DD281993A5 - Lagerkomplex zur ver- und entsorgung eines flexiblen instandsetzungsprozesses - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Lagerkomplex zur Ver- und Entsorgung eines flexiblen Instandsetzungsprozesses, insbesondere zur Materialversorgung und Schadstoffentsorgung. Dabei ist von besonderer Bedeutung, dasz jedes Reparaturobjekt eine andere Reparaturtechnologie erfordert. Daraus folgernd ergibt sich fuer jedes Reparaturobjekt ein anderer Ver- und Entsorgungsbedarf. Erfindungsgemaesz steuert ein Prozeszrechner einen untergeordneten Lagerrechner, der wiederum alle Funktionen des Lagerkomplexes ueberwacht und steuert, wobei auch der Prozeszrechner Zugriff zu bestimmten Funktionen des Lagerkomplexes hat. Im Lagerkomplex werden die Systemkomponenten Stoffflusz, Information und systemuebergreifend Bearbeitung koordiniert und durch technische Mittel untersetzt. Fig. 1{Instandsetzungsprozesz, flexibel; Versorgung; Entsorgung; Material; Schadstoffe; Reparaturobjekt; Reparaturtechnologie; Lagerkomplex; Prozeszrechner; Lagerrechner; Systemkomponenten; Information; Stoffflusz; Bearbeitung}

Description

Hierzu 1 Seite Zeichnung

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung findet Anwendung bei der flexiblen Instandsetzung von Reparaturobjekten als Bestandteil eines flexiblen Reparatursystems.

Sie kann auch als selbständig arbeitender Lagerkomplex genutzt werden.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Die Auswertung des Standes der Technik für automatisiert arbeitende Lager ergab, daß eine direkte Verbindung von Materialkommissioniorung und Materialentsorgung in gleichen Transportbehältern, gesteuert durch eine rechnergestützte Lagerhaltung, nicht bekannt ist.

Gleiches trifft auf die automatisierte Verknüpfung zwischen einer reparaturobjektbezogenen Materialkommissicnierung und der Ein- und Auslagerung der Transportbehälter mit entsprechender Bereitstellung zur Produktion zu.

Eine Integration von Lagertechnik und Produktion, in der die Systemkomponenten Bearbeitung, Stofffluß und Information enthalten sind, ist für Instandsetzungstechnologien in dieser Komplexität und Intensität nicht bekannt.

Eine Lagertechnologierealisierung in höhenmäßig drei Ebenen konnte, abgesehen von Hochregalspeichern, ebenfalls nicht ermittelt werden.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die termingerechte Ver- und Entsorgung eines flexiblen automatisierten Instandsetzungsprozesses. Dabei soil ein hoher Automatisierungsgrad realisiert werden. Außerdem muß eine hohe Flexibilität garantiert sein.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Lagerkomplex zu entwickeln, mit dem eine termingerechte Ver- und Entsorgung eines Instandsetzungsprozesses gesichert werden kann. Dabei ist zu beachten, daß die einzelnen Reparaturobjekte unterschiedliche Reparaturtechnologien erfordern. Daraus folgernd ergibt sich für jedes Reparaturobjekt ein anderer Ver- und Entsorgungsbedarf.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß unter Berück^chtigung instandsetzungsspezifischer Eigenheiten der durch einen Prozeßrechner auf der Grundlage einer vorlaufenden S :hadensaufnahme ermittelte Material- und Ersatzteilbedarf dem Lagerrechner eines automatisierten Lagerkomplexes übermittelt wird. Dieser nimmt nachfolgend einen prüfenden Vergleich zwischen dem benötigten und dem vorhandenen Material vor. Bei positivem Entscheid des Lagerrechners erfolgt die Aufnahme des Bearbeitungsauftrages in den Prozeßrechner. Das bedeutet, daß der Lagerrechner auf Anweisung des Prozeßrechners zeitlich abgestimmt mit der Zuführung dor Reparaturobjekte in den Instandsetzungsprozeß, vorlaufend den Kommissionierungsbefehl erteilt.

Mit Befehlserteilung wird dem Kommissionierungsbereich ein materialentsorgter Transportbehälter zugeführt. Durch einen verfahrbaren Kommissionierbalancer erfolgt entsprechend dem Kommissionierauftrag die Beladung der Transportbehälter mit den verschiedenen Ersatz- und Verschleißteilen reparaturobjektbezogen. Die benötigten Ersatz- und Verschleißteile werden aus einem Hochregallager entnommen bzw. von einem Speziallager zugeführt. Nach der Abarbeitung des Kommissionierungsauftrages werden die Materialtransportbehälter in ein Produktionsbereitstellungslager eingeordnet. Das erfolgt durch ein Produktionslagerbediengerät, welches direkt mit dem Lagerrechner gekoppelt ist.

