WO2003043844A2 - Procede de fabrication d'un element pret a etre colle et procede de montage - Google Patents

Procede de fabrication d'un element pret a etre colle et procede de montage Download PDF

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WO2003043844A2
WO2003043844A2 PCT/EP2002/014918 EP0214918W WO03043844A2 WO 2003043844 A2 WO2003043844 A2 WO 2003043844A2 EP 0214918 W EP0214918 W EP 0214918W WO 03043844 A2 WO03043844 A2 WO 03043844A2
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mold
bead
adhesive
bonding
molded
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PCT/EP2002/014918
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Marc Mertens
Georges Moineau
Dimitri Leroy
Yves Lehmann
Laurent Jeanmart
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Saint-Gobain Performance Plastics Chaineux
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an element, such as in particular a motor vehicle roof or door module, or a body protection strip (in particular of a door) or a monogram, ready to be stuck on a support, in particular a bodywork element, such as a frame or other surface.
  • an element such as in particular a motor vehicle roof or door module, or a body protection strip (in particular of a door) or a monogram, ready to be stuck on a support, in particular a bodywork element, such as a frame or other surface.
  • the current trend is towards the design of elements, in particular for doors or vehicle roofs, which integrate additional functions, in particular a variety of equipment such as a trim, into a structural part. or accessories. This is to facilitate the mounting of the vehicle by reducing the number of assembly operations on an assembly line, the equipment and / or accessories having been pre-assembled in a workshop or a separate unit.
  • WO 98/39170 thus discloses a roof module for a motor vehicle which consists of a sheet metal and an interior covering, capable of integrating pre-assembled elements such as sun visors, sunroof panels and its mechanism, handle, ventilation grille, interior lighting, safety elements, airbag, etc.
  • the module can be fixed to the vehicle body by gluing exclusively or in addition to screwing, the module being provided with housings intended to receive beads of glue.
  • this is still an operation which is carried out on the assembly line and which intervenes in the cumulative assembly time of the vehicle.
  • the object of the present invention is to propose a new method of preparing elements already provided with a fixing means, capable of being stored for a certain period, so that they can be mounted directly on a frame or any other receiving surface with a number limited operations.
  • the term “element” is understood to mean a part that can incorporate one or more additional functions in addition to its own function (s), including the fixing function by means of a complete integrated fixing means, the sealing function, the energy absorption function, the electromagnetic screen, insulation or thermal conductivity function.
  • the method according to the invention which incorporates the application of the bonding bead to the manufacture of the element itself, not only makes it possible to dispense with steps of cleaning or degreasing the surface of the molded element with a view to the adhesion of the adhesive on the latter, but also to obtain a perfect interface between the element and the bonding bead, whatever the geometry of the element, in particular if it has, at least locally, an accentuated relief.
  • the dimensional characteristics of the bonding bead can also be obtained in a reproducible manner, when it is made up in a mold.
  • a prefabricated adhesive bead is first placed in a mold and the element is then molded in contact with the adhesive bead.
  • the previously formed adhesive bead can be treated, before placing in the mold or once placed in the mold, on the surface intended to be in contact with the molded material so as to increase the adhesion capacity between the molded material and the bead material d 'adhesive.
  • the adhesive bead can also be chosen with a geometric configuration such that a mechanical anchoring is created between the molded material of the element and the bonding bead.
  • the bonding bead itself is formed in a first mold element, and the element (or at least a portion of the latter) is molded in a second mold element cooperating with the first of so that the molded material of the element comes into contact with the freshly prepared adhesive bead.
  • the bonding bead is first formed in the first mold element, the mold being closed if necessary by means of a complementary mold element, then the first mold element is placed opposite the second. mold element, if necessary after having removed said complementary mold element, the mold thus obtained is closed and the molded material is injected into this mold.
  • the adhesive bead can be obtained in the first mold element, optionally containing a protective film, by injection molding or by extrusion of a viscous material in the cavity, or by any other method of depositing material in the cavity. the mold element.
  • the moldable material of the molded element can be deposited in the closed mold by injection of liquid.
  • the bonding bead is preferably formed simultaneously in the first mold element and the molding material of the element is deposited in the second mold element, then the two mold elements are placed opposite so as to close the mold, and the molding is allowed to end thus.
  • the adhesive bead and the element can be obtained in their respective mold elements, by injection molding or by extrusion of a viscous material in the cavity, or by any other method of depositing material in the cavity of the element. of mold.
  • the extruded material may have sufficient rheological properties to maintain its shape, if necessary after a very short wait, during the movement of the mold element while the mold is closing.
  • each of the first and second mold elements is initially in a horizontal position with its mold cavity facing upwards: the mold can then be closed preferably by inverting one of the mold elements, the other remaining fixed or movable in vertical translation so that the final mold is also in a horizontal position.
  • a tilting of the two elements at an identical or different angle so that they meet in a vertical or inclined position is not excluded.
  • one of the mold elements may be in a horizontal position with its molding cavity facing downwards, advantageously placed just above the other mold element so that the closure is effected by simple vertical translation of the one or the other or both.
  • one of the mold elements may be in a vertical or inclined position and the closure is effected by tilting this element and possibly the other.
  • the materials used are chosen to have good mutual adhesion.
  • the materials which can be used to make the element are all the materials commonly used in injection molding techniques.
  • plasticized polyvinyl chloride polyolefins, in particular polypropylene, thermoplastic elastomers, as well as polyurethanes, of one-component or two-component type used in the technique of reactive injection molding or RIM. (for Reaction Injection Molding).
  • the polyurethanes can optionally be modified by a elastomer such as polyolefins or rubber, in particular butyl, EPDM
  • thermoplastic elastomers consist of mixtures of polymers or of block copolymers exhibiting a thermoplastic phase and an elastomer phase optionally chemically bonded together in the case of copolymer.
  • An example is the SANTOPRENE brand product from AES which consists of a mixture of polypropylene (PP) and crosslinked EPDM in the form of nodules embedded in the continuous phase of PP, with a variable weight ratio of PP compared to EPDM.
  • thermoplastic urethanes available in the form of a non-reactive polymer, obtained from several polyol sources, at least one of which forms a sequence with thermoplastic properties and at least one other which forms a sequence of elastic properties.
  • thermoplastic urethanes examples are the products PEARLTHANE or PEARLCOAT from Merquinsa, or ELASTOLLAN from Elastogran. It is also possible to form a polyurethane-based element with a wide variety of commercially available reactive compositions, of the single- or two-component type.
  • compositions based on a polyurethane prepolymer with a polyester, polyether, polycaprolactone, polyolefin or polysiloxane backbone are examples of single-component compositions based on a polyurethane prepolymer with a polyester, polyether, polycaprolactone, polyolefin or polysiloxane backbone.
  • An isocyanate-terminated prepolymer cures in moisture with a certain propensity for foaming; a siloxane-terminated prepolymer cures with moisture without foaming.
  • An example of a commercial product is BETASEAL from Gurit Essex.
  • polyurethane compositions can be modified with an elastomer, in particular nitrile rubber, SBR, or butyl, or a thermoplastic elastomer or a polymer having a certain non-crosslinkable flexibility such as polyolefins or plasticized PVC.
