WO2004048198A2 - Method and device for erecting blanks cut from paperboard - Google Patents

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WO2004048198A2
WO2004048198A2 PCT/EP2003/013268 EP0313268W WO2004048198A2 WO 2004048198 A2 WO2004048198 A2 WO 2004048198A2 EP 0313268 W EP0313268 W EP 0313268W WO 2004048198 A2 WO2004048198 A2 WO 2004048198A2
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shaft
blanks
shaping
blank
stamps
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WO2004048198A3 (en
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Andreas Prahm
Wolfgang Kracht
Heinz Focke
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Focke & Co. (Gmbh & Co. Kg)
Focke, Jürgen
Focke, Doris
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Priority to EP03789083A priority patent/EP1567417B1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B43/00—Forming, feeding, opening or setting-up containers or receptacles in association with packaging
    • B65B43/08—Forming three-dimensional containers from sheet material
    • B65B43/10—Forming three-dimensional containers from sheet material by folding the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/44—Folding sheets, blanks or webs by plungers moving through folding dies

Definitions

  • the invention relates to a method for erecting (flat) blanks for cardboard boxes, folding boxes, trays or the like, the blanks being moved in front of an opening of a shaped shaft and pressed into the shaped shaft with a, particularly movable up and down, stamp, while erecting Parts of the blank, especially in the area of longitudinal walls and / or transverse walls of the cardboard or the like.
  • the invention further relates to a corresponding device.
  • a blank is first moved in front of the opening of a molding shaft and pressed into the molding shaft by the molding die, parts of the blank being erected or folded.
  • the punch is then pulled out of the chute and the next cut is moved in front of the opening of the chute, whereupon the entire process is repeated.
  • the invention has for its object to further develop a method and a device of the type mentioned, in particular to propose measures that lead to an increase in the working speed.
  • the method according to the invention is characterized in that after a blank has been pressed into the molding shaft, the molding die is at least partially moved back outside the molding shaft into a position in front of the opening of the molding shaft.
  • the shaping stamps are moved out of the shaping shaft against the pressing direction of the blanks, in particular pivoted out.
  • the form stamp is therefore preferably not moved back through the opening, but is guided at least in a (partial) area outside the form shaft. In this way, the next blank to be erected can be opened before the opening of the Form shaft moved, especially promoted before the form stamp has reached its starting position before the opening of the form shaft.
  • At least two shaping dies are assigned to the shaping shaft, which are moved one after the other in order to press one (individual) blank into the shaping shaft.
  • the working speed of the device can be doubled, while the speed of the shaping stamp remains the same.
  • two form stamps are provided which are operated at different times from one another in such a way that a second form stamp presses a blank through the opening of the mold shaft when a first shape stamp has essentially completed the erection of another blank, in particular this blank a grant to. The at least partially erected blanks are removed.
  • the blanks are preferably fed continuously and the shaping dies are also driven continuously, so that loads on the device due to intermittent operation can be avoided.
  • a device for solving the above-mentioned object has the features of claim 10.
  • Preferably at least two form stamps are also provided, which can be moved in succession through the form shaft.
  • the shaping dies can be rotatably, in particular pivoted, mounted on a carriage or slide that can be moved up and down outside the shaping shaft and are preferably moved by a continuously driven belt.
  • FIG. 2 shows the device according to FIG. 1 in a vertical section
  • FIG. 3 shows a schematic illustration of the movement sequence of a die of the device
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment of the device according to FIG. 1 in a schematic side view
  • FIG. 6 shows the device according to FIG. 5 in a vertical section along section line VI-VI
  • FIG. 7 shows a horizontal section through the device along section line VII-VII in FIG. 6.
  • Figures 1 to 7 show parts of a device for cartoning products 10.
  • the products 10 are packed in so-called trays 11.
  • any other (pack) packs can also be used, for example cardboard boxes, folding boxes or the like.
  • the trays 11 are produced from essentially flat blanks 12 made of paper, (corrugated) cardboard, plastic or the like.
  • the blanks 12 are removed from a blank stack 13.
  • the individual blanks 12 lie flat on top of one another in the stack of blanks 13, preferably with an essentially horizontal extension.
  • the blank stack 13 can also in be arranged in a blank magazine from which the individual blanks 12 are conveyed or removed.
  • the blanks 12 are fed to an erection station 14.
  • the essentially flat blanks 12 are prepared for receiving the products 10 by erecting parts of the blank 12, for example by folding up longitudinal walls or transverse walls.
  • part of the upright side walls 15 of the tray 11 is formed in the erection station 14.
  • further side walls, in particular all side walls can be erected in the erection station 14.
  • the blanks 12 are conveyed individually in front of an opening 16 of a shaped shaft 17 of the erection station 14.
  • the opening 16 is delimited by at least two walls of the molded shaft 17, which are arranged opposite one another and are arranged essentially vertically in a lower region and preferably run flat.
  • the side walls 19 are widened in a funnel shape, preferably with a circular radius in the area of the widening. Subsequently, the side walls run approximately horizontally as a support surface for the blanks 12.
  • Two other side walls of the shaped shaft 17, which is rectangular in plan, are designed to be open so as not to impair the movement path of the die 20.
  • the size of the opening 16 is dimensioned such that the blank 12 rests on the funnel-shaped side walls 19 in the region of two opposite edges.
  • the blank 12 has a dimension, for example a width, which is less than the clear width of the shaped shaft 17.
  • the blanks 12 are each pressed individually into the shaping shaft 17 by means of a die 20, with parts of the blank 12 being erected by abutment in the region of the funnel-shaped side walls 19 of the shaping shaft 17.
  • the die 20 is aligned approximately horizontally.
  • the partially folded or erected blanks 12 are conveyed downward in a roughly vertical direction by the shaping stamp 20 in the shaping shaft 17 and transferred directly to a conveying means 21 running below the shaping shaft 17, which transports the partially folded blanks 12 out of the area of the shaping shaft 17.
  • a first peculiarity of the erection station 14 consists in the return of the die 20 to the opening 16 of the die shaft 17 after a blank 12 has been pressed into the die shaft 17.
  • the die 20 is moved out of the die shaft 17 and guided upwards, so that the forming die 20 is at least partially moved outside the forming shaft 17 back in front of the opening 16.
  • the next blank 12 can be conveyed into the region of the opening 16 during the return movement of the molding die 20.
  • the blanks 12 can be continuously moved or conveyed in front of the opening 16.
  • the (individual) molding shaft 17 is assigned a plurality of molding dies 20, 22.
  • the shaping dies 20, 22 are moved through the shaping well 17 one after the other, each shaping die 20, 22 pressing a single blank 12 into the shaping well 17.
  • the shaping dies 20, 22 are arranged such that they are moved through the shaping shaft 17 at a (temporal and spatial) distance from one another.
  • the clock rate is doubled in the case shown.
  • the distance between the successive shaping dies 20, 22 is dimensioned such that there is sufficient space for moving out the lower shaping dies 20, 22.
  • more than two form stamps 20, 22 can also be provided.
  • the shaping dies 20, 22 are moved out of the shaping shaft 17 (FIG. 3).
  • the shaping dies 20, 22 are first pivoted about a pivot point 23 into an approximately vertical orientation and thereby moved out of the shaping shaft 17.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted counter to the direction in which the blanks 12 are pressed in.
  • the shaping dies 20, 22 are preferably moved upward after the pivoting movement has been completed, the vertical alignment of the shaping dies 20, 22 being maintained. In an upper end position, the shaping dies 20, 22 are pivoted back into an approximately horizontal position in front of the opening 16 of the shaping duct 17.
  • FIG. 3 shows this movement sequence schematically for the form stamp 22 shown in FIG. 2.
  • the shaping stamp 20 is moved in an analogous manner.
  • the course of movement of the forming die 20 can be seen as a mirror image of the movement of the forming die 22 shown in FIG. 3, since the two forming dies 20, 22 are arranged opposite one another on the forming shaft 17. Furthermore, it is possible to superimpose the movement of the shaping punches 20, 22 in the vertical direction with the swiveling or rotating movement.
  • the two form stamps 20, 22 are each driven by an endless conveyor.
  • a drive motor 24 drives two toothed belts 26 as endless conveyors via a drive shaft 25, which are arranged circumferentially in the vertical direction on both sides of the molding shaft 17 and each of which is assigned a molding die 20, 22.
  • each form punch 20, 22 is assigned its own toothed belt 26. If there are more than two shaping punches 20, 22, the shaping punches 20, 22 located on the same side of the forming shaft 17 can preferably be driven by a common toothed belt 26.
  • the toothed belts 26 are each coupled to a driver 29.
  • the drivers 29 are coupled to the toothed belt 26 in the area of a lateral free end 30.
  • the adjacent free lateral end 30 of the drivers 29 is also movably supported in an oval cam track 31, namely via an annular bearing bush 32.
  • the cam track 31 is formed as a recess in a bearing block 33 which is otherwise essentially rectangular in plan. This bearing block 33 extends at least over the entire height of the toothed belt 26.
  • Another opposite lateral end 34 of the drivers 29 extends through a bore 35 in the shaping dies 20, 22.
  • the shaping dies 20, 22 are in the Area of a lateral free end mounted on the drivers 29.
  • the advantageous movement path 37 of the form stamps results 20, 22 as shown schematically in Fig. 3.
  • the shaping punches 22 are approximately L-shaped in cross-section with a first longer leg 38 and a second shorter leg 39.
  • the shorter leg 39 is also angled or cranked.
