WO2004057082A1 - Vorrichtung und verfahren zum beflechten eines kerns - Google Patents

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WO2004057082A1
WO2004057082A1 PCT/EP2003/014568 EP0314568W WO2004057082A1 WO 2004057082 A1 WO2004057082 A1 WO 2004057082A1 EP 0314568 W EP0314568 W EP 0314568W WO 2004057082 A1 WO2004057082 A1 WO 2004057082A1
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WO
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core
braiding
braided
layer
layers
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Application number
PCT/EP2003/014568
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Bechtold
Frank Strachauer
Marc Marinus Johannes Leonardus Giebels
Hendrikus Petrus Van Der Laak
Haro Egbert Georg Roderik Van-Panhuys
Arnold Voskamp
Original Assignee
Daimlerchrysler Ag
Eurocarbon B.V.
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Publication date
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Priority to US10/539,755 priority patent/US7252028B2/en
Priority to EP03795929A priority patent/EP1573102A1/de
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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/48—Auxiliary devices

Definitions

  • the present invention shows an apparatus and a method for the automated braiding of a core with a multilayer braiding structure, at least largely consisting of high-performance fibers, with areas with a different number of layers.
  • Such braiding structures form the core of a component made of fiber-reinforced plastic, for which purpose the braiding structure is fixed in a mold and the curing plastic is injected into this mold.
  • This procedure is used in particular for a fiber-reinforced plastic with a very high fiber content.
  • the fiber-reinforced plastic components produced in this way have a very high strength at a very low weight and are used, for example, in the aerospace industry. Another possible application is in automotive engineering if the use of high-strength, yet lightweight components is required.
  • the braiding structure is produced in a known manner by a braiding machine. Due to the lack of inherent stability of a braided structure, when a closed braid is produced, it is braided around a solid core, which already represents the later final contour. The core and braiding machine are moved relative to each other to create a flat structure. The thickness of the standing braid can be controlled on the one hand by the thickness of a braided layer or on the other hand by providing several layers arranged one above the other.
  • the braided structure made of high-performance fibers has a sufficiently high internal tension so that the braid is tight against the core braided by it.
  • the invention has the object of providing a Flechtstruk ⁇ tur len with different in the moving direction of the core to the braider thickness with high precision herzustel ⁇ .
  • the device according to the invention it is possible to double the individual layers of the braiding structure by reversing the movement of the core to be braided to the braiding machine.
  • the element that can be brought up automatically by means of the guide device defines the folding edge of the layer to be folded and has a defined rigid edge on the end for this purpose.
  • the guide device has at least one horizontally and vertically movable arm which engages the element and by means of which the element and thus also the defined rigid edge can be automatically positioned for changing the position.
  • the element is arranged encircling the core, as a result of which a contact edge running around the core is formed.
  • the element advantageously consists of at least two separate shells, one arm of the guide device being arranged on each shell, in order, for example, to be able to arrange a peripheral edge at the desired position even if the core is not cylindrical.
  • the at least two shells can be braced against the core via at least one tensioning element which engages them circumferentially.
  • the shells are pressed with additional force against the braid and against the core, so that slipping on the braid is not possible.
  • the device has at least one further clamping device with a plurality of stamp elements arranged in a ring around the core, these further advantageously having needles on the end face.
  • the stamp elements equipped with needles the braid can be penetrated and held in position relative to the core.
  • the clamping device for moving to certain points can be moved horizontally along the core and in this position then has means for radially moving the stamp elements and for penetrating the needles attached to the end face into the braid. It also makes sense if these means for the radial method are designed as pneumatic cylinders and are therefore easy and individually controllable.
  • 1 is a side view of the linear displacement device in a perspective view
  • FIG. 2 shows the guide device for the clamping elements in a representation analogous to FIG. 1.
  • the braiding according to the invention of a conically shaped core 12 is made possible on a braiding machine (not shown) with a high-performance fiber.
  • the high-performance fibers are carbon fibers.
  • Aramide fibers or glass fibers can also be used in the same way.
  • the braiding machine, not shown, is arranged in a stationary manner, so that in order to achieve a flat braiding structure on the core 12, it must be moved relative to the braiding machine.
  • the linear displacement device 10 has a rail 14 which extends in the longitudinal direction and along which the core 12 can be displaced.
  • the core 12 is held at its front end on a mandrel 16 and at its rear end on a holder 18, the mandrel 16 and the holder 18 each being arranged so as to be movable coupled to the rail 14 via a holding element 20 and 22.
