WO2004062876A1 - Conveyor system comprising an accumulation conveyor, and method for producing moulded parts consisting of elastomers - Google Patents

Conveyor system comprising an accumulation conveyor, and method for producing moulded parts consisting of elastomers Download PDF

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WO2004062876A1
WO2004062876A1 PCT/EP2003/014874 EP0314874W WO2004062876A1 WO 2004062876 A1 WO2004062876 A1 WO 2004062876A1 EP 0314874 W EP0314874 W EP 0314874W WO 2004062876 A1 WO2004062876 A1 WO 2004062876A1
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WO
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conveyor
mold
conveyor system
mold carriers
accumulation
Prior art date
Application number
PCT/EP2003/014874
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German (de)
French (fr)
Inventor
Lutz-Peter HÖNEMANN
Matthias Ostermann
Peter Jackisch
Maria Thomas
Ralf Hansen
Original Assignee
Basf Aktiengesellschaft
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/34—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor movable, e.g. to or from the moulding station
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds

Definitions

  • the invention relates to the transport of mold carriers, in the molds of which molded parts are made from elastomers.
  • the 5 mold carriers pass through an operating section on a closed conveyor line, in which they are cyclically transported from one operating station to the next. Then they are accumulated in a curing area.
  • molded part is understood to mean a three-dimensionally shaped object made of elastomers.
  • mold carrier is used in a simplified manner to describe the unit consisting of mold carrier, article-dependent mold or mold inserts and the molds to describe molded parts from the filling station to the emptying station.
  • cycle line is to be understood as a route on which the mold carriers are moved with a certain frequency from operator station to operator station and stand still at the operator stations for a certain time.
  • cycle line is also to be understood as a route on which the mold carriers are continuously moved, on the other hand, the operating stations are coupled to the mold carriers in cycles.
  • the molds are first opened and the molded part which has already been foamed and hardened is removed, the molds are then closed and provided with release agents and, if necessary, with insert parts. The molds are then filled with the starting components for the production of the molded parts, which fill the cavity when foaming. The molds are then closed with a lid. In the subsequent curing section, the foam mixture introduced into the molds cures under certain temperature and time conditions and then the mold carrier returns to the operating section, so that the cured molded part can be removed from the mold after one cycle.
  • the starting components require certain mold temperatures for optimal foaming.
  • the mold carriers are preheated to this temperature before the foaming of the molded parts begins and the same temperature is preferably maintained during the curing in order to maintain good foam quality. For this reason, the curing area is usually designed as a tempering tunnel.
  • the mold can be transported on rectangular converter systems, which are available in both a horizontal and vertical arrangement.
  • the molds on the two longitudinal transport lines are each transported in opposite directions as a unit at equal intervals and at the same transport time or speed, and then converted to the other longitudinal transport line by the transverse converters arranged at both ends.
  • transport routes are advantageously divided into an operating route as a lead route and a curing route as a return route.
  • the cycle time is made up of the longest downtime required at the operator stations, i.e. the time during which the individual operations take place in the operator stations and the transport time from one operator station to the next.
  • a shortening of the cycle time and therefore a higher productivity can only be achieved by shortening the transport time with the same downtime at the operator stations and the same curing time.
  • Operating the entire transport system, which is also extended, at a uniformly high drive speed requires expensive and powerful drives, since the entire moving mass consisting of mold carriers, molds and molded parts has to be moved for a short time at a relatively high speed with each cycle.
  • Another problem of an extended transport system is often the spatial conditions. In reality, the cycle time is usually not due to the slowest step on the service route, but often due to the slowest step in production, i.e. the curing time, combined with the specified number of molds.
  • the properties of the cycle line ie the uniform mold spacing between all stations and the uniform transport speed, have an unfavorable effect on the space requirement and give the entire transport system rigidity with regard to the number of molds and the curing area of the molded parts.
  • the curing section which runs parallel to the operating section in a rectangular converter system, must be considerably longer than the operating section, which is why the curing area is usually broken down into a large number of individual sections.
  • the empty mold places in the operating stations cause empty cycles, which reduces the productivity of the system.
  • Gaps in the curing area are often opened and closed using an electronic control. Stop sensors are usually assigned to all molding stations, with which the desired gaps can be opened or closed by switching the drives of the individual sections on or off.
  • Stop sensors are usually assigned to all molding stations, with which the desired gaps can be opened or closed by switching the drives of the individual sections on or off.
  • the shapes of the operating section can be pushed into the tempering tunnel of the curing section at the end of work in order to be able to immediately use tempered molds when starting work again.
  • the invention is therefore based on the object of creating a conveyor system of the type mentioned at the outset which minimizes the rigidity with regard to the number of molds and the curing area of the molded parts, in that the conveyor system has the disadvantages of the prior art with regard to the complexity and resulting therefrom Overcomes costs with improved productivity.
  • the object is achieved with a conveyor system for mold carriers with interchangeable molds for the production of molded parts from elastomers on a closed conveyor line with at least one cycle line (1 a) with operating stations for filling, closing, opening, cleaning and separating the molds and for removing the molded parts and at least one curing area (10) and, if appropriate, devices for introducing and discharging the mold carriers into and / or out of the conveyor line, in which the mold carriers can be decoupled from the cycle line (1a) for curing the molded parts and in the curing area ( 10) can be stowed by means of at least one accumulation conveyor (2a).
  • the cycle line includes all operating stations, one or more opening stations, diagnostic stations, removal stations, separation stations, insertion stations, filling stations and closing stations.
  • the cycle line preferably contains 10 to 20 cycle stations, particularly preferably 12 to 18.
  • the distance between the individual cycle stations is preferably 100 to 1000 mm, particularly preferably 300 to 500 mm.
  • the mold carriers are preferably transported to the curing area by at least one accumulation conveyor and accumulated there.
  • the curing area is therefore decoupled from the operator stations located on the cycle line. If the mold carrier that has been introduced first has reached the end of the accumulation conveyor and thus the end of the curing area, it is stopped here, within the curing area, and the subsequent mold carriers run against it and accumulate.
  • the accumulation conveyor thus enables gaps to be closed as required and mold carriers to be stored at a distance of almost zero in the curing area. There is the best possible optimization of the space requirement, since the lowest possible packing density can be set in the accumulation conveyor. With the same conveying length, there can be significantly more mold carriers in the curing area than in the prior art.
  • all mold carriers can be moved into the tempered curing area in order to save the time for tempering the molds which are otherwise outside the curing area when starting work.
  • the speed of the accumulation conveyor can be the curing time and the number of molds.
  • the speed is preferably between 50 to 250 mm / s, particularly preferably between 100 and 200 mm / s.
  • the number of mold carriers is generally between 30 and 400, in particular between 80 and 180 mold carriers. The possibility of using a variable number of mold carriers results from the principle of thawing the mold carriers in the curing area.
  • the individual mold carriers therefore have no defined mold positions in the curing area, in contrast to the defined operator positions on the cycle line. The distance between the individual mold carriers in the curing area is therefore variable.
  • the number of mold carriers used can be adapted to the respective production, the adaptation to the filling station, ie to the mixing head output, and to the curing time being optimally ensured according to the invention.
  • the advantage of decoupling the curing area from the operator stations is that the cycle line cycle is not the slowest step in the entire process, i.e. in most productions the hardening process must be adapted, but can be adapted to the slowest step of the operating route.
  • the cycle time is preferably in the range from 2 s to 20 s, particularly preferably from 2 s to 10 s.
  • the cycle is therefore adapted to the filling step and can often be shortened by 50% compared to conventional conveyor systems. This adjustment involves an increase in production with falling manufacturing and investment costs, coupled with the advantage of a reduced maintenance requirement of the filling station. Since the mixing head output is only interrupted during the filling of the mold carriers from one station to the other during filling, the risk of clogging of the nozzles is greatly reduced. This can limit one of the main causes of unwanted downtime.
  • Another advantage of decoupling is that the moving mass on the cycle line is reduced to a minimum, thus reducing the travel time with lower drive power facilitates higher positioning accuracy.
  • the moving mass is independent of the number of mold carriers used.
  • the moving mass is preferably in the range from 1t to 15t.
  • the conveyor line is composed of at least two longitudinal transport lines, divided into a forward line and at least one return line.
  • the forward and return paths are preferably straight and parallel to one another.
  • Rectangular conveyors are located between the transport lines, which enable continuous, uninterrupted conveying.
  • the rectangular conveyors are preferably operated in cycles.
  • the paths from the cycle line, the accumulation conveyors and the rectangular conveyors thus form a closed system in which mold carriers are transported continuously or discontinuously in the roundabout.
  • the lead section consists of at least one cycle route, preferably one to ten cycle routes, particularly preferably two to five cycle routes and possibly one or more accumulation conveyors, the length of the accumulation conveyor being variably adaptable to the spatial conditions.
  • the return path consists of at least one accumulation conveyor, preferably two to ten accumulation conveyors arranged one behind the other, particularly preferably two to five.
  • the accumulation conveyors are preferably driven independently of one another.
  • the area of the accumulation conveyor and the rectangular conveyor can be heated and forms the curing area.
  • a plurality of return lines two to four, for example three, parallel return lines being particularly preferred. This enables adaptation to long curing times and to the spatial conditions. Since only the lead section must be easily accessible to carry out the various work, the return sections can also be arranged on vertical levels for reasons of space.
  • the lead section is preferably at working height to make access to the service section as easy as possible for the personnel.
  • the parallel return paths are preferably constructed identically and provided on vertical levels, they can either be in the middle of the rectangular conveyor Be linked in series or in parallel.
  • the rectangular conveyors serve as switches.
  • the connection via switches has the advantage that an additional rectangular conveyor can be saved, whereas the control is easier to handle with a row-like connection.
  • the "first in, first out” principle applies, so that the mold carriers who first reach the curing area also leave it first.
  • the sequence of the mold carriers remains unchanged and ensures that the individual production batches are assigned parallel second accumulation conveyor (or the accumulation conveyor unit) only after the first accumulation conveyor has been filled up to its storage capacity.
  • the mold carriers do not have to disadvantageously run through the entire length of the accumulation conveyor with a short curing time.
