hochregallager 21 ausgeführt. Das Hochregallager 21 kann prinzipiell auch in der Lage sein Paletten oder stehend gelagerte Rollen aufzunehmen. Sind die Rollen im Hauptlager 21 jedoch z. B. stehend gelagert, so müssen zumindest entweder die Bediengeräte 29; 30 oder das Transportsystem 46 ein Kippen der Rolle ermöglichen, oder aber es ist zwischen Lager 21 und Rollenwechsler eine Kippstation angeordnet. '-
Ein Vorbereitungskreis 35 weist in der Regel die Auspackstation 37 und die z.B. als Klebevorbereitungsautomat ausgeführte Klebevorbereitung 38 auf. Hinzu kommen ggf. noch Übergabepositionen im Transportsystem 19. Die Auspackstation 37 weist z. B. ein Mittel auf, auf welchem die Papierrollen ausgerichtet und teilautomatisch ausgepackt werden können. Außerdem kann hier der Barcode, z. B. mittels Handscanner, zur Übeφrüfung erfaßt, der Durchmesser ermittelt und die Rolle zur Kontrolle gewogen werden. Die Klebevorbereitung 38 stellt beispielsweise ein automatisches Klebevorbereitungssystem dar. Eine geeignete Klebevorbereitung 38 kann z. B. ca. 15 Rollen in der Stunde vorbereiten. Beim Auffüllen des Lagers 21 , insbesondere des Regalblockes 23 und Teilen des Regalblockes 24 mit vorbereiteten Rollen ist zu beachten, dass die Klebevorbereitung u.U. nur beschränkte Zeit, derzeit z. B. 8-12 Stunden, haltbar ist und dann erneuert werden muß. Im Lager 21 müssen ggf. auch Restrollen auf Ladehilfen, die von einem Rollenwechsler 06 zurückgeliefert wurden, sowie Ladehilfen gehandhabt werden.
Ein Rollenwechsler 06 hat z. B. zwei Tragarmpaare, zur Aufnahme von Papierrollen. Jedem Rollenwechsler 06 ist ein Stück Förderstrecke zugeordnet, auf der eine Papierrolle für den Rollenwechsler 06 vorgelegt werden kann. Der Rollenwechsler 06 mit seiner Puffeφosition (Vorlegeplatz) wird dann z. B. auch als innerer Beschickungskreis 47 bezeichnet und ist Teil der Druckmaschine 01 bzw. dieser zugeordnet. Er dient zum abrollen der Papierrollen und zum automatischen Rollenwechsel mit Klebung.
Für den Transport über längere horizontale Strecken, wie z. B. zwischen Wareneingang 18 und Lager 21 , werden z. B. Platten- oder Gurt- oder Plattenförderer eingesetzt, die ähnlich einem Förderband funktionieren. Für Streckentransporte zwischen Wareneingang 18 und Lager 21 bzw. zwischen Lager 21 und Druckmaschine 01 können z. B. auch als fahrerlose Flurförderzeuge ausgeführte Tränsportsysteme 19; 46 eingesetzt werden. Vorteilhaft ist sind jedoch innerhalb der Vorbereitungskreise 35 und in den inneren Beschickungskreisen 31 schienengebundene Transportsysteme 19; 46, z. B. getriebene schienengebundene Transportwagen mit entsprechenden Führungen, eingesetzt. In kleineren bis mittleren Anlagen kann auch der gesamte Rollentransport mittels schienengebundener Transportwagen realisiert werden.
Die Bewegungssteuerung der Transportsysteme 19; 46 geschieht in vorteilhafter Weiterbildung jeweils durch eine diesem Transportsystem 19; 46 zugeordnete Steuerung, z. B. eine speicherprogrammierbare Steuerung, insbesondere eine Konfigurator-SPS (inklusive Bedienpanel, mit welchem Fahraufträge konfigurierbar sind), oder in vorteilhafter Ausführung durch eine diesem Transportsystem 19; 46 zugeordnete Recheneinheit, z. B. einen Fahrzeugleitrechner.
Das Rollen Versorgungssystem 02 sollte in der Lage sein, eine Druckmaschine 01 bzw. Druckmaschinenanlage mit einer oder mehreren Maschinenlinien, die jeweils aus mehreren Sektionen A; B bestehen können, ausreichend und zeitgerecht mit vorbereiteten Papierrollen zu versorgen. Weiter ist es wünschenswert, dass das Rollenversorgungssystem 02 in der Lage ist, Rollenanforderungen und Rücklieferaufträge von Rollenwechslern 06 abzuarbeiten. Idealer Weise ist es in der Lage, anhand vom Produktplanungssystem 03 mitgeteilter Produktionsdaten den aktuellen Papierbedarf, z. B. auch auf der Basis von aktuell von der Maschinenleitebene 11 aktuellen mitgeteilten Maschinenparameter, zu ermitteln. Während der laufenden Produktion sich ändernde „Soi -Produktionsdaten sollten Berücksichtigung finden.