  • an elastomer in particular nitrile rubber, SBR, or butyl
  • a thermoplastic elastomer or a polymer having a certain non-crosslinkable flexibility such as polyolefins or plasticized PVC.
  • the element is made from a expandable or foamed moldable material, either by a chemical foaming process of a plastic material by means of a chemical agent (be it an additive or a reactive function of the plastic material itself) releasing a gas which expands the material plastic, or by a physical foaming process of a plastic material by means of a gas mixed with the plastic material to expand the latter.
  • a chemical foaming process of a plastic material by means of a chemical agent (be it an additive or a reactive function of the plastic material itself) releasing a gas which expands the material plastic, or by a physical foaming process of a plastic material by means of a gas mixed with the plastic material to expand the latter.
  • This embodiment is advantageous in the variants where the material to be molded is deposited in a mold element before the mold is closed: in fact, it ensures complete filling of the mold, without causing excess material at the joint plane of the mold.
  • the material of the element may also contain organic or mineral fillers, such as talc, silica,
  • the adhesive bead is chosen to remain inert during the storage period.
  • the adhesive bead consists of a heat-activatable, photoactivatable, chemo-activatable, moisture-reactive and / or permanently tacky adhesive.
  • the same adhesive can have several of these cumulative properties.
  • the adhesive bead is protected by a peelable film.
  • Thermal activation generally requires exposure of the adhesive to temperatures above room temperature in any season in temperate climates.
  • adhesives especially epoxy based
  • an adhesive which can be activated by a specific chemical reagent is generally not sensitive to the ambient atmosphere.
  • An adhesive which can be activated by visible light can advantageously be protected from light by an opaque film.
  • a moisture-reactive adhesive must be protected by a moisture barrier film to be stored for a long time. Permanent adhesive should be protected from contact during storage.
  • a protective film even if it is not compulsory, is desirable to avoid soiling the surface of the adhesive with dust which could interfere with the final adhesive bond.
  • a film use may be made of a plastic film, in particular of polyethylene, polyester, polyvinyl chloride or vinylidene, coated or not with a layer of silicone, in particular fluorosilicone, in order to protect in particular a silicone-based adhesive layer.
  • the film can also be reinforced with a layer of metal, especially aluminum.
  • adhesives with thermal activation include resins of the epoxy, polyurethane, polyether or polyester type, in particular polyacrylic, oxyalkylene, vinyl as well as thermoplastics of the polyolefin type, in particular polyethylene or polypropylene, polyamide.
  • the adhesive layer may advantageously consist of a hot melt adhesive among which are known butyl rubbers, in particular styrene-butadiene, ethylene-vinyl acetate copolymers (EVA), polyamides, polyaminoamides, or derived copolymers, and polyurethane compositions.
  • the adhesive may contain curing additives or heat activated crosslinking catalysts.
  • Reactive or moisture-curing adhesives can be chosen from prepolymers of polyurethane with isocyanate endings, blocked or not, or silane, silicones.
  • Chemoactivatable adhesives can in particular be reactive curing agents by oxidation, or else compositions containing an adhesive and an encapsulated or heat-activatable curing catalyst.
  • an adhesive of the hot-melt type is advantageously used which can be used in the molten state.
  • a liquid adhesive or in a liquid vehicle in particular in organic solution or in aqueous suspension / dispersion which forms an adhesive layer by evaporation of the vehicle solvent or diluent.
  • the adhesive is advantageously chosen to be compatible with the material of the element.
  • the adhesive bead is already relatively hardened or at least has a skin on its surface, it is possible to treat the face of the adhesive bead which will be exposed to the molded material with an adhesion or primary promoter, or even d '' interpose another adhesive between the adhesive bead and the material of the element.
  • the bond of the adhesive bead with the material of the element can advantageously be reinforced by the fact that the surface of the adhesive bead exposed to the molded material of the element is textured.
  • the relief of the texturing has the effect of increasing the contact surface between these two materials and therefore of reinforcing the adhesion.
  • the method according to the invention advantageously makes it possible to conform the bonding bead to reproduce the desired pattern, advantageously when this pattern is a closed curve which notably follows at least part of the periphery of the element.
  • the method also makes it possible to also conform the section of the adhesive bead so that it adapts perfectly in the space reserved for it in the final assembly.
  • the bonding bead can allow other functions to be carried out simultaneously with its original function (bonding between two elements); thus, it can provide a sealing function, or an energy absorption function, an electromagnetic screen function, thermal insulation or, on the contrary, thermal conductivity ...
  • the moldable adhesive material is advantageously chosen from those whose mechanical properties in the uncrosslinked state are sufficient to allow peeling of the film without tearing of the material. cord.
  • Such materials include in particular moisture crosslinkable systems capable of being protected by an anti-humidity barrier film, in particular systems of the single-component polyurethane type, preferably thermoplastic, optionally modified with an elastomer.
  • An advantageous system is a polyurethane skeleton prepolymer of the polyester, polyether or polyolefin type, obtained for example from a polyol and a polyisocyanate, at least one of which comprises a polymer or oligomer skeleton as mentioned above.
  • a peelable protective film is previously applied to the surface of the mold cavity as an agent facilitating release from the mold.
  • This peelable film can advantageously constitute the protection of the adhesive layer.
  • the film may have moisture barrier properties to protect a layer of moisture reactive adhesive.
  • the method according to the invention allows the mass production of elements ready to be mounted by gluing, this manufacture can be automated.
  • the final assembly of these elements is very rapid and responds to the need to reduce the assembly time of assemblies such as motor vehicles.
  • the subject of the invention is also a method of mounting an element, such as a motor vehicle roof or door module or a protective strip or a monogram, ready to be glued to a frame or other surface by means an adhesive bead deposited according to a bonding pattern manufactured as described above, characterized in that the protection is removed or the bonding bead is activated and the element is applied to the frame or other surface.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the assembly of a roof module on a motor vehicle body
  • FIG. 2 shows a sectional view of the edge area of the roof module equipped with a bonding bead
  • FIG. 3 illustrates the manufacture of the module and the adhesive bead in a mold
  • FIG. 4 illustrates a manufacturing variant of an element according to the invention.
  • FIG. 1 shows a perspective view of the upper part of a motor vehicle equipped with a roof module 1 attached to a bay 2 of the bodywork 3.
  • the roof module 1 is shown in the unassembled position to make visible its face which is directed towards the interior of the vehicle. To simplify the reading of the figure, no accessory or equipment is shown on the roof module, but it goes without saying that all the usual equipment such as sun visor, etc. can be integrated into this module.
  • the roof module 1 is mounted on the bodywork 3 by means of a bonding bead 4 which is brought into contact with a flange 5 of the bodywork bay.
  • the bonding pattern is in the form of a closed frame running along the periphery of the roof module.
  • the adhesive bead 4 ensures the fixing the module 1 to the bodywork 3 and can also exercise a function such as sealing between the interior space and the exterior space delimited by these two parts.
  • the module 1 has a so-called sandwich structure with an outer sheet 6, an intermediate mass 7 and an inner covering 8.