  • the holding elements 20 and 22 which form the guide device together with a control also serve at the same time as a spacer between the rail 14 and the core 12. This distance is necessary, among other things, to provide sufficient space for the non-illustrated braiding process, with which the core 12 over its entire length (parallel to the rail 14) with a Herlagi ⁇ braided structure.
  • the braiding machine While the braiding machine, not shown, is stationary, the core 12 is moved on the rail 14 via the holding elements 20 and 22 forming the guide device. A reversal of the movement of the core 12 can initiate a braiding reversal to form a multilayer braiding structure.
  • each guide arm 24, 26, 28, 30 Arranged on the holding element 22 are four guide arms 24, 26, 28, 30 which extend largely parallel to the rail 14 and which have shells 32, 34, 36, 38 at their front ends.
  • These shells 32, 34, 36, 38 can be placed over the arms 24, 26, 28, 30 on the core 12 or on the upper braided layer on this core. With these shells, the braiding structure, which is held on the core 12 under normal stress due to its inherent tension due to the braiding process, can also be held in its position on the core 12 at very high tensile loads during the reversal process.
  • the device has a further, pneumatically operated clamping system 40 with a housing 45.
  • the housing 45 of the Clamping system 40 is also displaceably arranged on the rail 14 of the linear displacement device 10 by means of a holder 43 and largely surrounds the core 12 in a ring shape.
  • Stamping elements 41a are - in the example described - four positions distributed uniformly over the inner circumference of the housing 45 of the clamping system 40 , 41b, 41c, 41d.
  • the stamp elements can be brought into contact with the core 12 via a pneumatic device, not shown.
  • three pairs of four stamps are realized, which are arranged one behind the other in the longitudinal direction of the core.
  • One element each of the pairs of four stamps is arranged on a respective stamp element 41a, 41b, 41c, 41d.
  • a reversal point can be produced with each pair of four.
  • the individual stamps of the stamp elements 41a, 41b, 41c, 41d have needles which, when the stamp element is in contact with the core 12, enter the braiding layers surrounding the core and fix the braiding layers in this position in the longitudinal direction.
  • Each of the individual stamps can be actuated individually via hydraulic cylinders, the individual stamps interacting in pairs of four being actuated synchronously.
  • the core 12 consists of hard foam in order to allow the braided layers to penetrate and to be firmly attached to the core by the needles.
  • the clamping system 40 can be displaced along the rail 14 independently of the core 12 in order to enable the clamping system 40 to be positioned at different positions along the longitudinal axis of the core.
  • the braiding structure produced on the conical core 12 should have a conical shape and a different number of braiding layers over the length of the core 12 (parallel to the rail 14).
  • a braiding reversal process is used in which the movement of the core 12 with respect to the stationary braiding machine is stopped at at least one defined point and the movement is continued in the opposite direction. In the region of the core which is thus twice covered, a double braid layer is thus created, while other areas of the core are not exposed to any further braid layer by the reversal of the movement.
  • the difficulty of this reversal braiding process is that a defined reversal point of the braiding position is to be created by a defined reversal edge. For this purpose, it must be prevented that the braided layer is shifted in the longitudinal direction when the movement of the core 12 is reversed. The self-stabilization of the braided layer on the core due to the internal tension of the braided structure only comes into effect after a certain length of the braided layer.
  • the uppermost braiding layer is held and fixed in position by the shells 32, 34, 36, 38 and the stamp elements 41a, 41b, 41c, 41d.
  • the braiding machine is positioned such that the core 12 is braided starting from the holder 18 in the direction of the mandrel 16.
  • the core is first braided over its entire length from the holder 18 to the mandrel 16 and back, at least in two layers. If the next two layers are not to be braided over the entire length of the core 12, the movement of the core with respect to the braiding machine is reversed at a defined point in the movement of the core 12.
  • the movement of the core 12 with respect to the stationary braiding machine and its reversal is specified via a control system.
  • the shells 32, 34, 36, 38 are brought into contact with the core 12 on the outer braiding layer.
  • the shells 34 and 36 as well as 32 and 38 each act together by being brought into contact with the core 12 in the longitudinal direction in the same position.
  • the front edges 32a and 38a of the shells 32 and 38 form a defined edge, around which the currently generated braiding layer is guided during reverse braiding.
  • the reversal point is precisely defined and the start of the thickened braid structure is also defined.
  • the braiding structure is thus two braiding layers thicker in the direction of the holder 18 than in the direction of the mandrel 16.
