WO2004108388A1 - Verfahren zum verbinden von holz-basiselementen mit kunststoff - Google Patents

Verfahren zum verbinden von holz-basiselementen mit kunststoff Download PDF

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WO2004108388A1
WO2004108388A1 PCT/EP2004/005895 EP2004005895W WO2004108388A1 WO 2004108388 A1 WO2004108388 A1 WO 2004108388A1 EP 2004005895 W EP2004005895 W EP 2004005895W WO 2004108388 A1 WO2004108388 A1 WO 2004108388A1
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Gottfried Steiner
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Ib Steiner
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    • B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/12—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of wood, e.g. with reinforcements, with tensioning members
    • E04C3/125—End caps therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2711/00—Use of natural products or their composites, not provided for in groups B29K2601/00 - B29K2709/00, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2711/14—Wood, e.g. woodboard or fibreboard

Definitions

  • the invention relates to a method for connecting wooden base elements with plastic, in particular for the production of functional elements, by means of an injection molding process, in which the wooden base element is inserted into an injection mold and plastic melt is injected at the previously selected locations.
  • connection between wood and plastic is produced by adhesion to the interface and / or by undercuts or the like which have been created in advance on the wood base part in a mechanical manner.
  • the production of wood / plastic laminates by back or overmolding, the overmolding of components with plastic, the injection molding of plastic functional elements on wooden base parts, for example for the production of snap hooks, protective covers, wear surfaces and the like are known.
  • the invention is based on the object of using an injection molding process to connect wooden base elements with plastic to form a plastic part in such a way that the strength and durability of the connection are that of
  • BESTATIGUNGSKOPIE Known methods exceeds The method should also allow this connection to be created in a single operation.
  • the method should also cover a variety of application areas in which a composite of wood and plastic can be used advantageously as a material
  • the object is achieved according to the invention in that the process parameters during injection molding are set such that the plastic melt irreversibly impresses and / or penetrates and / or penetrates the wood base element
  • the method according to the invention therefore uses the inherently anisotopic structure of wood by deliberately partially damaging the wood structure, in particular deforming, opening or the like, so that the plastic melt and finally the hardened plastic material can bond to the wood firmly and permanently at these points
  • the plastic melt on the wood base element can form indentations which act in the manner of hammer cuts. These indentations arise above all at places where pressure is exerted when sprayed transversely to the longitudinal direction of the wood. This is one of the Possibilities to create a very durable connection between the plastic part and the wooden base part
  • the plastic inclusions and / or the indentations filled with plastic and the like are formed at locations of the wood base element which have been determined in advance in terms of construction. This makes it possible to avoid deposits of plastic on the wood base element at locations where they were undesirable
  • the method according to the invention permits the production of components in which the plastic melt forms a visible overspray on the outside.
  • parts can also be manufactured in such a way that the wood base element is molded on and no overspray takes place
  • An injection pressure in the range from 10 bar to 2500 bar is favorable in order to form indentations and deposits on the wooden base element.
  • the internal mold pressure is between 50 bar and 1400 bar
  • the plastics customary for injection molding processes can be used as the plastics material.
  • the plastics can in particular be a thermoplastic, the temperature of the plastics melt being chosen between +130 ° C and +400 ° C
  • a reactive plastic for example an elastomer
  • the temperature of the liquid plastic can even correspond to or be above room temperature
  • Unwanted thermal damage to the wood base element is avoided not only by the selected temperature of the plastic melt but also by the injection time of the plastic melt. This injection time is selected in the range from a few tenths of a second to a few seconds.
  • Particularly suitable types of wood for the wood base element are balsa, spruce. , Oak or beech wood, but also other wood types, whose range of properties corresponds at least essentially to the types of wood mentioned, are well suited
  • indentations and / or inclusions in the wooden base element can be created which have an extent of approximately 1 mm to several centimeters
  • the invention further relates to a wood-plastic composite component which is produced by the method according to the invention.
  • wood-plastic composite components are preferred sports equipment, office supplies, windows, doors, furniture, flooring, toys, packaged goods, machine or vehicle components, musical instruments, hand tools and the same
  • FIG. 1 shows an axial longitudinal section through a grip element
  • FIG. 2 shows the grip element in an oblique view
  • FIG. 3 shows an axial longitudinal section through a snap hook
  • FIG. 4 shows the snap hook in an oblique view
  • FIG. 5 shows an axial longitudinal section through an embodiment of a rotationally symmetrical connecting element
  • FIG. 6 shows the connecting element in an oblique view
  • FIG. 7 shows an axial longitudinal section through a screw mandrel
  • FIG. 8 shows the screw mandrel in an oblique view
  • 9 shows a partial step through the cover shown in an oblique view in FIG. 10 with an annular snap element and / or a handle
  • FIG. 13 shows an oblique view of a container with film hinges according to FIG. 11 and with an actuating element according to FIG. 12,
  • FIG. 14 shows a partial section through a connecting part
  • FIG. 15 shows the connecting part in an oblique view
  • FIG. 16 shows a partial section through a further embodiment of a connecting part
  • FIG. 17 shows an oblique view of this connecting part
  • FIG. 18 shows a partial section through another variant of a connecting part
  • FIG. 19 shows the connecting part in an oblique view
  • FIG. 22 is an oblique view of this component
  • FIG. 20 is a detailed view
  • FIG. 21 is a section along the line II-II of FIG. 22, and
  • FIG. 23 and 24 a closure cover, FIG. 23 a partial section and FIG. 24 an oblique view
  • the invention relates to methods for connecting wood with a plastic by means of injection molding.
  • a permanent connection of the plastic part formed during and by means of the injection molding process to the wooden base part is achieved in different ways
  • the components are combinations of basic elements made of wood with plastic functional elements Areas of connection of the wooden base element to the plastic material of the plastic functional elements are drawn with more closely spaced crossing lines
  • the interfaces between the wooden base part and the plastic part to be formed! chosen such that the preferred direction of the wood fibers and the geometry of the wooden insert allows the wood to be imprinted and / or the plastic melt to penetrate into the wooden part.