Um den genannten Anforderungen zu genügen weist die Druckerei in Verbindung mit dem Lager 21 das oben genannte Materialflußsystem 05 zur Planung, Koordination und Steuerung des Materialflusses in der Druckerei auf. Das Materialflußsystem 05 steuert und verwaltet in vorteilhafter Ausführung den gesamten Materialfluß in der Anlage und ist den Subsystemen (Transportsystem(e) 19, Transportsystem(e) 46 und ggf. andere Transport- und Vorbereitungssysteme) des Rollenversorgungssystems 02 überlagert. Es beinhaltet z. B. neben der direkten Rollenversorgung die Handhabung des Wareneingangs 18 und die Verwaltung des Lagers 21. Ist das Lager 21 mit einem eigenen Lagerverwaltungssystem als Subsystem ausgeführt, so weist das Materialflußsystem 05 zumindest eine Schnittstelle zu diesem Subsystem auf.
Informationen über geplante und laufende Produktionen bekommt das Materialflußsystem 05 beispielsweise über eine Signalverbindung vom übergeordneten Produktplanungssystem 03 oder/und von der Druckmaschine 01 , insbesondere deren Leitebene 11. Diese Daten werden im Materialflußsystem 05 verarbeitet, und die 1 /
einzelnen Aufträge den genannten Subsystemen zugeführt. Die Bewegungssteuerung bzw. die Abarbeitung des Auftrages selbst, erfolgt vorzugsweise in der dem Subsystem zugeordneten Steuerung (teilautonom).
Das beschriebene Lager 21 ist auf Grund seiner Topologie und den Transportwegen nicht vorrangig dazu ausgebildet, um eine Vielzahl von verschiedenartiger Artikel für den schnellen Zugriff bereit zu halten wie es bei einem Kommissionierungslager der Fall ist oder große Mengen eines selben Artikels für den sukzessiven Zugriff einzulagern (Speicher). Es ist vielmehr dazu ausgebildet, den geplanten Materialbedarf für einen anstehenden Produktionszeitraum aufzunehmen und produktionsgerecht an die Maschine 01 anzudienen (Pufferlager).
Das Lagergut (Rollen) kann im Anlieferungszustand (unvorbereitet) eingelagert werden und wird im Lager 21 durch entsprechende Vorrichtungen und Abläufe für die Produktion vorbereitet (Vorbereitungskreis 35). Diese Produktionsvorbereitung bezieht sich im wesentlichen auf das Auspacken und das vorbereiten für die automatische Klebung (s.o.).
Das Lager 21 ist vorteilhaft mit einem automatischen Wareneingang 18 bzw. einer automatischen Einlagerstrecke (Transportwege'31 ; 33; 36) versehen, durch die LKW Ladungen automatisch bedient werden können oder auf die manuell Rollen wahllos aufgesetzt werden können. In diesem Bereich wird die Kontur des Lagergutes geprüft, ggf. Fehlerhafte Rollen ausgeschleust, außerdem werden die Rollen bei Bedarf durch eine Vorrichtung automatisch vereinzelt, durch Barcodeleser 53 identifiziert und an den Einlagerplatz des betreffenden Lagerblockes 22; 23 transportiert.
Die Lageφlätze sind so ausgebildet, dass Papierrollen mit einem definierten Mindestdurchmesser ohne Ladehilfsmittel mit den jeweiligen Bediengeräten 29; 30 bzw. dem Transportsystem 19 transportiert und in den Lagerplätzen 26 bis 28; 32; 34; 39; 48 eingelagert werden können. Somit entfällt das Handling, die Bereitstellung und die Verwaltung von Ladehilfsmitteln (wie z. B. Paletten).
Für Papierrollen, welche den definierten Mindestdurchmesser unterschreiten kann das Lager 21 Ladehilfsmittel, z. B. in einem eigens dafür vorgesehenen Bereich von Lageφlätzen im äußeren, der Verarbeitungsmaschine zugewandten Regalblock 23 aufweisen.
Das Lager 21 ist idealer weise so konzeptioniert und ausgestattet, dass im Anlieferungszustand eingelagerte Materialrollen automatisch in den Auspack- und Vorbereitungskreis 35 angedient werden können. Der Auspack- und Vorbereitungskreis 35 ist Bestandteil des Lagers 35 und mit vollautomatischen, teilautomatischen oder manuell zu bedienenden Vorrichtungen zum Auspacken (Auspackstation 37) und Klebevorbereiten (Klebevorbereitung 38) ausgestattet. Der Betrieb des Lagers 21 ist darauf optimiert, dass manuelle Eingriffe weitgehend minimiert sind.
Die Vorteile der Ausgestaltung des Lagers 21 kommen insbesondere i.V.m. einem entsprechendes Verfahren zur Lagerung mit einer entsprechenden Lagerstrategie zur Anwendung. Dieses Verfahren ist dadurch charakterisiert, dass bereits die Einlagerung in das Lager 21 gesteuert und auf die Bedürfnisse des anstehenden Produktionszeitraumes optimiert geschieht. Dies wird erreicht durch eine Schnittstelle zum Produktionsplanungssystem 03, über welche die Daten der anstehenden Produktionen übermittelt werden. Diese Informationen werden im Materialversorgungssystem aufbereitet und auf der Basis dieser Daten Rollen für die Einlagerungen - insbesondere unvorbereiteter Rollen - angefordert. Diese Anforderung kann via Bedarfsliste in Papierform, via Anzeigedisplay oder via Kommunikation mit einem vorgelagerten Lagerbereich (Speicher) mit eigener Lagerverwaltung oder einer schnellen LKW- Anlieferung ausgeführt werden.
