WO2003035375A1 - Verfahren und vorrichtung zum automatisierten handhaben von harzmatten bei der herstellung von smc-teilen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum automatisierten handhaben von harzmatten bei der herstellung von smc-teilen Download PDF

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WO2003035375A1
WO2003035375A1 PCT/EP2002/009831 EP0209831W WO03035375A1 WO 2003035375 A1 WO2003035375 A1 WO 2003035375A1 EP 0209831 W EP0209831 W EP 0209831W WO 03035375 A1 WO03035375 A1 WO 03035375A1
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WO
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suction
handling device
resin
suction cup
mat
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PCT/EP2002/009831
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Uwe Habisreitinger
Bernhard Nordmann
Original Assignee
Daimlerchrysler Ag
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Publication date
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/38—Automated lay-up, e.g. using robots, laying filaments according to predetermined patterns
    • B29C70/386—Automated tape laying [ATL]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/54—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations, e.g. feeding or storage of prepregs or SMC after impregnation or during ageing
    • B29C70/541—Positioning reinforcements in a mould, e.g. using clamping means for the reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/46—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using matched moulds, e.g. for deforming sheet moulding compounds [SMC] or prepregs

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the automated handling of resin mats in the production of SMC parts.
  • SMC Parts are based on a certain amount of a mixture of reactive thermosetting synthetic resin and fibers, which is weight-matched to the finished component.
  • the coordinated amount of raw material is obtained by cutting rectangular cut parts of a certain size from a fiber mat web (prepreg web) delivered in roll form and by folding the cut parts into a stack of mats. Such a mat stack is inserted in the correct position in an open mold of a press, which is heated to a temperature at which the reactive synthetic resin reacts chemically and sets.
  • the introduced raw material is initially only heated, which makes the synthetic resin even softer and more flowable.
  • the mold is then closed under controlled force and speed, whereby the softened raw material flows away to the side and completely fills the mold cavity.
  • the molding tool is kept closed for a while with a defined force, so that the synthetic resin is fully can constantly react and harden. Only then can the mold be opened and the finished SMC part removed from it.
  • the blank parts stacked up as a raw material to form a stack of mats are all rectangular in shape and all have the same width in one direction lying transversely to the resin mat web, namely the width of the resin mat web trimmed at the edge itself.
  • the cut parts are produced by cross-cutting the resin mat web, the cut-off parts being placed on a movable platform which is arranged in the immediate vicinity of the cross-cutting device and is in the form of a rake - stacked rake.
  • the resin mat stack is transferred by the movable stacking rake to a similarly designed transfer rack located near the press.
  • the resin mat stack is placed on the transfer rake.
  • the transfer rake with the resin mat stack lying on it is positioned above the engraving of the lower tool with a slight inclination of the tines of the transfer rake.
  • the transfer rake In response to a specific control command, the transfer rake can be withdrawn horizontally relative to the holding rake or in the direction of the carrying tines, the stack of resin mats lying on top being transferred into the opened molding tool and being deposited more or less precisely in this position.
  • DE 39 15 380 AI [3] shows a very similar handover calculation.
  • a disadvantage of The method according to [1] consists in that all the blank parts are rectangular and in principle 'of the same size, which, however, can only be readily accepted for a limited range of components.
  • the transfer rake After the carrying tines of the transfer rake define a flat storage surface, but the engraving of the lower tool is uneven, the transfer rake must adhere to a certain minimum distance in the vertical direction from the engraving when transferring the resin mats. Otherwise, the resin mats are transferred to the engraving proceeding from the mat side due to the retraction movement of the transfer rake relative to the holding rake, the resin mats passing at the transfer point and deforming locally in an S-shape.
  • the position ultimately assumed by the resin mat on the engraving is determined by the initial, first placement of the mat edge that is passed on first on the engraving.
  • the initial point of contact of the resin mat - quite apart from the scattering vertical and / or horizontal relative position between the transfer rake and engraving at the start of the transfer - can be more or less far ' front or back in relation to the direction of retraction of the Handover rules.