  • the injection mold can be designed in this way and the plastic can be introduced into the mold in such a way that the wooden insert either is at least partially over-exposed on the outside or, if this is to be avoided, the wooden base part is printed on the mold wall and the mold cavity in such a way that over-coating does not take place from the outside
  • FIGS. 1 and 2 shows the component produced according to the invention, a grip element 1, which consists of a cylindrical wooden shaft 2 and a plastic cap 3 that envelops one end region of the wooden shaft 2 and is applied by rinsing.
  • a grip element 1 which consists of a cylindrical wooden shaft 2 and a plastic cap 3 that envelops one end region of the wooden shaft 2 and is applied by rinsing.
  • the injection molding process results from cross-fiber elongation Printing two indentations 2a
  • the indentations 2a act like undercuts and hold the plastic cap 3 firmly on the wooden shaft 2
  • a snap element which also consists of a cylindrical wooden shaft 5 and a plastic part 6 connected to it on one end face.
  • the plastic part 6 consists of two Snap parts 6a with locking lugs 6b attached on the outside, so that part 6 can be inserted and locked in a corresponding opening of a component.
  • the plastic part 6 has been injection molded onto the end face of the wooden shaft 5.
  • the process parameters during injection molding, in particular pressure, temperature and time duration, ensure that the plastic melt penetrates between the wood fibers in the form of flag-like inclusions 7. These inclusions 7 have thus arisen in the direction of the wood fibers through intentional and irreversible compression.
  • FIGS. 5 and 6 An embodiment of a connecting element 14 is shown in FIGS. 5 and 6.
  • a plastic part 9 On one end of a cylindrical wooden shaft 8, a plastic part 9 is formed by injection molding and, analogously to the embodiment according to FIGS.
  • the plastic part 9 is provided with a circumferential groove 9a and a circumferential collar 9b.
  • the screw mandrel 11 shown in FIGS. 7 and 8 likewise has a cylindrical wooden shaft 12 and a plastic part 13 molded on the end face and provided on the outside with a screw thread.
  • the wooden shaft 12 has been provided on the end face with a bore 12a which fills with plastic during the injection molding process.
  • the process parameters already mentioned - pressure, temperature, time - are also selected in this embodiment variant such that plastic deposits 15 form from the bottom of the bore 12 in the longitudinal direction of the shaft and therefore in the wood fiber direction and indentations 15a along the walls of the bore.
  • FIG. 9 and 10 show an embodiment in which the plastic melt penetrates the wooden base part.
  • the manufactured part is a wooden plate 17 provided with a plastic handle or a connecting element 16.
  • the handle or connecting element 16 is produced by injection molding the wooden plate 17.
  • the plastic melt has penetrated through the wooden plate 17 by appropriate pressure and has formed deposits 18 running in the direction of the wood fibers and between them.
  • Fig. 1 shows a film hinge 19 consisting of a flexible plastic material, which is connected to the two wooden components 20, 21, which are mutually movable by the film hinge 19, according to the invention.
  • the two wooden components 20, 21 are made by injection molding with the plastic material which is the film hinge 19 forms, bonded along the wood fibers formed deposits 22 of the plastic melt establish a secure connection of the plastic with the wooden components 20, 21
  • FIG. 13 shows an example of a practical use of the components shown in FIGS. 11 and 12 in a container 26 made of wood, which is provided with a lid 27, which has an actuating element 23 in the form of a closure element and with the container 26 via two film hinges created according to the invention 19 is connected
  • FIG. 14 and 15 show a connecting element 28, as can be used, for example, when connecting furniture components made of wood.
  • the wooden base part 29 is provided with a recess in which a plastic connecting part 30 is formed by injection molding.
  • the connecting point 30 is dovetail-shaped in cross section Receiving points 31 are formed, so that elements of a second component (not shown) which are designed in the same way can be pushed in securely against loosening.
  • FIG. 14 shows a section through the wooden component 29 Indentations 32a are formed
  • FIGS. 16 and 17 as well as FIGS. 18 and 19 likewise show versatile components 33, 34 made of wood, which are provided with plastic connecting elements 35, 36, which are produced by injection molding the wooden component 33, 34.
  • a receiving bore 37 is provided in the wooden component 33, 34 , 38 have been created using Plastic material is lined and can also have an internal thread.
  • deposits 39, 40 extending into the wood material have formed during the spraying process.
  • the plastic melt has caused indentations 41 in the embodiment shown in FIG. 16, FIGS.
  • FIG. 22 shows a component 42 made of wood, which is provided on the outside with grooves 43 running in the wood fiber direction and lined with plastic 45, and has a recess on one long side with a plastic snap element 44.
  • the plastic material of the lining 45 and the element 44 21 have been connected to the wooden component 42 in such a way that the process parameters during the injection molding process result in deposits 46 of the plastic melt in the wood, which are symbolized in FIG.
  • FIG. 24 shows a circular component 47 made of wood, which can be, for example, a cover, a wheel or the like.
  • the molded plastic parts are a circumferential edge web 48 and radially extending reinforcement steps 49, which end in a central connecting part 50.
  • FIG. 23 shows a section through the edge web 48 of the wooden component 47 During the spraying process, the plastic melt penetrated into the wood against the direction of the fibers and was also distributed in the direction of the fibers, forming deposits 51
  • the positions of those areas of the wooden insert in the injection mold that are pressed or penetrated by the plastic melt are given by design.
  • the formation of inclusions or indentations is determined by the choice of wood type and plastic, by the geometry of the wooden insert and the geometry of the mold cavity corresponds to the geometry of the plastic part to be formed, as well as the process parameters
  • the main process parameters in injection molding - pressure (injection pressure at the system), temperature of the plastic melt and duration of injection - are selected so that depending on the nature of the wood base part, the wood structure is partially opened by penetration of the plastic melt or indentations are formed on the surface and indentations occur.
  • the anisotropic structure of wood is used. The free spaces in the wood created by the spray pressure thus distribute the liquid plastic, whereby the flow cross-section can be increased by higher pressures
  • the indentations, deformations, deposits or areas where the plastic melt completely penetrates the wood material during the injection molding process in the wooden component can have different dimensions.
