WO2005073139A2 - Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze unter nutzung von rückständen aus der oberflächenbehandlung von bauteilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze unter nutzung von rückständen aus der oberflächenbehandlung von bauteilen Download PDF

Info

Publication number
WO2005073139A2
WO2005073139A2 PCT/EP2004/012765 EP2004012765W WO2005073139A2 WO 2005073139 A2 WO2005073139 A2 WO 2005073139A2 EP 2004012765 W EP2004012765 W EP 2004012765W WO 2005073139 A2 WO2005073139 A2 WO 2005073139A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
mass
residues
production
mineral
melt
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/012765
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2005073139A3 (de
Inventor
Andreas Leismann
Original Assignee
Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg filed Critical Deutsche Rockwool Mineralwoll Gmbh & Co. Ohg
Priority to EP04797803A priority Critical patent/EP1708970A2/de
Publication of WO2005073139A2 publication Critical patent/WO2005073139A2/de
Publication of WO2005073139A3 publication Critical patent/WO2005073139A3/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/002—Use of waste materials, e.g. slags
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C13/00—Fibre or filament compositions
    • C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a mineral melt for the production of mineral fiber products for thermal and / or sound insulation and for fire protection, in particular made of rock wool, in which at least residues originating from production, correction substances for setting the required composition and viscosity of the melt crushed and pressed with a binder to form stones and the stones are fed to a melting unit.
  • Stone wool insulation materials are used for heat, sound and / or fire protection. Stone wool products are also used for growing plants or for strengthening e.g. Coating materials and other products or also used as mineral fibers for filtration purposes. In the following, the rock wool products listed as examples are collectively referred to as mineral fiber products.
  • glass wool is commonly distinguished from rock wool.
  • Stone wool is mainly produced from mixtures of broken effusion stones such as basalt or diabase and small amounts of limestone, dolomite and magnesite as supplements and coarse slag. These supplements can be added to the batch on their own or in different mixtures.
  • These mixtures of natural raw materials broken down to the required size are increasingly being replaced by artificially produced bodies of the appropriate size, shape and strength, which are composed of various raw and residual materials as well as suitable binders. These bodies are referred to below as shaped stones.
  • the shaped stones can contain fine-grained, broken natural stones.
  • Production-related residues are added as additional components, for example from the coarser constituents that inevitably arise during the manufacturing process, such as melting beads, the solidified melt that arises when the melting furnaces are regularly emptied, together with the partially melted rock remnants and parts of the furnace lining made of refractory building materials, as well as the insulation materials or substrates that occur when trimming an endlessly produced fiber web.
  • Other production-related residues are leftovers, defective products or used insulation materials or substrates to be melted.
  • the production-related residues are processed for the production of shaped blocks, i.e. crushed, ground and then mixed with correction substances.
  • the required composition of the batch is achieved, which ensures an even and rapid melting in the Effect melting unit.
  • the temperature and viscosity of the resulting melt are influenced to such an extent that the most efficient, evenly running defibration process is achieved.
  • Correction materials are, for example, slags from the steel industry such as converter or ladle slags or melting chamber granules from coal-fired power plants.
  • Substances containing aluminum in oxidic and / or metallic form are also considered to be essential correction substances here.
  • Suitable carriers are raw bauxite or calcined bauxite, as well as alumina cement, which of course can also function as a binder. From DE-OS 101 02 615 A1 and WO 02/057194 A1 based thereon, the use in this regard of catalysts which are no longer usable from the petroleum industry is known.
  • correction substances are ores, such as hematite (Fe 2 0 3 ) or magnetite (Fe 3 0 4 ).
  • the granular and fibrous components, the internal residues and the correction substances are predominantly mixed with inorganic binders, usually with the addition of water, and then pressed into shaped bodies.
  • Inorganic binders are generally understood to mean hydraulically setting cements such as CEM I Portland cements, but also all types of special cements, such as alumina cement.
  • the proportions of the binders in the shaped blocks are approximately 9 to 15% by mass.
  • the conveyance and loading - in general the shaped blocks should reach a minimum compressive strength of 3-5 MPa after e.g. 3 days - they are together with the other raw materials or alone, however always together with the necessary lumpy fuels, the melting unit, in which the melt required for fiber formation is produced, which is then fed to the defibration unit.