  • Two different phenomena, both of which are related to the more or less great softness of the resin mats, have a significant influence on this spread of the initial point of contact.
  • a soft resin mat hangs more steeply from the free ends of the carrying tines than a rigid resin mat due to gravity, so that a soft resin mat will sit further back than a rigid resin mat.
  • auxiliary devices assigned to the lower tool is provided for refitting the lower tool, namely for inserting the stack of resin mats and pressed-in parts.
  • This purpose and the design of the last-mentioned auxiliary device can, however, only be taken very cursorily [2].
  • In the drawing only two units, which are spaced apart from one another by the overall dimension of the finished part, are arranged in mirror symmetry and are not mentioned in the description, and which could serve for handling the resin mat stack. However, it remains to be seen whether these are needle grippers, pliers grippers or other grippers; it is also unclear whether and if so how the grippers can be moved.
  • the insertion aid known from [2] only eliminates the need for workers to work in the immediate vicinity of the hot mold, which would be ergonomically extremely unfavorable both because of the heat and because of the poor accessibility of the mold.
  • the handling device presupposes that the stack of mats to be inserted has previously been laid out in a defined position at a specific receiving location near the lower tool.
  • this is problematic in automated production and is in no way solved by the known insertion aid.
  • the resin mat even if a positionally accurate provision of the resin mat stack could be assumed on a transfer table, the resin mat also grips depending on the greater or lesser softness of the resin mats gravity a more or less large sag ⁇ the resin mats.
  • first point of contact is different on the engraving of the lower tool.
  • the position of this first touchdown point determines the later end position of the entire stack of resin mats, because after the resin mats are initially placed on the engraving, the resin mats no longer move relative.
  • the resin mats When the sagging resin mats are lowered on the engraving, the resin mats roll off the tool surface, but remain attached to the surface.
  • US Pat. No. 4,576,560 [4] also deals with the automated insertion of resin mats into the open mold of an SMC parts press. Namely, [4] proposes a needle gripper with a plurality of needles arranged at a spatial inclination to the direction of gravity, which can be telescopically extended when the resin mats are picked up and retracted again when they are put down. An axially movable scraper is connected to the hook needles, which can be moved independently of the needle. The needles are arranged inclined spatially in such a way that the angle between the needle and resin mat when garland-like sagging the same towards a right. Angle enlarged, but the needles themselves are immovably held in their oblique arrangement.
  • the needle gripper works with a storage or receiving table roughly adapted to the lower tool, which has recesses at the puncture points of the needles, so that the gripper needles can pierce through the mats to be picked up without hindrance.
  • the handling device known from [4] - similar to [2] - it is only a transfer device which requires that the matite stack to be inserted is previously at a specific one Location near the lower tool has been laid out in a defined position. In this respect, the same criticism as against [2] should also be used against [4].
  • the puncture points of the needles expand more or less as a result of gravity when the resin mat is lifted and transported.
  • the more or less widened puncture of the holding needles also results in a different scattering of the passage of the resin mat taken up.
  • the position of the puncture points differs depending on the hardness of the resin mat to be picked up and / or depending on the cleanliness of the needles. This positional spread of the sag caused by the design of the gripper is superimposed on the hardness-dependent size spread of the sag described in connection with [2].
  • EP 461 365 B1 [5] shows a process for the production of molded plastic parts made of thermoplastic material, in which a weight-matched amount of heated and softened thermoplastic material is placed in an open mold of a press, by closing the mold the plastic mass in the cavity of the mold is extruded and then the workpiece still in the mold is cooled and finally removed from it.
  • a suction gripper which is handled by a three-axis movable manipulator, is used with two suction cups per workpiece.
  • suction cups made of flexible material are usually used in suction cups, in which the suction cup edge is designed as a thin sealing lip in cross section, which opens downward like an umbrella and can nestle well against uneven surfaces and can therefore seal well.