  • the penetration depth can range from approx. 1 mm to several centimeters. This penetration depth is therefore an order of magnitude greater than that for the Glue typical values
  • a suitable plastic material is preferably a thermoplastic, which is injected as a liquid melt under the temporally defined action of pressure and at a corresponding temperature in a mold onto the wooden base part inserted into the mold and solidifies in the mold by cooling.
  • the plastic can also be a reactive material, for example an elastomer which is injected into the mold in the same way as a thermoplastic melt, but solidifies by reaction.
  • the plastic can be introduced in compact injection molding and / or in a special injection molding process such as injection molding,
  • Multi-component injection molding, decorative back injection, gas injection technology and the like take place
  • the anisotropic structure of wood is used.
  • the majority of wood consists of cells, which are called tracheae (fibers) and are arranged in the tree in the direction of growth. They are held together by an amorphous matrix that is rich in lignin
  • the tracheae is 2 mm to 4 mm long and has a length / diameter ratio of 100 1.
  • the fibers themselves have a strength that is up to Is five times higher than that of the overall composite. The matrix therefore has a correspondingly lower strength
  • Wood and plastic are related organic materials with different properties, which can be combined particularly advantageously through the connection according to the invention.
  • wood based on its specific weight, has high values for strength and rigidity in its preferred direction (growth direction). These properties are transverse to the preferred direction significantly lower plastic has advantages in the formation of functional geometries, very fine elements can also be formed with plastic, has a largely isotropic material behavior, absorbs little to no moisture and can be adjusted very flexibly, even rubber-elastic.Other advantages are one good weather and chemical resistance
  • the table below shows some characteristic types of wood, particularly suitable for the method according to the invention, with their density and some strength values in the direction of the fibers, although other types of wood that have a similar range of properties can also be used
  • the wooden insert can be pre-treated on the surface after cutting and before inserting it into the mold, which can be done manually or automatically. Roughening, pickling, dissolving, washing, mechanical processing by grinding, milling or producing bores etc. are possible. Preformed bores and / or grooves can be provided to distribute the plastic melt, but this is not absolutely necessary.
  • the temperatures for the melt are selected in the range from +130 ° C to 400 ° C.
  • Reactive plastics such as elastomers, are also processed at temperatures below that, up to room temperature.
  • the temperature of the plastic melt is mostly above that of the thermal resistance limit of wood, which is around +180 ° C, subsequent thermal damage can be avoided by short injection times of a few tenths of a second to a few seconds.
  • Short-term intensive contact is advantageous for the connection process. Since wood is comparatively well thermally insulated, only the top layers in the area of the contact area are affected by the effects of higher temperatures. In comparison, the pressing processes used in the production of composite panels made of wood take several minutes, even up to hours during cold pressing.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Holz-Basiselementen mit Kunststoff, insbesondere zur Herstellung von Funktionselementen, mittels eines Spritzgiessverfahrens, bei welchem das Holz-basiselementen in eine Spritzgiessform eingelegte und an der bzw. den vorab gewählten Stellen Kunststoffschmelze eingespritzt wird. Die Prozessparameter werden beim Spritzgiessen derart eingestellt, dass die Kunststoffschmelze das Holz-Basiselement (2, 5, 8, 12, 17, 20, 21, 24, 26, 27, 29, 33, 34, 42, 47) irreversibel eindrückt und/oder in dieses eindringt und/oder dieses durchdringt.

Description

VERFAHREN ZUM VERBINDEN VON HOLZ-BASISELEMENTEN MIT KUNSTSTOFF
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Holz-Basiselementen mit Kunststoff, insbesondere zur Herstellung von Funktionselementen, mittels eines Spritzgießverfahrens, bei welchem das Holz-Basiselement in eine Spritzgießform eingelegt und an der bzw. den vorab gewählten Stellen Kunststoffschmelze eingespritzt wird.
Bei den üblichen Produkten aus Holz und Kunststoff, bei welchen der Kunststoffbestandteil im Spritzgussverfahren hergestellt wird, wird die Verbindung zwischen Holz und Kunststoff durch Haftung an der Grenzfläche und / oder durch auf mechanische Weise vorab am Holzbasisteil erstellte Hinterschnitte oder dergleichen hergestellt. Bekannt sind das Herstellen von Holz / Kunststofflaminaten durch Hinter- oder Überspritzen, das Umspritzen von Bauteilen mit Kunststoff, das Anspritzen von Kunststoff - Funktionselementen an Holzbasisteilen, beispielsweise zur Herstellung von Schnapphaken, Schutzüberzügen, Verschleißflächen und dergleichen.
