Dispositif de filtration de gaz d'échappement
La présente invention concerne de façon générale le domaine des filtres à particules et de façon plus particulière, un dispositif de filtration de gaz d'échappement pour moteur diesel. De façon plus particulière, la présente invention concerne la mise en œuvre et la construction du média filtrant qui sera intégré au dispositif de filtration des gaz d'échappement d'un moteur diesel.
La réduction des émissions polluantes produites par les moteurs à explosion et en particulier les moteurs diesels, est l'objectif que se sont fixés les pouvoirs publics. A cette fin, l'instauration de normes toujours plus draconiennes impose aux constructeurs automobiles de développer des moteurs présentant des consommations de plus en plus réduites et surtout optimisées afin de limiter la libération de particules imbrûlées; mais également des dispositifs de filtration de gaz d'échappement permettant de retenir les particules polluantes. Ainsi, afin de réduire l'émission de gaz polluants imbrûlés et de particules solides, les constructeurs automobiles ont mis au point les pots catalytiques ou catalyseurs, généralement constitués d'une enveloppe en acier inoxydable, d'un isolant thermique et d'un support en nid d'abeille imprégné de métaux précieux tels que le platine ou le rhodium. Ces pots catalytiques comportent désormais un filtre à particules qui a pour fonction de retenir les particules de carbone, constituant les particules imbrûlées émises par le moteur. Toutefois, la difficulté consiste à trouver des solutions pour que ces particules de carbone piégées sur le filtre puissent brûler ou s'oxyder au fur et à mesure qu'elles se déposent afin d'éviter le colmatage de ce dernier. Toutes les techniques de filtres à particules pour moteur diesel, utilisées aujourd'hui ou en cours de développement, sont toutes confrontées au problème majeur de la combustion incomplète et intempestive des particules retenues sur le média filtrant. En effet pour des conditions d'utilisations urbaines, la température des gaz d'échappement atteinte est insuffisante pour provoquer cette combustion et limiter significativement le colmatage du filtre.
Sans assistance chimique, les particules de carbone issues de la combustion du gazole ne commencent à s'oxyder significativement qu'au-dessus de 500°C. Ces températures n'étant pratiquement jamais atteintes dans les conditions de roulage urbain, il est donc nécessaire de faire appel à un procédé chimique pour les éliminer. A défaut d'assistance chimique, il s'ensuit un colmatage du filtre qui, outre le fait qu'il entraîne une perte de charge au niveau du moteur et donc un mauvais fonctionnement de celui-ci, provoque des réactions violentes lorsque ces particules de
carbone piégées en concentration excessive s'enflamment brutalement sur le média filtrant. Cette réaction de combustion, très rapide et très exothermique d'une grande masse de particules, entraîne des températures localement très élevées et conduit généralement à une destruction du filtre par choc thermique. Aujourd'hui, la majorité des filtres sont constitués d'un média filtrant en cordiérite sous forme de nids d'abeille , céramique qui présente une faible conductivité thermique associé à des propriétés mécaniques moyennes et qui est donc très sensible aux variations brutales de température qui accompagnent les régénérations incontrôlées. En effet, lorsque le phénomène se produit, cette combustion n'est pas du tout homogène et on peut très bien observer une partie relativement froide du filtre et une partie sur laquelle la combustion se déclare, les différences de températures observées entre ces parties chaudes et le reste du filtre du fait de la faible conductibilité de la cordiérite, vont générer des variations de dilation telle qu'il y aura fissuration et destruction du média filtrant. Actuellement, l'utilisation de média filtrant en carbure de silicium, céramique qui présente une bien meilleure conductibilité associée à des propriétés mécaniques bien supérieures, permet de mieux résister à ce phénomène de combustion incontrôlée sans pouvoir toutefois éliminer tous les incidents.
