WO2005018833A1 - Holzwerkstoffplatte mit weicher kunststoffschicht - Google Patents

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WO2005018833A1
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Roger Braun
Uwe Kottmann
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Kronotec AG
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Definitions

  • Wood-based panel with a soft plastic layer Wood-based panel with a soft plastic layer
  • the invention relates to a wood-based panel, in particular wall, ceiling or floor panels, with a surface coating.
  • Wood-based panels which are made of chipboard, high or medium density fiberboard or the like based on wood, are used in many ways. They are used as window sills or kitchen worktops, but above all as panels for furniture parts, e.g. B. fronts, but also used as wall, ceiling or floor panels. The edges are often designed with a tongue and groove profile.
  • Such plates usually have a decorative surface that is covered with a plastic.
  • the plastic is intended to ensure a particularly high resistance to mechanical, thermal and / or chemical stresses. Abrasion resistance, resistance to embers and / or household cleaners as well as water or steam are essential properties that must be fulfilled.
  • the level of sound absorption should be adjustable depending on the later use and purpose of the wood-based panel, right down to the wall
  • BESTATIGUNGSKOPIE or ceiling panels or floors, which can be described as "noiseless” and which therefore dampen the vast majority of the noises that are generated, for example by steps, speech and / or media.
  • Another room acoustic property should be adjustable.
  • the soundscape of natural substances should be able to be reproduced in a targeted manner within the scope of the invention.
  • the background noise, the z. B. arises when walking on natural stone, cork or parquet, should be selectively adjustable.
  • a wood-based panel in particular a wall, ceiling or floor panel with a surface coating applied at least in sections, which has at least one layer of plastic, the Shore hardness A of which is up to 90, preferably up to 80, particularly preferably up to 65, advantageously up to 50.
  • Layers of plastic with a Shore A hardness of 20 to 60, preferably 30 to 40, have proven to be particularly suitable. This layer is referred to below as the "layer of plastic with low hardness”.
  • the Shore hardness is tested in accordance with DIN 53505 and makes a statement about the hardness of test specimens and products made of elastomers and plastics.
  • the layer of plastic of low hardness according to the invention is to a compared to known coatings, e.g. B. lacquer layers, very soft layer.
  • the resistance to the action of acids and / or alkalis, water, oils and the like as well as the abrasion resistance, especially under the action of chair castors, make it possible to use the wood-based panel coated according to the invention in the same wide range of applications for which the previously known boards with hard surface coatings are suitable.
  • the significantly improved sound insulation behavior of the "soft" surface is particularly noticeable under mechanical stress.
  • the appearance of the surface according to the invention is not only softer, it is also warmer and is subjectively perceived as more pleasant. This parameter is also of great importance for the use of wood-based panels. In rooms that are walked on barefoot or in which people frequently sit on the floor (children's and youth rooms, gymnasiums, gymnastics and therapy rooms or the like) is a pleasant, cozy feeling of space of special value.
  • the at least one layer of plastic with low hardness is preferably made of thermoplastic or of a mixture of plastics which contains at least one thermoplastic.
  • Thermoplastic plastics are easy to process and have a Shore A hardness in the above range.
  • the layer of plastic made of a polyolefin, a reactive polyolefin (POR), a polyurethane (PU), for example a polymer
  • Diphenylmethane diisocyanate an ethylene vinyl acetate (EVA), an epoxy or a polyester.
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • the layer can also be produced from a mixture of the aforementioned substances or from a mixture of plastics using at least one of the aforementioned plastics.
  • Numerous known polymers and / or polymer mixtures are known to the person skilled in the art, which are basically suitable for coating the surfaces of wood-based panels.
  • the inventive selection of the plastic according to the achievable surface hardness in the range below 90 Shore hardness A, preferably under a Shore hardness Avon 80, particularly preferably under a Shore hardness A of 65, very particularly preferably under a Shore hardness A of 50 , advantageously in the range from 20 to 60, preferably from 30 to 40, can be determined by simple coating and loading tests.
  • the properties of plastics can be adjusted very precisely as a pure product and in a mixture, so that the desired Shore A hardness but also other properties such as transparency, processing conditions, curing times, compatibility with other materials and the like can be set in a targeted manner.
  • the layer of plastic with low hardness can be made of a plastic or a mixture of plastics which are transparent, filled, in particular mineral or organic filled and / or colored.
  • the surface of the wood-based panel - insofar as it is coated - can be designed in a variety of ways. Even layer thicknesses of 20 ⁇ m for the layer of plastic with low hardness are sufficient to achieve good resistance to a wide variety of stresses even with softer layers.
  • the "soft" plastic coatings can be applied using the same application methods as known plastic coatings.
  • the thickness of the layer of plastic is up to 300 ⁇ m, preferably up to 40 ⁇ m, particularly preferably up to 70 ⁇ m, advantageously up to 100 ⁇ m, particularly advantageously up to 150 ⁇ m, in particular up to 250 ⁇ m.
  • the at least one layer of plastic with low hardness is part of a multilayer surface coating on a surface of the wood-based panel.