Alternativ dazu ist es bekannt, Holz mit polymeren Werkstoffen durch Verleimen, Imprägnieren und Kleben, reaktiv oder mittels Schrauben und Nägeln zu verbinden. Dabei sind Schrauben und Nägel Verbindungselemente, die der Anisotropie des Holzes nicht entsprechen und daher die Festigkeit der Verbindung beeinträchtigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, mittels eines Spritzgussverfahrens Holz - Basiselemente mit Kunststoff unter Bildung eines Kunststoffteiles derart zu verbinden, dass die Festigkeit und die Dauerhaltbarkeit der Verbindung jene der
BESTATIGUNGSKOPIE bekannten Methoden übersteigt Das Verfahren soll es ferner gestatten, diese Verbindung in einem einzigen Arbeitsgang zu erstellen Das Verfahren soll darüber hinaus eine Vielzahl von Anwendungsbereichen überdecken, in welchen ein Verbund aus Holz mit Kunststoff als Werkstoff vorteilhaft genutzt werden kann
Gelost wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemaß dadurch, dass die Prozessparameter beim Spritzgießen derart eingestellt werden, dass die Kunststoffschmelze das Holz-Basiselement irreversibel eindruckt und / oder in dieses eindringt und / oder dieses durchdringt
Das erfindungsgemaße Verfahren nutzt daher den von Natur aus vorhandenen anisotopen Aufbau von Holz, indem die Holzstruktur gezielt partiell beschädigt, insbesondere deformiert, geöffnet oder dergleichen wird, sodass sich an diesen Stellen die Kunststoffschmelze und schließlich das ausgehartete Kunststoffmaterial mit dem Holz fest und dauerhaltbar verbinden können
Wahrend des Spritzgießens werden durch den einwirkenden Spritzdruck Freiraume im oder am Holzbauteil gebildet Die Kunststoffschmelze lasst derart Einbuchtungen entstehen, welche sie auffüllt, in das Holz hinein gedruckte Kunststoffschmelze bildet Einlagerungen Höhere Drucke vergrößern den Fließquerschnitt Das Anbringen von mechanischen Hinterschnitten oder eine vorbereitende Bearbeitung des Holzeinlegeteiles sind beim erfindungsgemaßen Verfahren nicht erforderlich Die für die Anwendung spezifischen und relevanten Eigenschaften der Holzkomponente bleiben voll erhalten Die Position jener Bereiche des Holzeinlegeteiles, welche von Kunststoff eingedruckt oder durchflössen werden sollen, kann vorab konstruktiv vorgegeben werden Diese Bereiche sind durch die Auswahl der Holztype, durch die Auswahl des Kunststoffmaterials, die Geometrie des Einlegeteiles, die Geometrie des Formnestes sowie durch die Prozessparameter gezielt beeinflussbar
Dabei kann die Kunststoffschmelze am Holz-Basiselement in der Art von Hmterschneidungen wirkende Einbuchtungen bilden Diese Einbuchtungen entstehen vor allem an Stellen, an welchen beim Anspritzen quer zur Faserlangsπchtung des Holzes Druck ausgeübt wird Dies ist eine der Möglichkeiten, eine sehr haltbare Verbindung des Kunststoffteiles mit dem Holz- Basisteil herzustellen
Eine noch intensivere Verbindung des Kunststoffes bzw der Kunststoffschmelze mit dem Holz-Basiselement lasst sich dann erzielen, wenn das Holz-Basiselement derart angespritzt wird, dass die Kunststoffschmelze in dieses eindringt und mindestens eine im Wesentlichen in Holzfaserrichtung verlaufende Einlagerung bildet Unter entsprechendem Spritzdruck ist es aber auch möglich dass im Holz- Basiseiement quer zur Holzfaserrichtung verlaufende Einlagerungen aus Kunststoff entstehen
Nach dem erfindungsgemaßen Verfahren werden die Kunststoffeinlagerungen und / oder die mit Kunststoff gefüllten Einbuchtungen und dergleichen an vorab konstruktiv festgelegten Stellen des Holz-Basiselementes gebildet Dadurch lassen sich Einlagerungen von Kunstoff am Holz-Basiselement an Stellen wo sie unerwünscht waren, vermeiden
Das erfindungsgemaße Verfahren gestattet die Herstellung von Bauteilen, bei denen die Kunststoffschmelze an der Außenseite eine sichtbare Uberspπtzung bildet Es können aber auch Teile derart hergestellt werden, dass das Holz- Basiselement angespritzt wird und keine Uberspπtzung erfolgt
Um Einbuchtungen und Einlagerungen am Holz-Basiselement auszubilden ist ein Spritzdruck im Bereich von 10 bar bis 2500 bar gunstig Der Forminnendruck betragt zwischen 50 bar und 1400 bar
Als Kunststoffmateπal sind die für Spritzgussverfahren üblichen Kunststoffe verwendbar So kann der Kunststoff insbesondere ein Thermoplast sein, wobei die Temperatur der Kunststoffschmelze zwischen +130 °C und +400 °C gewählt wird
Alternativ dazu kann auch ein reaktiver Kunststoff, beispielsweise ein Elastomer, verwendet werden In diesem Fall kann die Temperatur des flussigen Kunststoffes sogar der Raumtemperatur entsprechen bzw darüber liegen Unerwünschte thermische Schädigungen des Holz-Basiselementes werden nicht nur durch die gewählte Temperatur der Kunststoffschmeize sondern auch durch die Einspritzzeit der Kunststoffschmelze vermieden Diese Einspritzzeit wird im Bereich von einigen Zehntelsekunden bis einigen Sekunden gewählt Besonders geeignete Holzsorten für das Holz-Basiselement sind Balsa-, Fichte-, Eichen- oder Buchenholz, aber auch andere Holzer, deren Eigenschaftsspektrum den erwähnten Holzsorten zumindest im Wesentlichen entspricht, sind gut geeignet
Nach dem erfindungsgemaßen Verfahren lassen sich, je nach den gewählten Prozessparametern, Einbuchtungen und / oder Einlagerungen im Holz- Basiselement erstellen, die eine Erstreckung von etwa 1 mm bis mehreren Zentimetern aufweisen
Die Erfindung betrifft ferner ein Holz-Kunststoff-Verbundbauteil, welches nach dem erfindungsgemaßen Verfahren hergestellt ist Bevorzugt sind derartige Holz- Kunststoff-Verbundbauteile Sportgerate, Buroartikel, Fenster, Türen, Möbelstücke, Bodenbelage, Spielzeuge, Verpackungsguter, Maschinen- oder Fahrzeugkomponenten, Musikinstrumente, Handwerkszeuge und dergleichen
Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung, die schematisch mehrere Ausfuhrungsbeispiele darstellt, naher beschrieben Dabei zeigen