Pour obtenir l'oxydation de ces particules, plusieurs systèmes sont déjà utilisés. Ainsi, certains systèmes proposent de disposer en amont du filtre à particules, un moyen de catalyse d'oxydation permettant la transformation du monoxyde d'azote NO, contenu dans les gaz d'échappement, en dioxyde d'azote NO2 à partir de 250°C. Cette technique, appelée "Continuous Regenerating Trap" (C.R.T.), allie les effets du filtre à particules et du catalyseur d'oxydation du NO. Ce moyen est constitué par un support catalytique sur lequel est fixé le catalyseur, qui est généralement un métal précieux tels que le platine ou le rhodium. Le NO2 produit par l'action de ce dernier possède la propriété d'oxyder les particules de carbone à partir de 250°C. Toutefois, le bon fonctionnement du filtre dépend de la température moyenne atteinte et du rapport de particules émises par rapport au NO2 formé.
Il existe un moyen similaire constituant une variante de ce dernier, dans lequel le catalyseur est fixé directement sur le filtre à particules.
D'autres techniques de régénération font appel à l'utilisation d'additifs organométalliques rajoutés au gazole tel que le cérium, fer, strontium, calcium ou autres de manière à enrober les particules de carbone formées de l'oxyde métallique du catalyseur et à obtenir ainsi une oxydation de celle-ci à plus basse température.
Ces techniques permettent d'obtenir un effet similaire à celui obtenu avec le NO2 en catalysant la combustion des matières charbonneuses à des températures voisines de 300, 350°C.
D'autres techniques ont consisté à expérimenter des dispositifs basés sur des moyens de chauffage complémentaires du type brûleurs, résistances électriques ou autres. Ces moyens de chauffage complémentaire sont mis en œuvre uniquement lorsque la cartouche présente un début de colmatage, se traduisant par une augmentation de la perte de charge. Un tel dispositif de régénération est mis en œuvre avec le moteur en marche, c'est à dire en présence d'un débit de gaz d'échappement important. Un tel dispositif nécessite donc une puissance de chauffage importante pour simultanément porter à la bonne température les gaz d'échappement et la masse de la cartouche filtrante.
Dans un tel contexte technique, l'objectif de la présente invention indépendamment des procédés de régénération utilisés, est de fournir une technique de fabrication et d'assemblage originale du média filtrant, qui permette de réduire de manière très sensible les contraintes thermiques et mécaniques lors des combustions brutales des particules de carbone déposées (sans aucun inconvénient), de manière à éliminer les fissurations qui en découlent.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un mode d'assemblage autorisant des régénérations brutales et donc des variations importantes des températures sans effet destructif sur le filtre, aussi bien avec des médias filtrants en carbure de silicium, qu'en cordiérite ou autres céramiques utilisables pour cette fonction.
Ces objectifs, parmi d'autres, sont atteints par la présente invention qui concerne tout d'abord un dispositif de filtration de gaz d'échappement comprenant au moins un ensemble d'unités filtrantes séparées les unes des autres, chacune étant fixée par collage sur un support par l'intermédiaire d'un joint collant, de manière à l'isoler thermiquement et à la rendre mécaniquement indépendante de ses voisines. Ces unités filtrantes sont de dimension réduite et le support sur lequel les unités filtrantes sont fixées par collage, à l'aide d'un joint collant, est un support rigide, métallique, céramique ou autre.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les unités filtrantes se présentent sous forme de parallélépipède avec une structure en nid d'abeille et de section cubique dont la dimension est comprise entre 20 et 120 millimètres de côté.
Selon une caractéristique remarquable de l'invention, lesdites unités filtrantes de section cubique sont montées dans des cavités rigides, métalliques ou en d'autres matériaux, dans une section sensiblement plus grande de manière à pouvoir incorporer
un joint isolant afin de pouvoir ainsi séparer thermiquement et mécaniquement l'unité filtrante de son support.
Selon encore une variante de l'invention, le dispositif comporte également un moyen de chauffage des unités filtrantes, ce moyen de chauffage étant constitué par au moins une résistance électrique.