  • the defibration unit generally consists of several rollers rotating at high rotational speeds and staggered one above the other.
  • the processability of the mineral melt is strongly dependent on the viscosity and the temperature of the melt. Both parameters can be specifically influenced by the choice of raw materials.
  • the chemical composition of the melt and thus the mineral fiber products made from it affect its biosolubility, i.e. the possible dwell time of the mineral fibers in the human organism.
  • This biosolubility results to a decisive degree from the proportions of the oxides and compounds of silicon, aluminum, titanium, sodium, magnesium, potassium, calcium, iron and their relationships to one another.
  • the contents of the oxides and compounds of boron and phosphorus are also important for the biological solubility.
  • a typical composition of a mineral melt for the production of commercially available, bio-soluble rock wool essentially consists of the following:
  • the invention is based on the task of developing a generic method for producing a mineral melt for the production of mineral fiber products in such a way that, on the one hand, the costs for the raw materials are reduced, but at the same time the properties of the mineral fiber products to be produced are not deteriorated and improved in particular with regard to their insulation properties and bio-solubility.
  • the solution to this problem provides that constituents of the shaped stones, in particular the correction substances and / or batch constituents, are at least partially replaced by used granular residues from a surface treatment of components, in particular used abrasives.
  • composition of these residues from the surface treatment of components varies depending on the source of the abrasive or type of component and the purpose of the application.
  • blasting media Natural blasting media occur in nature. They are washed, dried and partially broken (sea sand or garnet sand).
  • Agricultural abrasives are by-products of agricultural products. They include walnut shells, ground fruit kernels, ground chaff, ground rice bowls, etc. Factory-made by-products from ore refineries are blasting agents made from slag. They count as mineral abrasives, since they are made from brass abrasives, copper or lead slag etc.
  • Non-metallic abrasives are factory-made from silicon carbide, aluminum oxide and glass. Glassy combustion residues (eg from power plants) also fall under this group c.
  • Metallic abrasives are made from chilled cast iron, malleable cast iron, aluminum, brass or bronze. Wire grit also belongs to this category. e types of abrasive are acc. DIN 8201 ff. Structured as follows:
  • the edges of the blasting media are rounded off or the grain size is reduced so much by breaking that the effectiveness of the blasting media decreases significantly, so that it has to be removed from the process and generally disposed of.
  • the solution to this task essentially provides for the use of the abrasive III-a.
  • the other abrasives from group III and partly from group I are also suitable, but are hardly available in terms of quantity due to existing recycling and recovery routes.
  • Group II abrasives represent only a subordinate amount in terms of quantity.
  • the high organic content has so far not yielded any discernible advantage according to the state-of-the-art production process for mineral fiber products.
  • the blasting media from different origins have different compositions (all figures in% by mass). In part, this composition changes slightly due to admixtures of the blasted component, usually metals or inorganic substances such as Staining and varnish residues:
  • the abrasive residues described above have chemical compositions that are particularly suitable for the correction of the mineral melt for the production of mineral fibers.
  • the used abrasives can be used, for example, to control the viscosity of the mineral melt. This viscosity has a decisive influence on the product properties of the mineral wool.
  • the high proportion of Al 2 0 3 contained in some cases enables the substitution of other aluminum oxide supports.
  • the aluminum oxide itself favors the biosolubility of the mineral fibers.
  • the method according to the invention also has the advantage that the abrasive residues which are otherwise to be disposed of in the landfill can now be recycled.
  • this form of recycling also significantly reduces the burden on the environment.
  • shaped blocks are pressed which consist of 38 to 64% by mass of production-related residues, 5 to 25% by mass of used abrasive (silicate), 0 to 11% by mass of converter slag and 0 to 14% by mass of ladle slag , 10-25 mass% Al 2 0 3 carriers, for example bauxite and 9-15 mass% cement.
  • abrasive silicate
  • 0 to 11% by mass of converter slag 0 to 14% by mass of ladle slag
  • ladle slag 10-25 mass% Al 2 0 3 carriers, for example bauxite and 9-15 mass% cement.
  • the correction substances Al 2 O 3 carrier and melting chamber granulate are replaced by used blasting media (aluminate / silicate):