Fig 1 einen axialen Längsschnitt durch ein Griffelement, Fig 2 das Griffelement in Schragansicht,
Fig 3 einen axialen Längsschnitt durch einen Schnapphaken, Fig 4 den Schnapphaken in Schragansicht,
Fig 5 einen axialen Längsschnitt durch eine Ausfuhrung eines rotationssymmetrischen Verbindungselementes, Fig 6 das Verbindungselement in Schragansicht,
Fig 7 einen axialen Längsschnitt durch einen Schraubdorn, Fig 8 den Schraubdorn in Schragansicht, Fig 9 einen Teilschritt durch den in Fig 10 in Schragansicht gezeigten Deckel mit einem Ringschnappelement und / oder einem Griff,
Fig 11 einen Schnitt durch ein Filmscharnier,
Fig 12 einen Schnitt durch ein Betatigungselement,
Fig 13 eine Schragansicht eines Behalters mit Filmscharnieren gemäß Fig 1 1 und mit einem Betatigungselement gemäß Fig 12,
Fig 14 einen Teilschnitt durch ein Verbindungsteil, Fig 15 das Verbindungsteil in Schragansicht
Fig 16 einen Teilschnitt durch eine weitere Ausfuhrungsform eines Verbindungsteiles, Fig 17 eine Schragansicht dieses Verbindungsteiles,
Fig 18 einen Teilschnitt durch eine andere Variante eines Verbindungsteiles, Fig 19 das Verbindungsteil in Schragansicht,
Fig 20 bis Fig 22 eine Ausfuhrung eines Verbindungsteiles mit einem Schnappelement und mit Nuten, wobei Fig 22 eine Schragansicht dieses Bauteiles, Fig 20 eine Detailansicht und Fig 21 ein Schnitt entlang der Linie ll-ll der Fig 22 sind, sowie
Fig 23 und 24 einen Verschlussdeckel, Fig 23 einen Teilschnitt und Fig 24 eine Schragansicht
Die Erfindung befasst sich mit Verfahren zum Verbinden von Holz mit einem Kunststoff mittels Spntzguss Dabei wird eine dauerhafte Verbindung des wahrend und mittels des Spritzgussverfahrens geformten Kunststoffteiles mit dem Holzbasisteil, wie es nun anhand der Zeichnungsfiguren naher erläutert wird, auf unterschiedliche Weisen erzielt Bei sämtlichen Ausfuhrungsformen sind die Bauteile Kombinationen aus Basiselementen aus Holz mit Kunststofffunktionselementen In den Schnittdarstellungen sind die Holzbestandteile in Faserlangsπchtung des Holzes liniert (schraffiert) gezeichnet, die Funktionselemente aus Kunststoff sind in den Schnittdarstellungen mit einander kreuzenden Linien dargestellt Jene Bereiche in den Holzbauteilen, die die Verbindungsbereiche des Holzbasiselementes zum Kunststoffmaterial der Kunststoff-Funktionselemente sind, sind mit enger beanstandeten einander kreuzenden Linien gezeichnet
Bei der Herstellung des Kunststoffteiles werden die Grenzflachen zwischen dem Holzbasisteil und dem zu bildenden Kunststofftei! derart gewählt, dass durch die Vorzugsrichtung der Holzfasern und die Geometrie des Holzeinlegteiles ein Eindrucken des Holzes und / oder ein Eindringen der Kunststoffschmelze in das Holzteil moglicn ist Dabei kann die Spritzgussform derart ausgeführt und der Kunststoff derart in die Form eingebracht werden, dass das Holzeinlegeteil entweder außen zumindest teilweise uberspπtzt wird oder, wenn dies vermieden werden soll, das Holzbasisteil an die Formwand und des Formnest derart gedruckt wird, dass ein Uberspπtzen von außen nicht stattfindet
Fig 1 zeigt eine der erfindungsgemaßen Möglichkeiten, ein Holzbasisteil mit einem Kunststoffteil zu umspπtzen und zu verbinden, wobei der Kunststoff das Holz an einer konstruktiv festgelegten Stelle gewollt irreversibel und somit beschädigend eindruckt Das Eindrucken bewirkt das Entstehen zumindest eines die Verbindung herstellenden Hinterschnittes Wie Fig 1 und 2 zeigen ist das erfindungsgemaß hergestellte Bauteil ein Griffelement 1 , welches aus einem zylindrischen Holzschaft 2 und einer den einen Endbereich des Holzschaftes 2 umhüllenden und durch Umspπtzen aufgebrachten Kunststoffkappe 3 besteht Wie der in Fig 1 gezeigte Längsschnitt verdeutlicht, entstehen beim Anspritzvorgang durch quer zur Faserlangsπchtung ausgeübten Druck zwei Einbuchtungen 2a Die Einbuchtungen 2a wirken wie Hinterschnitte und halten die Kunststoffkappe 3 fest am Holzschaft 2
In Fig 3 und 4 ist ein Schnappelement dargestellt, welches ebenfalls aus einem zylindπschen Holzschaft 5 und einem an der einen Stirnseite mit diesem verbundenen Kunststoffteil 6 besteht Das Kunststoffteil 6 besteht aus zwei Schnappteilen 6a mit außenseitig angebrachten Rastnasen 6b, sodass das Teil 6 in einer entsprechenden Öffnung eines Bauteiles einsetz- und verrastbar ist. Das Kunststoffteil 6 ist an der Stirnseite des Holzschaftes 5 angespritzt worden. Durch die Prozessparameter beim Anspritzen, insbesondere Druck, Temperatur und Zeitdauer, wird erreicht, dass die Kunststoffschmelze zwischen die Holzfasern in der Form von fahnenartigen Einlagerungen 7 eindringt. Diese Einlagerungen 7 sind somit in Richtung der Holzfasern durch ein gewolltes und irreversibles Komprimieren entstanden.
Eine Ausführungsform eines Verbindungselementes 14 zeigen Fig. 5 und 6. An der einen Stirnseite eines zylindrischen Holzschaftes 8 wird ein Kunststoffteil 9 durch Anspritzen gebildet und analog zur Ausführung gemäß Fig. 4 und 5 über Einlagerungen 10 der Kunststoffschmelze im Holzschaft 8 mit diesem fest verbunden. Das Kunststoffteil 9 ist mit einer umlaufenden Nut 9a und einem umlaufenden Bund 9b versehen.
Der in Fig. 7 und Fig. 8 gezeigte Schraubdorn 11 weist ebenfalls einen zylindrischen Holzschaft 12 und ein stirnseitig angespritztes, außenseitig mit einem Schraubgewinde versehenes Kunststoffteil 13 auf. Der Holzschaft 12 ist stirnseitig mit einer Bohrung 12a versehen worden, welche sich beim Spritzvorgang mit Kunststoff füllt. Beim Spritzgießen des Kunststoffteiles 13 werden auch bei dieser Ausführungsvariante die schon erwähnten Prozessparameter - Druck, Temperatur, Zeit - derart gewählt, dass sich vom Boden der Bohrung 12 in Schaftlängsrichtung und daher in Holzfaserrichtung Kunststoffeinlagerungen 15 und entlang der Wände der Bohrung 9 Einbuchtungen 15a bilden.