Die rechnergesteuerte Auslagerung der Transportbehälter aus dem Produktionsbereitstellungslager wird durch das Produktionslagerbediengerät vorgenommen in der Weise, daß die auszulagernden Transportbehälter einem Übergabeboroich zur Produktion zugeführt und mittels eines positionierbaren Querverschiebewagens auf einen Materialtransportroboter übergeben werden.

Die Zuführung der Materialtransportbehäller und der Abtransport der leeren Transportbehälter zum bzw. vom Lagerkomplex, speziell dem Hochregallager, werden mit einer Unterflurtransportanlage, die mit Hub- und Senkvorrichtungen ausgerüstet ist, automatisch durchgeführt.

Die zur Kommissionierung benötigten Transportbehälter kommen vom Teilkomplex Materialentsorgung, der nach folgendom Prinzip funktioniert.

Die vom Komplex Materialentsorgung kommenden Transportbehälter erreichen über den Übergabebereich zum Lagerkomplex eine Transportstrecke, die die direkte Zuführung des Schadmaterials zu Sammelcontainern gewährleistet.

Durch eine Übergabeeinheit wird die Zuführung der entleerten Transportbehälter zum Kommissionierbereich realisiert.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung wird nachstehend am Beispiel eines Lagerkomplexes für die Baggereimerreparatur, getrennt nach Transpurt·, Umschlag- und Lagerungslösungen (Hochregal- und Bodenlagerung), näher erläutert.

Die dazugehörige Zeichnung zeigt die prinzipielle Gesamtlösung des automatisiert arbeitenden Lagerkomplexes.

Die informationsseitigen Verknüpfungen sind nicht graphisch dargestellt.

Die Anlieferung der benötigten standardisierten und nichtstandardisierten Ersatzteile erfolgt nach konventionellen Transporttechnologien, d. h. je nach Bedarfsfall mittels verschiedener Flurfördermittel bzw. per Gleisanschluß. Grundsätzlicher Anfahrpunkt ist dabei der Wareneingangsbereich. Alie Eingänge werden durch den Lagerrechner registriert, der mit dem die Bearbeitungstechnologie erstellenden Prozeßrechner gekoppe't ist.

Im Wareneingangsbereich werden die im Hochregallager 2 einzulagernden Ersatzteile und Hilfsmaterialien in bereitstehende Leerpaletten eingelagert bzw. es wird eine dem Sortiment entsprechende Palette zur mengenmäßigen Komplettierung angefordert. Der Einlagerungsvorgang wird über eine Unterflurpalettentransportanlage 3 und mit zwei im Wareneingangsbereich und am Hochregallager 2 angeordneten Hub- und Senkvorrichtung 4 realisiert.

Das Hochregallager 2 ist mit einem zielgesteuerten Regalbediengerät 5 ausgerüstet.

Die Transport- und Umschlagarbeiten werden im Bereich der Bodenlagerung mit einem Brückenkran durchgeführt.

Für jeden im Produktionsprozeß reparierten bzw. neugefertigten Baggereimer wird ein spezifisches Ersatzteilsortiment benötigt.

Diese reparaturobjektbezogenen Ersatzteile werden in einer Spezialpalette 6 im Produktionslager kommissioniert, zwischengelagert und nach entsprechender Anforderung vom Prozeßrechner dem Produktionsprozeß zugeführt.

Zur Bestückung der Spezialpalette 6 müssen aus dem Hochregallager 2 Paletten vom Regalbediengerät 5 automatisch dem Hochregallageraustrag 7 zur Kommissionierbereits' allung transportiert werden. Die nach der Nutzung im Produktionskomplex zurückgeführten Spezialpaletten 6 (Schrott- und Leerpaletten) werden vom Übergabebereich 8 an den Palettenspeicher 9 übergeben. In einar Doppelfunktion muß der unter dem Produktionsbereitstellungslager 17 stationierte Palettenspeicher 9 den automatischen Transport der Spezialpaletten 6 zur Übergabeeinheit- Kommissionierstrecke 10 und die Speicherung der Paletten auf der Transportbahn gewährleisten, wobei der Palettenspeicher 8 ein integrierter Bestandteil des Produktionsbereitstellungslagers 17 ist.