  • the longer legs 38 of the shaping dies 20, 22 are partially rectangular or square in plan.
  • they have a central recess 40.
  • the fastening of the shaping stamps 20, 22 to the drivers 29 is arranged in the region of a lateral end of the shaping stamps 20, 22, namely in the vicinity of the bent region.
  • the second pivot point 23 is also formed centrally in the angled or cranked region.
  • the shaping dies 20, 22 are rotatably mounted on an axis 41, which in turn is supported in a cantilever manner on a carriage 42 that can be moved up and down.
  • the carriage 42 is mounted on two guide rails 43 such that it can be moved in the exclusively vertical direction.
  • the guide rails 43 are assigned to the bearing blocks 33 and run on both sides of the toothed belt 26.
  • the guide rails 43 predefine the movement path of the axis 41 or of the pivot point 23. It can therefore only be moved in the vertical direction, namely upwards or downwards.
  • the movement shown schematically in FIG. 3 arises from the mounting of the shaping stamps 20, 22 at the pivot point 23 or the axis 41, which can be moved up and down vertically, and the further mounting on the driven combinations and toothed belts 26 and drivers 29, which are movable along the cam track 31 the form stamp 20, 22 a.
  • the legs 38 for resting on the blanks 12 are pivoted in front of the opening 16 in front of them and moved into the shaping shaft, taking along and erecting a single blank 12.
  • the shaping dies 20, 22 together with the blank 12 are moved as far downward in the shaping shaft 17 until the blanks 12 come to rest on the funding 21.
  • the shaping dies 20, 22 are laterally removed from the shaping shaft 17 against the vertical conveying direction of the blanks 12 pivoted out and moved back outside of the same in a position in front of the opening 16 of the mold shaft.
  • the toothed belt 26 is driven continuously.
  • the conveying path of the blanks in the shaped shaft 17 is followed by a sideways transport of the partially folded blanks 12.
  • the funding 21 is provided.
  • the conveying means 21 is preferably one or more (endless) conveyor belts 45 arranged in parallel, which are driven by deflection rollers 46.
  • the conveyor belt or belts 45 can be arranged below the shaped shaft 17 or can run partially through it.
  • two parallel conveyor belts 45 are provided as endless conveyors, the deflection rollers 46 of which are arranged on a common axis 47.
  • the partially folded blanks 12 are, as already described, deposited on the conveyor belts 45 by the shaping dies 20, 22, namely exactly between drivers 48 which are arranged on the outside of the conveyor belts 45.
  • the drivers 48 are each arranged in pairs, the upright side surfaces of the pair of drivers 48 facing one another being provided with a bevel.
  • the space between the paired drivers 48 is thereby expanded upwards.
  • the minimum distance between the pair of drivers 48 corresponds approximately to the corresponding cross-sectional dimension of the trays 11.
  • the partially folded blanks 12 are conveyed laterally out of the erection station 14 via the conveying means 21.
  • side walls are erected or folded upwards and connected to the already erected side walls 15, for example by applying glue.
  • the rest of the side walls are erected and the side walls 15 folded in the erection station 14 are glued together preferably after the products 11 have been placed onto or into the partially folded blank 12 from above.
  • the erection or folding up of the other side walls can be done with the help of special Folding organs or folding rails are made.
  • the glue is preferably applied in the area of folding flaps 49.
  • the described device or the method for erecting the blanks 12 is preferably carried out completely continuously. This also applies to the feeding of the blanks 12 from the blank stack 13 and the lateral removal of the partially folded blanks 12 on the conveyor 21.
  • the device shown in the second exemplary embodiment differs from the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4 only with regard to the structural design of the erection station 14, namely with regard to the means provided for carrying out the movement of the shaping stamps 20, 22.
  • the pushing-in movement of the shaping stamps 20, 22 and the removal thereof from the shaping shaft 17 is essentially identical to the first exemplary embodiment.
  • the blanks 12 are removed individually from a blank stack 13 and moved in front of the opening 16 of a shaped shaft 17. There, the individual blanks 12 are gripped on the upper side by a shaping stamp 20, 22 and pressed into the shaping shaft 17, the blank 12 being at least partially erected.
  • an endless conveyor consisting of two parallel conveyor belts 45 is arranged below the shaped shaft 17. Individual blanks 12 are deposited by the form stamps 20, 22 between the driver 48 on the upper side of the conveyor belts 45.
  • the conveyor 21 formed by the conveyor belts 45 is designed as a preferably continuously operated endless conveyor and is used for
  • the at least partially folded or erected blanks 12 are laterally conveyed out of the erection station 14. As in the first exemplary embodiment, the folding or erecting of the blanks 12 takes place during the further laterally or horizontally directed transport on the conveying means 21.
  • two form stamps 20, 22 are provided.
  • the shaping punches 20, 22 are arranged here in the plan on the same side of the shaping shaft 17.
  • the shaping dies 20, 22 are each pivotably mounted on a slide 50 which can be moved along a linear axis 51.
  • the linear axes 51 are arranged essentially vertically, so that the shaping dies 20, 22 can be moved up and down in the vertical direction along the linear axes 51.
  • a respective servo motor 52 is assigned to the slide 50, which enables the shaping dies 20, 22 mounted on the slide 50 to be pivoted about a pivot point 23.
  • the movement sequence described can be implemented as in the first exemplary embodiment with the aid of the carriages 50 which can be moved up and down and the shaping stamps 20, 22 which are pivotably attached thereto.
  • the shaping stamps 20, 22 are successively pivoted on the upper side in each case to bear against a blank 12 lying flat on the side walls 19 of the shaping shaft 17.
  • the carriages 50 By moving the carriages 50 downward in a substantially vertical direction, the blanks 12 are pressed individually into the mold shaft 17, with the blanks 12 being at least partially erected, during which the mold punches 20, 22 are oriented approximately horizontally.
  • the blanks 12 are transferred to the conveying means 21 by the shaping stamps 20, 22.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted out of the shaping shaft 17 against the pressing-in direction about the pivot point 23 into an upright, essentially vertical position.
  • the carriages 50 are then moved upwards to an upper end position, the essentially vertical alignment of the shaping stamps 20, 22 being maintained.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted in the pushing-in direction into the approximately horizontal position, in which the shaping dies 20, 22 bear against the blanks 12 at the top of the opening 16 of the shaping shaft 17.
  • the shaping dies 20, 22 are spaced apart in time and space or moved through the shaping shaft 17, so that after a lower shaping punch 22 has been pivoted back, the upper shaping stamp 20 can be moved into the shaped shaft 17 with a blank 12.
  • the shaping dies 20, 22 can thus be returned to an upper starting position while the other shaping dies 20, 22 are already being moved through the shaping shaft 17. As in the first exemplary embodiment, this doubles the clock rate.
  • the shaping dies 20, 22 are pivoted back against the direction in which the blanks are pressed in.
  • the shaped dies 20, 22 are moved back in front of the opening 16 essentially outside the shaped shaft 17.
  • the pivoting movement can also be overlaid with the upward and / or downward movement.
  • the linear axes 51 each contain endless conveyors, for example continuously driven, rotating toothed belts, belts or the like, which are each guided via a lower deflection roller 53 and an upper, common transmission shaft 54.
  • the two rotating conveyor belts in the linear axes 51 are driven by a common servo motor 55 which is coupled to the transmission shaft 54.
  • the opposite movement of the two shaping dies 20, 22 results from the respective arrangement of the carriages 50 on opposite conveying strands of the respective endless conveyors of the linear axes 51.
  • the carriage 50 associated with the shaping punch 20 is at one the conveyor shaft facing the shaping shaft 17 is arranged, whereas the carriage 50 assigned to the shaping punch 22 is arranged on a conveying strand of the linear axis 51 facing away from the shaping shaft 17 (FIG. 7).
  • the two linear axes are arranged in the plan on the same side of the conveyor belts 45 of the conveyor 21.
  • a linear axis 51 is arranged approximately at the level of the molding shaft 17, the second linear axis 51, which moves the molding die 20 in the exemplary embodiment shown, being arranged laterally offset from the molding shaft 17.
  • arms 56, 57 which connect the shaping dies 20, 22 to the corresponding slide 50, are angled or cranked several times.
  • the arms 56, 57 are each designed to be double angled in plan and in side view, in order to bridge the distance between the linear axes 51 and the shaped shaft 17.

Abstract

The invention relates to a method and device for erecting flat paperboard blanks (12) for cartons, collapsible boxes, trays (11) or the like. Said cut blanks (12) are moved before the aperture (16) of a forming shaft (17) and introduced therein with the aid of a forming punch (20, 22) which can be raised and lowered, certain parts of a cut-out blank (12) being released, in particular in the area of lateral walls (15), or longitudinal and/or transversal walls or the like. According to said invention, the cut-out blank being introduced into the forming shaft (17), the forming punch (20, 22) is released at least partially outside the forming shaft (17) in a position before the aperture (16) thereof. In the preferred embodiment, the forming shaft (17) is connected to at least two forming punches (20, 22) which are successively displaceable in order to impress one (single) cut-out blank into the forming shaft (17). In the preferred embodiment, said forming punches (20, 22) are extracted from the forming shaft (17) by tilting in a direction opposite to the direction of the impression of the cut-out blanks (12).