  • the adhesive bead 4 is disposed on the periphery of the module 1 on or next to the covering 8.
  • the adhesive bead 4 is bonded on a first face to the module 1 and is protected on another face by a film 9, the protected face being adhesive after removal of the film.
  • the bead 4 can be made of a moisture-crosslinkable adhesive, the film 9 having a moisture barrier function, for example made of low density polyethylene.
  • the adhesive material which can be used can be chosen from systems based on polyurethane, advantageously thermoplastic, optionally modified with a polymer, in particular an elastomer, to give the adhesive the desired mechanical properties.
  • polyurethane prepolymers with a polymer or oligomer backbone in particular polyether and / or polyester.
  • thermoplastic and crosslinkable polyurethane moisture suitable for this use can be obtained by the reaction to warm to 2 parts of a polyester marketed under the trademark DYNACOLL 7231 ® by Degussa-Huls company with 1 part of prepolymer polyether isocyanate marketed under the brand LUPRANAT ® MP130 by the company BASF.
  • the manufacture of the module is illustrated in FIG. 3: in a cavity 10 of a mold 11, the film 9 is arranged, the face of which in contact with the mold (which will be the external face of the film after extraction of the module from the mold ) advantageously made of polyethylene can serve as an agent for releasing the molded material.
  • the material of the bead 4 is deposited, for example by means of an extrusion nozzle 12.
  • the covering 8 is simultaneously placed or has been placed beforehand. .
  • the adhesive material can be brought in the form of a fluid or viscous material, in particular a hot melt adhesive in the molten state or a liquid adhesive or in organic solution or aqueous dispersion, the solvent or diluent of which is evaporated.
  • a preferred adhesive material is a permanent tack adhesive or a moisture-curing polyurethane.
  • the adhesive material that can be used can be chosen from systems based on polyurethane, advantageously thermoplastic, optionally modified with a polymer, in particular an elastomer, to give the adhesive the desired mechanical properties.
  • polyurethane prepolymers with a polymer or oligomer backbone in particular polyether and / or polyester.
  • a moisture-crosslinkable thermoplastic polyurethane composition suitable for this use can be obtained by the hot reaction of 2 parts of a polyesterdiol sold under the brand DYNACOLL ® 7231 by Degussa-Huls with 1 part of prepolymer of polyether isocyanate marketed under the brand LUPRANAT ® MP130 by the company BASF.
  • the purpose of the film 9 is generally to avoid, during the storage period at the module manufacturer or at the automobile manufacturer, that dust comes to contaminate the bonding bead and to avoid any contact with a surface other than the surface. final assembly which would cause damage to the glue 4. It also has the function of protecting the glue against external conditions, in particular humidity, light, oxygen, liable to cause untimely activation of the adhesive 4. With the adhesives crosslinkable to moisture, the film 9 has a moisture barrier function, for example made of low density polyethylene.
  • the nozzle 12 may have a section calibrated to give a preliminary shape to the material of the bead 4, which ends up being shaped in the cavity 10 of the mold 11.
  • the adhesion of the upper surface of the adhesive bead 4 can be promoted. with the material of the intermediate mass 7, by depositing a layer of an adhesion promoter or of another adhesive.
  • the intermediate mass 7 can be formed by injecting material into the cavity formed by the two half-molds 11 and 15 where the film 9, the layer of adhesive 4 and the covering 8 of have been previously arranged. on the one hand and sheet 6 on the other.
  • the roof module 1 can be removed from the surface of the mold with the adhesive bead 4 linked to its surface.
  • the film 9 is also extracted from the mold cavity and remains attached to the adhesive 4 which it immediately protects from dust and / or moisture.
  • the module 1 thus equipped with the adhesive bead 4 can be stored while waiting for its use for mounting on a vehicle, after a possible hardening treatment at the heart of the molded materials.
  • the assembly is carried out simply by removing the protective film 9, after which the cord 4 is placed in contact with the flange 5.
  • the adhesive layer can first be heated, in particular by infrared source or else place the module 1 against the flange 5 then heat carrying the adhesive bead to the temperature necessary to activate the adhesive, for example by heating the flange 5 from the inside.
  • Figure 4 illustrates an alternative embodiment where the adhesive bead and the element are formed in parallel in two mold parts then joined together to complete the molding. It is a schematic diagram illustrating the different stages of the process. For more detailed considerations on the shape of the molds, reference may be made to the preceding figures. As an indication, the simple shapes presented in this diagram can be illustrative of the manufacture of a strip 16 for protecting the bodywork of an automobile or of an identification monogram for a motor vehicle or any other object.
  • a painting operation can be carried out in the mold (at C) to deposit on the layer of agent or on the film 19 a layer of paint which will be transferred to the material of the strip 16.
  • the material 20 is deposited on the strip 16, for example polyurethane, for example by means of an extrusion nozzle 21 delivering a mixture of polyisocyanate and polyol.
  • a second mold element 22 is provided (at A ′) having a molding cavity 23 according to the shape of the bead of adhesive 24 fitted to the strip 16, in the material receiving position, here at the horizontal with the molding cavity 23 facing upwards.
  • the open mold 22 is designed to be used as the upper half-mold adapted to cooperate with the lower half-mold '17 containing the polyurethane.
  • an adhesive composition 26 is deposited on the film 25, for example a hot melt adhesive in pasty or liquid form, for example by means of an extrusion nozzle 27.
  • the mold element 22 is turned over and assembled with the mold element 17 in a closed mold 28 in which the polyurethane 20 hardens at least partially (not necessarily until complete crosslinking).
  • an excess volume of molded material 20 can be used: the excess will become a burr at the joint plane between the two elements mold 17 and 22, which are removed by deburring.
  • polyurethane an alternative is to slightly expand the molded material, for example by adding water to the polyol component of the mixture, which results in a structural foam which perfectly matches the mold cavity without burr formation.
  • the process may include a step
  • the finished baguette can be stored or delivered to the end user.
  • the protective film 25 will be removed (at H), if necessary the adhesive will be activated (at I) and the strip 16 will be applied (at J) to the support 29 for which it is intended, for example an automobile body element.
  • the invention has been described in the particular case of the manufacture of a roof module or of a strip ready for bonding, in particular on a frame, but applies to the production of any other element intended to be assembled by gluing with a bodywork element or the like. It is thus envisaged the production of all types of decorative, protective or other parts, possibly endowed with additional functionalities, ready for bonding to a complementary part with an assembly surface which is not necessarily in the form of a frame.

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Abstract

Selon l'invention, on fabrique un élément, tel qu'un module (1) de toit ou de portière ou un profilé (16) notamment de protection de véhicule automobile, prêt à être collé sur un cadre (5) ou autre surface (29) au moyen d'un cordon de collage (4,24) realisé suivant un motif de collage notamment fermé, en fabriquant au moins une partie (7,16) de l'élément (1,16) par moulage en présence d'un cordon de collage (4,24) de forme reproduisant le motif de collage et de section déterminée. Pour le montage de l'élément, on retire la protection (9,25) ou I'on active le cordon de collage (4,24) et I'on applique l'élément (1,16) sur le cadre (5) ou autre surface (29).