  • the front, defined edges 32a, 38a of the shells 32 and 38 are braided over by the new braided layer to the extent necessary to define the desired reverse position of the braided layer.
  • the double layer produced in this way is directly on the front edges 32a, 38a of the shells 32 and 38 by the clamping system 40 or its stamp. elements 41a, 41b, 41c, 41d fixed. In this case, it is necessary that the clamping system 40 can equally be moved automatically on the rail 14 into the area of the shells 32 and 38.
  • the new, double braided layer is fixed in position with respect to the core 12 formed from hard foam by the punch elements 41a, 41b, 41c, 41d and the needles arranged on the end face thereof, the shells 32, 34, 36, 38 become again from the core 12 lifted and brought into their original, inactive position in the area of the bracket 18.
  • the shells 32 and 38 already partially overwrapped in their front region facing the mandrel 16 have to be moved out in an iterative process both in the longitudinal direction and in the transverse direction to the rail 14 between the two braided layers.
  • This reverse braiding process can be repeated at various points along the length of the core 12. However, it makes sense to ensure that the number of braided layers in the longitudinal direction of the core 12 increases or decreases continuously.
  • FIG. 2 shows the holder 18 with a roller arrangement 42, with which the holder is arranged displaceably on the rail 14 shown in FIG. 1.
  • the holder 18 furthermore has a holding element 44, on which one end of the core 12 (FIG. 1), not shown in this figure, is held.
  • the mechanism 46 for positioning the shells 32, 34, 36, 38 is arranged via the arms 24, 26, 28, 30 corresponding to them.
  • the mechanism 46 can be displaced in the longitudinal direction with respect to the holder 18 in order to impair the braiding during the normal braiding process to avoid the shells 32, 34, 36, 38.
  • the shells are brought into their active position via the mechanics only when the braiding process 46 is reversed.
  • the shells 32, 34, 36, 38 are brought into contact with the upper braided layer on the core.
  • the interacting shells 32 and 38 are connected via an encircling rope 48 which is guided in a circle around the core 12.
  • the rope 48 can be tightened over a roller system 50, so that the circle that the rope forms around the core is reduced and the shells 32 and 38 are pressed against the core by the rope force.
  • This tightening of the shells 32 and 38 against the core takes place against the force of a spring 52, which causes the shells 32 and 38 to be lifted off the core when the tensile force in the cable 48 decreases.
  • the shells 34 and 36 interact analogously with a rope 54, a roller system 56 and a spring 58.
  • the shells are adapted to the conical shape of the core 12. With appropriate adaptation of their shape, similarly shaped shells can also be used to produce cylindrical or rectangular shapes.
  • the hard foam core 12 is braided with carbon fibers.
  • the resulting multi-layer fiber braid structure is then soaked and cured in a subsequent work step with a plastic.
  • the core 12 only serves as an internal form carrier for the flexible braiding structure and is not part of the later component in the application described.
  • the mold carrier can also form a part of the finished component.
  • defined step transitions are formed during hardening.
  • the individual layers of carbon fiber braided on the hard foam core 12 are tufted in order to ensure that they cannot be lost. Due to the material properties of the rigid foam core, tufting can be carried out before the core is removed, since the needles can penetrate the rigid foam during tufting.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beflechten eines Hartschaumkerns (12) mit einer zumindest weitgehend aus Hochleistungsfasern bestehenden Flechtstruktur mit Bereichen mit einer unterschiedlichen Lagenanzahl. Die Vorrichtung weist eine Flechtmaschine, eine lineare Verschiebeeinrichtung (10) zwischen dem Kern (12) und der Flechtmaschine und eine Führungseinrichtung zum automatisierten, temporären Verbringen zumindest eines Elementes (32, 34, 36, 38) auf die oberste Lage der Flechtstruktur auf, wobei das zumindest eine Element (32, 34, 36, 38) stirnseitig eine definierte starre Kante aufweist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Beflechten eines Kerns
Die vorliegende Erfindung zeigt eine Vorrichtung und ein Verfahren zum automatisierten Beflechten eines Kerns mit einer mehrlagigen, zumindest weitgehend aus Hochleistungsfasern bestehenden Flechtstruktur mit Bereichen mit einer unterschiedlichen Anzahl von Lagen.