  • a wood-based panel usually has two main surfaces, front and back.
  • the side edges are also part of the surface, but it is not necessary for numerous uses to provide the side edges with the coating according to the invention.
  • the term surface always means front and / or back without therefore excluding the side edges.
  • surface coatings for wood-based panels are common, which are composed of several layers. Usually they are layers made of different materials. This layer structure can also be used advantageously in the context of the present invention.
  • the at least one layer of plastic can be part of a multilayer surface coating of the wood-based panel.
  • the layer of plastic according to the invention can be integrated as an external or non-external layer in the surface coating of the wood-based panel. It has been found that to set the room acoustic parameters, it is not necessary to arrange the layer of plastic with a low Shore A hardness on the outside. The advantageous effect of this invention is also achieved if the layer of plastic is applied, for example, between the application of printing ink and the outer layer of lacquer.
  • the wood-based panel according to the invention can be further improved in that at least two layers of plastic with a Shore hardness A below 90, preferably with a Shore hardness A below 50, are part of the surface coating.
  • the at least two layers can either be arranged on the same side of the wood-based panel or on different sides, e.g. B. on the front and on the back of the wood-based panel, that is, on the main surfaces of the wood-based panel. If two layers of plastic with low hardness are applied to one and the same surface of the wood-based panel, they can be applied directly to one another. This is e.g. B. useful when thin layers of plastic are easier to apply or other processing advantages are given.
  • one or more layers of another material can also be arranged between the at least two layers of plastic of low hardness. It can be z. B. color layers, lacquer layers, layers with pigments or a layer of a material with a different Shore hardness A. Such a multilayer structure of the surface coating proves to be particularly advantageous if the room acoustic effect of natural materials is to be imitated.
  • the at least one layer of the plastic adjoins a layer of synthetic resin.
  • the synthetic resin layers include above all lacquer layers which have a much harder Shore hardness A than the plastic layer according to the invention.
  • Such layers of synthetic resin can be arranged above or below the layer of plastic. Even if the layer of plastic is not arranged on the outside, its room acoustic effect is largely retained and is not covered by the layer of synthetic resin.
  • the layer of plastic of low hardness can adjoin a layer of paint or pigments.
  • the layer sequence of the surface coating between the surface of the wood-based panel and the outermost layer of the surface coating can be freely selected in coordination with the desired acoustical properties.
  • a single or multi-layer paint application can be applied to the surface of the wood-based panel to which a layer of plastic of low hardness is applied.
  • the layer of plastic is then preferably transparent so as not to hide the paint application. If the layer of low hardness plastic does not adhere to the surface on which it is to be applied, the surface can be treated with an adhesive beforehand.
  • an adhesion promoter can be applied to the paint application before the layer of plastic of low hardness is applied.
  • the surface has extraordinary requirements with regard to e.g. B. the abrasion, so usual additives such as corundum or other particles can be incorporated into the surfaces of the invention.
  • the layer of low hardness plastic is also elastic. It therefore has restoring forces that ensure that deformations caused by acting forces at least largely recede after these forces have been reduced. This is particularly advantageous if point loads occur which lead to cracks or breaks in the coating in the case of harder surface coatings. Surprisingly, this elasticity is not lost if a harder surface coating is applied to the layer of low hardness plastic. Elimination of elastic deformations does not occur suddenly, but in hours or days, depending on the type of plastic selected, which is of low hardness, and the type of load. The positive effects described can be measured despite the mostly small layer thicknesses of approx. 100 ⁇ m to approx. 300 ⁇ m.
  • the invention further relates to a process for the production of wood-based panels with a surface coating applied at least in sections, in which at least one layer of plastic is applied, the Shore hardness A of which is up to 90, preferably up to 80, particularly preferably up to 65, advantageously up to 50, particularly advantageously 20 to 60, preferably 30 to 40.
  • the layer of plastic is applied in a thickness between 20 ⁇ m and 300 ⁇ m, preferably up to 40 ⁇ m, particularly preferably up to 70 ⁇ m, advantageously up to 100 ⁇ m, particularly advantageously up to 150 ⁇ m, in particular up to to 250 ⁇ m.
  • the sound-absorbing effect of the layer applied according to the invention can be optimized in simple tests according to the respective requirements. Alternatively, the sound effect of different natural substances can be simulated in the same way.
  • the layer of plastic according to the invention is elastic, in particular after the reduction of a mechanical load which causes a deformation, that is to say, e.g. B. after an impact or pressure load, resumes the original shape.
  • a tough-elastic layer is impact-resistant, abrasion-resistant and scratch-resistant.
  • a residual impression remains after a punctiform or sheet-like loading, which is between 0.5 and 4%, preferably 0.5 to 2% of the impression under loading, measured according to the conditions of DIN-EN 433.
  • the layer of plastic of low hardness is applied by rolling.
  • Rolling allows the application of layers within a wide range of different layer thicknesses. Rollers also ensure that the layer is applied evenly over the entire surface of the wood-based panel.