  • the devices are preferably connected to a conversion station for mold carriers and a storage facility for mold carriers and molded parts. If only individual mold carriers are replaced, this is preferably done at the beginning of the lead section. If many mold carriers are to be removed without integrating new ones, this is preferably done at the end of the lead section.
  • the lock device at the beginning of the lead section is preferably heatable, so that the introduced mold carriers are tempered before filling. The entry or exit can practically at any time and without downtime, i.e. without interrupting production.
  • the changeover station can comprise up to 30 mold carriers, preferably 5 to 10, so that a complete changeover from one mold to another is also problem-free. It is also possible to introduce only individual sample parts which are selectively discharged according to the hardening area on the basis of a coding which each mold carrier has. This enables molds of different configurations to be manufactured at the same time.
  • the changeover generally consists in the exchange of the article-dependent forms on the mold carriers.
  • a diagnostic station can preferably contain a diagnostic instrument installed that monitors product quality during production and displays the results online.
  • the reaction can be minimized by reacting immediately when errors occur in production.
  • a defective tool can be discharged through the lock at the end of the lead section without leaving a gap between the mold carriers.
  • the shape comprises at least one, preferably at least two, particularly preferably 2 parts (A.1 and A.2) which form at least the contour of the outer surface of the cylinder and have at least one base and / or cover part which forms the core is arranged opposite.
  • the actual mold (A) can be emptied early and thus be refilled without simultaneously removing the molded body (C) from the core (B). Demolding from the actual mold (A) can take place significantly earlier than removing the core (B) from the cylindrical molded part, since the stresses when removing the outer molded parts are significantly lower than when removing the core (B).
  • the other core (B 1 ) from which, preferably parallel to the removal of the core ( B) placed together with the molded part from the mold (A), which is removed in the previous cycle, molded part in the mold (A), which are then filled again in the next step with the starting components to produce a further molded part.
  • a molded part passes twice through the curing area of the conveyor system before it is completely removed from the mold, once in the mold and a second time rotated by a certain angle only held by the core.
  • the core (B) is preferably removed from the mold (A) with the molded part facing downward or upward.
  • the lid of the mold (A) is preferably opened or pushed on and, if appropriate, subsequently folded and the side parts of the mold as far as possible from the molded part which is fixed on the core (B) is removed, preferably pushed away, so that the core with the molded part can preferably be removed from the mold downward.
  • the stripping can preferably be carried out in such a way that when the cores (B) and (B 1 ) are lifted, ie when the core (B 1 ) is raised into the mold (A), the core (B) with the molded body has only one upward movement movable flap or pliers, which has a recess for the core, which allows free movement of the core (B) up or down, but due to the recess being too small for the molded body the next time the cores are lowered (B) and (B 1 ) strips the molded body from the core (B).
  • This stripping is much gentler on the molded body than pulling off the molded body from the core, for example with automated gripping arms. This preferred stripping reduces the proportion of defective products as desired.
  • the mold insert thus has at least two cores (B) and (B 1 ) which are surrounded at different times in the mold (A) with the starting components for the production of the moldings, ie preferably alternately in the mold (A) be positioned for the production of the molded body.
  • the cores (B) and (B ') are preferably connected to one another in such a way, for example via a common turning studio or rotating beam, that the changing of the cores by lowering the apparatus on which the cores (B) and (B') are fastened, from the mold (A), a subsequent rotation through 180 ° and a subsequent lifting of the cores, the core (B 1 ) being placed in the mold.
  • Each tool can also have more than one shape (A) and, accordingly, more than one Core (B) and optionally and preferably have more than one core (B ').
  • A shape
  • B Core
  • B ' core
  • two molds can be arranged next to one another in the mold insert.
  • the invention further relates to the process for the production of molded parts from elastomers on the conveyor system according to the invention for mold carriers with at least one cycle line (1a) with operating stations for filling, closing, opening, cleaning and separating the molds and for removing the molded parts and at least one curing area (10) and, if appropriate, devices for introducing and discharging the mold carriers into and / or out of the conveyor line, in which the mold carriers are decoupled from the cycle line (1a) for curing the molded parts and in the curing area (10) be accumulated by means of at least one accumulation conveyor (2a).
  • the moldings produced by the process according to the invention can be made from .
  • the moldings are particularly preferably based on thermoplastic plastics, rubber and / or plastics made from reactive starting components. Shaped articles based on cellular polyurethane elastomers, which may contain urea groups, are particularly preferred.
  • the moldings are particularly preferably cellular polyurethane elastomers with a density according to DIN 53420 of 200 to 1100, preferably 300 to 800 kg / m 3 , a tensile strength according to DIN 53571 of> 2, preferably 2 to 8 N / mm 2 , one Elongation according to DIN 53571 of> 300, preferably 300 to 700% and a tear resistance according to DIN 53515 of> 8, preferably 8 to 25 N / mm.
  • the elastomers are preferably microcellular elastomers based on polyisocyanate polyaddition products, preferably with cells with a diameter of 0.01 mm to 0.5 mm, particularly preferably 0.01 to 0.15 mm.
  • Elastomers based on polyisocyanate polyaddition products and their preparation are generally known and have been described in many ways, for example in EP-A 62835, EP-A 36994, EP-A 250 969, DE-A 19548770 and DE-A 19548771.
  • Figure 1 is a side view of the conveyor system according to the invention, designed as a vertical conveyor with three parallel levels in the heatable area.
  • 2 shows a plan view of the cycle line, formed with 15 cycles; 3 side views of a mold carrier with one mold and two cores, shown in four characteristic positions;
  • Fig. 4 is a schematic diagram of the conveyor system.
  • FIG. 4 schematically shows the representation in Fig. 1.
  • the conveyor system has a lead section 1, which consists of a combination of two cycle lines 1 a and a accumulation conveyor 1 b exists, and three return routes 2 to 4.
  • the return sections each consist of a combination of two accumulation conveyors arranged one behind the other, labeled 2a and 2b in the example of return section 2.
  • Two vertical conveyors 5 and 6 are located between these straight sections. In the area of the vertical conveyors 5 and 6, that is to say the locks 7 and 8 are provided at the beginning and at the end of the leading section.
  • the vertical conveyors run in cycles.
  • mold carriers F are removed from the circulation via the discharge station 8.1 and fed to a conversion station 9. Mold carriers F that have already been converted and tempered are fed to the transport system via the infeed station 8.2. If several mold carriers F are to be discharged in succession without integrating new ones, this is preferably done via the lock 7. A number of 80 to 180 mold carriers are arranged on the conveyor. The number of mold carriers is adjusted to the production. Depending on the dimensions and design of the vertical conveyors and the return lines, an adaptation to the given spatial conditions and thus an optimal use of space is possible.
  • the operating line which is arranged exclusively on the cycle lanes, is at working height, so that it is very easily accessible by the staff.
  • the operating section preferably consists of the individual operating stations, the opening station 1.1, the diagnostic station 1.2, the removal station 1.3, the separating stations 1.4 and 1.6, the loading station 1.5, the filling station 1.7 and the closing stations 1.8 consisting of the mold closing station and the lid closing station.
  • a temperature-controllable accumulating conveyor follows, which transports the mold carriers F to the vertical conveyor 5.
  • the vertical conveyor in turn conveys the mold carriers F to the temperature-controlled return paths, which are designed as a curing area.
  • the curing area comprises the accumulation conveyors 2 to 4 arranged one behind the other, which are preferably arranged on parallel vertical planes.
  • the entire curing area 1 b, 2 to 4, 5 and 6 is designed as a tempering tunnel, i.e. it is completely enclosed and in particular 1 b and 2 to 4 are preferably tempered. In this way, the molds are always kept in the optimal temperature ranges for curing the foam.
  • the mold carriers F become the article-dependent duration of the in the curing area
  • the mold carriers F are conveyed on the service section 1a with a cycle time of preferably 5s, the filling time preferably being 4s and approximately 1s being required to move the mold carriers F from one cycle station to another.
  • the distance between the clock stations is preferably 300 to 500 mm.
  • the moving mass is preferably 1 to 5t.
  • the transport routes are composed of several drive sectors, the two cycle routes are preferably designed with one drive and each return route of the accumulation conveyor chain with two drives.
  • mold inserts which contain at least one mold (A) and at least two cores (B and B '), as in Fig. 3 shown.
  • the mold is open, ie the lid (A.3) is opened and the side parts (A.1 and A.2) are pushed away from the molded part.
  • the molded part (C) produced in the mold (A) in the previous step and located on the core (B 1 ) is located above the stripper (D), the new molded part (C) on the core (B) is still in the mold (A).
  • Fig. 3.3 is after the rotation of the bar (E) by 180 ° and lifting the cores (B) and (B 1 ) and the bar (E) the core (B 1 ) in the form (A) and the core (B) with the new molded part (C) "above” the flap (D).
  • Fig. 3.4 the mold (A) was closed by pushing the side panels (A.1) and (A.2) shut and closing the cover (A.3).
  • the flap (D) was moved away from the core (B) and the new molded part (C).
  • the flap (D) folded down and is pushed back under the molded part (C) when the mold (A) is opened (see Fig.3.1).
  • Fig.3.1 The working step following Fig.3.4 can be seen in Fig.3.1, i.e. the positions or work steps shown in FIGS. 3.1 to 3.4 would preferably be operated continuously.
  • the curing area can be made very short, since each shape passes through it twice.

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  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

The invention relates to conveyor systems for transporting mould carriers - carrying interchangeable moulds for producing moulded parts consisting of elastomers - on a closed conveyor line comprising at least one cycle section (1a) containing operating stations for filling, closing, opening, cleaning and separating the moulds and for extracting the moulded parts, at least one hardening region (10), and devices (7, 8) for transferring the mould carriers onto and/or off the conveyor line. The invention is characterised in that the mould carriers for hardening the moulded parts can be decoupled from the cycle section (1a) and can be accumulated in the hardening region (10) by means of at least one accumulation conveyor (2a).

Description

FÖRDERANLAGE MIT STAUFÖRDΞRER UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON FORMTEILEN AUS ELASTOMERENCONVEYOR WITH STAUFÖRDΞRER AND METHOD FOR PREPARING FOR M L TEI EN FROM ELASTOMERS
Förderanlage und Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Elastomeren.Conveyor system and process for the production of molded parts from elastomers.