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Aufrichten von Zuschnitten für KartonsMethod and device for erecting blanks for cartons
Beschreibungdescription
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten für Kartons, Faltschachteln, Trays oder dergleichen, wobei die Zuschnitte vor eine Öffnung eines Formschachts bewegt und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel in den Formschacht eingedrückt werden, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts, insbesondere im Bereich von Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen. Weiterhin betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung.The invention relates to a method for erecting (flat) blanks for cardboard boxes, folding boxes, trays or the like, the blanks being moved in front of an opening of a shaped shaft and pressed into the shaped shaft with a, particularly movable up and down, stamp, while erecting Parts of the blank, especially in the area of longitudinal walls and / or transverse walls of the cardboard or the like. The invention further relates to a corresponding device.
Bei bekannten Vorrichtungen der eingangs genannten Art wird zunächst ein Zuschnitt vor die Öffnung eines Formschachts bewegt und durch den Formstempel in den Formschacht eingedrückt, wobei Teile des Zuschnitts aufgerichtet bzw. gefaltet werden. Nachfolgend wird der Formstempel aus dem Formschacht herausgezogen und der nächste Zuschnitt vor die Öffnung des Formschachts bewegt, worauf sich der gesamte Vorgang wiederholt.In known devices of the type mentioned at the outset, a blank is first moved in front of the opening of a molding shaft and pressed into the molding shaft by the molding die, parts of the blank being erected or folded. The punch is then pulled out of the chute and the next cut is moved in front of the opening of the chute, whereupon the entire process is repeated.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art weiterzuentwickeln, insbesondere Maßnahmen vorzuschlagen, die zu einer Erhöhung der Arbeitsgeschwindigkeit führen.The invention has for its object to further develop a method and a device of the type mentioned, in particular to propose measures that lead to an increase in the working speed.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel nach dem Eindrücken eines Zuschnitts in den Formschacht mindestens teilweise außerhalb des Formschachts zurückbewegt wird in eine Position vor die Öffnung des Formschachts. Die Formstempel werden dabei entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte aus dem Formschacht herausbewegt, insbesondere herausgeschwenkt. Vorzugsweise wird der Formstempel also nicht durch die Öffnung zurückbewegt, sondern zumindest in einem (Teil-) Bereich außerhalb der Formschachts geführt. Auf diese Weise kann der nächste aufzurichtende Zuschnitt schon vor die Öffnung des Formschachts bewegt, insbesondere gefördert werden, bevor der Formstempel seine Ausgangsposition vor der Öffnung des Formschachts erreicht hat.To achieve this object, the method according to the invention is characterized in that after a blank has been pressed into the molding shaft, the molding die is at least partially moved back outside the molding shaft into a position in front of the opening of the molding shaft. The shaping stamps are moved out of the shaping shaft against the pressing direction of the blanks, in particular pivoted out. The form stamp is therefore preferably not moved back through the opening, but is guided at least in a (partial) area outside the form shaft. In this way, the next blank to be erected can be opened before the opening of the Form shaft moved, especially promoted before the form stamp has reached its starting position before the opening of the form shaft.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass dem Formschacht mindestens zwei Formstempel zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts in den Formschacht bewegt werden. Auf diese Weise kann die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung verdoppelt werden, bei gleich bleibender Geschwindigkeit der Formstempel. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind zwei Formstempel vorgesehen, die derart zeitlich versetzt zueinander betrieben werden, dass ein zweiter Formstempel einen Zuschnitt durch die Öffnung des Formschachts drückt, wenn ein erster Formstempel die Aufrichtung eines anderen Zuschnitts im Wesentlichen fertig gestellt hat, insbesondere diesen Zuschnitt einem Fördermittel zum. Abtransport der mindestens teilweise aufgerichteten Zuschnitte übergibt.According to an advantageous development of the invention, it is provided that at least two shaping dies are assigned to the shaping shaft, which are moved one after the other in order to press one (individual) blank into the shaping shaft. In this way, the working speed of the device can be doubled, while the speed of the shaping stamp remains the same. In a preferred embodiment of the invention, two form stamps are provided which are operated at different times from one another in such a way that a second form stamp presses a blank through the opening of the mold shaft when a first shape stamp has essentially completed the erection of another blank, in particular this blank a grant to. The at least partially erected blanks are removed.
Vorzugsweise werden die Zuschnitte kontinuierlich zugeführt und auch die Formstempel kontinuierlich angetrieben, so dass Belastungen der Vorrichtung durch einen taktweisen Betrieb vermieden werden können.The blanks are preferably fed continuously and the shaping dies are also driven continuously, so that loads on the device due to intermittent operation can be avoided.
Eine Vorrichtung zur Lösung der eingangs genannten Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 10 auf. Vorzugsweise sind ebenfalls mindestens zwei Formstempel vorgesehen, die nacheinander durch den Formschacht bewegbar sind. Die Formstempel können drehbar, insbesondere schwenkbar an jeweils einem außerhalb des Formschachts auf- und abbewegbaren Laufwagen oder Schlitten gelagert sein und werden vorzugsweise durch jeweils einen kontinuierlich angetriebenen Gurt bewegt.A device for solving the above-mentioned object has the features of claim 10. Preferably at least two form stamps are also provided, which can be moved in succession through the form shaft. The shaping dies can be rotatably, in particular pivoted, mounted on a carriage or slide that can be moved up and down outside the shaping shaft and are preferably moved by a continuously driven belt.
Bevorzugte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung im Übrigen. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung dargestellt. Es zeigt: Fig. 1 eine Vorrichtung zum Aufrichten von Zuschnitten in einer schematischen Seitenansicht,Preferred further developments of the method and the device according to the invention result from the subclaims and the description. An embodiment of the invention is shown below with reference to the drawing. It shows: 1 shows a device for erecting blanks in a schematic side view,
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einem Vertikalschnitt,2 shows the device according to FIG. 1 in a vertical section,
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Bewegungsablaufs eines Formstempels der Vorrichtung,3 shows a schematic illustration of the movement sequence of a die of the device,
Fig. 4 ein Querschnitt durch einen Teil der Vorrichtung in vergrößertem Maßstab,4 shows a cross section through part of the device on an enlarged scale,
Fig. 5 eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer schematischen Seitenansicht,5 shows an alternative embodiment of the device according to FIG. 1 in a schematic side view,
Fig. 6 die Vorrichtung gemäß Fig. 5 in einem Vertikalschnitt entlang Schnittline Vl-Vl, und6 shows the device according to FIG. 5 in a vertical section along section line VI-VI, and
Fig. 7 ein horizontaler Schnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VII- VII in Fig. 6.7 shows a horizontal section through the device along section line VII-VII in FIG. 6.
Die Figuren 1 bis 7 zeigen Teile einer Vorrichtung zum Kartonieren von Produkten 10. Die Produkte 10 werden dabei in sogenannte Trays 11 verpackt. An der Stelle der gezeigten Trays 11 können aber auch beliebige andere (Gebinde-)Packungen zum Einsatz kommen, beispielsweise Kartons, Faltschachteln oder dergleichen.Figures 1 to 7 show parts of a device for cartoning products 10. The products 10 are packed in so-called trays 11. Instead of the trays 11 shown, however, any other (pack) packs can also be used, for example cardboard boxes, folding boxes or the like.
Die Trays 11 werden aus im Wesentlichen flachen Zuschnitten 12 aus Papier, (Well-) Pappe, Kunststoff oder dergleichen hergestellt. Hierzu werden die Zuschnitte 12 einem Zuschnitt-Stapel 13 entnommen. Die einzelnen Zuschnitte 12 liegen im Zuschnitt-Stapel 13 flach übereinander, vorzugsweise mit im Wesentlichen horizontaler Erstreckung. Der Zuschnitt-Stapel 13 kann auch in einem Zuschnitt-Magazin angeordnet sein, aus dem die einzelnen Zuschnitte 12 herausgefördert bzw. entnommen werden.The trays 11 are produced from essentially flat blanks 12 made of paper, (corrugated) cardboard, plastic or the like. For this purpose, the blanks 12 are removed from a blank stack 13. The individual blanks 12 lie flat on top of one another in the stack of blanks 13, preferably with an essentially horizontal extension. The blank stack 13 can also in be arranged in a blank magazine from which the individual blanks 12 are conveyed or removed.
Zur Bildung der Trays 11 bzw. von Kartons, Faltschachteln oder dergleichen werden die Zuschnitte 12 einer Aufrichtstation 14 zugeführt. In dieser Station werden die im Wesentlichen flachen Zuschnitte 12 durch Aufrichten von Teilen des Zuschnitts 12, beispielsweise durch Hochfalten von Längswänden bzw. Querwänden für die Aufnahme der Produkte 10 vorbereitet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird ein Teil der aufrechten Seitenwände 15 des Trays 11 in der Aufrichtstation 14 gebildet. Je nach Art der herzustellenden Verpackung können aber auch weitere Seitenwände, insbesondere sämtliche Seitenwände in der Aufrichtstation 14 aufgerichtet werden.In order to form the trays 11 or boxes, folding boxes or the like, the blanks 12 are fed to an erection station 14. In this station, the essentially flat blanks 12 are prepared for receiving the products 10 by erecting parts of the blank 12, for example by folding up longitudinal walls or transverse walls. In the exemplary embodiment shown, part of the upright side walls 15 of the tray 11 is formed in the erection station 14. Depending on the type of packaging to be produced, however, further side walls, in particular all side walls, can be erected in the erection station 14.