Solche Flechtstrukturen bilden den Kern eines Bauteils aus faserverstärktem Kunststoff, wobei hierzu die Flechtstruktur in einer Form fixiert und in diese Form der aushärtende Kunststoff eingespritzt wird. Diese Vorgehensweise wird insbesondere bei einem faserverstärkten Kunststoff mit einem sehr hohen Faseranteil eingesetzt. Die so erzeugten faserverstärkten Kunststoffbauteile weisen bei sehr geringem Gewicht eine sehr hohe Festigkeit auf und finden Anwendung beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt. Eine weitere Einsatzmöglichkeit ist im Automobilbau gegeben, wenn der Einsatz hochfester und dennoch leichter Bauteile erforderlich ist.
Die Flechtstruktur wird in bekannter Weise durch eine Flechtmaschine erzeugt. Auf Grund der fehlenden Eigenstabi- litat einer Flechtstruktur wird bei Herstellung eines geschlossenen Geflechts dieses um einen festen Kern geflochten, welcher bereits die spätere Endkontur darstellt. Kern und Flechtmaschine werden dabei relativ zueinander bewegt um eine flächige Struktur zu schaffen. Die Dicke des ent- stehenden Geflechts kann einerseits durch die Dicke einer Flechtlage oder andererseits durch das Vorsehen mehrerer, übereinander angeordneter Lagen gesteuert werden. Die Flechtstruktur aus Hochleistungsfasern weist dabei eine ausreichend hohe Eigenspannung auf, so dass das Geflecht dem von ihm umflochtenen Kern fest anliegt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Flechtstruk¬ tur mit in Bewegungsrichtung des Kerns zu der Flechtmaschine unterschiedlicher Dicke mit hoher Präzision herzustel¬ len .
Diese Aufgabe wird mit der erfmdungsgemaßen Vorrichtung gelost .
Mit der erfmdungsgemaßen Vorrichtung st es möglich, einzelne Lagen der Flechtstruktur durch Umdrehen der Bewegung des zu umflechtenden Kerns zu der Flechtmaschine doppelt zu legen. Das automatisiert mittels der Fuhrungsemrichtung heranfuhrbare Element definiert die Umlegekante der umzulegenden Lage und weist hierzu stirnseitig eine definierte starre Kante auf.
Mit Vorteil weist die Fuhrungsemrichtung zumindest einen an dem Element angreifenden, horizontal und vertikal beweglichen Arm auf, mit dem das Element und damit auch die definierte starre Kante zum Umlegen der Lage automatisiert positioniert werden kann.
In gunstiger Weiterbildung ist das Element dem Kern umschließend angeordnet, wodurch eine an dem Kern umlaufende Anlegekante gebildet ist. Weiter mit Vorteil besteht das Element aus zumindest zwei separaten Schalen, wobei an jeder Schale ein Arm der Fuhrungsemrichtung anordnet ist, um beispielsweise auch bei einer nichtzylindrischen Ausbildung des Kerns eine umlaufende Kante an der gewünschten Position anordnen zu können.
In weiter sinnvoller Ausbildung sind die zumindest zwei Schalen über zumindest ein an diesen umfänglich angreifendes Spannelement gegen den Kern verspannbar. Die Schalen werden mit zusatzlicher Kraft gegen das Geflecht und gegen den Kern gepresst, so dass ein Verrutschen auf dem Geflecht nicht möglich ist.
In gunstiger Weiterbildung weist die Vorrichtung zumindest eine weitere Klemmemrichtung mit mehreren, ringförmig um den Kern angeordneten Stempelelementen auf, wobei diese weiter mit Vorteil stirnseitig Nadeln aufweisen. Mit den mit Nadeln bestuckten Stempelelementen kann das Geflecht durchdrungen und in seiner Position gegenüber dem Kern gehalten werden.
Weiter ist es dabei sinnvoll, wenn die Klemmemrichtung zum Anfahren bestimmter Punkte horizontal entlang des Kern verfahrbar ist und in dieser Position dann Mittel zum radialen Verfahren der Stempelelemente und zum Eindringen der stirn- seitig angebrachten Nadeln in das Geflecht aufweist. Dabei ist es weiter sinnvoll, wenn diese Mittel zum radialen Verfahren als Pneumatikzylinder ausgebildet und damit einfach und individuell ansteuerbar sind.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird des weiteren durch das beanspruchte Verfahren gelost, wobei das Verfahren insbesondere zur Anwendung an der beanspruchten Vorrichtung geeignet ist. Weiter Vorteile und Merkmale der Erfindung können der nachfolgenden Beschreibung zu dem in der Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispiel sowie den einzelnen Patentansprüchen entnommen werden.
Dabei zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht der linearen Verschiebeeinrichtung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2 die Fuhrungsemrichtung für die Spannelemente in einer Darstellung analog Fig. 1.