Die Erfindung bezieht sich auf den Transport von Formenträgern, in deren Formen Formteile aus Elastomeren hergestellt werden. In dieser Förderanlage durchlaufen die 5 Formenträger auf einer geschlossenen Förderstrecke eine Bedienstrecke, in der sie taktweise von einer Bedienstation zur nächsten transportiert werden. Anschließend werden sie in einem Aushärtebereich aufgestaut.The invention relates to the transport of mold carriers, in the molds of which molded parts are made from elastomers. In this conveyor system, the 5 mold carriers pass through an operating section on a closed conveyor line, in which they are cyclically transported from one operating station to the next. Then they are accumulated in a curing area.
Im Rahmen dieser Erfindung ist unter dem Begriff „Formteil" ein dreidimensional aus- 0 geprägter Gegenstand aus Elastomeren zu verstehen. Im Folgenden wird vereinfachend der Begriff „Formenträger" verwendet, um die Einheit aus Formenträger, artikelabhängige Form bzw. Formeinsätze und die in den Formen von Befüllstation bis Entleerungsstation befindlichen Formteile zu beschreiben.In the context of this invention, the term “molded part” is understood to mean a three-dimensionally shaped object made of elastomers. In the following, the term “mold carrier” is used in a simplified manner to describe the unit consisting of mold carrier, article-dependent mold or mold inserts and the molds to describe molded parts from the filling station to the emptying station.
5 Unter dem Begriff „Taktstraße" ist eine Strecke zu verstehen, auf der die Formenträger mit einer gewissen Frequenz von Bedienstation zu Bedienstation bewegt werden und an den Bedienstationen für eine gewisse Zeit stillstehen. Unter dem Begriff „Taktstraße" ist ebenso eine Strecke zu verstehen, auf der die Formenträger kontinuierlich bewegt werden, die Bedienstationen hingegen taktweise an die Formenträger ankoppeln. 05 The term "cycle line" is to be understood as a route on which the mold carriers are moved with a certain frequency from operator station to operator station and stand still at the operator stations for a certain time. The term "cycle line" is also to be understood as a route on which the mold carriers are continuously moved, on the other hand, the operating stations are coupled to the mold carriers in cycles. 0
In der Bedienstrecke werden die Formen zuerst geöffnet und das bereits ausgeschäumte und ausgehärtete Formteil entnommen, die Formen werden danach geschlossen und mit Trennmitteln und ggf. mit Einlegeteilen versehen. Anschließend werden die Formen mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung der Formteile be- 5 füllt, die beim Ausschäumen den Hohlraum ausfüllen. Die Formen werden abschließend mit einem Deckel verschlossen. In der darauf folgenden Aushärtestrecke härtet das in den Formen eingebrachte Schaumgemisch unter bestimmten Temperatur- und Zeitbedingungen aus und danach gelangt der Formenträger wieder in die Bedienstrecke, so dass nach einem Umlauf das ausgehärtete Formteil aus der Form entnommen 0 werden kann.In the operating section, the molds are first opened and the molded part which has already been foamed and hardened is removed, the molds are then closed and provided with release agents and, if necessary, with insert parts. The molds are then filled with the starting components for the production of the molded parts, which fill the cavity when foaming. The molds are then closed with a lid. In the subsequent curing section, the foam mixture introduced into the molds cures under certain temperature and time conditions and then the mold carrier returns to the operating section, so that the cured molded part can be removed from the mold after one cycle.
Die Ausgangskomponenten benötigen für ein optimales Ausschäumen bestimmte Formentemperaturen. Auf diese Temperatur werden die Formenträger vorgewärmt, bevor das Ausschäumen der Formteile beginnt und während des Aushärtens wird vor- 5 zugsweise dieselbe Temperatur eingehalten, um eine gute Schaumqualität zu erhal- ten. Aus diesem Grund wird der Aushärtebereich üblicherweise als Temperiertunnel gestaltet.The starting components require certain mold temperatures for optimal foaming. The mold carriers are preheated to this temperature before the foaming of the molded parts begins and the same temperature is preferably maintained during the curing in order to maintain good foam quality. For this reason, the curing area is usually designed as a tempering tunnel.
Neben Oval- oder Rundumläufen und Drehtischen kann der Formentransport auf Rechteckumsetzer-Systemen erfolgen, die es sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Anordnung gibt. Bei den meisten horizontalen oder vertikalen Rechteckumsetzer- Systemen werden die Formen auf den beiden Längstransportstrecken jeweils als Einheit im gleichmäßigen Abstand und gleicher Transportzeit bzw. Transportgeschwindigkeit gegenläufig transportiert und anschließend von den an beiden Enden angeordne- ten Querumsetzern auf die jeweils andere Längstransportstrecke umgesetzt. DieIn addition to oval or all-round rotations and rotary tables, the mold can be transported on rectangular converter systems, which are available in both a horizontal and vertical arrangement. In most horizontal or vertical rectangular transfer systems, the molds on the two longitudinal transport lines are each transported in opposite directions as a unit at equal intervals and at the same transport time or speed, and then converted to the other longitudinal transport line by the transverse converters arranged at both ends. The
Transportstrecken teilen sich nach DE-A 4207868 zweckmäßig in eine Bedienstrecke als Vorlaufstrecke und in eine Aushärtestrecke als Rücklaufstrecke auf.According to DE-A 4207868, transport routes are advantageously divided into an operating route as a lead route and a curing route as a return route.
Die Taktzeit setzt sich unter optimalen Bedingungen aus der längsten an den Bediens- tationen erforderlichen Stillstandzeit, d.h. der Zeit, in der die einzelnen Arbeitsgänge in den Bedienstationen ablaufen, und aus der Transportzeit von einer Bedienstation zur nächsten zusammen. Eine Verkürzung der Taktzeit und damit eine höhere Produktivität ist bei gleichbleibender Stillstandszeit an den Bedienstationen und gleichbleibender Aushärtezeit nur durch Verkürzung der Transportzeit zu erzielen. Dies bedeutet zwangsläufig eine Verlängerung der Taktstraße, d.h. eine Erhöhung der Anzahl der Formenträger. Das gesamte, darüber hinaus verlängerte Transportsystem mit einer einheitlich hohen Antriebsgeschwindigkeit zu betreiben, erfordert teure und leistungsstarke Antriebe, da bei jedem Takt die gesamte bewegliche Masse bestehend aus Formenträger, Formen und Formteilen für kurze Zeit, bei relativ hoher Geschwindigkeit bewegt werden muss. Ein weiteres Problem eines verlängerten Transportsystems stellen häufig die Raumverhältnisse dar. In der Realität ist die Taktzeit meist nicht durch den langsamsten Schritt der Bedienstrecke, sondern häufig durch den langsamsten Schritt der Fertigung, d.h. der Aushärtezeit, verbunden mit vorgegebener Formenanzahl, bestimmt.Under optimal conditions, the cycle time is made up of the longest downtime required at the operator stations, i.e. the time during which the individual operations take place in the operator stations and the transport time from one operator station to the next. A shortening of the cycle time and therefore a higher productivity can only be achieved by shortening the transport time with the same downtime at the operator stations and the same curing time. This inevitably means an extension of the cycle line, i.e. an increase in the number of mold carriers. Operating the entire transport system, which is also extended, at a uniformly high drive speed requires expensive and powerful drives, since the entire moving mass consisting of mold carriers, molds and molded parts has to be moved for a short time at a relatively high speed with each cycle. Another problem of an extended transport system is often the spatial conditions. In reality, the cycle time is usually not due to the slowest step on the service route, but often due to the slowest step in production, i.e. the curing time, combined with the specified number of molds.
Die Eigenschaften der Taktstraße, d.h. die gleichmäßigen Formabstände zwischen allen Stationen und die einheitliche Transportgeschwindigkeit, wirken sich ungünstig auf den Platzbedarf aus und verleihen dem gesamten Transportsystem eine Starrheit hinsichtlich der Formenanzahl und des Aushärtebereichs der Formteile. Bei kurzen Taktzeiten der Anlage und bei langen Aushärtezeiten der Formteile müssen sich wesentlich mehr Formen im Aushärtebereich als auf der Bedienstrecke befinden. Demnach muss die Aushärtestrecke, die bei einem Rechteckumsetzer-System parallel zur Bedienstrecke verläuft, wesentlich länger sein als die Bedienstrecke, weshalb sich der Aushärtebereich meist in eine Vielzahl von einzelnen Teilstrecken aufgliedert.The properties of the cycle line, ie the uniform mold spacing between all stations and the uniform transport speed, have an unfavorable effect on the space requirement and give the entire transport system rigidity with regard to the number of molds and the curing area of the molded parts. With short cycle times of the system and long curing times for the molded parts, there must be significantly more molds in the curing area than on the operating line. Accordingly, the curing section, which runs parallel to the operating section in a rectangular converter system, must be considerably longer than the operating section, which is why the curing area is usually broken down into a large number of individual sections.