Die Besonderheiten der Aufrichtstation 14 werden nachfolgend in Verbindung mit den Figuren 1 bis 4 für ein erstes Ausführungsbeispiel erläutert:The special features of the erection station 14 are explained below in connection with FIGS. 1 to 4 for a first exemplary embodiment:
Die Zuschnitte 12 werden einzeln vor eine Öffnung 16 eines Formschachts 17 der Aufrichtstation 14 gefördert. Die Öffnung 16 wird durch wenigstens zwei Wände des Formschachts 17 begrenzt, die gegenüberliegend angeordnet sind und in einem unteren Bereich im Wesentlichen senkrecht angeordnet sind und vorzugsweise eben verlaufen. Im Bereich der Öffnung 16 sind die Seitenwände 19 trichterförmig aufgeweitet, vorzugsweise mit einem kreisförmigen Radius im Bereich der Aufweitung. Daran anschließend verlaufen die Seitenwände etwa horizontal als Auflagefläche für die Zuschnitte 12. Zwei andere Seitenwände des im Grundriss rechteckigen Formschachts 17 sind offen ausgebildet, um die Bewegungsbahn des Formstempels 20 nicht zu beeinträchtigen. Die Größe der Öffnung 16 ist derart bemessen, dass der Zuschnitt 12 im Bereich von zwei gegenüberliegenden Rändern auf den trichterförmigen Seitenwänden 19 aufliegt. Quer hierzu weist der Zuschnitt 12 eine Abmessung, beispielsweise eine Breite auf, die geringer ist als die lichte Weite des Formschachts 17. Die Zuschnitte 12 werden jeweils einzeln durch einen Formstempel 20 in den Formschacht 17 eingedrückt, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts 12 durch Anlage im Bereich der trichterförmig sich in Förderrichtung verengenden Seitenwände 19 des Formschachts 17. Vorzugsweise während des kompletten Eindrückens der Zuschnitte in den Formschacht 17 ist der Formstempel 20 etwa horizontal ausgerichtet. Die teilweise gefalteten bzw. aufgerichteten Zuschnitte 12 werden durch den Formstempel 20 im Formschacht 17 in etwa vertikaler Richtung abwärts befördert und unmittelbar an ein unterhalb des Formschachts 17 verlaufendes Fördermittel 21 übergeben, das die teilweise gefalteten Zuschnitte 12 aus dem Bereich des Formschachts 17 abtransportiert.The blanks 12 are conveyed individually in front of an opening 16 of a shaped shaft 17 of the erection station 14. The opening 16 is delimited by at least two walls of the molded shaft 17, which are arranged opposite one another and are arranged essentially vertically in a lower region and preferably run flat. In the area of the opening 16, the side walls 19 are widened in a funnel shape, preferably with a circular radius in the area of the widening. Subsequently, the side walls run approximately horizontally as a support surface for the blanks 12. Two other side walls of the shaped shaft 17, which is rectangular in plan, are designed to be open so as not to impair the movement path of the die 20. The size of the opening 16 is dimensioned such that the blank 12 rests on the funnel-shaped side walls 19 in the region of two opposite edges. Transversely to this, the blank 12 has a dimension, for example a width, which is less than the clear width of the shaped shaft 17. The blanks 12 are each pressed individually into the shaping shaft 17 by means of a die 20, with parts of the blank 12 being erected by abutment in the region of the funnel-shaped side walls 19 of the shaping shaft 17. Preferably during the complete pressing of the blanks into the shaping shaft 17 the die 20 is aligned approximately horizontally. The partially folded or erected blanks 12 are conveyed downward in a roughly vertical direction by the shaping stamp 20 in the shaping shaft 17 and transferred directly to a conveying means 21 running below the shaping shaft 17, which transports the partially folded blanks 12 out of the area of the shaping shaft 17.
Eine erste Besonderheit der Aufrichtstation 14 besteht in der Zurückführung des Formstempels 20 vor die Öffnung 16 des Formschachts 17 nach dem Eindrücken eines Zuschnitts 12 in den Formschacht 17. Nach der Übergabe der Zuschnitte 12 an das Fördermittel 21 wird der Formstempel 20 aus dem Formschacht 17 herausbewegt und nach oben geführt, so dass der Formstempel 20 zumindest teilweise außerhalb des Formschachts 17 zurück vor die Öffnung 16 bewegt wird. Auf diese Weise kann während der Zurückbewegung des Formstempels 20 der nächste Zuschnitt 12 in den Bereich der Öffnung 16 gefördert werden. Dadurch können die Zuschnitte 12 kontinuierlich vor die Öffnung 16 bewegt bzw. gefördert werden.A first peculiarity of the erection station 14 consists in the return of the die 20 to the opening 16 of the die shaft 17 after a blank 12 has been pressed into the die shaft 17. After the blanks 12 have been transferred to the conveyor 21, the die 20 is moved out of the die shaft 17 and guided upwards, so that the forming die 20 is at least partially moved outside the forming shaft 17 back in front of the opening 16. In this way, the next blank 12 can be conveyed into the region of the opening 16 during the return movement of the molding die 20. As a result, the blanks 12 can be continuously moved or conveyed in front of the opening 16.
Eine weitere Besonderheit besteht darin, dass dem (einzelnen) Formschacht 17 mehrere Formstempel 20, 22 zugeordnet sind. Die Formstempel 20, 22 werden nacheinander durch den Formschacht 17 hindurchbewegt, wobei jeder Formstempel 20, 22 jeweils einen einzelnen Zuschnitt 12 in den Formschacht 17 eindrückt. Die Formstempel 20, 22 sind derart angeordnet, dass sie mit (zeitlichem und räumlichen) Abstand zueinander durch den Formschacht 17 bewegt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass bei Übergabe eines Zuschnitts 12 durch den Formstempel 22 an das Fördermittel 21 der andere Formstempel 20 etwa zu diesem Zeitpunkt vor die Öffnung 16 geschwenkt wird zum Eindrücken des darauf folgenden Zuschnitts 12. Auf diese Weise wird im gezeigten Fall eine Verdopplung der Taktrate erzielt. Der Abstand der aufeinander folgenden Formstempel 20, 22 ist derart bemessen, dass ein ausreichender Platz zum Herausbewegen des unteren Formstempels 20, 22 zur Verfügung steht. Alternativ können auch mehr als zwei Formstempel 20, 22 vorgesehen sein.Another special feature is that the (individual) molding shaft 17 is assigned a plurality of molding dies 20, 22. The shaping dies 20, 22 are moved through the shaping well 17 one after the other, each shaping die 20, 22 pressing a single blank 12 into the shaping well 17. The shaping dies 20, 22 are arranged such that they are moved through the shaping shaft 17 at a (temporal and spatial) distance from one another. In the exemplary embodiment shown, it is provided that when a blank 12 is handed over by the shaping stamp 22 to the conveying means 21, the other shaping stamp 20 is pivoted in front of the opening 16 at about this time for pressing in the following blank 12. In this case, the clock rate is doubled in the case shown. The distance between the successive shaping dies 20, 22 is dimensioned such that there is sufficient space for moving out the lower shaping dies 20, 22. Alternatively, more than two form stamps 20, 22 can also be provided.
Ebenfalls von Bedeutung ist die Weise in der die Formstempel 20, 22 aus dem Formschacht 17 herausbewegt werden (Fig. 3). Nach der Übergabe eines Zuschnitts 12 an das Fördermittel 21 werden die Formstempel 20, 22 zunächst um einen Drehpunkt 23 in eine etwa vertikale Ausrichtung geschwenkt und dabei aus dem Formschacht 17 herausbewegt. Das Verschwenken der Formstempel 20, 22 erfolgt dabei entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte 12. Vorzugsweise nach abgeschlossener Schwenkbewegung werden die Formstempel 20, 22 aufwärts bewegt, wobei die vertikale Ausrichtung der Formstempel 20, 22 beibehalten wird. In einer oberen Endstellung werden die Formstempel 20, 22 zurück in eine etwa waagerechte Position geschwenkt vor die Öffnung 16 des Formschachts 17. Daran schließt sich die vertikale Abwärtsbewegung der Formstempel 20, 22 an, wobei diese etwa horizontal ausgerichtet sind und vorzugsweise vollflächig auf einem Zuschnitt 12 aufliegen. Der Bewegungszyklus endet mit der Übergabe der Zuschnitte 12 in das Fördermittel 21. Fig. 3 zeigt diesen Bewegungsablauf schematisch für den in Fig. 2 gezeigten Formstempel 22.Also of importance is the manner in which the shaping dies 20, 22 are moved out of the shaping shaft 17 (FIG. 3). After a blank 12 has been transferred to the conveying means 21, the shaping dies 20, 22 are first pivoted about a pivot point 23 into an approximately vertical orientation and thereby moved out of the shaping shaft 17. The shaping dies 20, 22 are pivoted counter to the direction in which the blanks 12 are pressed in. The shaping dies 20, 22 are preferably moved upward after the pivoting movement has been completed, the vertical alignment of the shaping dies 20, 22 being maintained. In an upper end position, the shaping dies 20, 22 are pivoted back into an approximately horizontal position in front of the opening 16 of the shaping duct 17. This is followed by the vertical downward movement of the shaping dies 20, 22, these being oriented approximately horizontally and preferably over the entire area on a blank 12 lie on. The movement cycle ends with the transfer of the blanks 12 into the conveying means 21. FIG. 3 shows this movement sequence schematically for the form stamp 22 shown in FIG. 2.