Avantageusement, les unités filtrantes baignent dans la chambre de réception des gaz d'échappement, lesdits gaz d'échappement venant chauffer toutes lesdites unités filtrantes.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, faite en référence aux dessins qui représentent, de façon nullement limitative, un exemple de réalisation du dispositif de filtration selon l'invention et dans lesquels :
La figure 1 représente une vue générale schématique du système comprenant le dispositif de filtration selon un mode préféré de réalisation de l'invention.
La figure 2 représente une vue en coupe du dispositif de filtration selon l'invention selon l'axe ll-ll d'un ensemble d'unités filtrantes de la figure 1.
La figure 3 représente une vue de détail de l'assemblage des unités filtrantes avec un support rigide métallique.
La figure 4 représente une variante de l'invention dans laquelle les unités filtrantes sont fixées à leurs deux extrémités. La figure 5 a, 5 b et 5 c représentent en coupe quelques variantes d'assemblages et montrent les possibilités de forme que l'invention permet.
La figure 6 représente une variante qui intègre une résistance électrique de chauffage sur chaque unité filtrante.
Un mode d'assemblage du média filtrant selon l'invention est représenté de façon schématique à la figure 1. Ce système est disposé sur le collecteur d'échappement en sortie du moteur.
Ainsi, les gaz d'échappement sont introduit dans l'enceinte de filtration 4, par l'orifice 1 , puis sont classiquement dirigés vers le catalyseur 2, puis introduits sur le média filtrant constitué de plusieurs unités filtrantes 3 pour ressortir filtré en 8. Ces unités filtrantes de forme parallélépipédique 3, et préférentiellement de section carrée, sont assemblées dans un support rigide de préférence métallique 5, par l'intermédiaire de joints 6 qui devront présenter une résistance thermique importante et une bonne compressibilité, autorisant la dilatation des unités filtrantes lors des régénérations. Avantageusement, ces joints seront constitués d'un tissu de quartz enroulé en plusieurs épaisseurs et imprégné d'une colle céramique à base de carbure de silicium ou de zircone lors de l'assemblage. Ces joints ainsi constitués pourront présenter une épaisseur de 1 à 5 mm et une hauteur de 5 à 50 mm en rapport avec la longueur
libre de l'unité filtrante. Par exemple pour des unités filtrantes présentant une section carrée de 35 mm et une longueur de 200 mm, le tissu de quartz pourra être une bande de 35 mm de largeur et présentant une densité comprise entre 100 et 1000 g/m2. et enroulé autour de l'unité pour présenter une épaisseur voisine de 2 mm. Avantageusement le support métallique 5 sera constitué par une tôle de
1 mm d'épaisseur assemblée et soudée pour présenter des cavités carrées de 39 mm de côté permettant de loger le joint d'environ 2 mm d'épaisseur et l'unité filtrante de section carrée de 35 mm comme représenté figure 2.
Le support métallique étant assemblé par soudage ou un autre moyen à la bride 7 pour en assurer son montage à l'intérieur du système de filtration 4.
Ce support métallique pourrait aussi être constitué d'un assemblage de tube métallique, carré, de 1 mm d'épaisseur et soudé les uns aux autres sur une face. De manière préférentielle, ces joints seront constitués de fibres céramiques sous forme de mat, tissus ou autres formes de manière à assurer une isolation thermique et mécanique avec le support rigide de l'unité filtrante.
Les unités filtrantes sont avantageusement en carbure de silicium et se présentent sous forme de barreaux, préférentiellement parallélepipédiques, mais du fait de la réduction des contraintes thermiques et mécaniques, ces unités filtrantes pourront aussi être de façon plus conventionnelle en cordiérite, alumine, silice ou d'autres matériaux, mais en gardant une forme préférentiellement parallelepipedique et de faible dimension dont la section carrée pourrait être comprise entre 10 et 150 mm de côté.