  • the layer of plastic is applied at a temperature of more than 80 ° C., preferably more than 120 ° C., particularly preferably more than 160 ° C.
  • suitable plastics can be processed particularly well, e.g. B. apply in thin layers, dry quickly or react and apply at high processing speeds.
  • a commercially available primer is first applied to a hardboard to smooth the surface. Two layers of paint are applied to the primer to create a colored decor. Acrylic paints are used as paints. Each of the previously applied layers has hardened. A layer of plastic with a Shore A hardness of 55 is now applied to the last coat of lacquer applied. The following material mix is only mentioned as an example of the possible composition of such a layer:
  • Acrylate dispersions 48% by weight (% by weight), pigments (titanium dioxide or others) 8% by weight, barium sulfate 17% by weight, kaolin 2% by weight, insulating powder 15% by weight, additives (e.g. thickeners , Stabilizers for the dispersions etc.) 3% by weight and water 7% by weight.
  • the component of the material mixture referred to here as insulating powder is organic particles which are used as fillers and which are selected as a function of the desired Shore hardness A.
  • This plastic layer is applied with a layer thickness of 50 ⁇ m at a temperature of 150 ° C. At the specified application temperature, the plastic layer hardens in a short time without the need for special drying measures. Finally, two layers of UV-curable varnish are applied and cured.
  • the layer can consist of a thermoplastic material.
  • a PU elastomer is proposed.
  • the advantage of this material is the 3-dimensional restoring forces resulting from the material structure.
  • Such a material can have a Shore hardness Avon 35.
  • the processing takes place in such a way that the layer of PU elastomer is applied at a temperature of 170 ° C. with a layer thickness of 120 ⁇ m. Then the further paint build-up to the finished panels takes place.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Holzwerkstoffplatte, insbesondere ein Wand-, Decken- oder Fussbodenpaneel, mit einer mindestens abschnittsweise aufgetragenen Oberflächenbeschichtung, die mindestens eine Schicht aus Kunststoff aufweist, deren Shore-Härte A bis zu 90, vorzugsweise bis zu 80, besonders bevorzugt bis zu 65, vorteilhaft bis zu 50 beträgt, besonders vorteilhaft von 20 bis 60, bevorzugt von 30 bis 40. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung der Holzwerkstoffplatte.

Description

Holzwerksto fplatte mit weicher Kunststoffschicht
Die Erfindung betrifft eine Holzwerkstoffplatte, insbesondere Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneele, mit einer Oberfl chenbeschichtung.
Holzwerkstoffplatten, die beispielsweise aus Spanplatten, hoch- oder mitteldichten Faserplatten oder dergleichen auf der Basis von Holz hergestellt sind, finden vielseitige Verwendung. Sie werden als Fensterbänke oder Küchenarbeitsplatten, vor allem aber als Paneele für Möbelteile, z. B. Fronten, aber auch als Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneele eingesetzt. Häufig sind die Kanten mit einem Nut-Feder-Profil ausgebildet.
Solche Platten weisen meist eine dekorative Oberfläche auf, die mit einem Kunststoff überzogen ist. Der Kunststoff soll einen besonders hohen Widerstand gegen mechani- sehe, thermische und/oder chemische Beanspruchungen gewährleisten. Abriebfestigkeit, Beständigkeit gegen Zigarettenglut und / oder Haushaltsreiniger sowie Wasser bzw. Dampf sind wesentliche Eigenschaften, die erfüllt sein müssen.
Während bekannte Holzwerkstoffplatten den λ'orgenannten Beanspruchungen ohne weiteres widerstehen und mit den dekorativ gestalteten Oberflächen vielseitig einsetzbar sind, so weisen sie mit Blick auf akustische Eigenschaften doch Nachteile auf, die sich bei der Kaufentscheidung durchaus als entscheidend erweisen können. Als besonders nachteilig erweist sich insbesondere bei Fußboden-, Wand- und Deckenpaneelen, dass die Platten bzw. Paneele den Raum- und Trittschall sehr ungünstig beeinflussen. Der Geräuschpegel beim Gehen über solche Oberflächen (typisch: Laminatfußböden) ist sehr hoch und wird als unangenehm empfunden. Das fehlende Schalldämpfungs- Vermögen dieser Wand- bzw. Deckenplatten oder -paneele gestaltet Räume unangenehm laut.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine widerstandsfähige Holzwerkstoffplatte anzubieten, deren raumakustische Eigenschaften gezielt nach Vorgaben einstellbar ist.
Das Maß an Schalldämpfung, auch an Trittschalldämpfung, soll je nach späterem Einsatz und Verwendungszweck der Holzwerkstoffplatte einstellbar sein, bis hin zu Wand-
BESTATIGUNGSKOPIE oder Deckenpaneelen bzw. Fußböden, die sich als „geräuschlos" bezeichnen lassen, die also den weit überwiegenden Teil entstehender Geräusche dämpfen, der z. B. durch Schritte, Sprache und/oder Medien erzeugt wird.