Es versteht sich, dass der Formstempel 20 in analoger Weise bewegt wird. Der Bewegungsablauf des Formstempels 20 ist spiegelbildlich zu dem in Fig. 3 dargestellten Bewegungsablauf des Formstempels 22 zu sehen, da die beiden Formstempel 20, 22 gegenüberliegend am Formschacht 17 angeordnet sind. Weiterhin ist es möglich die Bewegung der Formstempel 20, 22 in vertikaler Richtung mit der Schwenk- bzw. Drehbewegung zu überlagern. Die beiden Formstempel 20, 22 werden jeweils durch einen Endlosförderer angetrieben. Ein Antriebsmotor 24 treibt über eine Antriebswelle 25 zwei Zahnriemen 26 als Endlosförderer an, die in vertikaler Richtung umlaufend beiderseits des Formschachts 17 angeordnet sind und denen jeweils ein Formstempel 20, 22 zugeordnet ist. Hierzu ist die Antriebswelle 25 jeweils mit einem oberen Zahnrad 27 gekoppelt, das den Zahnriemen 26 antreibt. Die Bewegungsrichtung der Zahnriemen 26 ist gegenläufig, wie durch Pfeile in Fig. 2 angedeutet. Weiterhin sind jeweils untere Zahnräder 28 vorgesehen, über die die Zahnriemen 26 geführt werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist jedem Formstempel 20, 22 ein eigener Zahnriemen 26 zugeordnet. Bei mehr als zwei Formstempeln 20, 22 können die jeweils auf der gleichen Seite des Formschachts 17 liegenden Formstempel 20, 22 vorzugsweise durch einen gemeinsamen Zahnriemen 26 angetrieben werden.It goes without saying that the shaping stamp 20 is moved in an analogous manner. The course of movement of the forming die 20 can be seen as a mirror image of the movement of the forming die 22 shown in FIG. 3, since the two forming dies 20, 22 are arranged opposite one another on the forming shaft 17. Furthermore, it is possible to superimpose the movement of the shaping punches 20, 22 in the vertical direction with the swiveling or rotating movement. The two form stamps 20, 22 are each driven by an endless conveyor. A drive motor 24 drives two toothed belts 26 as endless conveyors via a drive shaft 25, which are arranged circumferentially in the vertical direction on both sides of the molding shaft 17 and each of which is assigned a molding die 20, 22. For this purpose, the drive shaft 25 is coupled to an upper gear 27, which drives the toothed belt 26. The direction of movement of the toothed belt 26 is in opposite directions, as indicated by arrows in FIG. 2. Furthermore, lower gears 28 are provided, through which the toothed belts 26 are guided. In the exemplary embodiment shown, each form punch 20, 22 is assigned its own toothed belt 26. If there are more than two shaping punches 20, 22, the shaping punches 20, 22 located on the same side of the forming shaft 17 can preferably be driven by a common toothed belt 26.
Zur Bewegung der Formstempel 20, 22 sind die Zahnriemen 26 jeweils mit einem Mitnehmer 29 gekoppelt. Die Mitnehmer 29 sind dabei im Bereich eines seitlichen freien Endes 30 mit den Zahnriemen 26 gekoppelt. Das benachbarte freie seitliche Ende 30 der Mitnehmer 29 ist zudem in einer ovalen Kurvenspur 31 verfahrbar gelagert, nämlich über eine ringförmige Lagerbuchse 32. Die Kurvenspur 31 ist als Ausnehmung in einem ansonsten im Grundriss im Wesentlichen rechteckigen Lagerblock 33 gebildet. Dieser Lagerblock 33 erstreckt sich mindestens über die gesamte Höhe des Zahnriemens 26. Ein anderes gegenüberliegendes seitliches Ende 34 der Mitnehmer 29 erstreckt sich durch eine Bohrung 35 in den Formstempeln 20, 22. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die Formstempel 20, 22 im Bereich eines seitlichen freien Endes an den Mitnehmern 29 gelagert. Durch den Antrieb des Zahnriemens 26 um die Zahnräder 27, 28 wird der Mitnehmer 29 in der Kurvenspur 31 entlang der in Fig. 3 gezeigten ovalen Bewegungsbahn 36 geführt.To move the shaping dies 20, 22, the toothed belts 26 are each coupled to a driver 29. The drivers 29 are coupled to the toothed belt 26 in the area of a lateral free end 30. The adjacent free lateral end 30 of the drivers 29 is also movably supported in an oval cam track 31, namely via an annular bearing bush 32. The cam track 31 is formed as a recess in a bearing block 33 which is otherwise essentially rectangular in plan. This bearing block 33 extends at least over the entire height of the toothed belt 26. Another opposite lateral end 34 of the drivers 29 extends through a bore 35 in the shaping dies 20, 22. As can be seen from FIG. 2, the shaping dies 20, 22 are in the Area of a lateral free end mounted on the drivers 29. By driving the toothed belt 26 around the gear wheels 27, 28, the driver 29 is guided in the cam track 31 along the oval movement path 36 shown in FIG. 3.
In Verbindung mit der Gestalt der Formstempel 20, 22 und der Anordnung des Drehpunkts 23 ergibt sich die vorteilhafte Bewegungsbahn 37 der Formstempel 20, 22 wie schematisch in Fig. 3 dargestellt ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich sind die Formstempel 22 im Querschnitt etwa L-förmig ausgebildet mit einem ersten längeren Schenkel 38 und einem zweiten kürzeren Schenkel 39. Der kürzere Schenkel 39 ist zudem abgewinkelt bzw. gekröpft ausgebildet. Zur Anlage am Zuschnitt 12 sind die längeren Schenkel 38 der Formstempel 20, 22 im Grundriss teilweise rechteckig bzw. quadratisch ausgebildet. Zur Reduzierung des Gewichts der Formstempel 20, 22 weisen diese eine zentrale Ausnehmung 40 auf. Die Befestigung der Formstempel 20, 22 an den Mitnehmern 29 ist, wie bereits beschrieben, im Bereich eines seitlichen Endes der Formstempel 20, 22 angeordnet, nämlich in der Nähe des abgekröpften Bereichs. Zentral im abgewinkelten bzw. abgekröpften Bereich ist zudem der zweite Drehpunkt 23 ausgebildet. Hierzu sind die Formstempel 20, 22 drehbar an einer Achse 41 gelagert, die ihrerseits auskragend an einem auf- und abbewegbaren Schlitten 42 gelagert ist. Der Schlitten 42 ist an zwei Führungsschienen 43 in ausschließlich vertikaler Richtung verfahrbar gelagert. Die Führungsschienen 43 sind den Lagerblöcken 33 zugeordnet und verlaufen beiderseits der Zahnriemen 26. Durch die Führungsschienen 43 wird die Bewegungsbahn der Achse 41 bzw. des Drehpunkts 23 vorgegeben. Dieser ist demnach lediglich in vertikaler Richtung bewegbar, nämlich auf- bzw. abwärts.In conjunction with the shape of the form stamps 20, 22 and the arrangement of the pivot point 23, the advantageous movement path 37 of the form stamps results 20, 22 as shown schematically in Fig. 3. As can be seen from FIG. 2, the shaping punches 22 are approximately L-shaped in cross-section with a first longer leg 38 and a second shorter leg 39. The shorter leg 39 is also angled or cranked. To rest against the blank 12, the longer legs 38 of the shaping dies 20, 22 are partially rectangular or square in plan. To reduce the weight of the shaping dies 20, 22, they have a central recess 40. As already described, the fastening of the shaping stamps 20, 22 to the drivers 29 is arranged in the region of a lateral end of the shaping stamps 20, 22, namely in the vicinity of the bent region. The second pivot point 23 is also formed centrally in the angled or cranked region. For this purpose, the shaping dies 20, 22 are rotatably mounted on an axis 41, which in turn is supported in a cantilever manner on a carriage 42 that can be moved up and down. The carriage 42 is mounted on two guide rails 43 such that it can be moved in the exclusively vertical direction. The guide rails 43 are assigned to the bearing blocks 33 and run on both sides of the toothed belt 26. The guide rails 43 predefine the movement path of the axis 41 or of the pivot point 23. It can therefore only be moved in the vertical direction, namely upwards or downwards.
Durch die Lagerung der Formstempel 20, 22 am vertikal auf- und abbewegbaren Drehpunkt 23 bzw. der Achse 41 und der weiteren Lagerung am angetriebenen und entlang der Kurvenspur 31 bewegbaren Kombinationen aus Zahnriemen 26 und Mitnehmern 29 stellt sich die in Fig. 3 schematisch gezeigte Bewegung der Formstempel 20, 22 ein. Die Schenkel 38 zur Auflage an den Zuschnitten 12 werden oberhalb der Öffnung 16 vor diese geschwenkt und in den Formschacht hereinbewegt unter Mitnahme und Aufrichtung eines einzelnen Zuschnitts 12. Die Formstempel 20, 22 werden zusammen mit dem Zuschnitt 12 soweit abwärts im Formschacht 17 bewegt, bis die Zuschnitte 12 zur Anlage am Fördermittel 21 gelangen. Danach werden die Formstempel 20, 22 entgegen der vertikalen Förderrichtung der Zuschnitte 12 seitlich aus dem Formschacht 17 herausgeschwenkt und außerhalb desselben zurück in eine Position vor die Öffnung 16 des Formschachts zurückbewegt. Der Antrieb der Zahnriemen 26 erfolgt dabei kontinuierlich.The movement shown schematically in FIG. 3 arises from the mounting of the shaping stamps 20, 22 at the pivot point 23 or the axis 41, which can be moved up and down vertically, and the further mounting on the driven combinations and toothed belts 26 and drivers 29, which are movable along the cam track 31 the form stamp 20, 22 a. The legs 38 for resting on the blanks 12 are pivoted in front of the opening 16 in front of them and moved into the shaping shaft, taking along and erecting a single blank 12. The shaping dies 20, 22 together with the blank 12 are moved as far downward in the shaping shaft 17 until the blanks 12 come to rest on the funding 21. Thereafter, the shaping dies 20, 22 are laterally removed from the shaping shaft 17 against the vertical conveying direction of the blanks 12 pivoted out and moved back outside of the same in a position in front of the opening 16 of the mold shaft. The toothed belt 26 is driven continuously.