Um den optimalen Zeitpunkt für die Produktionsvorbereitung zu finden, berücksichtigt das Verfahren (bzw. die im Materialversorgungssystem implementierte Logik) zumindest die begrenzte Haltbarkeit der Klebevorbereitung, welche mit dem geplanten Produktionszeitraum abgestimmt werden muss. Zusätzlich können vorteilhafter Weise bevorzugte Vorbereitungszeiten in der Logik berücksichtigt werden: Diese können Zeitfenstern sein, in welchen keine oder wenig Produktionen liegen (um eine gleichmäßige Auslastung der Lagerfahrzeuge zu erreichen) und/oder es können Zeitfenster in der normalen Tagesarbeitszeit sein, um Zuschläge für Schicht- bzw. Nachtarbeit zu vermeiden. (Kostenoptimierung).
Das Verfahren ist so ausgelegt, dass der zur Verfügung stehende Lageφlatz auf die aktuellen Anforderungen optimiert genutzt werden kann. Das heißt, bei schnell wechselnden Produktionen müssen eine Vielzahl verschiedener Artikel (Rollen verschiedener Abmessungen und/oder Qualität) bereit gehalten werden und entsprechend der Produktionsplanung in den maschinennahen Lagerbereich (z. B. Regalblock 23) umgelagert werden um einen hohen Materialdurchsatz zu erreichen. Bei langen Produktionen, insbesondere in der Nacht oder am Wochenende, muss eine große Anzahl von gleichen Artikeln vorgehalten werden und die Produktionsvorbereitung optimal auf die Verarbeitung abgestimmt werden, um in einem langen Produktionszeitraum die Anlage gleichmäßig versorgen zu können.
Das Verfahren kann vorteilhaft auch dazu ausgebildet sein, um auch in Havariefällen (z.B. bei Ausfall des Vorbereitungskreises 35, bei ungeplantem Bedarf an einem Rollentyp, der zur Zeit nicht im Lager ist (Durchschleusen) oder bei Lieferung eines ähnlichen Artikels, wenn der geforderte nicht verfügbar ist) die Materialversorgung der Produktionsanlage weitestmöglich sicher zu stellen. Beim Ausfall des Überlagerten
Materialversorgungssystems 02 sieht das Verfahren beispielsweise die Möglichkeit eines Konfigurator-Betriebs vor.
Dem Verfahren liegen parallel oder annähernd parallel laufende Prozesse für die Einlagerung, die Umlagerung und das Bedienen der Maschine 01 zugrunde. Fig. 4 zeigt dies in einem groben Ablaufdiagramm.
Im linken Zweig (Einlagerungsprozess) wird durch die dem Materialverwaltungssystem 02 zugrundeliegende Logik bzw. Software der geplante Bedarf aus dem Produktionsplanungssystem 03 eingelesen. Diese Daten werden nachfolgend im Hinblick auf eine optimale Lagerstrategie hin ausgewertet. Dieser Auswertung liegt die spezielle Ausbildung des Lagers 21 aus den beiden äußeren und dem inneren Lagerblock i.V.m. den Bediengeräten 29; 30, dem Vorbereitungskreis 35 und dem Transportsystem 19 zugrunde, mittels welcher im Lager 21 sowohl unvorbereitete als auch vorbereitete Rollen ein- und umgelagert werden können. Obwohl grundsätzlich vom Wareneingang 18 her bis zur Maschine 01 hin in den Regalblöcken ein Gefälle von unvorbereiteten Rollen zu vorbereiteten Rollen hin besteht, ist (im Gegensatz zu herkömmlichen Systemen) der Weg einer unvorbereiteten Rolle auch wieder „rückwärts" vom inneren Regalblock 24 zum der Maschine 01 entfernten äußeren Regalblock 22 oder zum Vorbereitungskreis 35 hin gangbar. Die Festlegung der Lagerstrategie ist etwas spezifischer in Fig. 5 dargelegt.
Im Unteφrozess zur Bestimmung der Lagerstrategie („Festlegung der optimalen Lagerstrategie" aus Fig. 4) wird zunächst der Papier- bzw. Materialrollenbedarf festgestellt und ein Abgleich mit dem Lagerbestand vorgenommen. Je nach Ergebnis wird bei einem Defizit das Erfordernis für die Einlagerung neuer Rollen (von LKWs, Bahnwaggons oder aus einem Speicherlager) in das Lager 21 bestimmt.