Eine Ausführungsform, bei der die Kunststoffschmelze das Holzbasisteil durchdringt, zeigen Fig. 9 und 10. Das hergestellte Teil ist eine mit einem Kunststoffgriff oder einem Verbindungselement 16 versehene Holzplatte 17. Der Griff oder das Verbindungselement 16 wird durch Anspritzen der Holzplatte 17 hergestellt. Wie Fig. 9 zeigt, ist die Kunststoffschmelze durch entsprechenden Druck durch die Holzplatte 17 gedrungen und hat in Richtung der Holzfasern und zwischen diesen verlaufende Einlagerungen 18 gebildet. Fig 1 1 zeigt ein aus einem flexiblen Kunststoffmaterial bestehendes Filmschamier 19, welches mit den beiden Holzbauteilen 20, 21 , die durch das Filmschamier 19 gegenseitig bewegbar sind, erfindungsgemaß verbunden ist Die beiden Holzbauteile 20, 21 werden durch Anspritzen mit dem Kunststoffmateπal, welches das Filmschamier 19 bildet, verbunden Entlang der Holzfasern ausgebildete Einlagerungen 22 der Kunststoffschmelze stellen eine sichere Verbindung des Kunststoffes mit den Holzbauteilen 20, 21 her
Fig 12 zeigt ein auf ähnliche Weise hergestelltes und mit einem Holzbauteil 24 verbundenes Betatigungselement 23 Auch hier dringt bei entsprechenden Prozessparametern beim Spritzgießen Kunststoffschmelze unter Bildung von Einlagerungen 25 in das Holzbauteil 24 ein
Fig 13 zeigt beispielhaft eine praktische Verwendung der in Fig 11 und 12 gezeigten Bauteile bei einem aus Holz bestehenden Behalter 26, welcher mit einem Deckel 27 versehen ist, der ein Betatigungselement 23 in Form eines Verschlusselementes aufweist und mit dem Behalter 26 über zwei erfindungsgemaß erstellte Filmscharniere 19 verbunden ist
Fig 14 und 15 zeigen ein Verbindungselement 28, wie es beispielsweise beim Verbinden von Mobelbauteilen aus Holz Verwendung finden kann Das aus Holz bestehende Basisteil 29 wird mit einer Ausnehmung versehen, in welcher ein Kunststoffverbindungsteil 30 durch Anspritzen gebildet wird Das Verbindungstell 30 wird mit im Querschnitt schwalbenschwanzformigen Aufnahmestellen 31 gebildet, sodass entsprechend gegengleich ausgeführte Elemente eines zweiten, nicht gezeigten Bauteiles gegen ein Losen gesichert eingeschoben werden können Fig 14 zeigt einen Schnitt durch das Holzbauteil 29 Die Kunststoffschmelze hat wahrend des Spritzvorganges in Faserrichtung des Holzbauteiles 29 Einlagerungen 32 und quer zur Richtung des Faserverlaufes Einbuchtungen 32a gebildet
Fig 16 und 17 sowie Fig 18 und 19 zeigen ebenfalls vielseitig einsetzbare Bauteile 33, 34 aus Holz, die mit Kunststoffverbindungselementen 35, 36, die durch Anspritzen des Holzbauteiles 33, 34 hergestellt werden, versehen sind Zusatzlich ist im Holzbauteil 33, 34 eine Aufnahmebohrung 37, 38 erstellt worden, die mit Kunststoffmaterial ausgekleidet wird und auch ein Innengewinde aufweisen kann In Richtung der Holzfasern haben sich wahrend des Spritzvorganges in das Holzmaterial hinein reichende Einlagerungen 39, 40 gebildet An der Außenseite hat die Kunststoffschmelze bei der in Fig 16 gezeigten Ausfuhrung Einbuchtungen 41 entstehen lassen Fig 18 und Fig 19 zeigen eine Ausfuhrungsform, bei der die Holzfasern um 45 Grad zu jener Flache des Bauteiles 34 orientiert sind, an welcher das Kunststoffverbindungselement 36 angespritzt wird Bei beiden Ausfuhrungsformen wird an der Außenseite des Holzbauteiles 33, 34 zur Einleitung von Fixierkraften eine Rillenstruktur im Kunststoffverbindungselement 35, 36 gebildet
Fig 22 zeigt ein aus Holz bestehendes Bauteil 42, welches außenseitig mit in Holzfaserrichtung verlaufenden und mit Kunststoff 45 ausgekleideten Nuten 43 versehen ist sowie an einer Längsseite eine Ausnehmung mit einem Kunststoffschnappelement 44 aufweist Auch bei dieser Ausfuhrungsform ist das Kunststoffmaterial der Auskleidung 45 und des Elementes 44 mit dem Holzbauteil 42 derart verbunden worden, dass durch die Prozessparameter wahrend des Spritzgießens Einlagerungen 46 der Kunststoffschmelze im Holz entstanden sind, die in Fig 21 versinnbildlicht sind
Fig 24 zeigt ein kreisförmiges Bauteil 47 aus Holz, welches beispielsweise ein Deckel, ein Rad oder dergleichen sein kann Die angespritzten Kunststoffteile sind ein umlaufender Randsteg 48 und radial verlaufende Verstarkungsπppen 49, die in einem zentralen Verbindungsteil 50 enden Fig 23 zeigt einen Schnitt durch den Randsteg 48 des Holzbauteiles 47 Wahrend des Spritzvorganges ist die Kunststoffschmelze gegen die Faserrichtung in das Holz eingedrungen und hat sich auch in Faserlangsπchtung unter Bildung von Einlagerungen 51 verteilt