Mit der in Fig. 1 dargestellten linearen Verschiebeeinrichtung 10 wird das erf dungsgemaße Beflechten eines konisch ausgebildeten Kerns 12 an einer nicht dargestellten Flechtmaschine mit einer Hochleistungsfaser ermöglicht. In dem beschriebenen Ausfuhrungsbeispiel handelt es sich bei den Hochleistungsfasern um Karbonfasern. In gleicher Weise können aber auch Aramidfasern oder Glasfasern eingesetzt werden. Die nicht gezeigte Flechtmaschine ist ortsfest angeordnet, so dass zum Erzielen einer flachigen Flechtstruktur auf dem Kern 12 dieser relativ zu der Flechtmaschine bewegt werden muss. Die lineare Verschiebeeinrichtung 10 weist dabei eine sich in Längsrichtung erstreckende Schiene 14 auf, entlang der der Kern 12 verschieblich ist. Der Kern 12 ist an seinem vorderem Ende an einem Dorn 16 und an seinem hinterem Ende an einer Halterung 18 gehaltert, wobei der Dorn 16 als auch die Halterung 18 jeweils über ein Halteelement 20 und 22 an der Schiene 14 gekoppelt verfahrbar angeordnet sind. Die gemeinsam mit einer Steuerung die Fuhrungsemrichtung bildenden Halteelemente 20 und 22 dienen auch gleichzeitig als Abstandshalter zwischen der Schiene 14 und dem Kern 12. Dieser Abstand ist unter anderem dafür notwendig, um ausreichend Platz für den nicht dargestellten Flechtprozess zu schaffen, mit dem der Kern 12 über seine gesamte Lange (parallel zur Schiene 14) mit einer mehrlagi¬ gen Flechtstruktur überzogen wird. Wahrend die nicht gezeigte Flechtmaschine ortsfest ist, wird der Kern 12 über die die Fuhrungsemrichtung bildenden Halteelemente 20 und 22 an der Schiene 14 bewegt. Dabei kann durch eine Umkehr der Bewegung des Kerns 12 eine Flechtumkehr zur Bildung einer mehrlagigen Flechtstruktur initiiert werden.
An dem Halteelement 22 sind vier Fuhrungsarme 24, 26, 28, 30 angeordnet, die sich weitgehend parallel zu der Schiene 14 erstrecken und die an ihren vorderen Enden Schalen 32, 34, 36, 38 aufweisen.
Diese Schalen 32, 34, 36, 38 können über die Arme 24, 26, 28, 30 an den Kern 12 beziehungsweise an die oben liegende Flechtlage an diesem Kern angelegt werden. Mit diesen Schalen kann die Flechtstruktur, die bei normaler Beanspruchung allem aufgrund ihrer durch den Flechtprozess gegebenen Eigenspannung an dem Kern 12 gehalten wird, auch be sehr hohen Zugbelastungen wahrend des Umkehrprozesses ortsfest in ihrer Position an dem Kern 12 gehalten werden.
Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn die Umkehrung des Flechtprozesses an einem exakt definierten Punkt des konischen Kernprofils stattfinden soll, um bei dem fertigen Bauteil durch eine unterschiedliche Lagenanzahl eine Stufe zu erzeugen.
Zur Unterstützung eines solchen Flechtumkehrprozesses weist die Vorrichtung ein weiteres, pneumatisch betriebenes Klemmsystem 40 mit einem Gehäuse 45 auf. Das Gehäuse 45 des Klemmsystems 40 ist über eine Halterung 43 ebenfalls ver- schieblich an der Schiene 14 der linearen Verschiebeeinrichtung 10 angeordnet und umgibt weitgehend ringförmig den Kern 12. An - im beschriebenen Beispiel - vier gleichmaßig über den Innenumfang des Gehäuses 45 des Klemmsystems 40 verteilten Positionen sind Stempelelemente 41a, 41b, 41c, 41d angeordnet. Die Stempelelemente können über eine nicht gezeigte pneumatische Einrichtung zur Anlage an dem Kern 12 gebracht werden. Im gezeigten Beispiel sind drei Stempelviererpaare realisiert, die in Längsrichtung des Kerns hintereinander angeordnet sind. Jeweils ein Element der Stempelviererpaare ist dabei an jeweils einem Stempelelement 41a, 41b, 41c, 41d angeordnet. Mit jedem Viererpaar kann ein Umkehrpunkt produziert werden.