  • a disadvantage of suction pads when handling reactive and sticky resin mats from SMC parts production is, however, that they tend to become soiled and must therefore be rejected as susceptible to faults, which is mentioned in the document [1] mentioned above with reference to [1] 3] is rightly pointed out.
  • the object of the invention is to provide an improved method and a device for handling resin mat blanks with which any shape of blanks is received by a flat, uninterrupted base and with which all are customarily used in SMC parts production occurring handling operations can be carried out automatically, both with regard to individual cuts and with regard to stacks of mats, and with a high level of work accuracy.
  • any fluctuations in the hardness or softness of the resin mats should in no way affect the positioning accuracy of the resin mats when they are picked up or put down.
  • the resin mats which may differ in shape and size, are automatically handled by a multi-axis manipulable suction gripper and simultaneously held on top at several points.
  • Standing suction bells can be controlled individually and can be supplied with a vacuum.
  • the goods to be handled are in principle held on the entire top surface in a flat state and maintains this flat shape during the pick-up, transport and storage, regardless of a more or less soft state of the resin mats.
  • the suction cups have a cup cross-section with a tapered edge that can dig into the surface of the mat in a sealing manner.
  • the suction gripper can be adapted to different sizes and / or shapes of mat cuts by mere control measures. Thanks to the relentless cup shape, not only is a higher holding force compared to a compliant rubber suction cup of the same size, but a higher vacuum can also be applied without deforming the suction cup. Due to the bell ring cutting edge digging into the mat surface, it seals very well, which also enables a high vacuum and a high holding force.
  • the dimensionally stable suction bells are, on the one hand, less susceptible to contamination due to their narrow contact surface with the resin mats and, on the other hand, are easy to clean due to the exposed position and stable shape of the contact surface.
  • the suction cups can therefore re through navantreiba-, * located in the action area of the handling device Cleaning brushes can be cleaned mechanically well by the suction gripper bringing the edges of the suction cups into contact with the cleaning brushes.
  • FIG. 1 is a schematic overall view of a process plant in a plan view
  • FIG. 3 shows a device built on a balance for preforming and weighing the basic blank and for preparing a resin mat stack obtained according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows a side view of a universally and flexibly usable suction gripper with a large number of lifting suction cups
  • FIG. 7 is a view of the underside of the suction pad according to Figure 4,
  • Fig. 11a to lld four phases when placing the resin mat blank on a stepped surface without reaching around by the suction pad and
  • the method on which the invention is based, or which precedes it, for the serial production of SMC parts will be briefly explained with reference to the method scheme according to FIGS. 1 and 2.
  • the SMC parts are produced from fiber-containing, reactive resin composition, which is provided as a preliminary product in the form of a quasi-endless resin mat web 22 wound up into a supply roll 1.
  • a protective film 26 which is only removed shortly before the resin mat is processed and rolled up to form a separate roll 2.
  • the protective film is placed over a turning bar located near the cutting table 3 12 deflected towards the winding 2 against the processing direction of the resin mat.
  • the side edges of the resin mat web are unsuitable for further processing and must be cut off by a cutting tool 20.
  • the side waste strips 28 cut off at the edge of the web are likewise deflected into waste containers 14 via turning bars 13.
  • the usable part of the resin mat web 22 is disassembled on the cutting table 3 provided with a very hard support, various cut parts of a defined shape and size being cut out from it and stacked to form a multilayer resin mat stack of a certain number of layers and arrangement.
  • the resulting waste which can no longer be used, is discharged into a corresponding waste container 4.
  • the cutting can basically be done manually with a sharp knife and steel ruler. In the exemplary embodiment shown in the figures, however, mechanized and automated cutting by means of a cutting robot 5 is provided.
  • the cut parts cut by the robot 5 on the table 3 are stacked to form a resin mat stack 31, the cut parts being handled and moved by a handling robot 7, which in turn is operated with a specially for this task and this substrate trained resin mat gripper 27 is equipped, which will be discussed in more detail below.