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze für die Produktion von Mineralfaserprodukten zur Wärme- und/oder Schalldämmung sowie für den Brandschutz, insbesondere aus Steinwolle, bei dem zumindest aus der Produktion stammende Reststoffe, Korrekturstoffe zur Einstellung der erforderlichen Zusammensetzung und Viskosität der Schmelze zerkleinert und mit einem Bindemittel zu Formsteinen gepresst und die Form­ steine einem Schmelzaggregat zugeführt werden. Um ein gattungsgemässes Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze für die Produktion von Mineralfaserprodukten derart weiterzubilden, dass zum einen die Kosten für die Rohstoffe gesenkt werden, gleichzeitig aber die Eigenschaften der herzustellenden Mineralfaserprodukte nicht verschlechtert und insbesondere hinsichtlich ihrer Dämmeigenschaften und Biolöslichkeit verbessert werden, ist vorgesehen, dass dem Gemenge aus Reststoffen und Korrekturstoffen vor dem Pressen der Formsteine feste kantige, kugelige und/oder zylindrische Körper aus metallischen und/oder nicht-metallischen Werkstoffen als Substitutionsmittel zumindest für einen Teil der Korrekturstoffe beigefügt werden, die für die abrassive und/oder reinigende Oberflächenbehandlung von Bauteilen verwendbar sind.