Neben dem Maß an Schalldämpfung soll eine weitere raumakustische Eigenschaft einstellbar sein. Die Geräuschkulisse von Naturstoffen soll im Rahmen der Erfindung gezielt nachgebildet werden können. Die Geräuschkulisse, die z. B. beim Begehen von Naturstein, Kork oder Parkett entsteht, soll gezielt einstellbar sein.
Die vorstehende Aufgabe wird gelöst durch das Bereitstellen einer Holzwerkstoffplatte, insbesondere eines Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneels mit einer mindestens abschnittsweise aufgetragenen Oberflachenbeschichtung, die mindestens eine Schicht aus Kunststoff aufweist, deren Shore-Härte A bis zu 90, vorzugsweise bis zu 80, besonders bevorzugt bis zu 65, vorteilhaft bis zu 50 beträgt. Als besonders geeignet haben sich Schichten aus Kunststoff mit einer Shore Härte A von 20 bis 60, bevorzugt von 30 bis 40 erwiesen. Diese Schicht wird im Folgenden als „Schicht aus Kunststoff mit geringer Härte" bezeichnet. Die Shore-Härte wird nach DIN 53505 getestet und macht eine Aussage über die Härte von Prüfkörpern und Erzeugnissen aus Elastomeren und Kunststoffen. Sie wird bestimmt durch das Eindringen eines definierten Probekörpers mit definierter Federkraft in die Oberfläche eines Prüfkörpers, hier einer Holzwerkstoffplatte mit einer Oberfläche aus Kunststoff. Stoffe, deren Shore Härte in der Klasse A angegeben werden, sind besonders weiche Stoffe. Härtere Stoffe werden in den Shore Härte Klassen B, C und D angegeben.
Bekannte Holzwerkstoffplatten sind mit einer möglichst harten Oberfläche versehen, da harte Kunststoffoberflächen besonders widerstandsfähig gegen die genannten Beanspruchungen sind. Die Härte der Oberfläche ist jedoch nicht in jedem Fall erwünscht, sei es, weil sich die Oberfläche kalt oder glatt anfühlt, sei es, weil die Beschichtung sich bei späterem Bearbeiten der Oberfläche als spröde erweist. Da die Härte der Oberfläche eine besonders gute Schallreflexion bzw. Leitung von Trittschall ermöglicht, wird das schlechte Schalldämm-Verhalten wesentlich durch diese Härte beeinflusst.
Bei der erfindungsgemäßen Schicht aus Kunststoff mit geringer Härte handelt es sich um eine im Vergleich zu bekannten Beschichtungen, z. B. Lackschichten, sehr weiche Schicht. Eine Schicht aus Kunststoff mit einer Shore Härte A von 90 oder weniger erscheint dem Fachmann zunächst als nicht ausreichend belastbar für das Herstellen einer widerstandsfähigen Holzwerkstoffplatte, doch haben Versuche gezeigt, dass auch Oberflächen mit sehr viel geringerer Härte die vorgenannten Bedingungen hinsichtlich der Widerstandsfähigkeit der beschichteten Holzwerkstoffplatte gegen mechanische, thermische und/oder chemische Belastungen gut erfüllen.
Die Resistenz gegen die Einwirkung von Säuren und/oder Laugen, Wasser, Ölen und dergleichen sowie die Abriebbeständigkeit, insbesondere unter Einwirkung von Stuhlrollen, ermöglichen es, die erfindungsgemäß beschichtete Holzwerkstoffplatte in demselben weiten Einsatzbereich zu verwenden, für den die bisher bekannten Platten mit harten Oberflächenbeschichtungen geeignet sind. Dabei fällt -gerade unter mechanischer Belastung- das wesentlich verbesserte Schalldämm-Verhalten der "weichen" Oberfläche auf.
Auch "weiche" Oberflächen aus Kunststoff mit geringer Härte sind lichtecht bzw. UV- beständig. Die Oberflächenbeschichtungen sind in der Regel transparent, um Dekore, die auf den Holzwerkstoffplatten aufgetragen sind, nicht zu verdecken. Es hat sich über- raschenderweise herausgestellt, dass durch eine Oberfläche, die mit einer "weichen" Kunststoffbeschichtung versehen ist, die Tiefenwirkung des Drucks verbessert wird. Damit ergeben sich bessere Möglichkeiten zur dekorativen Oberflächengestaltung.
Weiter hat sich vorteilhaft erwiesen, dass eine Oberfläche mit geringerer Shore-Härte, die sich "weicher" anfühlt, eine wesentlich bessere Trittschall- und Raumschalldämmung ermöglicht. Dies ist insbesondere bei der Verwendung solcher Holzwerkstoffplatten mit Oberflächen geringerer Harte als Fußbodenpaneele, typisch: Laminatfußböden, von großer Bedeutung.