  • the handling robot places it in a heated mold 18 of the molding press 8 in a position-defined manner. The molding tool 18 is closed by the press until the shaping surface of the cavity comes into contact with the inserted resin mat stack and clamped in the closing direction with a defined, initially still low force.
  • the resin mass heats up and softens. Due to the closing force of the molding tool, the resin mass begins to flow and thereby completely fills the cavity of the more and more closing molding tool 18.
  • the tool is then held in the closed state for a certain time with increased force, the resin composition thermally curing. After this curing time has expired, the press 8 opens the tool, the finished SMC part generally remaining in the lower, stationary mold half.
  • a removal robot 9 provided with a removal tool 29, the SMC part can be removed from the press and placed in a cooling station 11. While the cutting and handling robots 5 and 7 are preparing a new resin mat stack, the opened molding tool 18 is cleaned by two cleaning robots 10 so that it is ready to receive a new resin mat stack.
  • a high-frequency rotary oscillating saw blade 21 is recommended as the cutting tool, which - driven by an electric tool 20 with an integrated oscillation gear - around a stationary one In the middle position.
  • the resin mat web 22 is supported by a smooth, continuous as well as joint and joint-free underlay in the form of a thick glass plate 23, which is harder than the cutting teeth of the saw blade.
  • a major problem with the serial production of SMC parts is the quick and precise, but above all automated handling of the resin mat blanks. Any shapes should be taken up by a flat, uninterrupted base and all handling processes that usually occur in SMC parts production should be able to be carried out automatically and with high working accuracy, both with regard to individual cuts and stacks of mats.
  • a resin mat stack is formed from a total of seven blank parts, namely from a particularly large basic blank part 24 and from six substantially smaller, remaining blank parts 25, which are arranged in two small, adjacent stacks on the base lying at the bottom - Cut part 24 to be stacked.
  • the basic blank is always cut to the same area with the constant side dimensions A x B, then weighed and deduced from the weight to the basis weight of the resin mat web.
  • the other blank parts 25 are cut according to a certain algorithm in a variable manner but specifically with a view to a constant total weight.
  • the length dimension l of the remaining blank parts 25 in the example shown is kept constant for all workpieces, but the width dimension b is individually varied for weight adjustment; the width dimension in the example shown is the same for all six blank parts 25 of a resin mat stack. Depending on the local basis weight of the resin mat web 22, there is a more or less wide cut strip 30 on the left side edge.
  • the space requirement for the seven blank parts 24 and 25 shown in FIG. 2 cannot be distributed evenly over the width of the resin mat web 22.
  • a material of dimension A is used in the longitudinal direction of the web, whereas material of a much larger dimension 2-1 is consumed on the opposite side of the web.
  • flexible cutting and handling of the resin mat is required.
  • the parts must be supported on a flat and joint-free surface.
  • the reference blank 24 is not only weighed when it is placed on the scale 15, but at the same time is also pre-shaped in a stepped manner, as is later useful for inserting the finished resin mat stack 31 into the mold. It should be emphasized that this is a special case of a workpiece which is critical in this regard, but which was selected in the present case in order to be able to show the full range of the handling options of the suction pad according to the invention.
  • a stacking device 17 is attached to the weighing plate 16 of the scale, which enables a stepped preforming of the reference blank by the handling robot 7 and the resin mat gripper 27.
  • the remaining blank parts 25 are stacked on the lower or upper stage of the basic blank part 24. This also places high demands on the handling device.
  • a suction gripper 27 which can be manipulated by a multi-axis movable handling robot 7 is provided, which is designed as described below:
  • suction bells 35 on the underside of the suction gripper 27 arranged, which face down with their open side and lie or can be brought together with their edge 38 in a suction cup plane 36.
  • the suction cups are distributed in a grid pattern over an area that corresponds to the largest resin mat to be handled.