Sind die Transportsysteme nicht mit der vollen Formenzahl bestückt z.B. um die bewegte Masse zu reduzieren, bewirken die leeren Formenplätze in den Bedienstationen Leertakte, wodurch die Produktivität der Anlage gemindert wird. Das Öffnen und Schließen von Lücken in dem Aushärtebereich erfolgt häufig über eine elektronische Steuerung. Allen Formplätzen sind üblicherweise Stoppsensoren zugeordnet, mit denen durch Zu- bzw. Abschalten der Antriebe der einzelnen Teilstrecken die gewünschten Lücken wahlweise geöffnet oder geschlossen werden. Weiterhin können bei die- sen Anlagen nach DE-A 19600827 zum Arbeitsschluss durch das Schließen der Lücken die Formen der Bedienstrecke in den Temperiertunnel der Aushärtestrecke geschoben werden, um beim erneuten Arbeitsbeginn sofort temperierte Formen einsetzen zu können. Durch die unterschiedlichen Takte der Bedienstrecke, auf der die Formen in einem großen Abstand mit einer hohen Transportgeschwindigkeit von einer Bedienstation zur anderen befördert werden, und des Aushärtebereiches, in dem die Formen enger aneinandergereiht bei geringerer Transportgeschwindigkeit transportiert werden, wird ein platzsparendes, recht flexibles Transportsystem geschaffen. Diese Gestaltung des Aushärtebereichs ist aber durch die Vielzahl der Einzelstrecken, aus denen sich der Aushärtebereich zusammensetzt, und die daraus bedingte Vielzahl von Einzelantrieben sowie durch die aufwendige elektronische Steuerung an allen Formplätzen und Einzelstrecken sehr kompliziert und teuer.If the transport systems are not equipped with the full number of molds, e.g. In order to reduce the moving mass, the empty mold places in the operating stations cause empty cycles, which reduces the productivity of the system. Gaps in the curing area are often opened and closed using an electronic control. Stop sensors are usually assigned to all molding stations, with which the desired gaps can be opened or closed by switching the drives of the individual sections on or off. In addition, in these systems according to DE-A 19600827, by closing the gaps, the shapes of the operating section can be pushed into the tempering tunnel of the curing section at the end of work in order to be able to immediately use tempered molds when starting work again. Due to the different cycles of the operating path, on which the molds are transported from one operating station to another at a large distance at a high transport speed, and the curing area, in which the molds are transported closer together at a lower transport speed, a space-saving, quite flexible transport system becomes created. This design of the curing area is very complicated and expensive due to the large number of individual sections that make up the curing area and the resulting large number of individual drives, as well as the complex electronic control system at all molding stations and individual sections.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Förderanlage der eingangs genannten Art zu schaffen, die die Starrheit hinsichtlich der Formenanzahl und des Aus- härtebereichs der Formteile minimiert, in dem die Förderanlage die Nachteile des Standes der Technik im Bezug auf die Komplexität und daraus entstehenden Kosten bei verbesserter Produktivität überwindet. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst mit einer Förderanlage für Formenträger mit austauschbaren Formen zur Herstellung von Formteilen aus Elastomeren auf einer geschlossenen Förderstrecke mit mindestens einer Taktstraße (1 a) mit Bedienstationen zum Befüllen, Schließen, Öffnen, Reinigen und Eintrennen der Formen und zum Entnehmen der Formteile und mindestens einem Aushärtebereich (10) sowie gegebenenfalls Einrichtungen zum Ein- und Ausschleusen (7,8) der Formenträger in die und/oder aus der Förderstrecke, in dem die Formenträger zum Aushärten der Formteile von der Taktstraße (1a) entkoppelbar und im Aushärtebereich (10) mittels mindestens einem Stauförderer (2a) aufstaubar sind.The invention is therefore based on the object of creating a conveyor system of the type mentioned at the outset which minimizes the rigidity with regard to the number of molds and the curing area of the molded parts, in that the conveyor system has the disadvantages of the prior art with regard to the complexity and resulting therefrom Overcomes costs with improved productivity. According to the invention, the object is achieved with a conveyor system for mold carriers with interchangeable molds for the production of molded parts from elastomers on a closed conveyor line with at least one cycle line (1 a) with operating stations for filling, closing, opening, cleaning and separating the molds and for removing the molded parts and at least one curing area (10) and, if appropriate, devices for introducing and discharging the mold carriers into and / or out of the conveyor line, in which the mold carriers can be decoupled from the cycle line (1a) for curing the molded parts and in the curing area ( 10) can be stowed by means of at least one accumulation conveyor (2a).
Die Taktstraße umfasst alle Bedienstationen, genannt seien eine oder mehrere Öffnungsstationen, Diagnostikstationen, Entnahmestationen, Eintrennstationen, Einlegestationen, Befüllstationen und Schließstationen. Die Taktstraße beinhaltet vorzugsweise 10 bis 20 Taktstationen, besonders bevorzugt 12 bis 18. Der Abstand zwischen den einzelnen Taktstationen beträgt vorzugsweise 100 bis 1000 mm, besonders bevorzugt 300 bis 500 mm.The cycle line includes all operating stations, one or more opening stations, diagnostic stations, removal stations, separation stations, insertion stations, filling stations and closing stations. The cycle line preferably contains 10 to 20 cycle stations, particularly preferably 12 to 18. The distance between the individual cycle stations is preferably 100 to 1000 mm, particularly preferably 300 to 500 mm.
Nach der letzten Bedienstation, dem Schließen der Formen, werden die Formenträger bevorzugt von mindestens einem Stauförderer in den Aushärtebereich transportiert und dort aufgestaut. Der Aushärtebereich ist folglich von den Bedienstationen, die sich auf der Taktstraße befinden, entkoppelt. Hat der zuerst eingeschleuste Formenträger das Ende der Stauförderer und somit das Ende des Aushärtbereichs erreicht, wird er hier, innerhalb des Aushärtebereichs, gestoppt und die nachfolgenden Formenträger laufen hiergegen an und stauen sich auf. Der Stauförderer ermöglicht somit, je nach Bedarf Lücken zu schließen und Formenträger in einem Abstand von annähernd null im Aushärtebereich zu lagern. Es erfolgt die bestmögliche Optimierung des Raumbedarfs, da im Stauförderer die kleinst mögliche Packungsdichte eingestellt werden kann. Bei gleicher Förderlänge können sich gegenüber dem Stand der Technik folglich wesentlich mehr Formenträger im Aushärtebereich aufhalten. Darüber hinaus können bei längeren Arbeitsunterbrechungen vorzugsweise alle Formenträger in den temperierten Aushärtebereich gefahren werden, um beim Arbeitsbeginn die Zeit für eine Temperierung der sonst außerhalb des Aushärtebereiches stehenden Formen einzusparen. Bei kürzeren Aushärtezeiten kann sich eine variable Anzahl an Formenträger im Aushärtebereich befinden. Die Geschwindigkeit der Stauförderer kann in Abhängig- keit von der Aushärtezeit und der Formenanzahl gewählt werden. Die Geschwindigkeit liegt vorzugsweise zwischen 50 bis 250 mm/s, besonders bevorzugt zwischen 100 und 200 mm/s. Die Anzahl der Formenträger liegt im allgemeinen zwischen 30 und 400, insbesondere zwischen 80 und 180 Formenträger. Die Möglichkeit, eine variable An- zahl an Formenträgern einzusetzen, ergibt sich aus dem Prinzip des Aufstauens der Formenträger im Aushärtebereich. Entstandene Lücken, z.B. durch Entnahme von Formenträgern oder durch eine geringe Anzahl von eingesetzten Formenträgern, werden am Ende des Aushärtebereichs mittels der Stauförderer geschlossen, so dass für einen erneuten Schäumprozess jederzeit temperierte Formen zur Verfügung stehen. Bei großen Lücken muss gegebenenfalls die Geschwindigkeit der Stauförderer erhöht werden. Die einzelnen Formenträger haben somit keine definierten Formplätze im Aushärtebereich im Gegensatz zu den definierten Bedienplätzen auf der Taktstraße. Der Abstand zwischen den einzelnen Formenträgern im Aushärtebereich ist demnach veränderlich. Die Anzahl der eingesetzten Formenträger kann der jeweiligen Fertigung angepasst werden, wobei die Anpassung an die Befüllstation, d.h. an den Mischkopfausstoß, und an die Aushärtezeit erfindungsgemäß optimal gewährleistet werden kann.After the last operating station, the closing of the molds, the mold carriers are preferably transported to the curing area by at least one accumulation conveyor and accumulated there. The curing area is therefore decoupled from the operator stations located on the cycle line. If the mold carrier that has been introduced first has reached the end of the accumulation conveyor and thus the end of the curing area, it is stopped here, within the curing area, and the subsequent mold carriers run against it and accumulate. The accumulation conveyor thus enables gaps to be closed as required and mold carriers to be stored at a distance of almost zero in the curing area. There is the best possible optimization of the space requirement, since the lowest possible packing density can be set in the accumulation conveyor. With the same conveying length, there can be significantly more mold carriers in the curing area than in the prior art. In addition, in the case of longer work interruptions, preferably all mold carriers can be moved into the tempered curing area in order to save the time for tempering the molds which are otherwise outside the curing area when starting work. With shorter curing times, there can be a variable number of mold carriers in the curing area. The speed of the accumulation conveyor can be the curing time and the number of molds. The speed is preferably between 50 to 250 mm / s, particularly preferably between 100 and 200 mm / s. The number of mold carriers is generally between 30 and 400, in particular between 80 and 180 mold carriers. The possibility of using a variable number of mold carriers results from the principle of thawing the mold carriers in the curing area. Any gaps that arise, for example due to the removal of mold carriers or a small number of mold carriers used, are closed at the end of the curing area by means of the accumulation conveyor, so that tempered molds are available at any time for a new foaming process. If there are large gaps, the speed of the accumulation conveyor may have to be increased. The individual mold carriers therefore have no defined mold positions in the curing area, in contrast to the defined operator positions on the cycle line. The distance between the individual mold carriers in the curing area is therefore variable. The number of mold carriers used can be adapted to the respective production, the adaptation to the filling station, ie to the mixing head output, and to the curing time being optimally ensured according to the invention.
Der Vorteil der Entkopplung des Aushärtebereichs von den Bedienstationen ist, dass der Takt der Taktstraße nicht dem langsamsten Schritt des kompletten Verfahrens, d.h. bei den meisten Fertigungen dem Aushärteprozess, angepasst werden muss, sondern an den langsamsten Schritt der Bedienstrecke angepasst werden kann. Vorzugsweise liegt die Taktzeit im Bereich von 2 s bis 20 s, besonders bevorzugt bei 2 s bis 10 s. Der Takt wird folglich an den Schritt der Befüllung angepasst und kann im Vergleich zu den herkömmlichen Förderanlagen häufig um 50 % verkürzt werden. Diese Anpassung birgt eine Produktionssteigerung bei sinkenden Herstellungs- und Investitionskosten in sich, gekoppelt mit dem Vorteil eines verminderten Wartungsbedarf der Befüllstation. Da bei der Befüllung der Mischkopfausstoß nur für den Zeitraum des Transportes der Formenträger von einer Station zur anderen unterbrochen wird, wird die Gefahr der Verstopfung der Düsen stark gesenkt. Somit kann eine der Hauptursachen für ungewollte Stillstandszeiten eingeschränkt werden.The advantage of decoupling the curing area from the operator stations is that the cycle line cycle is not the slowest step in the entire process, i.e. in most productions the hardening process must be adapted, but can be adapted to the slowest step of the operating route. The cycle time is preferably in the range from 2 s to 20 s, particularly preferably from 2 s to 10 s. The cycle is therefore adapted to the filling step and can often be shortened by 50% compared to conventional conveyor systems. This adjustment involves an increase in production with falling manufacturing and investment costs, coupled with the advantage of a reduced maintenance requirement of the filling station. Since the mixing head output is only interrupted during the filling of the mold carriers from one station to the other during filling, the risk of clogging of the nozzles is greatly reduced. This can limit one of the main causes of unwanted downtime.