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ELEMENT PRET A ETRE COLLE ET
PROCEDE DE MONTAGE
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un élément, tel que notamment un module de toit ou de portière de véhicule automobile, ou une baguette de protection de carrosserie (en particulier de portière) ou un monogramme, prêt à être collé sur un support, notamment un élément de carrosserie, tel qu'un cadre ou autre surface.
La tendance actuelle, notamment dans le domaine des véhicules automobiles, est à la conception d'éléments, notamment pour des portières ou des toits de véhicule, qui intègrent à une pièce de structure des fonctions additionnelles, notamment des équipements divers tels qu'un habillage ou des accessoires. Ceci a pour but de faciliter le montage du véhicule en réduisant le nombre des opérations d'assemblage sur une ligne de montage, les équipements et/ou accessoires ayant été pré-montés dans un atelier ou une unité distincte.
Ainsi, on connaît de WO 98/39170 un module de toit pour véhicule automobile qui se compose d'une tôle et d'un habillage intérieur, susceptible d'intégrer des éléments pré-assemblés tels que pare-soleil, panneau de toit ouvrant et son mécanisme, poignée, grille de ventilation, éclairage intérieur, éléments de sécurité, airbag, etc. Le module peut être fixé sur la carrosserie du véhicule par collage exclusivement ou en complément de vissage, le module étant doté de logements prévus pour recevoir des cordons de colle. II est connu de US-A-4 471 519 de coller un toit sur une carrosserie de voiture en déposant un cordon de colle sur le cadre de la carrosserie, puis en pressant le toit au contact de la colle, et en faisant durcir le cordon de colle pendant un temps suffisant pour que l'ensemble atteigne la rigidité souhaitée. Il s'agit toutefois encore d'une opération qui est réalisée sur la ligne de montage et qui intervient dans le temps de montage cumulé du véhicule.
Dans le but de permettre un temps de montage le plus bref possible pour ces éléments, il apparaît souhaitable de les pré-équiper de moyens de fixation utilisables sur ligne en un temps limité. La présente invention a pour but de proposer un nouveau mode de préparation d'éléments déjà pourvus d'un moyen de fixation, aptes à être stockés pendant une certaine période, pour pouvoir être montés directement sur un cadre ou toute autre surface réceptrice avec un nombre limité d'opérations.
Selon l'invention, on entend par élément une pièce pouvant incorporer une ou plusieurs fonctions supplémentaires s'ajoutant à sa(ses) fonction(s) propre(s), parmi lesquelles la fonction de fixation grâce à un moyen de fixation complet intégré, la fonction d'étanchéité, la fonction d'absorption d'énergie, la fonction d'écran électromagnétique, d'isolation ou de conductibilité thermique.
Ce but, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, a été atteint avec un procédé de fabrication d'un élément, tel qu'un module de toit ou de portière ou un profilé notamment de protection ou d'identification (monogramme) de véhicule automobile, prêt à être collé sur un support tel qu'un cadre ou autre surface au moyen d'un cordon de collage réalisé suivant un motif de collage notamment fermé, caractérisé en ce que l'on fabrique au moins une partie de l'élément par moulage en présence d'un cordon de collage de forme reproduisant le motif de collage et de section déterminée.
Par rapport à un procédé où l'on fabriquerait d'abord l'élément moulé et on appliquerait ensuite sur ce dernier le cordon de collage, le procédé selon l'invention qui intègre l'application du cordon de collage à la fabrication de l'élément lui-même, permet non seulement de s'affranchir d'étapes de nettoyage ou dégraissage de la surface de l'élément moulé en vue de l'adhésion de la colle sur cette dernière, mais en outre d'obtenir une interface parfaite entre l'élément et le cordon de collage et ce quelle que soit la géométrie de l'élément, en particulier s'il présente, au moins localement, un relief accentué. Les caractéristiques dimensionnelles du cordon de collage peuvent aussi être obtenues de manière fidèlement reproductible, lorsqu'il est constitué dans un moule.
Suivant une première forme de réalisation, on place tout d'abord dans un moule un cordon de collage préfabriqué et l'on moule ensuite l'élément au contact du cordon de collage. Le cordon de collage préalablement constitué peut être traité, avant mise en place dans le moule ou une fois mis en place dans le moule, sur la surface destinée à être en contact avec la matière moulée de manière à augmenter la capacité d'adhésion entre la matière moulée et la matière du cordon d'adhésif. Le cordon d'adhésif peut également être choisi avec une configuration géométrique telle qu'il se crée un ancrage mécanique entre la matière moulée de l'élément et le cordon de collage.
Dans une autre forme de réalisation, on forme le cordon de collage lui- même dans un premier élément de moule, et on moule l'élément (ou au moins une portion de ce dernier) dans un deuxième élément de moule coopérant avec le premier de sorte que la matière moulée de l'élément vienne au contact du cordon de collage fraîchement préparé.
Suivant une première variante, on forme d'abord le cordon de collage dans le premier élément de moule, le moule étant le cas échéant fermé au moyen d'un élément de moule complémentaire, puis on met le premier élément de moule en regard du deuxième élément de moule, le cas échéant après avoir retiré ledit élément de moule complémentaire, on ferme le moule ainsi obtenu et l'on injecte la matière moulée dans ce moule. Le cordon de collage peut être obtenu dans le premier élément de moule, renfermant éventuellement une pellicule de protection, par moulage-injection ou par extrusion d'une matière visqueuse dans la cavité, ou par toute autre méthode de dépose de matière dans la cavité de l'élément de moule. La matière moulable de l'élément moulé peut être déposée dans le moule fermé par injection de liquide.
Suivant une deuxième variante, on forme de préférence simultanément le cordon de collage dans le premier élément de moule et l'on dépose la matière de moulage de l'élément dans le deuxième élément de moule, puis l'on met les deux éléments de moule en regard de façon à fermer le moule, et l'on laisse le moulage se terminer ainsi.
Le cordon de collage et l'élément peuvent être obtenus dans leurs éléments de moule respectifs, par moulage-injection ou par extrusion d'une matière visqueuse dans la cavité, ou par toute autre méthode de dépose de matière dans la cavité de l'élément de moule. En particulier pour la réalisation du cordon de collage, on peut préférer amener la matière de moulage dans une cavité d'un élément de moule par extrusion (ou autre méthode de distribution adaptée) d'une matière visqueuse ou pâteuse, à l'aide de moyens distributeurs mobiles le moule étant fixe, ou bien de moyens distributeurs fixes le moule étant alors mobile, car un contre-moule ou élément de moule complémentaire n'est alors pas absolument nécessaire dans la première étape de moulage du procédé. Dans certains cas, la matière extrudée peut avoir des propriétés rhéologiques suffisantes pour conserver sa forme, le cas échéant après une très faible attente, au cours du déplacement de l'élément de moule le temps de la fermeture du moule.
Lors de la mise en regard des premier et deuxième éléments de moule, au moins l'un des deux est déplacé depuis la première position de moulage vers la position de fermeture.