Die Anmutung der erfindungsgemäßen Oberfläche ist nicht nur weicher, sie ist auch wärmer und wird subjektiv damit als angenehmer empfunden. Auch dieser Parameter ist für die Verwendung der Holzwerkstoffplatten von großer Bedeutung. In Räumen, die barfuß begangen werden oder in denen häufig auf dem Fußboden gesessen wird, (Kinder- und Jugendzimmer, Turnsäle, Gymnastik- und Therapieräume oder dergleichen) ist ein angenehmes, behagliches Raumgefühl von besonderem Wert.
Bevorzugt ist die mindestens eine Schicht aus Kunststoff mit geringer Härte aus thermoplastischem Kunststoff oder aus einer Mischung aus Kunststoffen, die mindestens einen thermoplastischen Kunststoff enthält, hergestellt. Thermoplastische Kunststoffe lassen sich einfach verarbeiten und weisen eine Shore Härte A im vorgenannten Bereich auf.
Alternativ kann die Schicht aus Kunststoff aus einem Polyolefin, einem reaktiven Po- lyolefin (POR), einem Polyurethan (PU), beispielsweise einem Polymer-
Diphenylmethandiisocyanat (PMDI) einem Ethylen-vinyl-acetat (EVA), einem Epoxid oder einem Polyester hergestellt sein. Diese Rohstoffe werden vorzugsweise in Pulverform oder als Hotmelts eingesetzt. Die Schicht kann auch aus einer Mischung der vorgenannten Stoffe oder aus einer Mischung von Kunststoffen unter Verwendung minde- stens eines der vorgenannten Kunststoffe hergestellt sein. Zahlreiche bekannte Polymere und/oder Polymermischungen sind dem Fachmann geläufig, die sich grundsätzlich für die Beschichtung der Oberflächen von Holzwerkstoffplatten eignen. Die erfindungsgemäß ungewöhnliche Auswahl des Kunststoffs nach der erreichbaren Oberflächenhärte im Bereich unter 90 Shore-Härte A, vorzugsweise unter einer Shore-Härte Avon 80, besonders bevorzugt unter einer Shore-Härte A von 65, ganz besonders bevorzugt unter einer Shore-Härte A von 50, vorteilhaft im Bereich von 20 bis 60, bevorzugt von 30 bis 40, kann durch einfache Beschichtungs- und Belastungs-Versuche ermittelt werden. Kunststoffe sind als reines Produkt und in Mischung sehr exakt in ihren Eigenschaften einstellbar, so dass die gewünschte Shore Härte A aber auch andere Eigenschaften wie Transparenz, Verarbeitungsbedingungen, Aushärtezeiten, Verträglichkeit mit anderen Werkstoffen und dergleichen gezielt eingestellt werden können.
Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Schicht aus Kunststoff mit geringer Härte aus einem Kunststoff oder einer Mischung von Kunst- Stoffen hergestellt sein, die transparent, gefüllt, insbesondere mineralisch oder organisch gefüllt und /oder gefärbt sind. Damit kann die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte -soweit sie beschichtet ist- vielfältig gestaltet werden. Schon Schichtstärken von 20 μm für die Schicht aus Kunststoff mit geringer Härte sind ausreichend, um auch bei weicheren Schichten eine gute Widerstandsfähigkeit gegen verschiedenste Beanspruchungen zu erreichen. Dabei können die "weichen" Kunststoffbeschichtungen mit den gleichen Auftragsverfahren aufgebracht werden wie bekannte Kunststoffbeschichtungen. Erfindungsgemäß beträgt die Dicke der Schicht aus Kunststoff bis zu 300 μm, vorzugsweise bis zu 40 μm, besonders bevorzugt bis zu 70 μm, vorteilhaft bis zu 100 μm, besonders vorteilhaft bis zu 150 μm, insbesondere bis zu 250 μm.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist die mindestens eine Schicht aus Kunststoff mit geringer Härte Bestandteil einer mehrschichtigen Oberflachenbeschichtung auf einer Oberfläche der Holzwerkstoffplatte. Eine Holzwerkstoffplatte hat in der Regel zwei Haupt-Oberflächen, Vorderseite und Rückseite. Die Seitenkanten sind auch Bestandteil der Oberfläche, es ist jedoch für zahlreiche Verwendungszwecke nicht erforderlich, die Seitenkanten mit der erfindungsgemäßen Beschichtung zu versehen. Im Zusammenhang mit dieser Erfindung ist mit dem Begriff Oberfläche daher stets Vorderseite und/oder Rückseite gemeint, ohne deshalb die Seitenkanten auszuschließen. Nach dem Stand der Technik sind Oberflächenbeschichtungen für Holz werkstoffplatten üblich, die aus mehreren Schichten aufgebaut sind. Zumeist sind es Schichten aus unterschiedlichen Werkstoffen. Dieser Schichtaufbau kann auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorteilhaft eingesetzt werden. Die mindestens eine Schicht aus Kunststoff kann erfindungsgemäß Bestandteil einer mehrschichtigen Oberflachenbeschichtung der Holzwerkstoffplatte sein.