Die Positionen jener Bereiche des Holzeinlegeteiles in der Spritzgussform, welche von der Kunststoffschmelze eingedruckt oder durchdrungen werden, sind konstruktiv vorgegeben Die Entstehung von Einlagerungen oder Einbuchtungen ist durch die Auswahl der Holztype und des Kunststoffes, durch die Geometrie des Holzeinlegeteiles und die Geometrie des Formnestes, die der Geometrie des zu bildenden Kunststoffteiles entspricht, sowie durch die Prozessparameter beeinflussbar Wie bereits mehrfach erwähnt, werden beim Spritzgießen die wesentlichen Prozessparameter - Druck (Spritzdruck an der Anlage) , Temperatur der Kunststoffschmelze und Zeitdauer des Einspπtzens - so gewählt, dass in Abhängigkeit von der Beschaffenheit des Holzbasisteiles die Holzstruktur durch ein Eindringen der Kunststoffschmelze partiell geöffnet wird oder an der Oberflache ein Eindrucken und Entstehen von Einbuchtungen erfolgt Dabei wird der anisotrope Aufbau von Holz genutzt Die durch den Spritzdruck gebildeten Freiraume im Holz bewirken somit eine Verteilung des flussigen Kunststoffes, wobei durch höhere Drucke der Fließquerschnitt vergrößert werden kann
Die sich beim Spritzgießvorgang im Holzbauteil bildenden Einbuchtungen, Deformationen, Einlagerungen oder Bereiche, wo die Kunststoffschmelze das Holzmateπal komplett durchdringt, können unterschiedliche Dimensionen aufweisen Die Eindringtiefe kann von ca 1 mm bis zu mehreren Zentimetern reichen Diese Eindringtiefe liegt somit um eine Größenordnung über den für das Verleimen typischen Werten
Als Kunststoffmateπal eignet sich vorzugsweise ein Thermoplast, der als flussige Schmelze unter zeitlich definierter Einwirkung von Druck und mit entsprechender Temperatur in einer Form auf den in die Form eingelegten Holzbasisteil gespritzt wird und durch Abkühlen in der Form erstarrt Der Kunststoff kann auch ein reaktives Material sein, beispielsweise ein Elastomer, welches in gleicher Weise wie eine Thermoplastschmelze in die Form eingespritzt wird, jedoch durch Reaktion erstarrt Das Einbringen des Kunststoffes kann im Kompaktspπtzguss und / oder in einem Sonderspritzgussverfahren wie Spπtzpragen,
Mehrkomponentenspritzgießen, Dekorhinterspritzen, Gasinjektionstechnik und dergleichen erfolgen
Im Rahmen der Erfindung wird, wie bereits erwähnt, die anisotrope Struktur von Holz ausgenutzt Wie bekannt besteht der größte Teil von Holz aus Zellen, die Tracheen (Fasern) genannt werden und im Baum in Wuchsrichtung angeordnet sind Sie werden durch eine amorphe Matrix zusammengehalten, die reich an Lignin ist Die Tracheen sind 2 mm bis 4 mm lang und haben ein Lange / Durchmesser - Verhältnis von 100 1 Die Fasern selbst weisen eine Festigkeit auf, die bis zum Fünffachen hoher liegt als jene des Gesamtverbundes Die Matrix besitzt daher eine entsprechend geringere Festigkeit
Holz und Kunststoff sind artverwandte organische Werkstoffe mit unterschiedlichen Eigenschaften, die durch die erfmdungsgemaße Verbindung besonders vorteilhaft kombiniert werden können Beispielsweise besitzt Holz, bezogen auf sein spezifisches Gewicht, hohe Werte für die Festigkeit und Steifigkeit in seiner Vorzugsrichtung (Wuchsrichtung) Quer zur Vorzugsrichtung sind diese Eigenschaften deutlich geringer Kunststoff weist Vorteile bei der Ausbildung von funktioneilen Geometrien auf, es können auch sehr feine Elemente mit Kunststoff gebildet werden, hat ein weitgehend isotropes Werkstoffverhalten, nimmt wenig bis keine Feuchtigkeit auf und kann sehr flexibel, auch gummielastisch, eingestellt werden Weitere Vorteile sind eine gute Witterungs- und Chemikalienbestandigkeit
In der nachstehenden Tabelle sind einige charakteristische, besonders für das erfmdungsgemaße Verfahren geeignete Holzsorten mit ihrem Raumgewicht und einigen Festigkeitswerten in Faserrichtung angegeben, wobei auch andere Holzsorten verwendbar sind, die ein ähnliches Eigenschaftenspektrum aufweisen
Figure imgf000013_0001
An der Spritzgießmaschine wird der Spritzdruck in einem Bereich zwischen 10 bar und 2500 bar eingestellt Für das Verfahren typische Forminnendrucke liegen zwischen 50 bar bis 1400 bar Damit liegt man im Bereich der Druckfestigkeiten von Holz und deutlich darüber (1 N / mm2 = 10 bar) Mit Innendrucken in dieser Größenordnung ist somit eine gewollte, gesteuerte, partielle Beschädigung bzw Deformation der Holzstruktur möglich Im Vergleich dazu sind die Drucke beim Pressen deutlich niedriger, 10 % bis max. 20 % der für den Spritzguss angeführten Werte.
Das Einlegeteil aus Holz kann nach dem Zuschneiden und vor dem Einlegen in die Form, was manuell oder automatisch erfolgen kann, oberflächlich vorbehandelt werden. Möglich ist ein Aufrauen, Beizen, Anlösen, Waschen, ein mechanisches Bearbeiten durch Schleifen, Fräsen oder ein Herstellen von Bohrungen etc. Zur Verteilung der Kunststoffschmelze können vorgeformte Bohrungen und / oder Nuten vorgesehen werden, dies ist aber nicht zwingend notwendig.
Vom erfindungsgemäßen Verfahren unterscheidet sich das Einbringen oder Eindringen von Vergussmassen bei niedrigeren und mittleren Drücken bei etwa 10 bar, max. 50 bar, in Pressen, in bestehende Hohlräume des Holzes wie Ritzen, Löcher etc.. Diese Hohlräume sind nämlich im Holz bereits vorhanden. Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die bestehende Holzstruktur durch höheren Druck partiell geöffnet bzw. deformiert und so die zur Verbindung zur Verfügung stehenden Freiräume für das Kunststoffmaterial erzeugt.