Ein weiterer Vorteil der Entkopplung ist, dass die bewegte Masse auf der Taktstraße auf ein Minimum reduziert wird, somit wird durch die Reduzierung der Verfahrzeit mit geringerer Antriebsleistung eine höhere Positioniergenauigkeit erleichtert. Darüber hinaus ist die bewegte Masse unabhängig von der eingesetzten Formenträgeranzahl. Vorzugsweise liegt die bewegte Masse im Bereich von 1t bis 15t. Die Aufteilung der Förderanlage in die Abschnitte der Bedienstrecke und des Aushärtebereiches, die un- abhängig voneinander angetrieben werden, setzt zudem die Belastung der einzelnen Motoren erheblich herab. Die Erschütterungsgefahr, die sich bei jedem taktweisen Bewegen einer hohen Masse ergibt, wird bei einer kürzeren Taktstraße auf ein Minimum begrenzt.Another advantage of decoupling is that the moving mass on the cycle line is reduced to a minimum, thus reducing the travel time with lower drive power facilitates higher positioning accuracy. In addition, the moving mass is independent of the number of mold carriers used. The moving mass is preferably in the range from 1t to 15t. The division of the conveyor system into the sections of the operating section and the curing area, which are driven independently of one another, also considerably reduces the load on the individual motors. The risk of jarring, which arises each time a large mass is moved in cycles, is kept to a minimum with a shorter cycle line.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform setzt sich die Förderstrecke aus mindestens zwei Längstransportstrecken zusammen, aufgeteilt in eine Vorlaufstrecke und mindestens eine Rücklaufstrecke. Vorzugsweise sind die Vor- und Rücklaufstrecken gerade und parallel zueinander. Zwischen den Transportstrecken befinden sich Rechteckförderer, die ein kontinuierliches, nicht unterbrochenes Fördern ermöglichen. Die Rechteckförderer werden vorzugsweise taktweise betrieben. Somit bilden die Wege aus der Taktstraße, den Stauförderern und den Rechteckförderern ein geschlossenes System, in dem Formenträger kontinuierlich oder diskontinuierlich im Kreisverkehr transportiert werden. Die Vorlaufstrecke besteht aus mindestens einer Taktstraße, bevorzugt eine bis zehn Taktstraßen, besonders bevorzugt zwei bis fünf Taktstraßen und gegebenenfalls einem oder mehrere Stauförderer, wobei die Länge des Stauförderers variabel an die Raumverhältnisse anpassbar ist. Die Rücklaufstrecke besteht aus mindestens einem Stauförderer, bevorzugt sind zwei bis zehn hintereinander angeordnete Stauförderer, besonders bevorzugt zwei bis fünf. Die Stauförderer sind vorzugsweise unabhängig voneinander angetrieben. Der Bereich der Stauförderer und der Rechteckförderer ist beheizbar und bildet den Aushärtebereich. Durch die Verwendung der Rechteckförderer ist es möglich, auch mehrere Rücklaufstrecken anzuordnen, besonders bevorzugt sind zwei bis vier, z.B. drei parallele Rücklauf strecken. Hierdurch ist eine Anpassung an lange Aushärtezeiten und an die Raumverhältnisse möglich. Da lediglich die Vorlaufstrecke zur Durchführung der verschiedenen Arbeiten gut zugänglich sein muss, können die Rücklaufstrecken aus Platzgründen auch auf vertikalen Ebenen angeordnet sein. Die Vorlaufstrecke befindet sich vorzugsweise in Arbeitshöhe, um dem Personal den Zugang zur Bedienstrecke so leicht wie möglich zu machen. Die parallelen Rücklaufstrecken sind vorzugsweise identisch aufgebaut und auf vertikalen Ebenen vorgesehen, sie können entweder mitteis Rechteckförderer in Reihe oder parallel verknüpft sein. Bei der parallelen Verknüpfung dienen die Rechteckförderer als Weichen. Die Verknüpfung über Weichen hat den Vorteil, dass ein weiterer Rechteckförderer eingespart werden kann, wohingegen die Steuerung bei einer reihenartigen Verknüpfung einfacher handhabbar ist.According to a preferred embodiment, the conveyor line is composed of at least two longitudinal transport lines, divided into a forward line and at least one return line. The forward and return paths are preferably straight and parallel to one another. Rectangular conveyors are located between the transport lines, which enable continuous, uninterrupted conveying. The rectangular conveyors are preferably operated in cycles. The paths from the cycle line, the accumulation conveyors and the rectangular conveyors thus form a closed system in which mold carriers are transported continuously or discontinuously in the roundabout. The lead section consists of at least one cycle route, preferably one to ten cycle routes, particularly preferably two to five cycle routes and possibly one or more accumulation conveyors, the length of the accumulation conveyor being variably adaptable to the spatial conditions. The return path consists of at least one accumulation conveyor, preferably two to ten accumulation conveyors arranged one behind the other, particularly preferably two to five. The accumulation conveyors are preferably driven independently of one another. The area of the accumulation conveyor and the rectangular conveyor can be heated and forms the curing area. By using the rectangular conveyor, it is also possible to arrange a plurality of return lines, two to four, for example three, parallel return lines being particularly preferred. This enables adaptation to long curing times and to the spatial conditions. Since only the lead section must be easily accessible to carry out the various work, the return sections can also be arranged on vertical levels for reasons of space. The lead section is preferably at working height to make access to the service section as easy as possible for the personnel. The parallel return paths are preferably constructed identically and provided on vertical levels, they can either be in the middle of the rectangular conveyor Be linked in series or in parallel. With the parallel connection, the rectangular conveyors serve as switches. The connection via switches has the advantage that an additional rectangular conveyor can be saved, whereas the control is easier to handle with a row-like connection.
Generell gilt das „First In-First Out" Prinzip, so dass die Formenträger, die zuerst den Aushärtebereich erreichen, diesen auch zuerst wieder verlassen. Die Reihenfolge der Formenträger bleibt unverändert und gewährleistet eine Zuordnung der einzelnen Produktionschargen. Die Formenträger werden vorzugsweise dem oder den parallelen zweiten Stauförderer (bzw. der Stauförderereinheit) erst zugeführt, nachdem der erste Stauförderer bis zu seiner Speicherkapazität befüllt ist. Bei einer Verknüpfung über Weichen müssen die Formenträger bei kurzer Aushärtezeit nicht nachteilig die gesamte Länge des Stauförderers durchlaufen.In general, the "first in, first out" principle applies, so that the mold carriers who first reach the curing area also leave it first. The sequence of the mold carriers remains unchanged and ensures that the individual production batches are assigned parallel second accumulation conveyor (or the accumulation conveyor unit) only after the first accumulation conveyor has been filled up to its storage capacity. When linked via switches, the mold carriers do not have to disadvantageously run through the entire length of the accumulation conveyor with a short curing time.
Im Bereich der Rechteckförderer am Anfang und am Ende der Vorlaufstrecke befinden sich Einrichtungen zum Ein- oder Ausschleusen von Formenträgern. Die Einrichtungen sind vorzugsweise mit einer Umrüststation für Formenträger und einem Vorratslager für Formenträger und Formteile verbunden. Werden nur einzelne Formenträger ausgewechselt, geschieht dies vorzugsweise am Anfang der Vorlaufstrecke. Sollen viele Formenträger ausgeschleust werden ohne neue zu integrieren, geschieht dies vorzugsweise am Ende der Vorlaufstrecke. Die Schleuseeinrichtung am Anfang der Vorlaufstrecke ist vorzugsweise beheizbar, so dass die eingeschleusten Formenträger vor dem Befüllen temperiert sind. Das Ein- oder Ausschleusen kann praktisch zu jedem Zeitpunkt und ohne Stillstandzeit, d.h. ohne Produktionsunterbrechung erfolgen. Die Umrüststation kann bis zu 30 Formenträger umfassen, bevorzugt 5 bis 10, so dass auch ein komplettes Umrüsten von einer Form auf eine andere problemlos verläuft. Es können auch nur einzelne Musterteile eingeschleust werden, die nach dem Aushärtebereich anhand einer Codierung, die jeder Formenträger aufweist, selektiv ausgeschleust werden. Somit können Formen unterschiedlicher Konfiguration gleichzeitig gefertigt werden. Generell besteht das Umrüsten in dem Austausch der artikelabhängigen Formen auf den Formenträgern.In the area of the rectangular conveyors at the beginning and at the end of the lead section there are facilities for inserting or removing mold carriers. The devices are preferably connected to a conversion station for mold carriers and a storage facility for mold carriers and molded parts. If only individual mold carriers are replaced, this is preferably done at the beginning of the lead section. If many mold carriers are to be removed without integrating new ones, this is preferably done at the end of the lead section. The lock device at the beginning of the lead section is preferably heatable, so that the introduced mold carriers are tempered before filling. The entry or exit can practically at any time and without downtime, i.e. without interrupting production. The changeover station can comprise up to 30 mold carriers, preferably 5 to 10, so that a complete changeover from one mold to another is also problem-free. It is also possible to introduce only individual sample parts which are selectively discharged according to the hardening area on the basis of a coding which each mold carrier has. This enables molds of different configurations to be manufactured at the same time. The changeover generally consists in the exchange of the article-dependent forms on the mold carriers.
Auf der Taktstraße, zwischen dem Öffnen der Formen und dem Entnehmen der Formteile, kann vorzugsweise eine Diagnostikstation beinhaltend ein Diagnoseinstrument installiert sein, das die Produktqualität während der Produktion überwacht und die Ergebnisse on-line darstellt. Durch sofortiges Reagieren beim Auftreten von Fehlern in der Produktion kann der Ausschuss minimiert werden. Ein defektes Werkzeug kann durch die Schleuse am Ende der Vorlaufstrecke ausgeschleust werden, ohne dass sich eine Lücke zwischen den Formenträgern ergibt.On the cycle line, between the opening of the molds and the removal of the molded parts, a diagnostic station can preferably contain a diagnostic instrument installed that monitors product quality during production and displays the results online. The reaction can be minimized by reacting immediately when errors occur in production. A defective tool can be discharged through the lock at the end of the lead section without leaving a gap between the mold carriers.