Description

Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze unter Nutzung von Rückständen aus der Oberflächenbehandlung von Bauteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze für die Produktion von Mineralfaserprodukten zur Wärme- und/oder Schalldämmung sowie für den Brandschutz, insbesondere aus Steinwolle, bei dem zumindest aus der Produktion stammende Reststoffe, Korrekturstoffe zur Einstellung der erforderlichen Zusammensetzung und Viskosität der Schmelze zerkleinert und mit einem Bindemittel zu Formsteinen gepresst und die Formsteine einem Schmelz- aggregat zugeführt werden.
Dämmstoffe aus Steinwolle dienen zum Wärme-, Schall- und/oder dem Brandschutz. Fernerwerden Steinwolle-Produkte zur Aufzucht von Pflanzen oder zur Verstärkung von z.B. Beschichtungsmassen und sonstigen Produkten oder auch als Mineralfasern für Filtrationszwecke verwendet. Nachfolgend werden die beispielhaft aufgezählten Steinwolle-Produkte zusammenfassend als Mineralfaserprodukte bezeichnet.
Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zur Herstellung von mineralischen Schmelzen für die Produktion von Mineralfaserprodukten bekannt. Diese Mineralfaserprodukte bestehen aus glasig erstarrten anorganischen Mineralfasern, die mit Hilfe eines Schmelzprozesses hergestellt werden. In diesem Schmelzprozess werden geeignete Rohstoffe geschmolzen und anschließend die derart entstandene Schmelze in einem Zerfaserungsaggregat zerfasert. Das Zerfasern der Schmelze erfolgt beispielsweise in einem sogenannten Zieh-, Schleuder- oder Blasverfahren. Unmittelbar nach dem Zerfasern werden die Mineralfasern entweder tröpfchenweise mit Binde- und/oder Imprägniermitteln benetzt oder erhalten einen Überzug aus Binde- und/oder Imprägniermitteln, so dass sie nachfolgend punktweise miteinander verbindbar sind. Die auf diese Weise behandelte Faser- masse kann nachfolgend aufgesammelt, verformt und die resultierende Struktur durch Aushärtung der Bindemittel fixiert werden. Verstärkungsfasern und Mineral- fasern für Filtrationszwecke werden in der Regel nicht mit Bindemittel und/oder Imprägniermittel behandelt.
Nach der Zusammensetzung der Mineralfasern wird handelsüblich Glaswolle von Steinwolle unterschieden. Steinwolle wird hauptsächlich aus Gemengen aus gebrochenem Ergussgesteinen, wie beispielsweise Basalt oder Diabas und geringen Mengen an Kalkstein, Dolomit und Magnesit als Ergänzungsstoffe und grobstückigen Schlacken hergestellt. Diese Ergänzungsstoffe können jeweils für sich allein oder in unterschiedlichen Mischungen miteinander dem Gemenge beigefügt wer- den. In zunehmendem Maße werden diese Gemenge aus natürlichen, auf die erforderliche Größe gebrochenen Rohstoffen, durch künstlich hergestellte Körper entsprechender Größe, Form und Festigkeit ersetzt, die aus verschiedenen Roh- und Reststoffen sowie geeigneten Bindemitteln zusammengesetzt werden. Diese Körper werden nachfolgend als Formsteine bezeichnet.
Die Formsteine können feinkörnig gebrochene natürliche Gesteine enthalten. Als weitere Komponenten kommen produktionsbedingte Reststoffe hinzu, beispielsweise aus den beim Herstellungsprozess zwangsläufig entstehenden gröberen Bestandteilen, wie Schmelzperlen, die bei regelmäßiger Entleerung der Schmelz- Öfen anfallende erstarrte Schmelze mitsamt den teilweise aufgeschmozenen Gesteinsresten und Teilen der Ofenauskleidung aus feuerfesten Baustoffen, sowie den Dämmstoffen oder Substraten, die bei der Besäumung einer endlos hergestellten Faserbahn anfallen. Sonstige produktionsbedingte Reststoffe sind Verschnittreste, fehlerhafte Produkte oder aufzuschmelzende gebrauchte Dämmstoffe oder Substrate.
Die produktionsbedingten Reststoffe werden für die Herstellung von Formsteinen aufbereitet, d.h. zerkleinert, aufgemahlen und anschließend mit Korrekturstoffen gemischt.
Mit Hilfe dieser Korrekturstoffe wird die erforderliche Zusammensetzung der Gemenge erreicht, die ein gleichmäßiges und rasches Aufschmelzen in dem Schmelzaggregat bewirken. Gleichzeitig werden dadurch die Temperatur und die Viskosität der entstehenden Schmelze so weit beeinflusst, dass ein möglichst wirkungsvoller, gleichmäßig ablaufender Zerfaserungsprozess erreicht wird.
Korrekturstoffe sind beispielsweise Schlacken aus der Stahlindustrie wie Konverter- oder Gießpfannenschlacken oder Schmelzkammergranulate aus Kohlekraftwerken.