  • the mutual transverse distance t of the suction cups 35 within the grid is dimensioned such that the smallest resin mat to be handled covers at least two suction cups 35.
  • Each suction cup 35 can be individually controlled via a separate connection 37 and can be acted upon by vacuum.
  • the suction bells which are made of a rigid material, have an edge 38 which tapers in cross-section in the manner of an annular cutting edge and an approximately cylindrical inner and outer surface in the region near the edge.
  • each suction cup can be moved axially orthogonally to the suction cup plane 36, that is to say it can be lifted, and upon a respective control command it can be moved very quickly from a rest position to a receiving position that is axially offset from it, which is explained further below in connection with the FIGS. guren 10a, b; 11a, b, c, d; and 12a to 12e will be discussed in more detail.
  • the axially movable guidance of the suction cups is achieved in the embodiment shown in the drawings in that each suction cup is connected to the piston rod 46 of a pneumatic working cylinder 45 which can be controlled individually.
  • the suction bells are made of an unyielding material, such as stainless steel, brass, aluminum, or a hard plastic that is inert towards the material of the resin mat sheets. Due to the materials mentioned, the suction bells do not give way under vacuum, but also retain their shape under the influence of other forces. Because of possible wear of the suction cups when using the suction cup as a result of constantly recurring brush cleaning, in particular the cutting edge of the suction cups is a wear-resistant material, especially steel, to be preferred at least in the edge area 38.
  • the edge 38 of the suction cup is designed in the shape of a ring cutting edge with a V-shaped cross-section, the front edge of the ring cutting edge, however, should be slightly rounded in order to avoid fiber injuries to avoid. Due to the V-shaped cross-section, the edge is pressed into the surface of the resin mat, especially if the suction cup is opened at a certain speed when it is placed on the resin mat and especially if the required suction cups are not all at the same time, but instead can be set up with a slight delay. Although this digging is reinforced by the subsequent vacuum application of the suction bell, it must be ensured at the outset that the suction bell is sealed off from the resin mat to allow a safe vacuum build-up in the suction bell.
  • the placement force of the suction cups 35 on a resin mat to be accommodated and the groove depth of the edge therein must be determined empirically on a case-by-case basis.
  • a pressure of, for example, 2 bar in the pneumatic cylinders may be sufficient to be able to achieve a good seal in any case.
  • the suction bells are designed to be approximately cylindrical, at least in the area near the edge, inside and outside.
  • a family of rotating brushes 55 is arranged in the action area of the handling robot 7, which are roller-shaped in the embodiment shown in FIG. The cleaning brushes arranged horizontally at the upper edge of a container 56 are driven by a drive 57.
  • the suction gripper 27 is moved back and forth over the circumference of the cleaning brushes, adhesive plastic being stripped from the edges 38 of the suction bells and being caught in the container 56. If necessary, the suction gripper with different orientations of the suction cup field - longitudinal, transverse, diagonal - to the circumferential direction of the roller brushes can be slipped over them.
  • profiled cleaning brushes are also conceivable, in which the envelope has, for example, the profile of a gearwheel over the bristle ends. It can be useful if the profiles are screw-like inclined to the axial direction. Knob profiles of the envelope over the bristle ends can also bring about an improved cleaning result compared to a cylindrical brush.
  • the cleaning brushes 55 in the exemplary embodiment shown in FIG. 1 are mounted horizontally in the region of the upper edge of the containers. It should be emphasized that the cleaning brushes should be easily replaceable in the container so that they can be quickly replaced by new or clean brushes if the brushes become dirty to be able to. Any cleaning of the brushes can be carried out in a separate maintenance workshop if necessary or possible. First experiences with the cleaning system indicate that the bristles of the cleaning brushes have to be very hard and stiff in order to achieve a reliable cleaning effect.
  • the rotationally symmetrical interior enclosed by a suction cup 35 above the edge 38 is designed to be relatively flat.