Bei hohlen zylindrischen Formteilen, deren Hohlraum durch einen Kern der Form ausgebildet wird, ist die mechanische Beanspruchung bei der Entformung sehr hoch, da die elastischen Formkörper gegebenenfalls über Ausstülpungen des Kern gezogen werden. Deshalb ist es in diesen Fällen wichtig, dass die Formteile ausreichend ausgehärtet sind, um beim Ziehen des Formteils vom Kern eine Beschädigung zu vermeiden. Vorzugsweise werden gemäß der älteren deutschen Anmeldung mit dem Aktenzeichen 10234014.5 bei langen Aushärtezeiten Formeneinsätze verwendet, die mindestens eine Form (A) und mindestens zwei Kerne (B und B1) aufweisen. Der Kern ist beweglich angeordnet und kann aus der eigentlichen Form (A) entfernt werden. Die Form umfasst insbesondere bei zylindrischen Formteilen mindestens eine, bevorzugt mindestens zwei, besonders bevorzugt 2 Teile (A.1 und A.2), die zumindest die Kontur der Mantelfläche des Zylinders bilden sowie mindestens ein Boden und/oder Deckelteil aufweisen, das dem Kern gegenüberliegend angeordnet ist.In the case of hollow cylindrical molded parts, the cavity of which is formed by a core of the mold, the mechanical stress during removal from the mold is very high, since the elastic molded bodies are possibly pulled over protuberances of the core. It is therefore important in these cases that the molded parts are sufficiently hardened to prevent damage when the molded part is pulled from the core. According to the older German application with the file number 10234014.5, mold inserts which have at least one shape (A) and at least two cores (B and B 1 ) are used for long curing times. The core is moveable and can be removed from the actual shape (A). In the case of cylindrical molded parts in particular, the shape comprises at least one, preferably at least two, particularly preferably 2 parts (A.1 and A.2) which form at least the contour of the outer surface of the cylinder and have at least one base and / or cover part which forms the core is arranged opposite.
Durch den Einsatz dieser Formeinsätze kann die eigentliche Form (A) frühzeitig geleert und damit erneut gefüllt werden, ohne gleichzeitig den Formkörper (C) vom Kern (B) zu entfernen. Die Entformung aus der eigentlichen Form (A) kann deutlich früher als das Entfernen des Kerns (B) aus dem zylindrischen Formteil erfolgen, da die Be- anspruchungen bei der Entfernung der äußeren Formteile deutlich geringer sind als beim Entfernen des Kerns (B). Sobald somit das Formteil in der Form (A) soweit ausgehärtet ist, dass es zusammen mit dem einen Kern (B) aus der Form genommen werden kann, wird der andere Kern (B1), von dem, bevorzugt parallel zur Entnahme des Kerns (B) zusammen mit dem Formteil aus der Form (A), das im vorherigen Zyk- lus hergestellte Formteil entfernt wird, in der Form (A) platziert, die dann im nächsten Schritt erneut mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung eines weiteren Formteils gefüllt werden. Das heißt, bevorzugt wird man parallel zur Entnahme des einen Kerns (B) mit dem neuen Formteil aus der Form (A) das auf dem Kern (B1) befindliche Formteil abstreifen, dann die Kerne (B) und (B') um 180° drehen und somit in ihrer Position austauschen und anschließend den Kern (B1) in die Form (A) einführen. So durchläuft ein Formteil zweimal den Aushärtebereich der Förderanlage bevor es komplett entformt wird, einmal in der Form und ein zweites Mal um einen gewissen Winkel gedreht nur noch vom Kern gehalten. Durch die Verwendung der Formeinsätze mit Wechsel- kernen kann besonders kosten-, zeit-, energie- und platzsparend gearbeitet werden.By using these mold inserts, the actual mold (A) can be emptied early and thus be refilled without simultaneously removing the molded body (C) from the core (B). Demolding from the actual mold (A) can take place significantly earlier than removing the core (B) from the cylindrical molded part, since the stresses when removing the outer molded parts are significantly lower than when removing the core (B). As soon as the molded part in the mold (A) has hardened to such an extent that it can be removed from the mold together with one core (B), the other core (B 1 ), from which, preferably parallel to the removal of the core ( B) placed together with the molded part from the mold (A), which is removed in the previous cycle, molded part in the mold (A), which are then filled again in the next step with the starting components to produce a further molded part. That is to say, preferably parallel to the removal of the one core (B) with the new molded part from the mold (A), the molded part located on the core (B 1 ) is stripped off, then the cores (B) and (B ') by 180 ° turn and thus in their position replace and then insert the core (B 1 ) into the mold (A). Thus, a molded part passes twice through the curing area of the conveyor system before it is completely removed from the mold, once in the mold and a second time rotated by a certain angle only held by the core. By using the mold inserts with interchangeable cores, work can be carried out in a particularly cost-, time-, energy- and space-saving manner.
Bevorzugt wird der Kern (B) mit dem Formteil nach unten oder nach oben aus der Form (A) entfernt. Bevorzugt werden bei der Entformung des Formteils mit dem Kern (B) aus der Form der Deckel der Form (A) aufgeklappt oder aufgeschoben und gege- benenfalls anschließend geklappt und die Seitenteile der Form soweit von dem Formteil, das auf dem Kern (B) fixiert ist, entfernt, bevorzugt weggeschoben, dass der Kern mit dem Formteil bevorzugt nach unten aus der Form entfernt werden kann. Das Abstreifen kann bevorzugt derart erfolgen, das beim Anheben der Kerne (B) und (B1), d.h. beim Anheben des Kern (B1) in die Form (A), der Kern (B) mit dem Formkörper über eine nur nach oben bewegliche Klappe oder Zange, die über eine Aussparung für den Kern verfügt, geführt wird, die zwar eine freie Bewegung des Kerns (B) nach oben o- der unten zulässt, aber aufgrund der für den Formkörper zu kleinen Aussparung bei der nächsten Absenkung der Kerne (B) und (B1) den Formkörper vom Kern (B) abstreift. Diese Abstreifen ist deutlich schonender für die Formkörper als ein Abziehen der Formkörper vom Kern, beispielsweise mit automatisierten Greifarmen. Durch dieses bevorzugte Abstreifen wird der Anteil an fehlerhaften Produkten wie gewünscht verringert.The core (B) is preferably removed from the mold (A) with the molded part facing downward or upward. When the molded part with the core (B) is removed from the mold, the lid of the mold (A) is preferably opened or pushed on and, if appropriate, subsequently folded and the side parts of the mold as far as possible from the molded part which is fixed on the core (B) is removed, preferably pushed away, so that the core with the molded part can preferably be removed from the mold downward. The stripping can preferably be carried out in such a way that when the cores (B) and (B 1 ) are lifted, ie when the core (B 1 ) is raised into the mold (A), the core (B) with the molded body has only one upward movement movable flap or pliers, which has a recess for the core, which allows free movement of the core (B) up or down, but due to the recess being too small for the molded body the next time the cores are lowered (B) and (B 1 ) strips the molded body from the core (B). This stripping is much gentler on the molded body than pulling off the molded body from the core, for example with automated gripping arms. This preferred stripping reduces the proportion of defective products as desired.
In dieser bevorzugten Ausführungsform weist der Formeneinsatz somit mindestens zwei Kerne (B) und (B1) auf, die zu unterschiedlichen Zeiten in der Form (A) mit den Ausgangskomponenten zur Herstellung der Formkörper umgeben werden, d.h. bevorzugt alternierend in der Form (A) zur Hersteilung der Formkörper positioniert werden. Bevorzugt sind die Kerne (B) und (B') derart miteinander verbunden, beispielsweise über einen gemeinsamen Drehtelier oder Drehbalken, dass der Wechsel der Kerne durch ein Absenken der Apparatur, auf der die Kerne (B) und (B') befestigt sind, aus der Form (A), einer anschließenden Drehung um 180° sowie ein darauf folgendes Anheben der Kerne, wobei der Kern (B1) in der Form platziert wird, erfolgen kann. Die Kerne (B) und (B1) sind somit bevorzugt direkt miteinander verbunden. Dabei kann jedes Werkzeug auch mehr als eine Form (A) und entsprechend auch mehr als einen Kern (B) und gegebenenfalls und bevorzugt mehr als einen Kern (B') aufweisen. Beispielsweise können in dem Formeneinsatz nebeneinander zwei Formen angeordnet sein.In this preferred embodiment, the mold insert thus has at least two cores (B) and (B 1 ) which are surrounded at different times in the mold (A) with the starting components for the production of the moldings, ie preferably alternately in the mold (A) be positioned for the production of the molded body. The cores (B) and (B ') are preferably connected to one another in such a way, for example via a common turning studio or rotating beam, that the changing of the cores by lowering the apparatus on which the cores (B) and (B') are fastened, from the mold (A), a subsequent rotation through 180 ° and a subsequent lifting of the cores, the core (B 1 ) being placed in the mold. The cores (B) and (B 1 ) are thus preferably connected directly to one another. Each tool can also have more than one shape (A) and, accordingly, more than one Core (B) and optionally and preferably have more than one core (B '). For example, two molds can be arranged next to one another in the mold insert.
Weiterhin betrifft die Erfindung das Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus E- lastomeren auf der erfindungsgemäßen Förderanlage für Formenträger mit mindestens einer Taktstraße (1a) mit Bedienstationen zum Befüllen, Schließen, Öffnen, Reinigen und Eintrennen der Formen und zum Entnehmen der Formteile und mindestens einem Aushärtebereich (10) sowie gegebenenfalls Einrichtungen zum Ein- und Aus- schleusen (7,8) der Formenträgern in die und/oder aus der Förderstrecke, in dem die Formenträger zum Aushärten der Formteile von der Taktstraße (1a) entkoppelt und im Aushärtebereich (10) mittels mindestens einem Stauförderer (2a) aufgestaut werden.The invention further relates to the process for the production of molded parts from elastomers on the conveyor system according to the invention for mold carriers with at least one cycle line (1a) with operating stations for filling, closing, opening, cleaning and separating the molds and for removing the molded parts and at least one curing area (10) and, if appropriate, devices for introducing and discharging the mold carriers into and / or out of the conveyor line, in which the mold carriers are decoupled from the cycle line (1a) for curing the molded parts and in the curing area (10) be accumulated by means of at least one accumulation conveyor (2a).