Die Übergabeeinheit- Kommissionierstrecke 10 hat folgende Aufgaben automatisch zu lösen:

- Weitertransport der Schrottpaletten von Pdatenspeicher 9 zur Palettenstrecke - Schrottentleerung 11

- Quertransport der Leerpaletten zur Kommissionierstrecke 112.

Von der Palettenstrecke - Schrottentleerung 11 werden die von der Übergabeeinheit - Kommissionierstrecke 10 einzeln übernommenen mit Schrott gefüllten Spezialpalette : 6 automatisch zu einer Entladestelle transportiert, positioniert, über einen Kippmechanismus entleert und wieder der Übergabeeinheit zugeführt. Die Schrottsammelbehälter 13 werden mittels Transportwagens 14 aus dem Lagerkomplex verfahren.

Die auf der Kommissionierstrecke 112 befindlichen Spezialpaletten 6 werden aus den parallel dazu bereitstehenden Hochregallagerpaletten mit Ersatzteilen beschickt. Für die Kommissionierung sind zwei verfahrbare Kommissionierbalancer 15 vorgesehen. Der Inhalt jeder Spezialpalette 6 wird durch den Lagerrechner im Auftrag des Prozeßrechners festgelegt.

Nach dem Durchlauf der Kommissionierstrecke 112 werden die Spezialpaletten 6 von der Übergabestelle 116 aufgenommen und in das Produktionsbereitstellungslager 17 eingeordnet.

Zur Aufnahme von Teilen außerhalb des Hochregallagers 2 werden die Spezialpaletten 6 über die Kommissionierstrecke Il 18 auf Extraplätee 19 verschoben und durch den Brückenkran 22 vom Lagerbereich „nichtstandardisierte Teile" 23 beschickt.

Nach Abschluß des Kommissioniervorganges werden die Spezialpaletten 6 an der Übergabestelle Il 20 automatisch von einem Bediengerät 21 des Produktionsbereitstellungslagers 17 aufgenommen und in diesem eingelagert.

Das Produktionsbereitstellungslager 17 ist das Bindeglied zwischen Produkt'onslager und Produktionsbereich, d.h. die im Produktionslager komn lissionierten Spezialpaletten 6 werden durch das automatisiert arbeitende Bediengerät 21 in das mit differenzierten Fachgrößen ausgerüstete Produktionsbereitstellungslager 17 eingelagert und entsprechend der Befehle des Prozeßrechners dem Produktionsbereich zugeführt. Die Schnittstelle zwischen Produktionslager und Reparaturbereich bildet der Übergabebereich 8.

Das Produktionsbereitstellungslager 17 ermöglicht mit seiner Kapazität die Zwischenlagerung der für eine Arbeitsschicht erforderlichen Ersateteile und Hilfsmaterialien.

Claims (5)

1. Lagerkomplex tür Ver- und Entsorgung eines flexiblen Instandsetzungsprozesses, gekennzeichnet dadurch, daß der Lagerbereich aus dem komplexen Produktionslager, Kommissionierstrecken I und Il (12; 18), einem Hochregallager (2) und einem zwischen letzteren verfahrbaren Kommissionierbala^cer (15) besteht und funktionell mit einem Lagerrechner, der einem Prozeßrechner untergeordnet ist, verbunden ist, wobei der Prozeßrechner Direktzugriffsmöglichkeiten zum Lagerbereich besitzt.

2. Lagerkomplex nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Lagerrechner auf der Grundlage von durch den Prozeßrechner unter Berücksichtigung des vorhandenen Materialbestandes erarbeiteten objektbezogenen Einzeltechnologien für ein zeitlich definiertes Reparaturlos zur Ermittlung und Festsetzung der Zeitpunkte für die Einlagerung, die Komrnissionierung, die Produktionsbereitstellung bzw. die Übergabe an den Produktionsprozeß sowie für die Entsorgung des Produktionsprozesses und übergreifend für die Lagerbestandhaltung vorgesehen ist.

3. Lagerkomplex nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Verknüpfung von Lager- und Produktionsbereich mittels eines Bediengerätes (21) über ein Produktionsbereitstellungslager (17) realisiert ist.

4. Lagerkomplex nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß ein automatisch arbeitender Übergebebereich (8) durch einen Materialtransportroboter mit dem Produktionskomplex verbunden ist.

5. Lagerkomplex nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Hochregallager (2) über eine Jnterflurpalettentransportanlage (3) mit dem Wareneingangsbereich in Verbindung steht.