Als hier wesentliche Korrekturstoffe gelten auch Stoffe, die Aluminium in oxidi- scher und/oder in metallischer Form enthalten. Geeignete Trägerstoffe sind einmal Roh-Bauxit oder calcinierter Bauxit , sowie Tonerdeschmelzzemente, die naturgemäß auch die Funktion eines Bindemittels erfüllen können. Aus der DE-OS 101 02 615 A1 und der darauf basierenden WO 02/057194 A1 ist die diesbezügliche Verwendung von nicht mehr gebrauchsfähigen Katalysatoren aus der Erdölindust- rie bekannt.
Weitere Korrekturstoffe Al203 als auch metallisches Aluminium enthaltende sind in der WO 99/28252 A1 beschriebene Schlacken aus der Wiedergewinnung von A- luminium aus AI-Schrott. Diese Schlacken enthalten u.a. noch geringe Mengen an Na-sulfaten und Na-fluoriden.
Weitere Korrekturstoffe sind Erze, wie z.B. Hämatit (Fe203) oder Magnetit (Fe304).
Die körnigen und faserigen Komponenten, die internen Reststoffe und die Korrek- turstoffe werden überwiegend mit anorganischen Bindemitteln, zumeist unter Zusatz von Wasser gemischt und anschließend zu Formkörpern verpreßt.
Unter anorganischen Bindemitteln sind allgemein hydraulisch abbindende Zemente wie Portlandzemente CEM I, aber auch alle Arten von Sonderzementen, wie Tonerdeschmelzzemente zu verstehen. Die Anteile der Bindemittel in den Formsteinen betragen ca. 9 bis 15 Masse-%. Nach Erreichen einer für die Lagerung im Haufwerk, der Förderung und Beschickung ausreichenden Festigkeit der Formsteine - im Allgemeinen sollen die Formsteine nach beispielsweise 3 Tagen eine Mindest-Druckfestigkeit von 3-5 MPa erreichen - werden diese zusammen mit den anderen Rohstoffen oder allein, jedoch immer zusammen mit den erforderlichen stückigen Brennstoffen, dem Schmelzaggregat aufgegeben, in diesem wird die für die Faserbildung erforderliche Schmelze hergestellt, die sodann dem Zerfaserungsaggregat zugeführt wird. Das Zerfaserungsaggregat besteht in der Regel aus mehreren mit hoher Rotationsgeschwindigkeit umlaufenden und versetzt übereinander angeordneten Walzen .
Die Verarbeitbarkeit der mineralischen Schmelze weist eine starke Abhängigkeit von der Viskosität und der Temperatur der Schmelze auf. Beide Parameter lassen sich durch die Wahl der Rohstoffe gezielt beeinflussen. Darüber hinaus wirkt sich die chemische Zusammensetzung der Schmelze und damit der daraus hergestellten Mineralfaserprodukte auf deren Bioloslichkeit, d.h. die eventuelle Verweilzeit der Mineralfasern im menschlichen Organismus aus. Diese Bioloslichkeit ergibt sich in einem entscheidendem Maße aus den Anteilen der Oxide und Verbindungen des Siliziums, Aluminiums, Titans, Natriums, Magnesiums, Kaliums, Kalziums, Eisens sowie deren Verhältnisse zueinander. Für die Bioloslichkeit sind weiterhin auch die Gehalte der Oxide und Verbindungen des Bors und des Phosphors bedeutsam.
Eine typische Zusammensetzung einer mineralischen Schmelze für die Produktion von handelsüblicher, biolöslicher Steinwolle setzt sich im wesentlichen wie folgt zusammen:
Figure imgf000005_0001
Figure imgf000006_0001
Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die A u f g a b e zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze für die Produktion von Mineralfaserprodukten derart weiterzubilden, dass zum einen die Kosten für die Rohstoffe gesenkt werden, gleichzeitig aber die Eigenschaften der herzustellenden Mineralfaserprodukte nicht verschlechtert und insbesondere hinsichtlich ihrer Dämmeigenschaften und Bioloslichkeit verbessert werden.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht vor, dass Bestandteile der Formsteine, insbesondere die Korrekturstoffe und/oder Gemengebestandteile zumindest teilweise durch verbrauchte körnige Rückstände aus einer Oberflächenbehandlung von Bauteilen, insbesondere von gebrauchten Strahlmitteln, substituiert werden.
Die Zusammensetzung dieser Reststoffe aus der Oberflächenbehandlung von Bauteilen variiert nach Herkunft des Strahlmittels bzw. Art des Bauteils und Ziel der Anwendung.