De façon courante, chacun des premier et deuxième éléments de moule est initialement dans une position horizontale avec sa cavité de moulage dirigée vers le haut : la fermeture du moule peut alors se faire de préférence par retournement d'un des éléments de moule, l'autre restant fixe ou mobile en translation verticale de façon à ce que le moule final soit également en position horizontale. Un basculement des deux éléments selon un angle identique ou différent pour qu'ils se rencontrent dans une position verticale ou inclinée n'est toutefois pas exclus.
En variante, un des éléments de moule peut être en position horizontale avec sa cavité de moulage tournée vers le bas, avantageusement disposé juste au-dessus de l'autre élément de moule de sorte que la fermeture se fait par simple translation verticale de l'un ou l'autre ou des deux éléments.
Dans une autre variante, un des éléments de moule peut être en position verticale ou inclinée et la fermeture se fait par basculement de cet élément et éventuellement de l'autre.
De préférence, les matières utilisées, en particulier la matière moulée de l'élément, sont choisies pour présenter une bonne adhérence mutuelle.
Parmi les matières utilisables pour réaliser l'élément, on comprend toutes les matières couramment utilisées dans les techniques de moulage par injection. On peut citer à titre d'exemple du polychlorure de vinyle plastifié, des polyoléfines, notamment le polypropylène, des élastomères thermoplastiques, ainsi que des polyuréthannes, de type mono-composant ou bi-composant utilisés dans la technique de moulage par injection réactive ou RIM (pour Reaction Injection Molding). Les polyuréthannes peuvent éventuellement être modifiés par un élastomère tel que des polyoléfines ou caoutchouc, notamment butyle, EPDM
(éthylène-propylène-diène), nitrile, styrène-butadiène...
De manière générale, les élastomères thermoplastiques (TPE) consistent en des mélanges de polymères ou en des copolymères séquences manifestant une phase thermoplastique et une phase d'élastomère éventuellement liées chimiquement entre elles dans le cas de copolymère. Un exemple en est le produit de marque SANTOPRENE de AES qui consiste en un mélange de polypropylène (PP) et d'EPDM réticulé sous formes de nodules noyés dans la phase continue de PP, avec un rapport pondéral variable du PP par rapport à l'EPDM. On connaît aussi des produits à base de chaînes copolymères séquences avec des séquences élastomères, notamment isoprène ou butadiène hydrogéné ou non, liées à des séquences thermoplastiques, notamment de polystyrène, par exemple les produits de marque KRATON de Shell.
On connaît également des uréthannes thermoplastiques (TPU) disponibles sous forme d'un polymère non réactif, obtenu à partir de plusieurs sources de polyol, dont au moins une forme une séquence à propriétés thermoplastiques et au moins une autre forme une séquence à propriétés élastiques. Des exemples sont les produits PEARLTHANE ou PEARLCOAT de Merquinsa, ou ELASTOLLAN de Elastogran. On peut aussi former un élément à base de polyuréthanne avec une grande variété de compositions réactives disponibles commercialement, du type mono- ou bi-composant. A titre d'exemple on peut citer notamment des compositions mono-composant à base de prépolymère de polyuréthanne à squelette polyester, polyéther, polycaprolactone, polyoléfine, polysiloxane. Un prépolymère à terminaisons isocyanate durcit à l'humidité avec une certaine propension au moussage ; un prépolymère à terminaisons siloxane durcit à l'humidité sans mousser. Un exemple de produit commercial est le BETASEAL de Gurit Essex. Ces compositions de polyuréthanne peuvent être modifiées par un élastomère notamment caoutchouc nitrile, SBR, ou butyle, ou élastomère thermoplastique ou un polymère présentant une certaine flexibilité non reticulable tel que des polyoléfines ou du PVC plastifié. Des exemples de telles compositions utilisables pour fabriquer des matériaux mousses ou cellulaires, notamment par adjonction d'un gaz de moussage, sont décrits dans EP-A-0 326 704 ou EP-A-0 930 323.
Dans un mode de réalisation particulier, l'élément est fait à partir d'une matière moulable expansible ou moussé, soit par un procédé de moussage chimique d'une matière plastique au moyen d'un agent chimique (que ce soit un additif ou une fonction réactive de la matière plastique elle-même) libérant un gaz qui expanse la matière plastique, ou par un procédé de moussage physique d'une matière plastique au moyen d'un gaz mélangé à la matière plastique pour expanser cette dernière. Ce mode de réalisation est avantageux dans les variantes où on dépose la matière à mouler dans un élément de moule avant la fermeture du moule : en effet, il assure un remplissage complet du moule, sans provoquer d'excès de matière au plan de joint du moule. La matière de l'élément peut renfermer en outre des charges organiques ou minérales, telles que du talc, de la silice, du carbonate de calcium, de l'alumine, des métaux pulvérulents, ...
Le cordon d'adhésif est choisi pour rester inerte pendant la période de stockage. Dans des modes de réalisation particuliers, le cordon d'adhésif est constitué d'un adhésif thermoactivable, photoactivable, chimioactivable, réactif à l'humidité et/ou à pouvoir collant (tack) permanent. Un même adhésif peut présenter plusieurs de ces propriétés cumulées.
Avantageusement, le cordon d'adhésif est protégé par une pellicule pelable.
L'activation thermique requiert généralement l'exposition de l'adhésif à des températures dépassant la température ambiante en toute saison des climats tempérés. En variante, on peut aussi utiliser des adhésifs (notamment à base d'époxy) qui doivent être stockés sous très basse température afin de demeurer inertes. Il n'est généralement pas nécessaire de prévoir une protection particulière pour neutraliser l'adhésif pendant la période de stockage.
De même un adhésif activable par un réactif chimique déterminé n'est généralement pas sensible à l'atmosphère ambiante. Un adhésif photoactivable par de la lumière visible peut avantageusement être protégé de la lumière par une pellicule opaque. Un adhésif réactif à l'humidité doit être protégé par une pellicule barrière à l'humidité pour être stockable longtemps. Un adhésif à pouvoir collant permanent doit être protégé de tout contact pendant son stockage.
Dans tous les cas, une pellicule de protection même si elle n'est pas obligatoire, est souhaitable pour éviter de souiller la surface de l'adhésif par des poussières qui pourraient gêner la liaison adhesive finale.
En tant que pellicule, on peut utiliser un film plastique notamment de polyéthylène, polyester, polychlorure de vinyle ou de vinylidène, enduit ou non d'une couche de silicone, notamment fluorosilicone pour protéger en particulier une couche adhesive à base de silicone. Le film peut également être renforcé par une couche de métal, notamment d'aluminium.
Des exemples d'adhésifs à activation thermique comprennent des résines de type époxy, polyuréthanne, polyéther ou polyester, notamment polyacrylique, oxyalkylène, vinyle ainsi que des thermoplastiques de type polyoléfine, notamment polyéthylène ou polypropylène, polyamide. La couche d'adhésif peut avantageusement être constituée d'un adhésif hot melt parmi lesquels on connaît les caoutchoucs butyle, notamment styrène-butadiène, les copolymères éthylène- acétate de vinyle (EVA), les polyamides, polyaminoamides, ou copolymères dérivés, et des compositions à base de polyuréthanne. L'adhésif peut renfermer des additifs de durcissement ou catalyseurs de réticulation activés par la chaleur.