Parallel hierzu wird als weiteres, die Lagerstrategie beeinflussendes Kriterium die zu erwartende Lagerbelegung bestimmt. Ist diese gering, so wird der maschinenferne Regalblock 22 lediglich für unvorbereitete Rollen, der maschinennahe Regalblock 23 lediglich für vorbereitete Rollen genutzt und der innere Regalblock 24 bis auf das Durchreichen der Rollen weitgehend frei gehalten. Ist die Lagerbelegung normal, so wird der maschinenferne Regalblock 22 wieder lediglich für unvorbereitete Rollen, der maschinennahe Regalblock 23 lediglich für vorbereitete Rollen und der innere Regalblock 24 jedoch als Puffer für unvorbereitete und vorbereitete Rollen genutzt. Ebenso wird bei hoher Lagerbelegung verfahren. Für das Kriterium „hoch", „normal" und „gering" kann das unten gesagte angewandt werden.
Als weiteres Kriterium fließt die Bedarfsart ein, wobei zwischen vielen kleinen aufeinander folgenden Produktionen und wenigen großen unterschieden wird. Im ersten Fall sind ausreichend Plätze für Rücklieferungen bereits angebrochener Rollen von den Rollenwechslern 06 in das Lager 06 freizuhalten. Im zweiten Fall besteht die Priorität in der wegoptimierten Einlagerung unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen.
Ein weiteres vorteilhaftes Einflusskriterium zur Bildung der Lagerstrategie stellt der Zeitplan für die Einlagerung neuer Rollen in das Lager 21 dar. Hier wird unter dem beabsichtigten Einlagerungszeitraum während und außerhalb einer Normalarbeitszeit unterschieden. Im ersten Fall erfolgt die Einlagerung neuer Rollen bevorzugt (wenn Kapazität ausreicht und geplante Zeitspanne bis zum geplanten Verbrauch nicht zu groß) über den Vorbereitungskreis 35 zur Vorbereitung, bevor sie einem Regalblock 22 oder 24 zugeführt werden. Im zweiten Fall werden die Rollen unvorbereitet (z. B. veφackt und ohne Klebevorbereitung) eingelagert und erst später (während Normalarbeitszeit) vorbereitet.
Die Ergebnisse der Teilstrategien bzw. Kriterien werden nun ausgewertet und die Lagerstrategie festgelegt. Für Varianten können auch nur eine Teilmenge der genannten Teilstrategie einfließen. Sind im Falle eines größeren Lagers 21 mehrere innere Regalblöcke 24 vorhanden, so sind die Strategien auf „maschinennähere" „innerste" sowie „maschinenfernste" Regalblöcke sinngemäß zu erweitern.
Nach Festlegung der Lagerstrategie erfolgt die Ausgabe der Einlageraufforderung, woran sich die Produktionsvorbereitung unter Berücksichtigung der Produktionsplanung und ggf. bevorzugter Vorbereitungszeiten anschließt.
In einem parallelen Prozess (Auslagerungsprozess) werden Material- und Rücklieferungsanfragen durch die Maschine 01 (z. B. der Rollenwechsler 06) registriert und darauf hin geprüft, ob diese bedient werden können. Falls ja, wird die Anfrage bedient. In vorteilhafter Ausführung des Verfahrens sieht dieses im Falle eines Mangels vor, den Bestand auf ähnliche Rollentypen (Artikel) zu prüfen und bei positivem Ergebnis die Maschine 01 mit diesem zu bedienen. Andernfalls erfolgt beispielsweise eine sofortige Einlagerung einer Rolle passenden Typs, welche in diesem Fall vom Wareneingang 18 über den Vorbereitungskreis 35, den inneren Regalblock 24 sowie den maschinennahen Regalblock 23 auf dem schnellsten Weg durchzureichen ist. Die Definition für in Fig. 4 zu treffende Entscheidung über einen „ähnlichen Artikel" (Rolle) ist in vorteilhafter Ausführung tabellarisch hinterlegt.
Im dritten parallel ablaufenden Prozess (Umlagerungsprozess) wird die Lagerbelegung ständig auf den geplanten Bedarf hin in der Weise geprüft, dass die vorbereiteten und unvorbereiteten Rollen der verschiedenen Rollentypen produktionsoptimiert positioniert sind. D. h. die kurzfristig benötigten Rollen sollten im Regelfall bereits vorbereitet sein und sich zumindest im inneren, oder dem maschinennahen äußeren Regalblock 23 befinden. Unter kurzfristig ist hier beispielsweise eine Mindestvorlaufzeit zu verstehen, welche zumindest eine viertel Stunde (besser halben Stunde), vor dem voraussichtlichen Zeitpunkt des Erfordernisses der Materialrolle am Vorlageplatz 48 liegt. Sie sollten sich im direkten Zugriffbereich der maschinennahen Bediengeräte 30 befinden. Die unmittelbar für die Rollenwechsler 06 benötigten Rollen sollten bereits an einen zum betreffenden Rollenwechsler 06 korrespondierenden Vorlageplatz 48 angeliefert sein. Das Zeitfenster hierfür sollte zumindest 0 bis 5 Minuten vor Abruf durch den Rollenwechsler 06 betragen. Im maschinenfernen Lagerbereich - beispielsweise im Zugriffsbereich der maschinenfernen Bediengeräte 29 findet eine Vorbereitung und Einlagerung für die mittelfristig benötigten Rollen statt. Hierbei können beispielsweise unvorbereitete Rollen aus dem maschinenfernen äußeren oder dem inneren Regalblock 22; 24 entnommen und dem Vorbereitungskreis 35 zugeführt werden, bevor diese dann als vorbereitete Rollen im inneren Regalblock 24 zwischengelagert werden. Diese ist dann dem maschinenahen Bediengerät 30 zugänglich und kurzfristig abrufbar. Entsprechend dem geplanten Bedarf findet also im dritten Teilprozess eine produktionsorientierte Umlagerung unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen im Lager 21 statt. Die Bestimmung der Umlagerstrategie ist in Fig. 6 detaillierter dargelegt.