Hierbei sind folgende Strahlmittel zu unterscheiden: I) Natürliche Strahlmittel kommen in der Natur vor. Sie werden gewaschen, getrocknet und teilweise gebrochen (Seesand oder Granatsand). II) Agrarstrahlmittel sind Nebenprodukte von Agrarprodukten. Sie umfassen Walnussschalen, gemahlene Obstkerne, gemahlenes Spreu, gemahlene Reisschalen etc. Fabrikmäßig Nebenprodukte aus Erzraffinerien sind aus Hüttenschlacke hergestellte Strahl hergestellte mittel. Sie zählen zu denn Mineral-Strahlmitteln, da die Herstellung aus Messing- Strahlmittel , Kupfer- oder Bleischlacke etc. erfolgt. b. Nichtmetallische Strahlmittel sind fabrikmäßig aus Siliziumkarbid, Aluminiumoxid und Glas hergestellte Strahlmittel. Weiterhin fallen glasige Verbrennungsrückstände (z.B. aus Kraftwerken) unter diese Gruppe c. Metallische Strahlmittel werden aus Hartguss, Temperguss, Aluminium, Messing oder Bronze hergestellt. Zu dieser Kategorie gehört auch Drahtkorn. e Strahlmittelsorten sind gem. DIN 8201 ff. wie folgt gegliedert:
Figure imgf000007_0001
Nach mehrfachem Aufbereiten und Wiederverwenden der Strahlmittel sind dessen Kanten abgerundet bzw. die Körnung durch Zerbrechen so weit reduziert, dass die Wirkung des Strahlmittels deutlich abnimmt, so dass es aus dem Prozeß ausgeschleust und im Regelfall entsorgt werden muss.
Die L ö s u n g dieser Aufgabenstellung sieht im Wesentlichen die Verwendung der Strahlmittel lll-a vor. Die anderen Strahlmittel der Gruppe III und teilweise der Gruppe I sind auch geeignet, stehen jedoch mengenmäßig aufgrund bestehender Recycling- und Verwertungswegen kaum zur Verfügung.
Strahlmittel der Gruppe II stellen mengenmäßig nur eine untergeordnete Kategorie dar. Der hohe organische Anteil liefert nach dem gemäß Stand der Technik dargestellten Herstellungsverfahren von Mineralfaserprodukten bislang keinen erkennbaren Vorteil.
Die Strahlmittel aus unterschiedlicher Herkunft weisen verschiedene Zusammensetzungen auf (alle Angaben in Masse-%). Teilweise ändert sich diese Zusammensetzung leicht aufgrund von Beimischungen des abgestrahlten Bauteils, in der Regel Metalle oder anorganische Stoffe wie z.B. Färb- und Lackrückstände:
Figure imgf000008_0001
Es ist möglich, einzelne zur Zeit im Formstein eingesetzte Rohstoffe zu 100% zu substituieren. Hierdurch beträgt der Anteil an gebrauchten Strahlmitteln im Formstein < 25 Masse-%.
Die voranstehend beschriebenen Strahlmittelrückstände weisen chemische Zusammensetzungen auf, die zur Korrektur der mineralischen Schmelze für die Produktion von Mineralfasern besonders geeignet sind. Die verbrauchten Strahlmittel lassen sich beispielsweise zur gezielten der Viskositätssteuerung der mineralischen Schmelze nutzen. Diese Viskosität hat entscheidenden Einfluss auf die Produkteigenschaften der Mineralwolle.
Weiterhin ermöglicht der z.T. enthaltene hohe Anteil von Al203 die Substitution andere Aluminiumoxidträger. Das Aluminiumoxid selbst begünstigt die Bioloslichkeit der Mineralfasern.
Neben den voranstehend genannten Auswirkungen auf ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze für die Produktion von Mineralfaserprodukten hat das erfindungsgemäße Verfahren darüber hinaus den Vorteil, dass die ansonsten der Deponierung zuzuführenden Strahlmittelrückstän- de nunmehr stofflich verwertet werden können.
Neben dem eigentlich angestrebten Nutzen der gebrauchten Strahlmittel bei der Herstellung von Mineralfaserprodukten wird durch diese Form der Verwertung auch zusätzlich die Umwelt erheblich entlastet.
Weiterhin ist wesentlich, dass derartige gebrauchte Strahlmittel in der Regel kostenfrei erworben werden können, so dass die Produktionskosten derartiger Mineralfaserprodukte deutlich gesenkt werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie den nachfolgend dargestellten Beispielen einer vorteilhaften Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung werden Formsteine ge- presst, die aus 38 bis 64 Masse-% produktionsbedingter Reststoffe, 5 - 25 Masse- % gebrauchter Strahlmittel (silikatisch), 0 - 11 Masse-% Konverterschlacke, 0 - 14 Masse-% Gießpfannenschlacke, 10 - 25 Masse-% Al203-Träger, beispielsweise Bauxit sowie 9 - 15 Masse-% Zement bestehen. Bei dieser Zusammensetzung ist im Vergleich zu einer entsprechenden Zusammensetzung von Formsteinen gemäß dem Stand der Technik insbesondere der Anteil an Schmelzkammergranulat substituiert worden, woraus sich eine Reduzierung der Herstellkosten der Formsteine ergibt.
Gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass abweichend vom ersten Ausführungsbeispiel die Korrekturstoffe Al203-Träger und Schmelzkammergranulat durch gebrauchte Strahlmittel (aluminatisch / silikatisch) ersetzt wer- den:
14 Masse-% gebrauchter Strahlmittel (aluminatisch) 15 Masse-% gebrauchter Strahlmittel (silikatisch) 0 - 11 Masse-% Konverterschlacke 0 - 14 Masse-% Gießpfannenschlacke