Des adhésifs réactifs ou durcissant à l'humidité peuvent être choisis parmi des prépolymères de polyuréthanne à terminaisons isocyanate, bloqué ou non, ou silane, des silicones.
Des adhésifs chimioactivables peuvent notamment être des réactifs durcissant par oxydation, ou bien des compositions renfermant un adhésif et un catalyseur de durcissement encapsulé ou activable par la chaleur.
En ce qui concerne la mise en œuvre de l'adhésif pour former ledit cordon d'adhésif, on utilise avantageusement un adhésif de type hot-melt susceptible d'être mis en œuvre à l'état fondu. Mais on peut aussi utiliser un adhésif liquide ou dans un véhicule liquide, notamment en solution organique ou en suspension/dispersion aqueuse qui forme une couche adhesive par évaporation du solvant véhicule ou diluant.
L'adhésif est avantageusement choisi pour être compatible avec la matière de l'élément. Lorsque le cordon d'adhésif est déjà relativement durci ou au moins présente une peau à sa surface, il est envisageable de traiter la face du cordon d'adhésif qui sera exposée à la matière moulée avec un promoteur d'adhésion ou primaire, voire d'interposer un autre adhésif entre le cordon d'adhésif et la matière de l'élément.
La liaison du cordon d'adhésif avec la matière de l'élément peut avantageusement être renforcée par le fait que la surface du cordon d'adhésif exposée à la matière moulée de l'élément est texturée. Le relief de la texturation a pour effet d'augmenter la surface de contact entre ces deux matières et donc de renforcer l'adhésion. Le procédé selon l'invention permet avantageusement de conformer le cordon de collage pour reproduire le motif désiré, avantageusement lorsque ce motif est une courbe fermée qui suit notamment au moins une partie de la périphérie de l'élément. Le procédé permet en outre de conformer également la section du cordon de collage pour qu'il s'adapte parfaitement dans l'espace qui lui est réservé dans l'assemblage final.
En variante, le cordon de collage peut permettre de réaliser simultanément à son fonction originelle (le collage entre deux éléments) d'autres fonctions ; ainsi, il peut assurer une fonction d'étanchéité, ou une fonction d'absorption d'énergie, une fonction d'écran électromagnétique, une isolation thermique ou au contraire une conductibilité thermique...
En particulier, dans le cas où le cordon adhésif est protégé par une pellicule pelable, la matière adhesive moulable est avantageusement choisie parmi celles dont les propriétés mécaniques à l'état non réticulé sont suffisantes pour autoriser le pelage de la pellicule sans arrachement de la matière du cordon. De telles matières comprennent notamment des systèmes réticulables à l'humidité susceptibles d'être protégés par une pellicule barrière anti-humidité, notamment des systèmes de type polyuréthanne monocomposant, de préférence thermoplastique, éventuellement modifié par un élastomère. Un système avantageux est un prépolymère de polyuréthanne à squelette de type polyester, polyéther ou polyoléfine, obtenu par exemple à partir d'un polyol et d'un polyisocyanate dont l'un au moins comporte un squelette polymère ou oligomère tel que précité.
De préférence, on applique préalablement une pellicule de protection pelable sur la surface de la cavité de moule comme agent facilitant le démoulage. Cette pellicule pelable peut avantageusement constituer la protection de la couche d'adhésif. En particulier, la pellicule peut avoir de propriétés de barrière à l'humidité pour protéger une couche d'adhésif réactif à l'humidité.
Le procédé selon l'invention permet la fabrication en grande série d'éléments prêts à être montés par collage, cette fabrication pouvant être automatisée. Le montage final de ces éléments est très rapide et répond au besoin de réduction du temps de montage d'ensembles tels que les véhicules automobiles.
L'invention a encore pour objet un procédé de montage d'un élément, tel qu'un module de toit ou de portière de véhicule automobile ou une baguette de protection ou un monogramme, prêt à être collé sur un cadre ou autre surface au moyen d'un cordon adhésif déposé suivant un motif de collage fabriqué comme décrit précédemment, caractérisé en ce que l'on retire la protection ou l'on active le cordon de collage et l'on applique l'élément sur le cadre ou autre surface. D'autres détails et caractéristiques avantageuses ressortiront ci-après à la lecture de la description d'exemples illustratifs, mais non limitatifs de l'invention, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 représente une vue en perspective de l'assemblage d'un module de toit sur une carrosserie de voiture automobile ; - la figure 2 représente une vue en coupe de la zone de bordure du module de toit équipé d'un cordon de collage ;
- la figure 3 illustre la fabrication du module et du cordon de collage dans un moule ;
- la figure 4 illustre une variante de fabrication d'un élément selon l'invention.
On précise tout d'abord que par souci de clarté les proportions relatives entre les différents éléments représentés ne sont pas respectées.
La figure 1 montre une vue en perspective de la partie supérieure d'un véhicule automobile équipé d'un module de toit 1 rapporté sur une baie 2 de la carrosserie 3.
Le module de toit 1 est représenté en position non montée pour rendre visible sa face qui est dirigée vers l'intérieur du véhicule. Pour simplifier la lecture de la figure, aucun accessoire ou équipement n'est représenté sur le module de toit, mais il va de soi que tous les équipements usuels tels que pare soleil, etc. peuvent être intégrés à ce module.
Le montage du module de toit 1 sur la carrosserie 3 se fait par l'intermédiaire d'un cordon de collage 4 qui est amené en contact avec une bride 5 de la baie de carrosserie. Dans ce cas le motif de collage est en forme de cadre fermé longeant la périphérie du module de toit. Le cordon de collage 4 assure la fixation du module 1 sur la carrosserie 3 et peut aussi exercer une fonction telle que l'étanchéité entre l'espace intérieur et l'espace extérieur délimités par ces deux parties.
Sur la figure 2, le module est représenté tel qu'il est avant de procéder au montage sur le véhicule.
Dans le mode de réalisation représenté, le module 1 a une structure dite sandwich avec une tôle extérieure 6, une masse intermédiaire 7 et un habillage intérieur 8. Le cordon de collage 4 est disposé en périphérie du module 1 sur ou à côté de l'habillage 8. Le cordon de collage 4 est lié sur une première face au module 1 et est protégé sur une autre face par une pellicule 9, la face protégée étant adhesive après retrait de la pellicule.
A cet effet, le cordon 4 peut être constitué d'un adhésif reticulable à l'humidité, la pellicule 9 ayant une fonction de barrière à l'humidité, par exemple en polyéthylène basse densité. Le matériau adhésif utilisable peut être choisi parmi des systèmes à base de polyuréthanne, avantageusement thermoplastique, éventuellement modifié par à un polymère notamment un élastomère, pour conférer à l'adhésif des propriétés mécaniques souhaitées. Parmi ces matériaux, on préfère tout particulièrement des prépolymères de polyuréthanne à squelette polymère ou oligomère, notamment polyéther et/ou polyester. Une composition de polyuréthanne thermoplastique et reticulable à l'humidité adaptée à cet emploi peut être obtenue par la réaction à chaud de 2 parts d'un polyesterdiol commercialisé sous la marque DYNACOLL® 7231 par la société Degussa-Huls avec 1 part de prépolymère d'isocyanate à base de polyéther commercialisé sous la marque LUPRANAT® MP130 par la société BASF.