De manière préférentielle, les joints séparateurs de ces unités filtrantes seront constitués de fibres céramiques sous forme de mat, tissus ou autres formes de manière à assurer une isolation thermique et mécanique avec le support rigide de l'unité filtrante. La figure 2 qui est une coupe suivant l'axe ll-ll de la figure 1 , montre parfaitement la disposition de chaque unité filtrante 3 avec son joint de montage 6 dans le support métallique 5, le tout étant assemblé sur une bride 7 à l'intérieur du système de filtration.
La figure 3 montre le détail d'assemblage de chaque unité filtrante dans le support métallique 5. Comme on le voit, le support métallique pourra avoir une forme légèrement conique de manière à créer une pression naturelle du joint 6 au niveau de l'assemblage et assurer une meilleure étanchéité de l'ensemble. Le support métallique peut présenter sur sa partie inférieure une restriction telle que représentée pour empêcher tout déplacement de l'unité filtrante vers le bas. La figure 4 représente un mode d'assemblage d'unités filtrantes dont la longueur nécessite une fixation de l'extrémité libre pour éliminer une rigidité insuffisante de l'ensemble et qui pourrait conduire à une dégradation par vibration de l'assemblage.
De façon simple des joints séparateurs 9 seront montés entre chaque barreau, et l'ensemble maintenu en contact par un assemblage métallique 10 disposé à la périphérie. Avantageusement, ces joints peuvent être constitués par une feuille de céramique, préférentiellement du type mica. De tels joints permettent de solidariser les unités filtrantes sur une faible longueur, tout en assurant une bonne liaison de l'ensemble.
L'assemblage métallique 10 sera pourvu de perforations 11 sur l'ensemble de sa surface pour laisser passer les gaz d'échappement autour de chaque barreau, de la même manière les joints de céramiques séparant chaque barreau seront ajourés, comme cela est représenté, ou disposés que sur une partie de manière à laisser les gaz d'échappement circuler librement autour.
Figure 5 : sont représentées quelques formes possibles que la technique d'assemblage de la présente invention permet.
Figure 5a : l'assemblage côte à côte d'unités filtrantes sous une faible épaisseur permet de réaliser des filtres extra plats ce qui dans le contexte des véhicules actuels présente un avantage majeur en localisant par exemple ce filtre directement en sortie du moteur contre le collecteur d'échappement.
Figure 5b et 5c ; illustrent d'autres types d'assemblages plus conventionnels que l'invention permet, cylindrique, cubique ou parallelepipedique. Dans la figure 6 est illustré la facilité d'adjonction d'une résistance électrique
12 que le mode d'assemblage rend possible. Cette résistance électrique 12 constituée d'un filament résistant de faible diamètre 0.2 à 1 mm sera enroulée autour de chaque unité filtrante la jonction électrique de ces résistances étant effectuée très simplement sur le support métallique d'assemblage 13 sur la partie inférieure et sur le support d'immobilisation 10 sur la partie supérieure en 14, celle-ci devant être isolée avec le corps du filtre 4 de manière à pouvoir contrôler l'alimentation électrique des unités filtrantes.
L'utilisation de résistance électrique sur toutes les unités filtrantes, comme représenté sur la figure 6, pourra permettre de monter la température de ces unités filtrantes chaque fois que des colmatages seront détectés, et pour éviter d'utiliser des puissances électriques importantes un système de gestion électronique ne connectera que quelques unités les unes après les autres et dans des phases moteur ou déjà la température est élevée pour par exemple atteindre les 550°C où la combustion des particules de carbone est spontanée et totale. La figure 7, illustre l'utilisation de tubes métalliques carrés de 1 mm d'épaisseur, assemblés les uns aux autres par soudage pour constituer ce support
métallique. Ce mode d'assemblage permettant de réaliser tout type de forme et pas nécessairement géométrique.