  • the interior has an axial height h of approximately 25 to 40% of the edge diameter d.
  • the top-side bottom 39 of the interior enclosed by the suction bell 35 is rounded in the circumference and itself has a surface shape similar to an ellipsoid of revolution in the manner of a boiler bottom.
  • the interior of the bell must not be too flat, because otherwise there is a risk that the resin mat, which bulges into the interior of the suction bell under vacuum, will touch the bell bottom 39. This contact could not only unnecessarily contaminate the bell bottom with resin, but the area on which the vacuum acts could be reduced compared to the circular area enclosed by the bell edge 38.
  • each suction bell 35 at its edge 38 In order to be able to build up a certain minimum force on each suction cup under the influence of vacuum, it must not be too small. It is therefore recommended to dimension the diameter d of each suction bell 35 at its edge 38 to approximately 2.5 to 10 cm, preferably approximately 3 to 4 cm, which has an enclosed area of rounded 5 to 78 cm 2 , preferably approximately 7 to 12 cm 2 corresponds.
  • the larger suction cups are preferred for stronger and / or more rigid resin mats.
  • a vacuum of 0.7 bar this is a moderate value
  • a holding force of approximately 15 to 230 N, preferably approximately 21 to 35 N can be built up per suction bell; at 0.5 bar it would be 25 to 390 N, preferably about 35 to 60 N.
  • the clear volume of each suction bell should advantageously be about 3 to 300 cm 3 , preferably about 5 to 20 cm 3 . These volumes can be evacuated very quickly.
  • the pitch t of the grid which is the basis for the areal distribution of the suction cups 35 in the suction cup plane 36, need not be the same in the longitudinal and transverse directions, but one will strive for an at least approximately the same pitch.
  • the pitch of the grid can also have different values across the entire area of the suction pad. For example, it may be appropriate to arrange smaller suction bells in the center of the suction gripper with a small pitch in order to be able to handle small mat blanks with no slack.
  • the suction bells arranged in the edge area of the suction gripper are only required for handling large mat cuts. Accordingly, a larger separation distance from larger suction cups is sufficient here. In any case, it should Pitch within the grid-like arrangement of the suction bells is at least about 120 to 150% of the diameter d of the suction bells 35.
  • an elastic intermediate member 40 is attached above the suction cup in the holder of the suction cups, which also to a certain extent during the laying down of the resin mats on the engraving Scope automatically allows an elastic pivoting of the suction cup.
  • this intermediate member 40 essentially consists of a waisted, round rubber part to which threaded plates are fastened on the top and bottom. Movable tension members integrated in the rubber ensure that the intermediate member is almost rigid in the axial direction.
  • such an intermediate link could also be formed by a helical spring or by a bellows, although an axial rigidity would have to be ensured by integrated, movable tension links.
  • This elastic intermediate element is useful both in the case of a suction cup design with a large suction cup stroke H and in the case of a simple design with only a small suction cup stroke caused by the attachment.
  • the piston rods 46 are the lifting cylinders and optionally the elastic intermediate members 40 each with a bore 50, 50 passing axially therethrough 'provided, through which the vacuum can be supplied to the associated suction bell.
  • the piston rods 46 are o- each sealingly led out berograph by the cylinder head 1 54, wherein the vacuum ports 37 for the suction cups 35 are each arranged at the upper piston rod ends. Movable and vacuum-proof hose lines lead from the piston rod ends to a manifold arranged immovably on the suction pad.
  • each of the suction bells is held at the free end of the piston rod 46, each of a lifting cylinder 45, which lifting cylinders are rigidly fastened in the suction gripper 27.
  • Each lifting cylinder can be actuated and pressurized individually via the connection 48 with respect to the piston space on the upper side, ie "lowering", or via the connection 49 with respect to the lower piston space, ie "lifting".
  • any selection of suction cups orthogonal to the suction cup plane 36 can be raised or lowered.