La fabrication du module est illustrée sur la figure 3 : dans une cavité 10 d'un moule 11 , on dispose la pellicule 9 dont la face en contact avec le moule (qui sera la face externe de la pellicule après extraction du module hors du moule) avantageusement en polyéthylène peut servir d'agent de libération de la matière moulée. Sur la face interne de la pellicule 9 on dépose la matière du cordon 4, par exemple au moyen d'une buse d'extrusion 12. Dans une autre cavité 13 du moule 11 , on dispose simultanément ou on a disposé préalablement l'habillage 8.
La matière adhesive peut être amenée sous forme de matière fluide ou visqueuse, notamment un adhésif hot melt à l'état fondu ou un adhésif liquide ou en solution organique ou dispersion aqueuse dont on fait évaporer le solvant ou diluant. Une matière adhesive préférée est un adhésif à pouvoir collant (tack) permanent ou encore un polyuréthanne durcissant à l'humidité. Le matériau adhésif utilisable peut être choisi parmi des systèmes à base de polyuréthanne, avantageusement thermoplastique, éventuellement modifié par à un polymère notamment un élastomère, pour conférer à l'adhésif des propriétés mécaniques souhaitées. Parmi ces matériaux, on préfère tout particulièrement des prépolymères de polyuréthanne à squelette polymère ou oligomère, notamment polyéther et/ou polyester. Une composition de polyuréthanne thermoplastique et reticulable à l'humidité adaptée à cet emploi peut être obtenue par la réaction à chaud de 2 parts d'un polyesterdiol commercialisé sous la marque DYNACOLL® 7231 par la société Degussa-Huls avec 1 part de prépolymère d'isocyanate à base de polyéther commercialisé sous la marque LUPRANAT® MP130 par la société BASF. La pellicule 9 a généralement pour but d'éviter, pendant la période de stockage chez le fabricant de module ou chez le constructeur automobile, que des poussières ne viennent souiller le cordon de collage et d'éviter tout contact avec une surface autre que la surface finale d'assemblage qui provoquerait un endommagement de la colle 4. Elle a également pour fonction de protéger la colle contre les conditions extérieures, notamment humidité, lumière, oxygène, susceptibles de provoquer l'activation intempestive de l'adhésif 4. Avec les adhésifs réticulables à l'humidité, la pellicule 9 a une fonction de barrière à l'humidité, par exemple en polyéthylène basse densité.
En réalisant le cordon de collage de la sorte dans un moule, on peut former un cordon en forme de cadre sans discontinuité, n'entraînant donc aucun défaut d'étanchéité. La buse 12 peut avoir une section calibrée pour donner une forme préliminaire à la matière du cordon 4, qui termine d'être conformée dans la cavité 10 du moule 11. En particulier, il peut être souhaitable de texturer la surface supérieure du cordon de colle 4 en vue d'une bonne adhérence avec la masse 7. De préférence, on procède immédiatement au moulage de la masse intermédiaire 7, de façon à profiter du pouvoir collant que le cordon de colle 4 présente à sa surface libre. Si le cordon a déjà plus ou moins durci, ou si la matière de la masse intermédiaire 7 n'a pas une très bonne compatible avec la colle 4, on peut favoriser l'adhésion de la surface supérieure du cordon de colle 4 avec la matière de la masse intermédiaire 7, en déposant une couche d'un promoteur d'adhérence ou d'un autre adhésif.
On dépose ensuite sur le cordon 4 et sur l'habillage 8 dans la cavité 14 la masse intégrale de matière intermédiaire 7 telle que du polyuréthanne. On accoste ensuite la tôle 6 et l'on presse le tout avec un moule supérieur
15. On forme ainsi quasi simultanément le module et son cordon de collage.
Dans une variante, on peut former la masse intermédiaire 7 par injection de matière dans la cavité formée par les deux demi-moules 11 et 15 où ont été préalablement disposés la pellicule 9, la couche d'adhésif 4 et l'habillage 8 d'une part et la tôle 6 d'autre part.
Après un temps de pose plus ou moins long selon les matières employées, le module de toit 1 peut être enlevé de la surface du moule avec le cordon de collage 4 lié à sa surface. La pellicule 9 est également extraite de la cavité du moule et reste attachée à la colle 4 qu'elle protège immédiatement de la poussière et/ou de l'humidité.
Le module 1 ainsi équipé du cordon de collage 4 peut être stocké dans l'attente de son utilisation pour le montage sur un véhicule, après un éventuel traitement de durcissement à cœur des matières moulées.
Le montage s'effectue simplement en retirant la pellicule de protection 9, après quoi on plaque le cordon 4 au contact de la bride 5. Avec un adhésif thermoactivable, on peut procéder d'abord au chauffage de la couche d'adhésif notamment par une source infrarouge ou bien mettre en place le module 1 contre la bride 5 puis chauffer portant le cordon de collage à la température nécessaire pour activer l'adhésif, par exemple en chauffant la bride 5 de l'intérieur. La figure 4 illustre une variante de réalisation où le cordon d'adhésif et l'élément sont formés en parallèle dans deux parties de moule réunies ensuite pour terminer le moulage. Il s'agit d'un diagramme schématique illustrant les différentes étapes du procédé. Pour des considérations plus détaillées sur la forme des moules on peut se reporter aux figures précédentes. A titre indicatif, les formes simples présentées sur ce diagramme peuvent être illustratives de la fabrication d'une baguette 16 de protection de carrosserie automobile ou d'un monogramme d'identification pour véhicule automobile ou tout autre objet.
On (en A), dispose un premier élément de moule 17 ayant une cavité de moulage 18 selon la forme de la baguette 16 en position de réception de matière, ici à l'horizontale avec la cavité de moulage 18 tournée vers le haut.
Ensuite (en B), un agent de démoulage est pulvérisé sur la cavité de moule
18, ou une pellicule de protection 19 qui est maintenue dans le moule par thermoformage ou par aspiration. Une opération de peinture peut effectuée dans le moule (en C) pour déposer sur la couche d'agent ou sur la pellicule 19 une couche de peinture qui sera transférée sur la matière de la baguette 16.
Puis (en D), on dépose la matière 20 de la baguette 16, par exemple du polyuréthanne, par exemple au moyen d'une buse d'extrusion 21 délivrant un mélange de polyisocyanate et de polyol. En parallèle, simultanément ou de manière décalée, on dispose (en A') un deuxième élément de moule 22 ayant une cavité de moulage 23 selon la forme du cordon de colle 24 équipant la baguette 16, en position de réception de matière, ici à l'horizontale avec la cavité de moulage 23 tournée vers le haut. Ce moule ouvert 22 est conçu pour pouvoir être utilisé comme demi-moule supérieur susceptible de coopérer avec le demi-moule inférieur '17 contenant le polyuréthanne.
Ensuite (en B'), une pellicule de protection 25 qui est maintenue dans le moule par thermoformage ou par aspiration.