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze, für die Produktion von Mineralfaserprodukten, insbesondere von Steinwolle zur Herstel- lung von Dämmstoffen für den Wärme-, Schall- und Brandschutz, von Substraten für die Pflanzenzucht, von Verstärkungsfasern und von Fasern für Filtrationszwecke, bei dem ein Gemenge zumindest aus faserigen Reststoffen, insbesondere der Produktion entnommenen faserigen Reststoffen sowie Korrekturstoffe zur Einstellung der erforderlichen Zusam- mensetzung und Viskosität der Schmelze hergestellt und mit einem Bindemittel zu Formsteinen gepresst und die Formsteine einem Schmelzaggregat zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gemenge aus Reststoffen und Korrekturstoffen vor dem Pres- sen der Formsteine feste kantige, kugelige und/oder zylindrische Körper aus metallischen und/oder nicht-metallischen Werkstoffen als Substitutionsmittel zumindest für einen Teil der Korrekturstoffe beigefügt werden, die für die abrassive und/oder reinigende Oberflächenbehandlung von Bauteilen verwendbar sind.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Gemenge gebrauchte Strahlmittel als Substitutionsmittel beigefügt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Gemenge ein Anteil von bis zu 30 Masse-% Substitutionsmittel in Form von gebrauchten Strahlmitteln beigefügt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Substitutionsmittel bestimmte Bestandteile des Gemenges, beispielsweise Aluminiumoxidtrager, bis zu 100 Masse-% durch die Substitutionsmittel ersetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Gemenge aus faserigen Reststoffen, Konverterschlacke und/oder Gießpfannenschlacke, einem silikatischen Strahlmittel und einem Aluminiumoxidtrager, insbesondere Bauxit gemischt und mit einem Bindemittel, insbesondere Zement zu Formsteinen gepresst wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Aluminiumoxidtrager durch ein aluminatisches Strahlmittel er- setzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Substitutionsmittel aus Hüttenschlacke hergestellte Strahlmittel, aus Siliziumkarbid, Aluminiumoxid und/oder Glas hergestellte Strahlmittel, aus glasigen Verbrennungsrückständen hergestellte Strahlmittel, aus Hartguss, Temperguss, Aluminium, Messing und/oder Bronze hergestellte Strahlmittel und/oder aus natürlichen, insbesondere silikatischen Strahlmitteln, wie Seesand und/oder Granatsand, verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Formsteine folgender Zusammensetzung verwendet werden: 38 bis 64 Masse-% produktionsbedingte Reststoffe 05 bis 25 Masse-% gebrauchte silikatische Strahlmittel 00 bis 11 Masse-% Konvertreschlacke 00 bis 14 Masse-% Gießpfannenschlacke 10 bis 25 Masse-% Aluminiumoxidtrager 09 bis 15 Masse-% Zement.
9. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Formsteine folgender Zusammensetzung verwendet werden:
38 bis 64 Masse-% produktionsbedingte Reststoffe 05 bis 15 Masse-% gebrauchte silikatische Strahlmittel 00 bis 11 Masse-% Konvertreschlacke 00 bis 14 Masse-% Gießpfannenschlacke 05 bis 15 Masse-% gebrauchte aluminatische Strahlmittel 09 bis 15 Masse-% Zement.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Reststoffe aus erstarrten Schmelzen, abgeschiedenen kugeligen oder stängeligen Glaspartikeln und/oder fehlerhaften bzw. recycelten Mi- neralfaserprodukten, Filterstäuben aus dem Herstellungsprozess, Gemengeresten und/oder Teilen einer feuerfesten Ofenauskleidung bestehen.
11. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Reststoffe zerkleinert und mit den Korrekturstoffen sowie dem Bindemittel gemischt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formsteine gemeinsam mit Ergussgesteinen, beispielsweise Ba- salt und/oder Diabas und/oder Hochofenschlacke dem Schmelzaggregat zugeführt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturstoffe aus körnigen Erzen, beispielsweise Hämatit oder Magnetit und/oder Reststoffen aus der Kraftwerks- und/oder Metallhüttenwirtschaft bestehen und vorzugsweise in einem Umfang von 20 bis 50 Masse-% .in den Formsteinen enthalten sind.
14. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturstoffe eine Körnung von 0 bis 20 mm, insbesondere 3 bis 7 mm autweisen.
15. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturstoffe Erdalkalien zur Verringerung der Viskosität der Schmelze und/oder Al203 zur Steigerung der Bioloslichkeit der Mineralfa- sern aufweisen.
PCT/EP2004/012765 2004-01-31 2004-11-11 Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze unter nutzung von rückständen aus der oberflächenbehandlung von bauteilen WO2005073139A2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP04797803A EP1708970A2 (de) 2004-01-31 2004-11-11 Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze unter nutzung von rückständen aus der oberfl chenbehandlung von bauteilen