Im Teilprozess „Umlagerung" wird die Umlagestrategie („sinnvolle Umlagerungen produktionsorientiert" aus Fig. 4) ermittelt, indem zunächst die Lagerauslastung ermittelt und in geringe, normale und hohe Lagerbelegung unterschieden wird. In Abhängigkeit hiervon werden bei geringer Belegung die Rollen wegoptimiert eingelagert unter der Prämisse minimaler Umlagerungen, d. h. Umlagerungen sind möglichst zu vermeiden. Bei normaler Belegung werden die Rollen weg- und platzoptimiert eingelagert, wobei ein bedarfsgerechtes Umlagern zulässig ist. Bei hoher Belegung sind die Rollen platzoptimiert einzulagern, wobei ein Umlagern produktionsgerecht erfolgt. Die Optimierung bzgl. Weg und/oder Platz und/oder der Anzahl von Umlagerungsprozessen kann mittels mathematischer Algorithmen erfolgen, welche für die betreffende(n) - ggf. gewichtete Variable(n) unter Berücksichtigung von Randbedingungen Zustände eines lokalen oder absoluten Minimums suchen. Dies kann unter Berücksichtigung lediglich des nächsten Schrittes (z. B. Bewegung einer einzelnen Rolle), vorteilhafter Weise jedoch unter Berücksichtigung mehrerer anstehender Ein- und/oder Auslagerungen vorausschauend erfolgen, so dass insgesamt eine optimierte Strategie entwickelt wird. Im Idealfall wird der gesamte bevorstehende Produktionszeitraum in die Ermittlung der Strategie mit einbezogen, so dass zwar ggf. einzeln betrachtete Umlagerungsschritte innerhalb einer kleinen Zeitspanne für sich betrachtet (z. B. zu beginn) keine optimale Lösung darstellen würden, der Gesamtprozess jedoch insgesamt zu einem optimalen Ablauf wird.
Unter „wegoptimiert" ist beispielsweise zu verstehen, dass eine für einen Rollenwechsler 06 passende, vorbereitete Rolle möglichst nahe an dem diesem zugeordneten Vorlageplatz 48 gelagert wird - beispielsweise direkt links oder rechts hiervon. Diese reine Form der Strategie ist in einfacher Weise möglich bei geringer Auslastung bzw. Belegung des Lagers 21 , beispielsweise bei zumindest unter 50 %, insbesondere unter 40%.
Mit zunehmender Auslastung bzw. Belegung (normal), beispielsweise über 50%, wird eine rein „wegorientierte" Strategie durch die hohe Belegung zunehmend erschwert. Es werden noch freie Plätze vermehrt „platzoptimiert", d. h. chaotisch über das Lager 21 in der Weise belegt, dass immer ein Rollenwechsler 06 mit einer passenden Rolle über einen mittleren Weg zu bedienen ist. Die chaotisch eingelagerten Rollen sind beispielsweise im wesentlichen gleichmäßig über diejenige Länge des Lagers 21 verteilt, welche den in Betrieb befindlichen Rollenwechsler 06 entspricht.
Wird die Auslastung bzw. Belegung hoch, z. B. zumindest größer als 60 %, insbesondere größer 70%, so erfolgt die Strategie der Einlagerung (unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen) „platzorientiert, d. h. es werden die Rollen im Lager 21 über die Länge der in Betrieb befindlichen und zu versorgenden Rollenwechsler 06 chaotisch gelagert. Im Extremfall werden z. B. im maschinennahen Lagerblock 23 sämtliche Lageφlätze ausgenutzt.
Die geschilderten Teilprozesse (Einlagerungs-, Auslagerungs- und Umlagerungsprozess) werden bevorzugt ständig iterativ durchlaufen. Hierbei ist es grundsätzlich auch möglich, dass die Prozesse nicht nebeneinander sondern nacheinander ständig wiederholt ablaufen zu lassen.