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich unter erheblicher Senkung der Herstellkosten insbesondere kleinere Formteile mit einem Teilegewicht zwischen 0,2 g und 17 kg, vorzugsweise einem Teilespektrum mit einem Teilgewicht zwischen 30 g und 250 g in großen Serien herstellen. Die Ein- und Ausschleuseeinrichtung ermöglicht aber auch eine flexible auftragsbezogene Fertigung von kleinen Serien oder Musterteilen.By means of the method according to the invention, in particular smaller molded parts with a part weight between 0.2 g and 17 kg, preferably a part spectrum with a part weight between 30 g and 250 g, can be produced in large series with a considerable reduction in production costs. The entry and exit device also enables flexible, order-related production of small series or sample parts.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Formkörper können aus . allgemein bekannten Materialien bestehen, die aus flüssigen, erweichten oder pulverisierten Ausgangskomponenten in einer Form hergestellt werden können. Bevorzugt handelt es sich um elastische Formkörper. Besonders bevorzugt basieren die Form- körper auf thermoplastischen Kunststoffen, Gummi, und/oder Kunststoffen hergestellt aus reaktiven Ausgangskomponenten. Besonders bevorzugt sind Formkörper auf der Basis von zelligen Polyurethanelastomeren, die Harnstoffgruppen enthalten können. Besonders bevorzugt handelt es sich bei den Formkörpern um zellige Polyurethanelastomere mit einer Dichte nach DIN 53420 von 200 bis 1100, bevorzugt 300 bis 800 kg/m3, einer Zugfestigkeit nach DIN 53571 von > 2, bevorzugt 2 bis 8 N/mm2, einer Dehnung nach DIN 53571 von > 300, bevorzugt 300 bis 700 % und einer Weiterreißfestigkeit nach DIN 53515 von > 8, bevorzugt 8 bis 25 N/mm. Bevorzugt handelt es sich bei den Elastomeren um mikrozellige Elastomere auf der Basis von Polyisocya- nat-Polyadditionsprodukten, bevorzugt mit Zellen mit einem Durchmesser von 0,01 mm bis 0,5 mm, besonders bevorzugt 0,01 bis 0,15 mm. Elastomere auf der Basis von Polyisocyanat-Polyadditionsprodukten und ihre Herstellung sind allgemein bekannt und vielfältig beschrieben, beispielsweise in EP-A 62835, EP-A 36994, EP-A 250 969, DE-A 19548770 und DE-A 19548771.The moldings produced by the process according to the invention can be made from . are well known materials that can be made from liquid, softened or powdered starting components in one mold. It is preferably an elastic molded body. The moldings are particularly preferably based on thermoplastic plastics, rubber and / or plastics made from reactive starting components. Shaped articles based on cellular polyurethane elastomers, which may contain urea groups, are particularly preferred. The moldings are particularly preferably cellular polyurethane elastomers with a density according to DIN 53420 of 200 to 1100, preferably 300 to 800 kg / m 3 , a tensile strength according to DIN 53571 of> 2, preferably 2 to 8 N / mm 2 , one Elongation according to DIN 53571 of> 300, preferably 300 to 700% and a tear resistance according to DIN 53515 of> 8, preferably 8 to 25 N / mm. The elastomers are preferably microcellular elastomers based on polyisocyanate polyaddition products, preferably with cells with a diameter of 0.01 mm to 0.5 mm, particularly preferably 0.01 to 0.15 mm. Elastomers based on polyisocyanate polyaddition products and their preparation are generally known and have been described in many ways, for example in EP-A 62835, EP-A 36994, EP-A 250 969, DE-A 19548770 and DE-A 19548771.
Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf die Zeichnungen anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.The invention is explained in more detail below with reference to the drawings using an exemplary embodiment.
Es zeigt:It shows:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Förderanlage nach der Erfindung, ausgebildet als Vertikalförderer mit drei parallelen Ebenen im beheizbaren Bereich; Fig. 2 eine Draufsicht auf die Taktstraße, ausgebildet mit 15 Takten; Fig. 3 Seitenansichten eines Formenträgers mit einer Form und zwei Kernen, darge- stellt in vier charakteristischen Positionen; Fig. 4 ein Prinzipschema der Förderanlage.Figure 1 is a side view of the conveyor system according to the invention, designed as a vertical conveyor with three parallel levels in the heatable area. 2 shows a plan view of the cycle line, formed with 15 cycles; 3 side views of a mold carrier with one mold and two cores, shown in four characteristic positions; Fig. 4 is a schematic diagram of the conveyor system.
In Fig. 1 und 2 ist eine Ausführungsform einer Förderanlage nach der Erfindung in einer prinzipiellen Darstellung veranschaulicht, Fig. 4 schematisiert die Darstellung in Fig. 1. Die Förderanlage weist eine Vorlaufstrecke 1 , die aus einer Kombination von zwei Taktstraßen 1 a und einem Stauförderer 1 b besteht, und drei Rücklaufstrecken 2 bis 4 auf. Die Rücklaufstrecken bestehen jeweils aus einer Kombination von zwei hintereinander angeordneten Stauförderern, gekennzeichnet im Beispiel der Rücklaufstrecke 2 mit 2a und 2b. Zwischen diesen geraden Abschnitten befinden sich zwei Vertikalförderer 5 und 6. Im Bereich der Vertikalförderer 5 und 6, d.h. am Anfang und am Ende der Vorlaufstrecke sind die Schleusen 7 und 8 vorgesehen. Die Vertikalförderer laufen taktweise. Sollen ein oder mehrere Formenträger F ausgetauscht werden, so werden die Formenträger F aus dem Umlauf über die Ausschleusestation 8.1 ausgeschleust und einer Umrüststation 9 zugeführt. Bereits umgerüstete, temperierte Formenträger F werden über die Einschleusestation 8.2 dem Transportsystem zuge- führt. Sollen mehrere Formenträger F hintereinander ausgeschleust werden, ohne neue zu integrieren, geschieht diese vorzugsweise über die Schleuse 7. Auf dem Förderer sind eine Anzahl von 80 bis 180 Formenträgern angeordnet. Die Anzahl der Formenträger wird der Produktion angepasst. Je nach Dimensionierung und Ausbildung der Vertikalförderer und der Rücklaufstrecken ist eine Anpassung an vorgegebene Raumverhältnisse und damit eine optimale Raumausnutzung möglich.1 and 2, an embodiment of a conveyor system according to the invention is illustrated in a basic representation, Fig. 4 schematically shows the representation in Fig. 1. The conveyor system has a lead section 1, which consists of a combination of two cycle lines 1 a and a accumulation conveyor 1 b exists, and three return routes 2 to 4. The return sections each consist of a combination of two accumulation conveyors arranged one behind the other, labeled 2a and 2b in the example of return section 2. Two vertical conveyors 5 and 6 are located between these straight sections. In the area of the vertical conveyors 5 and 6, that is to say the locks 7 and 8 are provided at the beginning and at the end of the leading section. The vertical conveyors run in cycles. If one or more mold carriers F are to be exchanged, the mold carriers F are removed from the circulation via the discharge station 8.1 and fed to a conversion station 9. Mold carriers F that have already been converted and tempered are fed to the transport system via the infeed station 8.2. If several mold carriers F are to be discharged in succession without integrating new ones, this is preferably done via the lock 7. A number of 80 to 180 mold carriers are arranged on the conveyor. The number of mold carriers is adjusted to the production. Depending on the dimensions and design of the vertical conveyors and the return lines, an adaptation to the given spatial conditions and thus an optimal use of space is possible.
Die Bedienstrecke, die ausschließlich auf den Taktstraßen angeordnet ist, befindet sich in Arbeitshöhe, so dass sie sehr leicht vom Personal zugänglich ist. Die Bedienstrecke besteht vorzugsweise aus den einzelnen Bedienstationen, der Öffnungsstation 1.1 , der Diagnostikstation 1.2, der Entnahmestation 1.3, den Eintrennstationen 1.4 und 1.6, der Einlegestation 1.5, der Befüllstation 1.7 und den Schließstationen 1.8 bestehend aus der Formschließstation und der Deckelschließstation. Nach der letzten Bedienstation, der Deckelschließstation auf der Taktstraße, folgt ein temperierbarer Stauförderer, der die Formenträger F zum Vertikalförderer 5 transportiert. Der Vertikalförderer wiederum befördert die Formenträger F auf die temperierbaren Rücklaufstrecken, die als Aushärtebereich ausgebildet sind. Der Aushärtebereich umfasst neben dem Stauförderer 1 b, die hintereinander angeordneten Stauförderer 2 bis 4, die vorzugsweise auf parallelen vertikalen Ebenen angeordnet sind. Der gesamte Aushärtebereich 1 b, 2 bis 4, 5 und 6 ist als Temperiertunnel gestaltet, d h. er ist komplett eingehaust und insbesondere 1 b und 2 bis 4 werden vorzugsweise temperiert. So werden die Formen immer in den optimalen Temperaturbereichen zum Aushärten des Schaums gehalten. Die Formenträger F werden im Aushärtebereich zur artikelabhängigen Dauer derThe operating line, which is arranged exclusively on the cycle lanes, is at working height, so that it is very easily accessible by the staff. The operating section preferably consists of the individual operating stations, the opening station 1.1, the diagnostic station 1.2, the removal station 1.3, the separating stations 1.4 and 1.6, the loading station 1.5, the filling station 1.7 and the closing stations 1.8 consisting of the mold closing station and the lid closing station. After the last operating station, the lid closing station on the cycle line, a temperature-controllable accumulating conveyor follows, which transports the mold carriers F to the vertical conveyor 5. The vertical conveyor in turn conveys the mold carriers F to the temperature-controlled return paths, which are designed as a curing area. In addition to the accumulation conveyor 1b, the curing area comprises the accumulation conveyors 2 to 4 arranged one behind the other, which are preferably arranged on parallel vertical planes. The entire curing area 1 b, 2 to 4, 5 and 6 is designed as a tempering tunnel, i.e. it is completely enclosed and in particular 1 b and 2 to 4 are preferably tempered. In this way, the molds are always kept in the optimal temperature ranges for curing the foam. The mold carriers F become the article-dependent duration of the in the curing area
Aushärtung aufgestaut und nach der Aushärtung vom Vertikalförderer 6 entnommen, der die Formenträger F zurück auf die Bedienstrecke transportiert. Die Formenträger F werden auf der Bedienstrecke 1a mit einer Taktzeit von vorzugsweise 5s befördert, wobei die Befüllzeit vorzugsweise 4s beträgt und ungefähr 1s be- nötigt wird, um die Formenträger F von einer Taktstation zur anderen zu bewegen. Der Abstand zwischen den Taktstationen beträgt vorzugsweise 300 bis 500 mm. Die bewegte Masse beträgt vorzugsweise 1 bis 5t.Hardening pent up and removed after hardening from the vertical conveyor 6, which transports the mold carrier F back to the operating line. The mold carriers F are conveyed on the service section 1a with a cycle time of preferably 5s, the filling time preferably being 4s and approximately 1s being required to move the mold carriers F from one cycle station to another. The distance between the clock stations is preferably 300 to 500 mm. The moving mass is preferably 1 to 5t.