An den Förderweg der Zuschnitte im Formschacht 17 schließt sich ein seitwärts gerichteter Transport der teilweise gefalteten Zuschnitte 12 an. Hierzu ist das Fördermittel 21 vorgesehen. Bei dem Fördermittel 21 handelt es sich vorzugsweise um einen oder mehrere parallel angeordnete (endlose) Fördergurte 45, die durch Umlenkrollen 46 angetrieben werden. Der oder die Fördergurte 45 können unterhalb des Formschachtes 17 angeordnet sein, oder teilweise durch diesen hindurch verlaufen.The conveying path of the blanks in the shaped shaft 17 is followed by a sideways transport of the partially folded blanks 12. For this purpose, the funding 21 is provided. The conveying means 21 is preferably one or more (endless) conveyor belts 45 arranged in parallel, which are driven by deflection rollers 46. The conveyor belt or belts 45 can be arranged below the shaped shaft 17 or can run partially through it.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei parallele Fördergurte 45 als Endlosförderer vorgesehen, deren Umlenkrollen 46 auf einer gemeinsamen Achse 47 angeordnet sind. Die teilweise gefalteten Zuschnitte 12 werden wie bereits beschrieben durch die Formstempel 20, 22 auf den Fördergurten 45 abgelegt, nämlich exakt zwischen Mitnehmer 48, die an der Außenseite der Fördergurte 45 angeordnet sind. Die Mitnehmer 48 sind jeweils paarweise angeordnet, wobei die einander zugewandten aufrechten Seitenflächen der paarweisen Mitnehmer 48 mit einer Abschrägung versehen sind. Der Raum zwischen den paarweisen Mitnehmern 48 ist dadurch nach oben hin erweitert. Der minimale Abstand der paarweisen Mitnehmer 48 entspricht dabei etwa der entsprechenden Querschnittsabmessung der Trays 11. Über das Fördermittel 21 werden die teilweise gefalteten Zuschnitte 12 aus der Aufrichtstation 14 seitlich herausgefördert. Nachfolgend werden weitere Seitenwände aufgerichtet bzw. aufwärts gefaltet und mit den bereits aufgerichteten Seitenwänden 15 verbunden, beispielsweise durch Auftragen von Leim. Das Aufrichten der übrigen Seitenwände und das Verkleben mit den in der Aufrichtstation 14 gefalteten Seitenwänden 15 erfolgt vorzugsweise nachdem die Produkte 11 von oben auf bzw. in den teilweise gefalteten Zuschnitt 12 abgesetzt wurden. Das Aufrichten bzw. Hochfalten der übrigen Seitenwände kann mit Hilfe von speziellen Faltorganen oder Faltschienen erfolgen. Der Leim wird vorzugsweise im Bereich von Faltlappen 49 aufgetragen.In the exemplary embodiment shown, two parallel conveyor belts 45 are provided as endless conveyors, the deflection rollers 46 of which are arranged on a common axis 47. The partially folded blanks 12 are, as already described, deposited on the conveyor belts 45 by the shaping dies 20, 22, namely exactly between drivers 48 which are arranged on the outside of the conveyor belts 45. The drivers 48 are each arranged in pairs, the upright side surfaces of the pair of drivers 48 facing one another being provided with a bevel. The space between the paired drivers 48 is thereby expanded upwards. The minimum distance between the pair of drivers 48 corresponds approximately to the corresponding cross-sectional dimension of the trays 11. The partially folded blanks 12 are conveyed laterally out of the erection station 14 via the conveying means 21. Subsequently, further side walls are erected or folded upwards and connected to the already erected side walls 15, for example by applying glue. The rest of the side walls are erected and the side walls 15 folded in the erection station 14 are glued together preferably after the products 11 have been placed onto or into the partially folded blank 12 from above. The erection or folding up of the other side walls can be done with the help of special Folding organs or folding rails are made. The glue is preferably applied in the area of folding flaps 49.
Die beschriebene Vorrichtung bzw. das Verfahren zum Aufrichten der Zuschnitte 12 erfolgt vorzugsweise vollständig kontinuierlich. Dies gilt auch für das Zuführen der Zuschnitte 12 vom Zuschnitt-Stapel 13 und den seitlichen Abtransport der teilweise gefalteten Zuschnitte 12 auf dem Fördermittel 21.The described device or the method for erecting the blanks 12 is preferably carried out completely continuously. This also applies to the feeding of the blanks 12 from the blank stack 13 and the lateral removal of the partially folded blanks 12 on the conveyor 21.
In den Fig. 5 bis 7 ist ein zweites, bevorzugtes Ausführungsbeispiel gezeigt. Sofern die nachfolgend beschriebenen Organe dieser Vorrichtung funktional mit den im ersten Ausführungsbeispiel beschriebenen Organen übereinstimmen, werden übereinstimmende Bezeichnungen bzw. Bezugszeichen verwendet.5 to 7, a second, preferred embodiment is shown. If the organs of this device described below correspond functionally to the organs described in the first exemplary embodiment, corresponding designations or reference symbols are used.
Die im zweiten Ausführungsbeispiel gezeigte Vorrichtung unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 4 lediglich hinsichtlich der konstruktiven Ausgestaltung der Aufrichtstation 14, nämlich hinsichtlich der zur Durchführung der Bewegung der Formstempel 20, 22 vorgesehenen Mittel. Die Eindrückbewegung der Formstempel 20, 22 und das Herausführen derselben aus dem Formschacht 17 ist im Wesentlichen identisch mit dem ersten Ausführungsbeispiel.The device shown in the second exemplary embodiment differs from the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 4 only with regard to the structural design of the erection station 14, namely with regard to the means provided for carrying out the movement of the shaping stamps 20, 22. The pushing-in movement of the shaping stamps 20, 22 and the removal thereof from the shaping shaft 17 is essentially identical to the first exemplary embodiment.
Wie im ersten Ausführungsbeispiel werden die Zuschnitte 12 einzeln von einem Zuschnitt-Stapel 13 entnommen und vor die Öffnung 16 eines Formschachts 17 bewegt. Dort werden die vereinzelten Zuschnitte 12 von einem Formstempel 20, 22 oberseitig erfasst und in den Formschacht 17 hineingedrückt, wobei der Zuschnitt 12 wenigstens teilweise aufgerichtet wird. Unterhalb des Formschachts 17 ist wie im ersten Ausführungsbeispiel ein Endlosförderer aus zwei parallelen Fördergurten 45 angeordnet. Einzelne Zuschnitte 12 werden durch die Formstempel 20, 22 zwischen Mitnehmer 48 an der Oberseite der Fördergurte 45 abgelegt. Das durch die Fördergurte 45 gebildete Fördermittel 21 ist als vorzugsweise kontinuierlich betriebener Endlosförderer ausgebildet und dient zum seitlichen Herausfördern der wenigstens teilweise gefalteten bzw. aufgerichteten Zuschnitte 12 aus der Aufrichtstation 14. Die Komplettierung der Faltung bzw. des Aufrichtens der Zuschnitte 12 erfolgt wie im ersten Ausführungsbeispiel während des weiteren seitlich bzw. horizontal gerichteten Transports auf dem Fördermittel 21.As in the first exemplary embodiment, the blanks 12 are removed individually from a blank stack 13 and moved in front of the opening 16 of a shaped shaft 17. There, the individual blanks 12 are gripped on the upper side by a shaping stamp 20, 22 and pressed into the shaping shaft 17, the blank 12 being at least partially erected. As in the first exemplary embodiment, an endless conveyor consisting of two parallel conveyor belts 45 is arranged below the shaped shaft 17. Individual blanks 12 are deposited by the form stamps 20, 22 between the driver 48 on the upper side of the conveyor belts 45. The conveyor 21 formed by the conveyor belts 45 is designed as a preferably continuously operated endless conveyor and is used for The at least partially folded or erected blanks 12 are laterally conveyed out of the erection station 14. As in the first exemplary embodiment, the folding or erecting of the blanks 12 takes place during the further laterally or horizontally directed transport on the conveying means 21.
Wie im ersten Ausführungsbeispiel sind zwei Formstempel 20, 22 vorgesehen. Im Unterschied zum vorhergehenden Ausführungsbeispiel sind die Formstempel 20, 22 hier im Grundriss an der gleichen Seite des Formschachts 17 angeordnet. Die Formstempel 20, 22 sind jeweils schwenkbar an einem Schlitten 50 gelagert, der entlang einer Linearachse 51 bewegbar ist. Die Linearachsen 51 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen vertikal ausgerichtet angeordnet, so dass die Formstempel 20, 22 entlang der Linearachsen 51 in vertikaler Richtung auf- bzw. abbewegbar sind. Den Schlitten 50 ist jeweils ein Servomotor 52 zugeordnet, der ein Verschwenken der an den Schlitten 50 gelagerten Formstempel 20, 22 um einen Drehpunkt 23 ermöglicht.As in the first exemplary embodiment, two form stamps 20, 22 are provided. In contrast to the previous exemplary embodiment, the shaping punches 20, 22 are arranged here in the plan on the same side of the shaping shaft 17. The shaping dies 20, 22 are each pivotably mounted on a slide 50 which can be moved along a linear axis 51. In the exemplary embodiment shown, the linear axes 51 are arranged essentially vertically, so that the shaping dies 20, 22 can be moved up and down in the vertical direction along the linear axes 51. A respective servo motor 52 is assigned to the slide 50, which enables the shaping dies 20, 22 mounted on the slide 50 to be pivoted about a pivot point 23.