Das beschriebene Lage 21 ist insbesondere als Pufferlager 21 ohne das Erfordernis eines vorgeordnetes Speicherlagers einsetzbar, da in diesem Lager 21 sowohl unvorbereitete als auch vorbereitete Materialrollen gelagert und verwaltet werden. Eine Anlieferung, d. h. Einlagerung unvorbereiteter Materialrollen kann dann beispielsweise direkt vom Wareneingang 18 (von LKWs, Bahnwaggons etc.) erfolgen. Ist in einer Variante ein Speicherlager ausschließlich für unvorbereitete Materialrollen vorgeordnet, so ist eine Materialausgabe dieses Speicherlagers als „Wareneingang" 18 im vorgenannten Sinne zu verstehen. Der Barcodeleser 53 kann dann an der gezeigten Stelle entfallen, da derartige Information über Größe und Qualität der im Lager 21 einzulagernden Rolle aus dem Speicherlager vorliegenden Informationen übernommen werden können.
Die Kriterien „hoch", „normal" und „gering" und/oder „viele kleine", „wenige große" (Fig. 5 und 6) können jeweils einerseits als konkrete Grenzwerte (veränderbar) funktional oder tabellarisch hinterlegt sein. Sie können jedoch auch als Tenne linguistischer Variablen einer Fuzzy-Steuerung zugrunde liegen. Je nach Gesamtanlage, Maschinengröße und/oder Lagergröße kann die Definition dieser Kriterien anders gelagert sein und sollte daher veränderbar sein. In vorteilhafter Weiterbildung kann das System auch ganz oder teilweise selbstlernend ausgeführt sein, so dass Grenzen zwischen den verschiedenen Modi bzw. Kriterien in gewissen Bereichen durch die Praxiserfahrung verschoben werden.
Eine Gesamtverfahrensweise zur Lagerung von unvorbereiteten und vorbereiteten Materialrollen der Rollenrotationsdruckmaschine kann nun vorteilhaft derart ausgeführt sein, dass produktionsrelevante Daten über geplante Produktionen (Papiermenge und/oder Typ und/oder Zeitpunkt) direkt vom Produktionsplanungssystem 03 oder über die zu versorgenden Maschine 01 über eine Signalverbindung an die Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit 17 übermittelt werden, wobei in einem ersten Teilprozess durch die Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit 17 anhand der übermittelten Verbrauchsdaten für den anstehenden Produktionszeitraum und dem aktuellen Lagerbestand die Festlegung einer Lagerstrategie und je nach Bedarf eine Einlageraufforderung für neue, unvorbereitete Materialrollen erfolgt, sowie durch die im Materialversorgungssystem 05 implementierte Logik ein Zeitpunkt für die Produktionsvorbereitung unvorbereiteter Materialrollen unter Berücksichtigung einer begrenzten Haltbarkeit der Klebevorbereitung und dem geplanten Produktionszeitraum bestimmt wird. In einem zweiten Teilprozess werden über eine Signalverbindung Materialrollenanfragen der Maschine 01 an das Materialflusssystem 05 gerichtet, in dessen Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit 17 registriert, und dort auf der Basis von vorliegenden Daten zur Lagerbelegung auf Lieferbarkeit durch das Lager 21 geprüft und bei positivem Ergebnis entsprechend der Anfrage der Maschine 01 eine Auftragvergabe direkt durch das Materialflusssystem 05 oder über ein Lagerverwaltungssystem zur Auslagerung an ein Bediengerät 29; 30 des Lagers 21 vorgenommen wird. In einem dritten Teilprozess wird durch das Materialflusssystem 05 die Lagerbelegung auf der Basis der übermittelten produktionsrelevanten Daten auf den geplanten Bedarf hin in der Weise geprüft, dass die vorbereiteten und unvorbereiteten Materialrollen der benötigten Rollentypen produktionsoptimiert positioniert sind, wobei entsprechend dem geplanten Bedarf eine Strategie für eine produktionsorientierte Umlagerung unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen innerhalb des Lagers 21 bestimmt und durchgeführt wird.