Stirnseitig weisen die Einzelstempel der Stempelelemente 41a, 41b, 41c, 41d Nadeln auf, die bei der Anlage des Stempelelementes an den Kern 12 in die den Kern umgebenden Flechtlagen eintreten und die Flechtlagen in dieser Position in Längsrichtung fixieren. Jeder der Einzelstempel ist über Hydraulikzylinder einzeln betatigbar, wobei die in Viererpaaren zusammenwirkenden Einzelstempel synchronisiert betätigt werden.
Der Kern 12 besteht aus Hartschaum, um ein Durchdringen der Flechtlagen und deren feste Anlage an den Kern durch die Nadeln zu ermöglichen.
Das Klemmsystem 40 kann unabhängig von dem Kern 12 entlang der Schiene 14 verschoben werden, um eine Positionierung des Klemmsystems 40 an verschieden Positionen entlang der Langsachse des Kerns zu ermöglichen. Die an dem konisch ausgebildeten Kern 12 erzeugte Flechtstruktur soll einen konischen Verlauf und über die Lange des Kerns 12 (parallel zu der Schiene 14) eine unterschiedliche Anzahl von Flechtlagen aufweisen. Zur Herstellung einer solchen Flechtstruktur wird ein Flechtumkehrprozess eingesetzt, bei dem die Bewegung des Kerns 12 gegenüber der stationären Flechtmaschine an zumindest einem definierten Punkt gestoppt und die Bewegung in entgegengesetzter Richtung weitergeführt wird. In dem auf diese Weise doppelt u- berstrichenen Bereich des Kerns entsteht somit eine doppelte Flechtlage, wahrend andere Bereiche des Kerns durch die Umkehrung der Bewegung überhaupt nicht mit einer weiteren Flechtlage beaufschlagt werden.
Die Schwierigkeit dieses Umkehrflechtprozesses besteht darin, dass ein definierter Umkehrpunkt der Flechtlage durch eine definierte Umkehrkante erzeugt werden soll. Hierzu muss verhindert werden, dass die Flechtlage im Moment der Umkehrung der Bewegung des Kerns 12 gegenüber diesem in Längsrichtung verschoben wird. Die Selbststabilisierung der Flechtlage an dem Kern aufgrund der Eigenspannung der Flechtstruktur kommt erst bei einer gewissen Lange der Flechtlage zum Tragen.
Zu diesem Zwecke wird bei dem Flechtumkehrprozess die jeweils oberste Flechtlage durch die Schalen 32, 34, 36, 38 und die Stempelelemente 41a, 41b, 41c, 41d in ihrer Position gehalten und fixiert.
Die nicht gezeigte Flechtmaschine ist so positioniert, dass der Kern 12 ausgehend von der Halterung 18 in Richtung des Dorns 16 beflochten wird. Um die Flechtstruktur in der gewünschten Form des Kerns 12 zu erzeugen, wird der Kern über seine gesamte Lange ausgehend von der Halterung 18 bis zu dem Dorn 16 und zurück zuerst zumindest 2-lagig beflochten. Wenn nun die nächsten beiden Lagen nicht über die gesamte Lange des Kerns 12 geflochten werden sollen, findet an einem definierten Punkt der Bewegung des Kerns 12 eine Umkehr der Bewegung des Kerns in Bezug auf die Flechtmaschine statt. Die Bewegung des Kerns 12 gegenüber der stationären Flechtmaschine sowie deren Umkehrung wird über ein Steuerungssystem vorgegeben.
Bei der Umkehrung des Flechtprozesses werden die Schalen 32, 34, 36, 38 an der äußeren Flechtlage an dem Kern 12 zur Anlage gebracht. Die Schalen 34 und 36 sowie 32 und 38 wirken dabei jeweils zusammen, in dem sie in Längsrichtung in gleicher Position an dem Kern 12 zur Anlage gebracht werden. Bei der Umkehrung der Bewegung des Kerns 12, gleichbedeutend mit der Umkehrung des Flechtprozesses bilden die vorderen Kanten 32a und 38a der Schalen 32 und 38 eine definierte Kante, um die herum die aktuell erzeugte Flechtlage beim Umkehrflechten gefuhrt wird. Auf diese Weise ist der Umkehrpunkt exakt definiert und damit ist ebenso der Beginn der verdickten Flechtstruktur festgelegt. Ausgehend von dem Punkt der Flechtumkehr ist in Richtung der Halterung 18 die Flechtstruktur damit um zwei Flechtlagen starker als in Richtung des Dorns 16.