Die erfindungsgemäße Schicht aus Kunststoff kann dabei als außen liegende oder als nicht-außen liegende Schicht in die Oberflachenbeschichtung der Holzwerkstoffplatte integriert sein. Es hat sich herausgestellt, dass es zur Einstellung der raumakustischen Parameter nicht erforderlich ist, die Schicht aus Kunststoff mit geringer Shore Härte A außen anzuordnen. Die vorteilhafte Wirkung dieser Erfindung wird auch erreicht, wenn die Schicht aus Kunststoff zum Beispiel zwischen Druckfarben- Auftrag und außenlie- gender Lackschicht aufgetragen ist.
Die erfindungsgemäße Holzwerkstoffplatte kann weiter dadurch verbessert werden, dass mindestens zwei Schichten aus Kunststoff mit einer Shore Härte A unter 90, vor- zugsweise mit einer Shore Härte A unter 50, Bestandteil der Oberflachenbeschichtung sind. Dabei können die mindestens zwei Schichten entweder auf der gleichen Seite der Holzwerkstoffplatte angeordnet sein oder auf verschiedenen Seiten, z. B. auf der Vorderseite und auf der Rückseite der Holzwerkstoffplatte, also auf den Haupt-Oberflächen der Holzwerkstoffplatte. Sind zwei Schichten aus Kunststoff mit geringer Härte auf ein und derselben Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgetragen, so können sie unmittelbar aufeinander aufgetragen sein. Dies ist z. B. dann zweckmäßig, wenn dünne Schichten des Kunststoffs besser aufzutragen sind oder anderweitige Verarbeitungsvorteile gegeben sind. Falls gewünscht, können zwischen den mindestens zwei Schichten des Kunststoffs geringer Härte auch eine oder mehrere Schichten eines anderen Werkstoffs angeordnet sein. Dabei kann es sich z. B. um Farbschichten, Lackschichten, Schichten mit Pigmenten oder um eine Schichte eines Werkstoffs mit anderer Shore Härte A handeln. Ein solcher mehrschichtiger Aufbau der Oberflachenbeschichtung erweist sich insbesondere als vorteilhaft, wenn die raumakustische Wirkung von Naturstoffen nach- geahmt werden soll.
Im Rahmen der Erfindung erweist es sich insbesondere als vorteilhaft, wenn bei einer mehrschichtigen Oberflachenbeschichtung die mindestens eine Schicht des Kunststoffs an eine Schicht aus Kunstharz angrenzt. Zu den Kunstharz-Schichten zählen vor allem Lackschichten, die eine wesentlich härtere Shore Härte A aufweisen als die erfindungsgemäße Schicht aus Kunststoff. Solche Schichten aus Kunstharz können ober- oder unterhalb der Schicht aus Kunststoff angeordnet sein. Auch wenn die Schicht aus Kunststoff nicht-außen liegend angeordnet ist, bleibt deren raumakustische Wirkung weitestgehend erhalten und wird durch die Schicht aus Kunstharz nicht abgedeckt.
Gleichermaßen kann die Schicht aus Kunststoff geringer Härte an eine Schicht aus Farbe bzw. Pigmenten angrenzen. Auch hier ist die Schichtfolge der Oberflachenbeschichtung zwischen der Oberfläche der Holzwerkstoffplatte und der äußersten Schicht der Oberflachenbeschichtung frei wählbar in Abstimmung mit den gewünschten raumaku- stischen Eigenschaften. So kann z. B. ein ein- oder mehrschichtiger Farbauftrag auf der Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgetragen sein, auf den eine Schicht aus Kunststoff geringer Härte aufgetragen ist. Die Schicht aus Kunststoff ist dann vorzugsweise transparent, um den Farbauftrag nicht zu verdecken. Sollte die Schicht aus Kunststoff geringer Härte nicht auf dem jeweiligen Untergrund haften, auf dem sie aufgetragen werden soll, so kann der Untergrund zuvor mit einem Haftver mittler behandelt sein. Im Rahmen der vorstehend beschriebenen Ausfüh- rungsform kann so z. B. auf den Farbauftrag ein Haftvermittler aufgebracht sein, bevor die Schicht aus Kunststoff geringer Härte aufgetragen wird.
Werden an die Oberfläche außerordentliche Anforderungen hinsichtlich z. B. des Abriebs gestellt, so können auch in die erfindungsgemäßen Oberflächen übliche Zusatz- Stoffe wie Korund oder andere Partikel eingearbeitet werden.