Beim Spritzgießen von Thermoplasten werden die Temperaturen für die Schmelze im Bereich von +130 °C bis 400 °C gewählt. Reaktive Kunststoffe, wie Elastomere, werden auch bei Temperaturen verarbeitet, die darunter liegen, bis zu Raumtemperatur. Obwohl die Temperatur der Kunststoffschmelze zumeinst oberhalb jener der thermischen Beständigkeitsgrenze von Holz liegt, die etwa bei +180 °C liegt, kann durch kurze Einspritzzeiten von wenigen Zehntelsekunden bis einigen Sekunden eine nachträgliche thermische Schädigung vermieden werden. Kurzzeitiger intensiver Kontakt ist jedoch für den Verbindungsprozess vorteilhaft. Da Holz vergleichsweise gut thermisch isoliert, sind nur die obersten Schichten im Bereich der Kontaktfläche von der Einwirkung höherer Temperaturen betroffen. Die bei der Herstellung von Verbundplatten aus Holz angewandten Pressvorgänge dauern dazu im Vergleich mehrere Minuten, sogar bis zu Stunden beim Kaltpressen. Die Prozesstemperatur beim Pressen darf daher die thermische Beständigkeitsgrenze nicht überschreiten. Mögliche Einsatzgebiete für die Herstellung von Bauteilen nach dem erfindungsgemaßen Verfahren liegen in allen Anwendungsbereichen, in denen Holz als Werkstoff genutzt werden kann Neben den in den Zeichnungsfiguren enthaltenden Beispielen kommen beispielsweise Sportgerate, wie Skier zur Integration von Bindungselementen, Buroartikel, wie Schreibartikel, Fenster und Türen - etwa angespritzte Verbindungs- und Funktionselemente wie Scharniere etc - Möbel - insbesondere Verbindungselemente - Bodenbelage, insbesondere Parkett mit Schnappverbindungen, Spielzeug und Gebrauchsgerate, beispielsweise feuchtigkeitstunabhangige Verbindungen von Holzstielen und Werkzeugen, Holzteile, die mittels Kunststoffelementen verbunden sind und zueinander bewegt werden, beispielsweise in der Art von Matador oder Lego, in Frage Weitere Anwendungsbereiche sind Feder- Dampfersysteme, Transportmittel und Verpackungsguter wie Paletten aus Holzbrettern, die mit Kunststoff verbunden sind, Dosendeckel an die Filmscharniere angespritzt sind, ferner Maschinen- und Fahrzeugkomponenten, wie Gleitschuhe, Bremsbelage, Lagerschalen Friktionsscheiben, Keilπemenscheiben, Laufrader, Stutzelemente sowie Funktionselemente von Musikinstrumenten und dergleichen

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Verbinden von Holz-Basiselementen mit Kunststoff, insbesondere zur Herstellung von Funktionselementen, mittels eines Spritzgießverfahrens, bei welchem das Holz-Basiselement in eine Spritzgießform eingelegt und an der bzw. den vorab gewählten Stellen Kunststoffschmelze eingespritzt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, die Prozessparameter beim Spritzgießen derart eingestellt werden, dass die Kunststoffschmelze das Holz-Basiselement (2, 5, 8, 12, 17, 20, 21 , 24, 26, 27, 29, 33, 34, 42, 47) irreversibel eindrückt und / oder in dieses eindringt und / oder dieses durchdringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschmelze am Holz-Basiselement (2, 12, 29, 33) in der Art von Hinterschneidungen wirkende Einbuchtungen (2a, 15a, 32a, 41) bildet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Holz- Basiselement (5, 8, 12, 17, 20, 21 , 24, 29, 33, 34, 42, 47) mindestens eine zumindest im Wesentlichen in Holzfaserrichtung verlaufende Einlagerung (7, 10, 15, 22, 25, 32, 39, 40, 46) gebildet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Holz- Basiselement (17, 47) mindestens eine zumindest im Wesentlichen quer zur Holzfaserrichtung verlaufende Einlagerung (18, 51) aus Kunststoff gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff - Einlagerungen (7, 10, 15, 22, 25, 32, 39, 40, 46) und / oder die mit Kunststoff gefüllten Einbuchtungen (2a, 15a, 32a, 41 ) und dergleichen an vorab konstruktiv festgelegten Stellen des Holz-Basiselementes gebildet werden
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffschmelze an das Holz-Basiselement angespritzt wird, sodass an einer Außenseite keine sichtbare Uberspπtzung gebildet wird
Verfahren nach einem der Ansprüche T bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spritzdruck an der Spritzgussanlage zwischen 10 bar und 2500 bar gewählt
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Forminnendruck von 50 bar bis 1400 bar eingestellt wird
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein Thermoplast ist
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Kunststoffschmelze zwischen +130 °C und 400 °C gewählt wird
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff ein reaktives Material, beispielsweise ein Elastomer oder Duroplast, ist
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des flussigen Kunststoffes der Raumtemperatur entspricht oder hoher gewählt wird
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einspritzzeit des Kunststoffes im Bereich von einigen Zehntelsekunden bis einige Sekunden gewählt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Holz-Basiselement aus Balsa-, Fichten,- Eichen- oder Buchenholz oder aus Hölzern im Eigenschaftsspektrum dieser Hölzer hergestellt ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Einbuchtung(en) und / oder Einlagerung(en) eine Erstreckung von 1 mm bis mehreren Zentimetern aufweisen.
16. Holz - Kunststoff - Verbundbauteil, welches nach dem Verfahren gemäß einem oder mehreren Ansprüche 1 bis 15 hergestellt ist.
17. Holz - Kunststoff - Verbundbauteil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Sportgerät, ein Büroartikel, ein Fenster, eine Türe, ein Möbelstück, ein Bodenbelag, ein Spielzeug, ein Verpackungsgut, eine Maschinen- oder Fahrzeugkomponente, ein Musikinstrument, ein Handwerkzeug oder dergleichen ist.
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