Die vorderen, definierten Kanten 32a, 38a der Schalen 32 und 38 werden von der neuen Flechtlage insoweit uberfloch- ten, wie es zur Definition der gewünschten Umkehrposition der Flechtlage notwendig ist.
In einem weiteren Schritt wird die so erzeugte Doppelllage direkt an den vorderen Kanten 32a, 38a der Schalen 32 und 38 durch das Klemmsystem 40 beziehungsweise dessen Stempel- elemente 41a, 41b, 41c, 41d fixiert. Hierbei ist es notwendig, dass das Klemmsystem 40 gleichermaßen automatisiert an der Schiene 14 in den Bereich der Schalen 32 und 38 verschoben werden kann. Wenn die neue, doppelte Flechtlage durch die Stempelelemente 41a, 41b, 41c, 41d und die an diesen stirnseitig angeordneten Nadeln in ihrer Position gegenüber dem aus Hartschaum gebildeten Kern 12 fixiert sind, werden die Schalen 32, 34, 36, 38 wieder vom Kern 12 abgehoben und in ihre ursprungliche, inaktive Position im Bereich der Halterung 18 gebracht. Bei der hier gegebenen konischen Form des Kerns 12 müssen insbesondere die in ihrem vorderen, dem Dorn 16 zugewandten Bereich bereits teilweise uberflochtenen Schalen 32 und 38 in einem iterativen Prozess sowohl m Längsrichtung als auch in Querrichtung zu der Schiene 14 zwischen den beiden Flechtschichten herausbewegt werden.
Dieser Vorgang des Umkehrflechtens kann an verschiedenen Stellen über die Lange des Kerns 12 wiederholt werden. Dabei ist es aber sinnvoll, darauf zu achten, dass die Anzahl der Flechtlagen in Längsrichtung des Kerns 12 kontinuierlich zu- oder kontinuierlich abnimmt.
Fig. 2 zeigt die Halterung 18 mit einer Rollenanordnung 42, mit der die Halterung an der in Fig. 1 dargestellten Schiene 14 verschieblich angeordnet ist. Die Halterung 18 weist des Weiteren ein Halteelement 44 auf, an der ein Ende des in dieser Figur nicht gezeigten Kerns 12 (Fig. 1) gehaltert ist. Im Bereich dieser Halterung 18 ist die Mechanik 46 zum Positionieren der Schalen 32, 34, 36, 38 über die jeweils mit diesen korrespondierenden Arme 24, 26, 28, 30 angeordnet. Die Mechanik 46 kann in Längsrichtung gegenüber der Halterung 18 verschoben werden, um wahrend des normalen Flechtprozesses eine Beeinträchtigung des Flechtens durch die Schalen 32, 34, 36, 38 zu vermeiden. Die Schalen werden über die Mechanik nur bei der Umkehrung des Flechtprozesses 46 in ihre aktive Position verbracht. Durch Verschwenken der Arme 24, 26, 28, 30 werden die Schalen 32, 34, 36, 38 zur Anlage an der oben liegenden Flechtlage an dem Kern gebracht. Die zusammenwirkenden Schalen 32 und 38 sind über em umlaufendes Seil 48 verbunden, das kreisförmig um den Kern 12 gefuhrt ist. Das Seil 48 kann über em Rollensystem 50 angezogen werden, so dass sich der Kreis, den das Seil um den Kern bildet, verringert und durch die Seilkraft die Schalen 32 und 38 gegen den Kern gepresst werden. Dieses Anziehen der Schalen 32 und 38 gegen den Kern erfolgt gegen die Kraft einer Feder 52, die bei einem Nachlassen der Zugkraft in dem Seil 48 em Abheben der Schalen 32 und 38 von dem Kern bewirkt. Die Schalen 34 und 36 wirken analog mit einem Seil 54, einem Rollensystem 56 und einer Feder 58 zusammen.
Wie in Fig. 2 ersichtlich, sind die Schalen an die konische Form des Kerns 12 angepasst. Unter entsprechender Anpassung ihrer Form ahnlich ausgebildete Schalen können auch zur Herstellung zylindrischer oder rechteckiger Formen verwendet werden.