Die Schicht aus Kunststoff geringer Härte ist zugleich elastisch. Sie verfügt also über Rückstellkräfte, die gewährleisten, dass sich Verformungen, die durch einwirkende Kräfte entstehen, nach Abbau dieser Kräfte zumindest weitgehend wieder zurückbilden. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn Punktbelastungen auftreten, die bei härteren Oberflächenbeschichtungen zu Rissen oder Brüchen in der Beschichtung führen. Überraschenderweise geht diese Elastizität nicht verloren, wenn auf die Schicht aus Kunststoff geringer Härte eine härtere Oberflachenbeschichtung aufgebracht ist. Die Rückbildung elastischer Verformungen erfolgt nicht schlagartig sondern in Stunden oder Ta- gen, je nach Art des gewählten Kunststoffs geringer Härte sowie der Art der Belastung. Die beschriebenen positiven Effekte sind messbar trotz der meist geringen Schichtdik- ken von ca. 100 μm bis ca. 300 μm.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit einer mindestens abschnittsweise aufgetragenen Oberflachenbeschichtung, bei der mindestens eine Schicht aus Kunststoff aufgetragen wird, deren Shore-Härte A bis zu 90, vorzugsweise bis zu 80, besonders bevorzugt bis zu 65, vorteilhaft bis zu 50, besonders vorteilhaft 20 bis 60, bevorzugt 30 bis 40 beträgt.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird die Schicht aus Kunststoff in einer Dicke zwischen 20 μm und 300 μm aufgetragen, vorzugsweise bis zu 40 μm, besonders bevorzugt bis zu 70 μm, vorteilhaft bis zu 100 μm, besonders vorteilhaft bis zu 150 μm, insbesondere bis zu 250 μm. Trotz der verhältnismäßig dünnen Schichtdicke ergibt sich ein deutlicher raumakustischer Effekt, insbesondere eine verbesserte Schalldämmung. Je nach Auswahl des Kunststoffs geringer Härte und Anordnung der mindestens einen Schicht aus Kunststoff geringer Härte kann in einfachen Versuchen die schalldämmende Wirkung der erfindungsgemäß aufgetragenen Schicht nach den jewei- ligen Vorgaben optimiert werden. Alternativ kann in gleicher Weise die Schallwirkung von verschiedenen Naturstoffen nachgebildet werden.
Als vorteilhaft hat sich zudem erwiesen, dass die erfindungsgemäße Schicht aus Kunststoff elastisch ist, insbesondere nach Abbau einer mechanischen Belastung, die eine Verformung bewirkt, also z. B. nach einer Stoß- oder Druckbelastung, wieder die ursprüngliche Form einnimmt. Eine derart zähelastisch ausgebildete Schicht ist schlagbeständig, scheuerfest und kratzbeständig. Nach einer bevorzugten Ausführungsform verbleibt nach einer punkt- oder flächenförmigen Belastung ein Resteindruck der zwischen 0,5 und 4 %, vorzugsweise 0,5 bis 2 % des Eindrucks unter Belastung beträgt, gemessen nach den Bedingungen der DIN-EN 433.
Verfahrenstechnisch vorteilhaft ist es, wenn die Schicht aus Kunststoff geringer Härte durch Walzen aufgetragen wird. Walzen erlaubt das Aufbringen von Schichten innerhalb eines breiten Spektrums verschiedener Schichtdicken. Zudem gewährleistet Wal- zen auch einen über die gesamte Oberfläche der Holzwerkstoffplatte gleichmäßigen Schichtauftrag.
Es erweist sich als vorteilhaft, wenn die Schicht aus Kunststoff bei einer Temperatur von mehr als 80 °C, vorzugsweise von mehr als 120 °C, besonders bevorzugt von über 160 °C aufgetragen wird. In diesem Temperaturbereich lassen sich geeignete Kunststoffe besonders gut verarbeiten, z. B. in dünnen Schichtdicken auftragen, schnell trocknen oder ausreagieren und mit hohen Verarbeitungsgeschwindigkeiten auftragen.
Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel erläu- tert.
Auf eine Hartfaserplatte wird zunächst eine handelsübliche Grundierung zum Glätten der Oberfläche aufgetragen. Auf die Grundierung werden zwei Lackschichten aufgetra- gen, um ein farbiges Dekor zu erzeugen. Als Lacke werden Acryllacke eingesetzt. Jede der bisher aufgetragenen Schichten ist ausgehärtet. Auf die zuletzt aufgetragene Lackschicht wird nun eine Schicht Kunststoff aufgetragen, die eine Shore-Härte A von 55 aufweist. Nur als Beispiel für die mögliche Zusammensetzung einer solchen Schicht wird die nachfolgende Materialmischung genannt:
Acrylatdispersionen: 48 Gewichts-Prozent (Gew.-%), Pigmente (Titiandioxid oder andere) 8 Gew.-%, Bariumsulfat 17 Gew.-%, Kaolin 2 Gew.-%, Dämmpulver 15 Gew.-%, Additive (beispielsweise Verdicker, Stabilisatoren für die Dispersionen etc.) 3 Gew.-% und Wasser 7 Gew.-%. Bei dem hier als Dämmpulver bezeichneten Bestandteil der Materialmischung handelt es sich um organische Partikel, die als Füllstoff eingesetzt werden, und die in Abhängigkeit von der gewünschten Shore-Härte A ausgewählt werden.
Diese Kunststoff-Schicht wird mit einer Schichtdicke von 50 μm bei einer Temperatur von 150 °C aufgetragen. Bei der genannten Auftragstemperatur härtet die Kunststoff- Schicht in kurzer Zeit aus, ohne dass besondere Maßnahmen für die Trocknung installiert werden müssen. Abschließend werden zwei Schichten UV-härtbarer Lacke aufgetragen und ausgehärtet.