Mit Hilfe der auf- und abbewegbaren Schlitten 50 und den schwenkbar daran befestigten Formstempeln 20, 22 lässt sich der geschilderte Bewegungsablauf wie im ersten Ausführungsbeispiel umsetzen. Die Formstempel 20, 22 werden nacheinander jeweils oberseitig zur Anlage an einem flach auf den Seitenwänden 19 des Formschachts 17 aufliegenden Zuschnitt 12 geschwenkt. Durch Abwärtsbewegung der Schlitten 50 in im Wesentlichen vertikaler Richtung werden die Zuschnitte 12 einzeln in den Formschacht 17 eingedrückt unter wenigstens teilweiser Aufrichtung der Zuschnitte 12. Während des kompletten Eindrückvorgangs sind die Formstempel 20, 22 dabei etwa horizontal ausgerichtet. In einer unteren Endstellung der Schlitten 50 werden die Zuschnitte 12 durch die Formstempel 20, 22 an das Fördermittel 21 übergeben. Daraufhin werden die Formstempel 20, 22 entgegen der Eindrückrichtung um den Drehpunkt 23 aus dem Formschacht 17 herausgeschwenkt in eine aufrechte, im Wesentlichen vertikale Stellung. Danach werden die Schlitten 50 aufwärts bewegt bis in eine obere Endstellung, wobei die im wesentlichen vertikale Ausrichtung der Formstempel 20, 22 beibehalten wird. Abschließend werden die Formstempel 20, 22 in Eindrückrichtung in die etwa horizontale Stellung geschwenkt, in der die Formstempel 20, 22 auf Höhe der Öffnung 16 des Formschachts 17 oberseitig an den Zuschnitten 12 anliegen.The movement sequence described can be implemented as in the first exemplary embodiment with the aid of the carriages 50 which can be moved up and down and the shaping stamps 20, 22 which are pivotably attached thereto. The shaping stamps 20, 22 are successively pivoted on the upper side in each case to bear against a blank 12 lying flat on the side walls 19 of the shaping shaft 17. By moving the carriages 50 downward in a substantially vertical direction, the blanks 12 are pressed individually into the mold shaft 17, with the blanks 12 being at least partially erected, during which the mold punches 20, 22 are oriented approximately horizontally. In a lower end position of the slide 50, the blanks 12 are transferred to the conveying means 21 by the shaping stamps 20, 22. Thereupon, the shaping dies 20, 22 are pivoted out of the shaping shaft 17 against the pressing-in direction about the pivot point 23 into an upright, essentially vertical position. The carriages 50 are then moved upwards to an upper end position, the essentially vertical alignment of the shaping stamps 20, 22 being maintained. Finally, the shaping dies 20, 22 are pivoted in the pushing-in direction into the approximately horizontal position, in which the shaping dies 20, 22 bear against the blanks 12 at the top of the opening 16 of the shaping shaft 17.
Die Formstempel 20, 22 werden wie im ersten Ausführungsbeispiel zeitlich und räumlich beabstandet bzw. versetzt durch den Formschacht 17 hindurchbewegt, so dass nach dem Zurückschwenken eines unteren Formstempels 22 der obere Formstempel 20 mit einem Zuschnitt 12 in den Formschacht 17 hineinbewegt werden kann. Das Zurückführen der Formstempel 20, 22 in eine obere Ausgangsstellung kann somit erfolgen, während der jeweils andere Formstempel 20, 22 bereits durch den Formschacht 17 hindurchbewegt wird. Hierdurch wird wie im ersten Ausführungsbeispiel eine Verdopplung der Taktrate erreicht. Das Zurückschwenken der Formstempel 20, 22 erfolgt wie im ersten Ausführungsbeispiel entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte. Das Zurückbewegen der Formstempel 20, 22 vor die Öffnung 16 erfolgt wie im ersten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen außerhalb des Formschachts 17. Je nach Länge der vertikalen Bewegungsstrecke der Formstempel 20, 22 kann die Schwenkbewegung auch mit der Auf- und/oder Abwärtsbewegung überlagert werden.As in the first exemplary embodiment, the shaping dies 20, 22 are spaced apart in time and space or moved through the shaping shaft 17, so that after a lower shaping punch 22 has been pivoted back, the upper shaping stamp 20 can be moved into the shaped shaft 17 with a blank 12. The shaping dies 20, 22 can thus be returned to an upper starting position while the other shaping dies 20, 22 are already being moved through the shaping shaft 17. As in the first exemplary embodiment, this doubles the clock rate. As in the first exemplary embodiment, the shaping dies 20, 22 are pivoted back against the direction in which the blanks are pressed in. As in the first exemplary embodiment, the shaped dies 20, 22 are moved back in front of the opening 16 essentially outside the shaped shaft 17. Depending on the length of the vertical movement distance of the shaped dies 20, 22, the pivoting movement can also be overlaid with the upward and / or downward movement.
Die Linearachsen 51 beinhalten jeweils Endlosförderer, beispielsweise kontinuierlich angetriebene, umlaufende Zahnriemen, Gurte oder dergleichen ,die jeweils über eine untere Umlenkrolle 53 und eine obere, gemeinsame Übertragungswelle 54 geführt sind. Die beiden umlaufenden Fördergurte in den Linearachsen 51 werden über einen gemeinsamen Servomotor 55 angetrieben, der mit der Übertragungswelle 54 gekoppelt ist. Die gegensinnige Bewegung der beiden Formstempel 20, 22 ergibt sich durch die jeweilige Anordnung der Schlitten 50 an gegenüberliegenden Fördertrumen der jeweiligen Endlosförderer der Linearachsen 51. Der dem Formstempel 20 zugeordnete Schlitten 50 ist an einem dem Formschacht 17 zugewandten Fördertrum angeordnet, wohingegen der dem Formstempel 22 zugeordnete Schlitten 50 an einem vom Formschacht 17 abgewandten Fördertrum der Linearachse 51 angeordnet ist (Fig. 7).The linear axes 51 each contain endless conveyors, for example continuously driven, rotating toothed belts, belts or the like, which are each guided via a lower deflection roller 53 and an upper, common transmission shaft 54. The two rotating conveyor belts in the linear axes 51 are driven by a common servo motor 55 which is coupled to the transmission shaft 54. The opposite movement of the two shaping dies 20, 22 results from the respective arrangement of the carriages 50 on opposite conveying strands of the respective endless conveyors of the linear axes 51. The carriage 50 associated with the shaping punch 20 is at one the conveyor shaft facing the shaping shaft 17 is arranged, whereas the carriage 50 assigned to the shaping punch 22 is arranged on a conveying strand of the linear axis 51 facing away from the shaping shaft 17 (FIG. 7).
Wie weiterhin aus Fig. 7 ersichtlich, sind die beiden Linearachsen im Grundriss auf der gleichen Seite der Fördergurte 45 des Fördermittels 21 angeordnet. Eine Linearachse 51 ist etwa auf Höhe des Formschachts 17 angeordnet, wobei die zweite Linearachse 51 , die im gezeigten Ausführungsbeispiel den Formstempel 20 bewegt, seitlich versetzt zum Formschacht 17 angeordnet ist. Aus diesem Grund sind Arme 56, 57 die die Formstempel 20, 22 jeweils mit dem entsprechenden Schlitten 50 verbinden mehrfach abgewinkelt bzw. gekröpft ausgebildet. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Arme 56, 57 jeweils im Grundriss und in der Seitenansicht doppelt abgewinkelt ausgebildet, zur Überbrückung des Abstandes zwischen den Linearachsen 51 und dem Formschacht 17. 7, the two linear axes are arranged in the plan on the same side of the conveyor belts 45 of the conveyor 21. A linear axis 51 is arranged approximately at the level of the molding shaft 17, the second linear axis 51, which moves the molding die 20 in the exemplary embodiment shown, being arranged laterally offset from the molding shaft 17. For this reason, arms 56, 57, which connect the shaping dies 20, 22 to the corresponding slide 50, are angled or cranked several times. In the exemplary embodiment shown, the arms 56, 57 are each designed to be double angled in plan and in side view, in order to bridge the distance between the linear axes 51 and the shaped shaft 17.
BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS
10 Produkt 40 Ausnehmung10 Product 40 recess
11 Tray 41 Achse11 tray 41 axis
12 Zuschnitt 42 Schlitten12 cut 42 sledges
13 Zuschnitt-Stapel 43 Führungsschiene13 cut stack 43 guide rail
14 Aufrichtstation 44 Ausnehmung14 erection station 44 recess
15 Seitenwand 45 Fördergurt15 side wall 45 conveyor belt
16 Öffnung 46 Umlenkrolle16 Opening 46 pulley
17 Formschacht 47 Achse17 Shaped shaft 47 axis
19 Seitenwand 48 Mitnehmer19 side wall 48 carriers
20 Formstempel 49 Faltlappen20 stamps 49 folding flaps
21 Fördermittel 50 Schlitten21 grants 50 sledges
22 Formstempel 51 Linearachse22 Forming stamp 51 linear axis
23 Drehpunkt 52 Servo-Motor23 pivot point 52 servo motor
24 Antriebsmotor 53 Umlenkrolle24 drive motor 53 deflection roller
25 Antriebswelle 54 Übertragungswelle25 drive shaft 54 transmission shaft
26 Zahnriemen 55 Servo-Motor26 timing belts 55 servo motor
27 Zahnrad 56 Arm27 gear 56 arm
28 Zahnrad 57 Arm28 gear 57 arm
29 Mitnehmer29 carriers
30 seitliches Ende30 side end
31 Kurvenspur31 curve track
32 Lagerbuchse32 bearing bush
33 Lagerblock33 bearing block
34 seitliches Ende34 side end
35 Bohrung35 hole
36 Bewegungsbahn36 trajectory
37 Bewegungsbahn37 trajectory
38 Schenkel38 legs
39 Schenkel 39 legs

Claims

Patentansprüche claims
1. Verfahren zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten (12) für Kartons, Faltschachteln, Trays (11 ) oder dergleichen, wobei die Zuschnitte (12) vor eine Öffnung (16) eines Formschachts (17) bewegt und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel (20, 22) in den Formschacht (17) eingedrückt werden, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts (12), insbesondere im Bereich von Seitenwänden (15) bzw. Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel (20, 22) nach dem Eindrücken eines Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) entgegen der Eindrückrichtung der Zuschnitte (12) und mindestens teilweise außerhalb des Formschachts (17) zurückbewegt wird in eine Position vor die Öffnung (16) des Formschachts (17).1. A method for erecting (flat) blanks (12) for cardboard boxes, folding boxes, trays (11) or the like, the blanks (12) being moved in front of an opening (16) in a shaped shaft (17) and having a, in particular and movable, shaped stamps (20, 22) are pressed into the shaped shaft (17), with the erection of parts of the blank (12), in particular in the region of side walls (15) or longitudinal walls and / or transverse walls of the carton or the like, characterized that the molding die (20, 22) is pushed back into a position in front of the opening (16.) after a blank (12) has been pressed into the molding shaft (17) counter to the pushing-in direction of the blanks (12) and at least partially outside the molding shaft (17) ) of the shaped shaft (17).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Formschacht (17) mindestens zwei Formstempel (20, 22) zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) bewegt werden.2. The method according to claim 1, characterized in that the mold shaft (17) is assigned at least two mold stamps (20, 22), which are moved one after the other to press one (individual) blank (12) into the mold shaft (17).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) aus dem Formschacht (17) herausgeschwenkt werden.3. The method according to claim 2, characterized in that the shaping stamp (20, 22) are pivoted out of the shaping shaft (17).
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) außerhalb des Formschachts (17) vor dessen Öffnung (16) bewegt, insbesondere geschwenkt, werden, zum Eindrücken eines weiteren Zuschnitts (12). 4. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the shaping stamp (20, 22) outside the shaping shaft (17) in front of its opening (16) is moved, in particular pivoted, for pressing in a further blank (12).
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) kontinuierlich angetrieben werden, insbesondere durch einen gemeinsamen Antrieb (24, 55).5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the shaping stamps (20, 22) are driven continuously, in particular by a common drive (24, 55).
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (12) von einem Zuschnitt-Stapel (13), insbesondere aus einem Zuschnitt-Magazin, entnommen werden und vor die Öffnung (16) des Formschachts (17) gefördert werden.6. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the blanks (12) from a blank stack (13), in particular from a blank magazine, are removed and are conveyed in front of the opening (16) of the mold shaft (17) ,
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens teilweise aufgerichteten Zuschnitte (12) im Anschluss an den Formschacht (17) einem Fördermittel (21 ), insbesondere einem kontinuierlich betriebenen Endlosförderer mit mindestens einem Fördergurt (45), zugeführt werden.7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the at least partially erected blanks (12) following the mold shaft (17) a conveying means (21), in particular a continuously operated endless conveyor with at least one conveyor belt (45), are supplied ,
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte (12) durch die Formstempel (20, 22) dem Fördermittel (21 ) zugeführt werden, insbesondere in Taschen des Fördermittels (21 ), bzw. zwischen auf dem Fördermittel (21 ) befestigte Mitnehmer (48) gedrückt werden.8. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the blanks (12) through the shaping stamp (20, 22) are fed to the conveyor (21), in particular in pockets of the conveyor (21), or between on the conveyor ( 21) attached carrier (48) can be pressed.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufrichtung der Zuschnitte (12) während des Transports auf dem Fördermittel (21 ) komplettiert wird, insbesondere nach dem Einfüllen von Produkten (10) in die teilweise fertig gestellten Kartons, Faltschachteln, Trays (11 ) oder dergleichen.9. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the erection of the blanks (12) is completed during transport on the conveying means (21), in particular after the filling of products (10) into the partially finished cartons, folding boxes, Trays (11) or the like.
10. Vorrichtung zum Verfahren zum Aufrichten von (flachen) Zuschnitten (12) für Kartons, Faltschachteln, Trays (11 ) oder dergleichen, wobei die Zuschnitte (12) vor eine Öffnung (16) eines Formschachts (17) bewegbar und mit einem, insbesondere auf- und abbewegbaren, Formstempel (20, 22) in den Formschacht (17) eindrückbar sind, unter Aufrichtung von Teilen des Zuschnitts (12), insbesondere im Bereich von Seitenwänden (15), bzw. Längswänden und/oder Querwänden des Kartons oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, dass der Formstempel (20, 22) nach dem Eindrücken eines Zuschnitts (12) in den Formschacht (17) mindestens teilweise außerhalb des Formschachts (17) zurückbewegbar ist in eine Position vor die Öffnung (16) des Formschachts (17), wobei der Formstempel (20, 22) entgegen der Eindrückrich'tung der Zuschnitte (12) aus dem Formschacht (17) herausbewegbar ist.10. Apparatus for the process of erecting (flat) blanks (12) for cartons, folding boxes, trays (11) or the like, the blanks (12) being movable in front of an opening (16) in a shaped shaft (17) and having one, in particular movable up and down, form stamp (20, 22) in the mold shaft (17) can be pressed in, with the erection of parts of the blank (12), in particular in the region of side walls (15), or longitudinal walls and / or transverse walls of the carton or the like, characterized in that the shaped stamp (20, 22) according to the pressing a blank (12) can be moved back into the forming shaft (17) at least partially outside of the forming shaft (17) in a position in front of the opening (16) of the forming shaft (17), wherein the forming die (20, 22) against the Eindrückrich 'tung the blanks (12) can be moved out of the shaped shaft (17).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass dem Formschacht (17) mindestens zwei Formstempel (20, 22) zugeordnet sind, die nacheinander zum Eindrücken jeweils eines (einzelnen) Zuschnitts (12) durch den Formschacht (17) bewegbar sind.11. The device according to claim 10, characterized in that the mold shaft (17) are assigned at least two mold stamps (20, 22) which are successively movable for pressing in a (single) blank (12) through the mold shaft (17).
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) drehbar, insbesondere schwenkbar, gelagert sind, zum Herausschwenken aus dem Formschacht (17) bzw. zum Einschwenken vor die Öffnung (16) des Formschachts (17).12. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the shaping stamps (20, 22) are rotatably, in particular pivoted, mounted for pivoting out of the mold shaft (17) or for pivoting in front of the opening (16) of the mold shaft (17 ).
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) drehbar, insbesondere schwenkbar, an jeweils einem außerhalb des Formschachts (17) auf- und abbewegbaren Laufwagen (42) oder Schlitten (50) gelagert sind.13. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the shaping stamps (20, 22) are rotatably, in particular pivotably, mounted on a carriage (42) or carriage (50) which can be moved up and down outside the shaping shaft (17).
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an den Formschacht (17) ein Fördermittel (21 ), insbesondere ein Endlosförderer, angeordnet ist, zur Aufnahme der im Formschacht (17) wenigstens teilweise aufgerichteten Zuschnitte (12).14. Device according to one of the preceding claims, characterized in that a conveying means (21), in particular an endless conveyor, is arranged after the shaped shaft (17) for receiving the blanks (12) at least partially erected in the shaped shaft (17).
15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens teilweise aufgerichteten Zuschnitte (12) vorzugsweise unmittelbar durch die Formstempel (20, 22) an Aufnahmen für Zuschnitte (12) im Bereich des Fördermittels (21) übergebbar sind.15. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the at least partially erected blanks (12) can preferably be transferred directly to the receptacles for blanks (12) in the region of the conveying means (21) by means of the form stamps (20, 22).
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) in vertikaler Richtung auf- und abbewegbar angeordnet sind, insbesondere jeweils an einem Endlosförderer, vorzugsweise als Teil einer Linearachse (51).16. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the shaping stamps (20, 22) are arranged such that they can be moved up and down in the vertical direction, in particular in each case on an endless conveyor, preferably as part of a linear axis (51).
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstempel (20, 22) drehbar bzw. schwenkbar an einem Trum der Endlosförderer angeordnet sind, insbesondere über einen am Endlosförderer angeordneten Schlitten (50).17. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the shaping stamps (20, 22) are rotatably or pivotably arranged on a strand of the endless conveyor, in particular via a carriage (50) arranged on the endless conveyor.
18. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Endlösförderern ein gemeinsamer Antrieb (24, 55) zugeordnet ist.18. Device according to one of the preceding claims, characterized in that a common drive (24, 55) is assigned to the final release conveyors.
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass den Schlitten (50) jeweils ein Antrieb (52) zugeordnet ist zum Verschwenken der Formstempel (20, 22). 19. Device according to one of the preceding claims, characterized in that the carriage (50) is assigned a drive (52) for pivoting the shaping stamp (20, 22).
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