In dem beschriebenen Anwendungsbeispiel wird der Hartschaumkern 12 mit Karbonfasern beflochten. Die entstehende, mehrlagige Fasergeflechtstruktur wird dann einem nachgelagerten Arbeitsgang mit einem Kunststoff getrankt und ausgehartet. Der Kern 12 dient bei dem Flechtprozess nur als innerer Formtrager für die flexible Flechtstruktur und ist bei der beschriebenen Anwendung nicht Bestandteil des spateren Bauteils. Grundsätzlich kann durch den Formtrager a- ber auch e Teil des fertigen Bauteils gebildet werden. In den Bereichen der Flechtstruktur, in denen durch den Um- kehrflechtprozess eine unterschiedliche Anzahl von Flechtlagen erzeugt wurde, werden beim Ausharten definierte Stu- fenubergange gebildet. Durch das erfindungsgemaße, automatisiert gesteuerte Verfahren mit der gleichermaßen erfin- dungsgemaßen Vorrichtung können diese Stufen an exakt vorbestimmbaren Stellen erzeugt werden.
Die einzelnen, auf den Hartschaumkern 12 geflochtenen Lagen aus Karbonfaser werden getuftet, um sie unverlierbar miteinander zu verbinden. Aufgrund des Materialeigenschaften des Hartschaumkerns kann das Tuften durchgeführt werden, bevor der Kern entfernt wird, da die Nadeln beim Tuften in das Hartschaum eindringen können.

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Beflechten eines Kerns (12) mit einer zumindest weitgehend aus Hochleistungsfasern bestehenden Flechtstruktur mit Bereichen mit einer unterschiedlichen Lagenanzahl, mit einer Flechtmaschine, einer linearen Verschiebeeinrichtung (10) zwischen dem Kern (12) und der Flechtmaschine und mit einer Führungseinrichtung zum automatisierten, temporären Verbringen zumindest eines Elementes (32, 34, 36, 38) auf die oberste Lage der Flechtstruktur, wobei das zumindest eine Element stirnseitig eine definierte starre Kante (32a, 38a) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Führungseinrichtung zumindest einen an dem zumindest einen Element (32, 34, 36, 38) angreifenden, horizontal und vertikal beweglichen Arm (24, 26, 28,
30) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das zumindest eine Element (32, 34, 36, 38) den
Kern umschließend angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Element (32, 34, 36, 38) aus zumindest zwei separaten Schalen besteht, wobei jede Schale durch einen Arm (24, 26, 28, 30) der Fuhrungsemrichtung positionierbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die zumindest zwei Schalen (32, 34, 36, 38) über ein an diesen umfänglich angreifendes Spannelement (48, 54) gegen den Kern (12) verspannbar sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 g e k e n n z e i c h n e t d u r c h, zumindest eine weitere Klemmemrichtung (40) mit mehreren, ringförmig um den Kern (12) angeordneten Stempelelementen (41a, 41b, 41c, 41d) .
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Stempelelemente (41a, 41b, 41c, 41d) stirn- seitig Nadeln aufweisen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die zumindest eine Klemmemrichtung (40) horizontal entlang des Kerns (12) verfahrbar ist und Mittel zum radialen Verfahren der Stempelelemente (41a, 41b, 41c, 41d) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Mittel zum radialen Verfahren Pneumatikzylm- der sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die zumindest eine Klemmeinrichtung (40) horizontal verschieblich angeordnet ist.
11. Verfahren zur Herstellung einer Flechtstruktur mit Bereichen mit einer unterschiedlichen Lagenanzahl, wobei die Flechtstruktur mit einer Flechtmaschine in mehreren Lagen auf einen Kern (12) aufgeflochten und der Kern (12) relativ zu der Flechtmaschine bewegt wird und wobei zum Erzeugen der unterschiedlichen Lagenzahlen durch Umdrehen der Relativbewegung des Kerns (12) an einem Umkehrpunkt zumindest eine Lage zu einer Doppellage umgelegt wird, indem diese Lage beim Umdrehen der Relativbewegung im Bereich ihres Umlegens gehalten wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass ein Element (32, 38) mit einer definierten, starren Umlegkante (32a, 38a) an einer definierten Stelle automatisiert auf die umzulegende Lage verbracht und diese nach Umdrehen der Relativbewegung des Kerns (12) über die Umlegkante (32a, 38a) weitergeflochten wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass in einem weiteren Schritt die umgelegte Lage automatisiert fixiert und das Element (32, 38) mit der Umlegkante (32a, 38a) zwischen der gebildeten Doppellage herausgezogen und die Lage zurück zu dem Ausgangspunkt geflochten wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass zum Abschluss des Verfahrens zumindest eine Lage die Gesamtlange des Kerns (12) überdeckend geflochten wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13. d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die einzelnen Lagen durch Tuften miteinander verbunden werden.
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