Alternativ kann die Schicht aus einem thermoplastischen Material bestehen. Vorgeschlagen wird ein PU-Elastomer. Der Vorteil dieses Materials sind die aus der Materialstruktur resultierenden 3-dimensionalen Rückstellkräfte. Ein solches Material kann eine Shore Härte Avon 35 aufweisen.
Die Verarbeitung erfolgt in der Weise, daß die Schicht aus PU-Elastomer bei einer Temperatur von 170°C mit einer Schichtdicke von 120 μm aufgetragen wird. Anschließend erfolgt darauf der weitere Lackaufbau bis zur fertigen Paneele.

Claims

Ansprüche
1. Holzwerkstoffplatte, insbesondere Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneel, mit einer mindestens abschnittsweise aufgetragenen Oberflachenbeschichtung, die minde- stens eine Schicht aus Kunststoff aufweist, deren Shore-Härte A bis zu 90, vorzugsweise bis zu 80, besonders bevorzugt bis zu 65, vorteilhaft bis zu 50, besonders vorteilhaft von 20 bis 60, bevorzugt von 30 bis 40 beträgt.
2. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1 mit mindestens einer Schicht aus Kunststoff, wobei als Kunststoff ein thermoplastischer Kunststoff oder eine Mischung aus Kunststoffen, die mindestens einen thermoplastischen Kunststoff enthalten eingesetzt ist.
3. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1 mit mindestens einer Schicht aus Kunststoff, aus einem Polyolefin, einem reaktiven Polyolefin (POR), einem Polyurethan (PU), ei- nem Ethylen-vinyl-acetat (EVA), Polyester oder einem Epoxid, einer Mischung der vorgenannten Kunststoffe oder einer Mischung von Kunststoffen, die mindestens einen der vorgenannten Kunststoffe enthält.
4. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1 mit mindestens einer Schicht aus einem Kunststoff oder einer Mischung von Kunststoffen, der transparent, gefüllt, insbesondere mineralisch oder organisch gefüllt und / oder gefärbt ist.
5. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1, mit mindestens einer Schicht aus Kunststoff, wobei die Dicke dieser Schicht zwischen 20 μm und 300 μm beträgt, vorzugsweise bis zu 40 μm, besonders bevorzugt bis zu 70 μm, vorteilhaft bis zu 100 μm, besonders vorteilhaft bis zu 150 μm, insbesondere bis zu 250 μm.
6. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Schicht aus Kunststoff Bestandteil einer mehrschichtigen Oberflächenbe- Schichtung auf einer Oberfläche der Holzwerkstoffplatte ist.
7. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Schicht aus Kunststoff eine außen liegende oder eine nicht-außen liegende Schicht ist.
8. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwrei Schichten aus Kunststoff auf die Holzwerkstoffplatte aufgetragen sind.
9. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Schicht aus Kunststoff auf jeder Haupt-Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufge- tragen ist.
10. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Schichten aus Kunststoff auf mindestens einer Haupt-Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgetragen sind.
11. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den mindestens zwei Schichten aus Kunststoff mindestens eine Schicht eines anderen Werkstoffs, insbesondere eines Werkstoffs mit anderer Shore Härte A, angeordnet ist.
12. Holzwerkstoff platte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Schicht aus Kunststoff an eine Schicht an Kunstharz angrenzt, insbesondere an eine Lackschicht.
13. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, das die minde- stens eine Schicht aus Kunststoff an eine Schicht aus Farbe angrenzt.
14. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Kunststoff auf eine Schicht eines Haftvermittlers aufgetragen ist oder dass auf die Schicht aus Kunststoff eine Schicht eines Haftvermittlers aufgetragen ist.
15. Holzwerkstoffplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Kunststoff elastisch ist, insbesondere nach Abbau einer mechanischen Belastung, die eine Verformung bewirkt, wieder die ursprüngliche Form annimmt.
16. Verfahren zum Herstellen einer Holzwerkstoffplatte mit einer Oberflachenbeschichtung, insbesondere von Wand-, Decken- oder Fußbodenpaneelen, wobei mindestens eine Schicht aus Kunststoff mit einer Shore Härte A bis zu 90, vorzugsweise bis zu 80, besonders bevorzugt bis zu 65, vorteilhaft bis zu 50, besonders vorteilhaft von 20 bis 60, bevorzugt von 30 bis 40 auf die Oberfläche der Holzwerkstoffplatte aufgetragen wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Kunststoff in einer Dicke zwischen 25 μm und 300 μm aufgetragen wird, vorzugsweise bis zu 40 μm, besonders bevorzugt bis zu 70 μm, vorteilhaft bis zu 100 μm, besonders vorteilhaft bis zu 150 μm, insbesondere bis zu 250 μm.
18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Kunststoff mittels Walzen aufgetragen wird.
19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Kunststoff bei einer Temperatur von mehr als 80 °C, vorzugsweise über 120 °C, besonders bevorzugt über 160 °C aufgetragen wird.
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