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004004952.1 2004-01-31
DE102004004952 2004-01-31

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2005073139A2 true WO2005073139A2 (de) 2005-08-11
WO2005073139A3 WO2005073139A3 (de) 2008-05-22

Family

ID=34813069

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2004/012765 WO2005073139A2 (de) 2004-01-31 2004-11-11 Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze unter nutzung von rückständen aus der oberflächenbehandlung von bauteilen

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1708970A2 (de)
WO (1) WO2005073139A2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102627397A (zh) * 2012-04-17 2012-08-08 山东鑫海科技股份有限公司 利用红土镍矿冶炼镍铁剩余熔融渣生产硅酸镁纤维毯的方法
WO2023020746A1 (de) 2021-08-16 2023-02-23 Ibe Anlagentechnik Gmbh Verfahren zur abfallfreien herstellung von dämmstoffprodukten aus mineralwolle

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4720295A (en) * 1986-10-20 1988-01-19 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
US5496392A (en) * 1990-12-21 1996-03-05 Enviroscience Method of recycling industrial waste
WO1999028248A1 (en) * 1997-12-02 1999-06-10 Rockwool International A/S Processes for the production of man-made vitreous fibres
WO1999028251A1 (en) * 1997-12-02 1999-06-10 Rockwool International A/S Apparatus and method for the production of man-made vitreous fibres
EP1061053A1 (de) * 1999-01-04 2000-12-20 Nitto Boseki Co., Ltd. Steinwolle mittels granulierte gemeinde abfall verbrennter asche als rohmaterial hergestellt und verfahren zur seine herstellung

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4720295A (en) * 1986-10-20 1988-01-19 Boris Bronshtein Controlled process for making a chemically homogeneous melt for producing mineral wool insulation
US5496392A (en) * 1990-12-21 1996-03-05 Enviroscience Method of recycling industrial waste
WO1999028248A1 (en) * 1997-12-02 1999-06-10 Rockwool International A/S Processes for the production of man-made vitreous fibres
WO1999028251A1 (en) * 1997-12-02 1999-06-10 Rockwool International A/S Apparatus and method for the production of man-made vitreous fibres
EP1061053A1 (de) * 1999-01-04 2000-12-20 Nitto Boseki Co., Ltd. Steinwolle mittels granulierte gemeinde abfall verbrennter asche als rohmaterial hergestellt und verfahren zur seine herstellung

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102627397A (zh) * 2012-04-17 2012-08-08 山东鑫海科技股份有限公司 利用红土镍矿冶炼镍铁剩余熔融渣生产硅酸镁纤维毯的方法
CN102627397B (zh) * 2012-04-17 2014-09-03 山东鑫海科技股份有限公司 利用红土镍矿冶炼镍铁剩余熔融渣生产硅酸镁纤维毯的方法
WO2023020746A1 (de) 2021-08-16 2023-02-23 Ibe Anlagentechnik Gmbh Verfahren zur abfallfreien herstellung von dämmstoffprodukten aus mineralwolle

Also Published As

Publication number Publication date
EP1708970A2 (de) 2006-10-11
WO2005073139A3 (de) 2008-05-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102220541B1 (ko) 패각을 이용한 제철소결용 석회석 대체재의 제조방법
DE69838798T2 (de) Briketts für mineralfaserherstellungsverfahren
WO2012083335A1 (de) Vorbehandlung von rohmaterial zur herstellung von basaltfasern
EP2438203B1 (de) Verfahren zur herstellung eines agglomerats aus metalloxidhaltigem feingut zur verwendung als hochofeneinsatzstoff
WO2004041734A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze
WO2009077425A1 (de) Verfahren zur baustoffherstellung aus stahlschlacke
EP0059444B1 (de) Hydraulisch abbindender Formstein, insbesondere für Bauwerke, und Verfahren zu dessen Herstellung
DE69607206T3 (de) Herstellung von mineralfasern
WO2006015846A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze sowie formstein
WO2005073139A2 (de) Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze unter nutzung von rückständen aus der oberflächenbehandlung von bauteilen
DE4344994C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Blähglasgranulaten
WO2006015647A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mineralischen schmelze sowie formstein
DE10352323B4 (de) Verfahren zur Herstellung einer mineralischen Schmelze
KR101322911B1 (ko) 수재 슬래그를 이용한 콘크리트 조성물 및 이의 제조방법
DE3301172C1 (de) Verfahren zur Herstellung eines silikose- und eisenfreien Strahlmittels zur Oberflaechenbehandlung
EP2270084B1 (de) Granulat und Verfahren zu dessen Herstellung
DE19537246C1 (de) Kupolofenschlacke als Hartstoff für zementgebundene Hartstoffestriche und Verfahren zum Einsatz dieser
EP1799620A1 (de) Behandlung von schlamm
DE2044289C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines feuerfesten Sintermaterials
EP0685434B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Mineralfasern
DE722159C (de) Verfahren zur Herstellung von hochfeuerfesten basischen Steinen
EP1358133B1 (de) Verfahren zur herstellung von dämmstoffen aus mineralfasern
DE3111769C2 (de) Zuschlagsstoff zum Schutz des Futters von Eisenhüttenanlagen und Rohmischung zu seiner Herstellung
DD200567A1 (de) Verfahren zur herstellung von qualitaetsverbesserten fasern aus roh-und industrieanfallstoffen
DE19533998C1 (de) Kupolofenschlacke als gebrochener Mineralstoff

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DPEN Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004797803

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004797803

Country of ref document: EP