Puis (en D'), on dépose sur la pellicule 25 une composition adhesive 26, par exemple un adhésif hot melt sous forme pâteuse ou liquide, par exemple au moyen d'une buse d'extrusion 27.
Dès que les opérations de dépose sont réalisées, l'élément de moule 22 est retourné et assemblé avec l'élément de moule 17 en un moule fermé 28 dans lequel le polyuréthanne 20 durcit au moins partiellement (pas nécessairement jusqu'à réticulation complète).
Pour assurer un remplissage complet du moule 28, nécessaire au bon ancrage de l'adhésif 24 avec la baguette durcie 16, un volume en excès de matière moulée 20 peut être utilisé : l'excès deviendra une bavure au plan de joint entre les deux éléments de moule 17 et 22, que l'on élimine par ébavurage. Avec le polyuréthanne, une alternative consiste à expanser légèrement la matière moulée, par exemple en ajoutant de l'eau au composant polyol du mélange, ce qui résulte en une mousse structurelle qui épouse parfaitement la cavité de moulage sans formation de bavure.
Après démoulage, on obtient (en F) une baguette 16 déjà pourvue d'un cordon de collage 24 protégé par la pellicule 25, qui peut agir comme barrière contre l'humidité dans le cas d'un adhésif notamment structurel reticulable à l'humidité, ou contre la poussière dans le cas d'un adhésif sensible à la pression
(ou auto-adhésif). Si cela n'a pas déjà été fait avant, le procédé peut comprendre une étape
(en G) de mise en peinture, le cas échéant après avoir débarrassé la surface de la baguette de l'agent de démoulage qui adhère à sa surface.
La baguette terminée peut être stockée ou livrée à l'utilisateur finale.
Pour le montage, on procédera (en H) à l'élimination de la pellicule de protection 25, éventuellement on activera (en I) l'adhésif et on appliquera (en J) la baguette 16 sur le support 29 auquel elle est destinée, par exemple un élément de carrosserie automobile.
L'invention a été décrite dans le cas particulier de la fabrication d'un module de toit ou d'une baguette prêt(e) au collage, notamment sur un cadre, mais s'applique à la réalisation de tout autre élément destiné à être assemblé par collage avec un élément de carrosserie ou autre. On envisage ainsi la réalisation de tous types de pièces décoratives, protectrices ou autres, dotées éventuellement de fonctionnalités additionnelles, prêtes au collage sur une pièce complémentaire avec une surface d'assemblage non nécessairement en forme de cadre.
Bien que la description détaillée insiste particulièrement sur les modes de réalisation où le cordon de collage est formé par moulage, les modes de réalisation où un cordon de collage prêt à l'emploi est disposé dans un élément de moule se déduisent par de simples modifications des éléments descriptifs indiqués.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un élément, tel qu'un module (1) de toit ou de portière ou un profilé (16) notamment de protection de véhicule automobile, prêt à être collé sur un cadre (5) ou autre surface (29) au moyen d'un cordon de collage (4,24) réalisé suivant un motif de collage notamment fermé, caractérisé en ce que l'on fabrique au moins une partie (7,16) de l'élément (1 ,16) par moulage en présence d'un cordon de collage (4,24) de forme reproduisant le motif de collage et de section déterminée.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'on place tout d'abord dans un moule un cordon de collage préfabriqué et l'on moule ensuite la partie de l'élément au contact du cordon de collage.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le cordon de collage préalablement constitué est traité, avant mise en place dans le moule ou une fois mis en place dans le moule, sur la surface destinée à être en contact avec la matière moulée de manière à augmenter la capacité d'adhésion entre la matière moulée et la matière du cordon d'adhésif. -
4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le cordon d'adhésif est choisi avec une configuration géométrique telle qu'il se crée un ancrage mécanique entre la matière moulée de l'élément et le cordon de collage
5. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'on forme le cordon de collage (4,24) lui-même dans un premier élément de moule (11 ,22), et on moule l'élément (16) ou au moins une partie (7) de l'élément dans un deuxième élément de moule (14,15 ;17) coopérant avec le premier (11 ,22) de sorte que la matière moulée de l'élément vienne au contact du cordon de collage fraîchement préparé.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on forme d'abord le cordon de collage (4) dans le premier élément (11) de moule, le moule étant le cas échéant fermé au moyen d'un élément de moule complémentaire, puis on met le premier élément (11) de moule en regard du deuxième élément (15) de moule, le cas échéant après avoir retiré ledit élément de moule complémentaire, on ferme le moule (11 ,15) ainsi obtenu et l'on injecte la matière
(7) dans ce moule.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le cordon de collage (4,24) peut être obtenu dans le premier élément (11) de moule, renfermant éventuellement une pellicule de protection (9), par moulage-injection ou par extrusion (12) d'une matière visqueuse (4) dans la cavité, ou par toute autre méthode de dépose de matière dans la cavité de l'élément de moule.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le cordon de collage assure des fonctions supplémentaires telles que notamment une fonction d'étanchéité, ou une fonction d'absorption d'énergie, une fonction d'écran électromagnétique, une isolation thermique ou au contraire une conductibilité thermique.
9. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la matière moulable de la partie d'élément moulée peut être déposée dans le moule fermé par injection de liquide.
10. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on forme, de préférence simultanément, le cordon de collage (24) dans le premier élément (22) de moule et l'on dépose la matière de moulage (20) de l'élément (16) dans le deuxième élément (17) de moule, puis l'on met les deux éléments de moule (22,17) en regard de façon à fermer le moule.
11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le cordon de collage (24) est moulé à partir d'une matière (26) visqueuse ou pâteuse amenée notamment par extrusion (27) dans le premier élément (22) de moule.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 11 , caractérisé en ce que lors de la mise en regard des premier (22) et deuxième (17) éléments de moule, au moins l'un (22) des deux est déplacé depuis la première position de moulage (en D') vers la position de fermeture (en E).
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément (1 ,16) est constitué au moins en partie (7) de polychlorure de vinyle plastifié ou non, de polyoléfine, notamment le polypropylène, d'un élastomère thermoplastique ou de polyuréthanne.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément (1 ,16) est fait au moins en partie (7) à partir d'une matière moulable expansible ou moussée, par un procédé de moussage chimique ou physique.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le cordon de collage (4,24) est constitué d'un adhésif thermoactivable, photoactivable, chimioactivable.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le cordon de collage (4,24) est constitué d'un adhésif à pouvoir collant (tack) permanent ou réactif à l'humidité protégé par une pellicule pelable (9,25).
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le cordon de collage (4,24) est constitué d'un adhésif hot melt ou à partir d'un adhésif liquide ou dans un véhicule liquide.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'une des surfaces du cordon d'adhésif est texturée.
19. Procédé de montage d'un élément, tel qu'un module (1) de toit ou de portière ou un profilé (16) notamment de protection de véhicule automobile, prêt à être collé sur un cadre (5) ou autre surface (29) au moyen d'un cordon de collage (4,24) déposé suivant un motif de collage fabriqué selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l'on retire la protection (9,25) ou l'on active le cordon de collage (4,24) et l'on applique l'élément (1 ,16) sur le cadre (5) ou autre surface (29).
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