Zur Realisierung der Verfahrensschritte setzen sich die Transportstrecken aus mehreren Antriebssektoren zusammen, die zwei Taktstraßen werden vorzugsweise mit ei- nem Antrieb und jede Rücklaufstrecke der Staufördererkette mit zwei Antrieben ausgebildet.In order to implement the method steps, the transport routes are composed of several drive sectors, the two cycle routes are preferably designed with one drive and each return route of the accumulation conveyor chain with two drives.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden Formeinsätze verwendet, die mindestens eine Form (A) und mindestens zwei Kerne (B und B') enthalten, wie in Fig. 3 dargestellt. In der Fig. 3.1 ist die Form geöffnet, d.h. der Deckel (A.3) aufgeklappt und die Seitenteile (A.1 und A.2) vom Formteil weggeschoben. Das im vorherigen Arbeitsgang in der Form (A) hergestellte und auf dem Kern (B1) befindliche Formteil (C) befindet sich über dem Abstreifer (D), das neue Formteil (C) auf dem Kern (B) ist noch in der Form (A).In a particularly preferred embodiment, mold inserts are used which contain at least one mold (A) and at least two cores (B and B '), as in Fig. 3 shown. In Fig. 3.1 the mold is open, ie the lid (A.3) is opened and the side parts (A.1 and A.2) are pushed away from the molded part. The molded part (C) produced in the mold (A) in the previous step and located on the core (B 1 ) is located above the stripper (D), the new molded part (C) on the core (B) is still in the mold (A).
Fig. 3.2 stellt die Situation dar, nachdem der Drehbalken (E) mit den Kernen (B) und (B1) sowie dem Formteil (C) aus der Form abgesenkt wurde. Die Klappe (D) hat das Formteil (C) von dem Kern (B1) gestreift.3.2 shows the situation after the rotary bar (E) with the cores (B) and (B 1 ) and the molded part (C) has been lowered from the mold. The flap (D) has stripped the molded part (C) from the core (B 1 ).
In Fig. 3.3 befindet sich nach der Drehung des Balkens (E) um 180° sowie Anheben der Kerne (B) und (B1) und des Balkens (E) der Kern (B1) in der Form (A) und der Kern (B) mit dem neuen Formteil (C) "oberhalb" der Klappe (D).In Fig. 3.3 is after the rotation of the bar (E) by 180 ° and lifting the cores (B) and (B 1 ) and the bar (E) the core (B 1 ) in the form (A) and the core (B) with the new molded part (C) "above" the flap (D).
In Fig. 3.4 wurde die Form (A) geschlossen, indem die Seitenteile (A.1) und (A.2) zugeschoben und der Deckel (A.3) zuklappt wurde. Durch das Verschieben der Seitenteile wurde auch die Klappe (D) von dem Kern (B) und dem neuen Formteil (C) weg bewegt. Dadurch klappte die Klappe (D) herunter und wird beim Öffnen der Form (A) entsprechend wieder unter das Formteil (C) geschoben (siehe Fig. 3.1).In Fig. 3.4, the mold (A) was closed by pushing the side panels (A.1) and (A.2) shut and closing the cover (A.3). By moving the side parts, the flap (D) was moved away from the core (B) and the new molded part (C). As a result, the flap (D) folded down and is pushed back under the molded part (C) when the mold (A) is opened (see Fig.3.1).
Der nach Fig. 3.4 folgende Arbeitsschritt ist der Fig. 3.1 zu entnehmen, d.h. die in den Fig. 3.1 bis 3.4 dargestellten Positionen bzw. Arbeitsschritte würden bevorzugt kontinuierlich betrieben.The working step following Fig.3.4 can be seen in Fig.3.1, i.e. the positions or work steps shown in FIGS. 3.1 to 3.4 would preferably be operated continuously.
Der Aushärtebereich kann in dem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel sehr kurz ausgebildet sein, da jede Form ihn zweimal durchläuft. In the particularly preferred exemplary embodiment, the curing area can be made very short, since each shape passes through it twice.

Claims

Patentansprüche claims
1. Förderanlage für Formenträger mit austauschbaren Formen zur Herstellung von Formteilen aus Elastomeren auf einer geschlossenen Förderstrecke mit mindestens einer Taktstraße (1a) mit Bedienstationen zum Befüllen, Schließen,1. Conveyor system for mold carriers with interchangeable molds for the production of molded parts from elastomers on a closed conveyor line with at least one cycle line (1a) with operating stations for filling, closing,
Öffnen, Reinigen und Eintrennen der Formen und zum Entnehmen der Formteile und mindestens einem Aushärtebereich (10) sowie gegebenenfalls Einrichtungen zum Ein- und Ausschleusen (7,8) der Formenträger in die und/oder aus der Förderstrecke, dadurch gekennzeichnet, dass die Formenträger zum Aushärten der Formteile von der Taktstraße (1a) entkoppelbar und im Aushärtebereich (10) mittels mindestens einem Stauförderer (2a) aufstaubar sind.Opening, cleaning and separating the molds and for removing the molded parts and at least one curing area (10) and, if appropriate, facilities for introducing and discharging the mold carriers into and / or out of the conveyor line, characterized in that the mold carriers for Hardening of the molded parts can be decoupled from the cycle line (1a) and can be thawed in the hardening area (10) by means of at least one accumulation conveyor (2a).
2. Förderanlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Förderstrecke eine Vorlaufstrecke (1) aus mindestens einer Taktstraße (1a) und gegebe- nenfalls einem oder mehreren Stauförderern (1b), mindestens eine Rücklaufstrecke (2) aus mindestens einem Stauförderer (2a) und zwischen Vorlaufstrecke und Rücklaufstrecke angeordnete Rechteckförderer (5,6) aufweist.2. Conveying system according to claim 1, characterized in that the conveying section is a leading section (1) comprising at least one cycle line (1a) and, if appropriate, one or more accumulation conveyors (1b), at least one return section (2) comprising at least one accumulation conveyor (2a) and has rectangular conveyors (5, 6) arranged between the forward section and return section.
3. Förderanlage nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formenträger auf der Förderstrecke aus Taktstraße (1 a), Stauförderer (1 b,3. Conveyor system according to claims 1 and 2, characterized in that the mold carriers on the conveyor line from cycle line (1 a), accumulation conveyor (1 b,
2a, 2b) und Rechteckförderer (5,6) kontinuierlich oder diskontinuierlich im Kreisverkehr transportierbar sind.2a, 2b) and rectangular conveyors (5,6) can be transported continuously or discontinuously in the roundabout.
4. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 3, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Rücklaufstrecke (2) aus mindestens zwei hintereinander angeordneten Stauförderern (2a,2b) besteht.4. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 3, characterized in that the return path (2) consists of at least two accumulation conveyors (2a, 2b) arranged one behind the other.
5. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der Stauförderer (10) beheizbar ist.5. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 4, characterized in that the area of the accumulation conveyor (10) is heatable.
6. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Rücklaufstrecken (2,3) angeordnet sind.6. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 5, characterized in that at least two return sections (2, 3) are arranged.
4 Fig. 4 Fig.
7. Förderanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rücklaufstrecken (2,3) auf parallelen vertikalen Ebenen vorgesehen sind.7. Conveyor system according to claim 6, characterized in that the return paths (2, 3) are provided on parallel vertical planes.
8. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich im Bereich der Rechteckförderer (5,6) temperierbare Schleusen (7,8) zum Ein- (8.2) und Ausschleusen (7,8.1) von Formenträgern befinden.8. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 7, characterized in that in the area of the rectangular conveyors (5, 6) there are locks (7, 8) which can be temperature-controlled for inserting (8.2) and discharging (7, 8, 1) mold carriers ,
9. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Position der Formenträger und der Abstand zwischen den Formenträgern im Aushärtebereich veränderlich ist.9. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 8, characterized in that the position of the mold carriers and the distance between the mold carriers in the curing area is variable.
10. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Fördertakt der Taktstraße (1 a) veränderbar ist.10. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 9, characterized in that the conveying cycle of the cycle line (1 a) is changeable.
11. Förderanlage nach einem oder mehreren der Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Position der Taktstraße (1 a) eine Diagnostikstation (1.2) für die Überwachung der Qualität der Formteile integrierbar ist.11. Conveyor system according to one or more of claims 1 to 10, characterized in that a diagnostic station (1.2) for monitoring the quality of the molded parts can be integrated on one position of the cycle line (1 a).
12. Verfahren zur Herstellung von Formteiien aus Elastomeren, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Förderanlage gemäß den Ansprüchen 1 bis 11 einsetzt.12. A method for producing molded parts from elastomers, characterized in that a conveyor system according to claims 1 to 11 is used.
13. Verfahren zur Herstellung von Formteilen aus Elastomeren nach dem Anspruch13. A method for producing molded parts from elastomers according to the claim
12, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper außerhalb der Form vom Kern entfernt wird. 12, characterized in that the molded body is removed from the core outside the mold.
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