Bezugszeichenliste
01 Maschine, Druckmaschine
02 Materialversorgungssystem, Rollenversorgungssystem
03 Produktplanungssystem
04 Druckeinheit, Druckturm, Aggregat
05 Steuersystem, Materialflußsystem
06 Rollenwechsler, Aggregat
07 Aggregat, Falzapparat
08 Bedien- und Recheneinheit
09 Signalleitung, Netzwerk, druckmaschinenintern
10 -
11 Leitebene, Maschinenleitebene
12 Signalverbindung
13 Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit, Server
14 -
15 Signalverbindung
16 Signalverbindung
17 Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit
18 Subsystem, Wareneingang
19 Subsystem, erstes Transportsystem
20 -
21 Lager, Hochregallager
22 Regalblock, äußerer
23 Regalblock, äußerer
24 Regalblock, innerer
25 -
26 Lageφlatz
27 Lageφlatz 28 Lagerplatz
29 Bediengerät, Regalbediengerät
30 Bediengerät, Regalbediengerät
31 Transportweg
32 Lageφlatz, Übergabestation
33 Transportweg
34 Lagerplatz, Ubergabestation
35 Vorbereitungskreis
36 Transportweg
37 Auspackstation
38 Klebevorbereitung
39 Lagerplatz, Übergabestation
40 -
41 Transportweg
42 Lagerplatz, Übergabestation
43 Transportweg
44 Lagerplatz, Übergabestation
45 -
46 Transportsystem
47 Transportsystem, innerer Beschickungskreis
48 Lagβφlatz, Vorlageplatz
49 -
50 -
51 Greif- und/oder Hebemechanismus
52 Träger
53 Barcodeleser
A Sektion
B Sektion
E1 bis E11 Ebenen

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Lagerung von unvorbereiteten und vorbereiteten Materialrollen einer bahnverarbeitenden Maschine in einem Lager (21 ), dadurch gekennzeichnet, dass einem eine implementierte Logik aufweisenden Materialflusssystem (05) Informationen zur Prognose von Verbrauchsdaten für einen anstehenden Produktionszeitraum oder prognostizierte Verbrauchsdaten zugeführt werden und dass in einem Teilprozess anhand der prognostizierten Verbrauchsdaten und dem aktuellen Lagerbestand eine Festlegung einer Lagerstrategie erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Festlegung der Lagerstrategie bestimmt wird, indem ein Kriterium für den Grad der zu erwartenden Lagerbelegung im zu betrachtenden Produktionszeitraum berücksichtigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Festlegung der Lagerstrategie unter Berücksichtigung eines Kriteriums für den beabsichtigten Einlagerungszeitraum neuer Materialrollen im zu betrachtenden Produktionszeitraum erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Festlegung der Lagerstrategie unter Berücksichtigung der Haltbarkeit einer Klebevorbereitung und dem geplanten Produktionszeitraum erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Berücksichtigung des Grades der zu erwartenden Lagerbelegung in der Weise erfolgt, dass bei geringer Belegung ein maschinenferner Regalblock (22) lediglich für unvorbereitete Rollen, ein maschinennaher Regalblock (23) lediglich für vorbereitete Rollen genutzt wird und ein dazwischen liegender innerer Regalblock (24) bis auf das Durchreichen von Rollen weitgehend frei gehalten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Berücksichtigung des Grades der zu erwartenden Lagerbelegung in der Weise erfolgt, dass bei normaler und/oder hoher Belegung ein maschinenferner Regalblock (22) lediglich für unvorbereitete Rollen, ein maschinennaher Regalblock (23) lediglich für vorbereitete Rollen und ein dazwischen liegender innerer Regalblock (24) als Puffer für unvorbereitete und vorbereitete Rollen genutzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Berücksichtigung der Bedarfsart in der Weise erfolgt, dass bei vielen kleineren Produktionen während des betrachteten Produktionszeitraumes ausreichend Plätze für Rücklieferungen gebrauchter Rollen in das Lager (21) freizuhalten sind.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Berücksichtigung einer Bedarfsart in der Weise erfolgt, dass bei wenigen größeren Produktionen während des betrachteten Produktionszeitraumes die vorbereiteten Rollen wegoptimiert eingelagert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass in einem vom erstgenannten Teilprozess verschiedenen Teilprozess die Lagerbelegung auf den geplanten Bedarf hin in der Weise geprüft wird, dass die vorbereiteten und unvorbereiteten Materialrollen der benötigten Rollentypen produktionsoptimiert positioniert sind, und eine Strategie für eine produktionsorientierte Umlagerung unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen innerhalb des Lagers (21) bestimmt wird, indem ein Kriterium für den Grad der zu erwartenden Lagerbelegung im zu betrachtenden Produktionszeitraum berücksichtigt wird.
10. Verfahren zur Lagerung von unvorbereiteten und vorbereiteten Materialrollen einer bahnverarbeitenden Maschine in einem Lager (21 ), wobei - einem eine implementierte Logik aufweisenden Materialflusssystem (05) Informationen zur Prognose von Verbrauchsdaten für einen anstehenden Produktionszeitraum oder prognostizierte Verbrauchsdaten zugeführt werden und dem Materialflusssystem (05) Daten zum aktuellen Lagerbestand vorliegen oder zugeführt werden, - in einem Teilprozess im Materialflusssystem (05) die Lagerbelegung des Lagers (21) auf den geplanten Bedarf hin in der Weise geprüft wird, dass die vorbereiteten und unvorbereiteten Materialrollen der benötigten Rollentypen produktionsoptimiert positioniert sind, - und eine Strategie für eine produktionsorientierte Umlagerung unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen innerhalb des Lagers (21) bestimmt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Strategie für eine produktionsorientierte Umlagerung bestimmt wird, indem ein Kriterium für den Grad der zu erwartenden Lagerbelegung im zu betrachtenden Produktionszeitraum erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 2, 9 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Berücksichtigung des Grades der zu erwartenden Lagerbelegung in der Weise erfolgt, dass bei geringer Belegung die Einlagerung der vorbereiteten Rollen überwiegend wegoptimiert im Hinblick auf einen zu bedienenden Rollenwechsler (06) und bei hoher Belegung Überwiegend chaotisch über eine mit aktiven Rollenwechslern (06) zusammen wirkende Länge des Lagers (21 ) erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die unvorbereiteten und vorbereiteten Materialrollen in einem Lager (21 ) mit einem maschinenfernen äußeren, einem maschinennahen äußeren und mindestens einem dazwischenliegenden inneren Regalblock (22; 23; 24) gelagert werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Umlagerung der Materialrollen zwischen maschinenfernem äußeren und innerem Regalblock (22; 24) durch ein dazwischen angeordnetes maschinenfernes Bediengerät (30) und die Umlagerung der Materialrollen zwischen innerem und maschinennahem äußeren Regalblock (24; 23) durch ein dazwischen angeordnetes maschinennahes Bediengerät (29) erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Umlagerung in der Weise stattfindet, dass die kurzfristig benötigten Rollen bereits vorbereitet sind und sich zumindest im inneren, oder dem maschinennahen äußeren Regalblock (24; 23) befinden.
16. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine Umlagerung unvorbereiteter Materialrollen zur Vorbereitung mittelfristig benötigter Rollen im Zugriffsbereich des maschinenfernen Bediengerätes (29) erfolgt.
17. Verfahren nach Anspruch 1 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass unvorbereitete Rollen in einem Vorbereitungskreis (35) des Lagers (21) verarbeitet werden.
18. Verfahren nach Anspruch 16 und 17, dadurch gekennzeichnet, dass unvorbereitete Materialrollen aus dem maschinenfernen äußeren oder dem inneren Regalblock (22; 24) durch das Bediengerät (29) entnommen und dem Vorbereitungskreis (35) zugeführt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass nach Vorbereitung diese Materialrollen im inneren Regalblock (24) zwischengelagert werden.
20. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Folge einer Einlageraufforderung durch den ersten Teilprozess eine Anforderung und Einlagerung von Materialrollen in den äußeren maschinenfernen oder den inneren Regalblock (22; 24) erfolgt.
21. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Folge einer Ausgabeaufforderung durch den zweiten Teilprozess eine Ausgabe einer vorbereiteten Materialrolle aus dem äußeren maschinennahen oder dem inneren Regalblock (23; 24) an einen Vorlageplatz (48) des äußeren maschinennahen äußeren Regalblocks (23) erfolgt.
22. Verfahren nach Anspruch 1 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Grad der Belegung von unter 40 % als geringe Belegung verstanden wird.
23. Verfahren nach Anspruch 1 , 2, 9 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Grad der Belegung von über 70 % als hohe Belegung verstanden wird.
24. Verfahren nach Anspruch 1 , 2, 9 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kriterium in Form einer exakten, jedoch änderbaren Definition vorgehalten ist.
25. Verfahren nach Anspruch 1 , 2, 9 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kriterium als veränderbarer Term einer linguistischen Variable einer Fuzzy- Steuerung vorgehalten ist.
26. Verfahren nach Anspruch 1 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass produktionsrelevante Daten bzw. Verbrauchsdaten über geplante Produktion von einem Produktionsplanungssystems (03) und/oder der zu versorgenden Maschine über eine Signalverbindung an eine Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit (17) eines Materialflusssystems (05) übermittelt werden.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Teilprozess durch die Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit (17) anhand der übermittelten prognostizierten Verbrauchsdaten für einen anstehenden Produktionszeitraum und dem aktuellen Lagerbestand die Festlegung einer Lagerstrategie und je nach Bedarf eine Einlageraufforderung für neue, unvorbereitete Materialrollen erfolgt, sowie durch eine im Materialversorgungssystem (05) implementierte Logik ein Zeitpunkt für die Produktionsvorbereitung der Materialrollen im Vorbereitungskreis (35) unter Berücksichtigung einer begrenzten Haltbarkeit der Klebevorbereitung und dem geplanten Produktionszeitraum bestimmt wird.
28. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Teilprozess über eine Signalverbindung Materialrollenanfragen der Maschine (01) an das Materialflusssystem (05) gerichtet werden, in dessen Rechen- und/oder Datenverarbeitungseinheit (17) registriert werden, und dort auf der Basis von vorliegenden Daten zur Lagerbelegung auf Lieferbarkeit durch das Lager (21) geprüft und bei positivem Ergebnis entsprechend der Anfrage der Maschine (01 ) eine Auftragvergabe direkt durch das Materialflusssystem (05) oder über ein Lagerverwaltungssystem zur Auslagerung an Bediengeräte (29; 30) des Lagers (21) vorgenommen wird.
29. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Teilprozess durch das Materialflusssystem (05) die Lagerbelegung auf der Basis der übermittelten produktionsrelevanten Daten auf den geplanten Bedarf hin in der Weise geprüft wird, dass die vorbereiteten und unvorbereiteten Materialrollen der benötigten Rollentypen produktionsoptimiert positioniert sind, wobei entsprechend dem geplanten Bedarf eine Strategie für eine produktionsorientierte Umlagerung unvorbereiteter und vorbereiteter Rollen innerhalb des Lagers (21 ) bestimmt und durchgeführt wird.
30. Verfahren nach Anspruch 1 , 27, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Teilprozess durch eine in einem Materialversorgungssystem (05) implementierten Logik durchgeführt wird.
31. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei der Festlegung zusätzlich ein Kriterium für die Bedarfsart im Hinblick auf das geplante Produktspektrum im zu betrachtenden Produktionszeitraum berücksichtigt wird.
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