  • a large bell stroke H is not required, ie if the resin mats are only to be picked up from a flat state and are also to be stored in an approximately flat state, then a small stroke of the suction bells, which should be large enough to accommodate the suction bells which are not required in some cases, is sufficient safe from contact with the resin mat to be handled.
  • Such a stroke is also useful for accelerating the suction cups to be activated from a raised rest position so that they can be placed on the resin mat at a certain minimum speed, so that the edge of the bell can seal into the mat surface due to the impact impulse.
  • one piston return spring integrated in the pneumatic cylinder is sufficient for a piston return.
  • the suction pad is a series tool that is optimized on a case-by-case basis with regard to the respective application. If the workpiece to be manufactured is relatively flat in the finished state, a suction cup with a small suction cup stroke will also be used. In addition to the weight advantage and the simple design of the pneumatic cylinders, this would have the essential advantage of a low overall height of the suction pad. This is advantageous because in the case of a suction cup with a low overall height, the molding tool for loading with new resin mats only needs to be opened correspondingly little. The less the mold is opened, the less it cools down in the opening times required for the new loading and the faster the mold has returned to its target temperature after closing. Low height of the suction cup, low opening height of the mold when new chic, low cooling of the same in the interruption times and shorter cycle times are directly related to each other.
  • the resin mats should not only be picked up and stacked by the cutting table 3, but the resin mat stacks or resin mats to be inserted should also be deposited in a positionally correct and appropriate manner on the engraving of the molding tool.
  • the mobility of the suction cups 35 is provided over a larger stroke H. The greater overall height of the suction pad and the associated larger opening of the tool in the feeding breaks must be accepted.
  • annular piston rod brake 52 is arranged on the freely accessible part of the piston rod 46 leading out of the cylinder head 54, the annular piston brake 52 being axially smooth, i.e. possibly also due to its own weight, which can be moved on the piston rod.
  • Each of the piston rod brakes can be controlled individually and is provided with a control connection 53. By actuation, the piston rod brake can be fixed in the relative position present on the piston rod.
  • piston rod brake 52 Without actuation of the piston rod brake 52, this is due to gravity loosely or due to an end screwing on the upper end face 47 of the cylinder head 54, regardless of the respective stroke position of the piston rod 46 or the suction bell 35.
  • Figure 5 is a pneumatic Type of piston rod brake 52 shown.
  • a pressurizable bottom and against the force of one Return spring displaceable ring piston can be radially compressed via conical surfaces, a radially slotted brake cone, which thereby positively encloses the piston rod and fixes it.
  • a downward movement of the piston rod is then no longer possible because the brake 52 attached to the piston rod bears against the upper end face 47 of the cylinder head. After relieving the pressure on the annular piston, it is lowered by the return spring so that the brake cone can spring open radially and release the piston rod.
  • an automatically responding safety throttle is provided in the vacuum inlet of each suction cup.
  • this is designed such that it is only delayed after a vacuum has been applied becomes effective, the delay time being such that, under normal circumstances, the full vacuum can readily build up in the associated suction bell.
  • the safety throttle possibly go into a strongly throttling state, namely under the further condition that a large pressure difference then persists across the safety throttle. In the strongly throttled state, only small amounts of gas are let through without hindrance, for example due to outgassing of the resin mats.
  • the safety throttle which is in the throttling state, represents a considerable flow obstacle. This prevents the vacuum in the line system of the suction pad from breaking down when a local leak occurs. Rather, a vacuum is maintained in the entire system of vacuum lines arranged in the suction gripper, at least to a sufficient level. After the vacuum on the previously activated suction bells has been switched off, the activated safety throttles automatically and quickly return from the throttle state to the open passage state.
  • a complete range of handling operations also includes handling a stack of mats 31 formed from a plurality of resin mats.
  • the individual resin mat blanks 25 can also be pressed against one another when placed one on top of the other, so that the individually stacked layers are already against one another due to the tackiness of the resin be liable.
  • a mat stack 31 formed in this way at least if the number of layers is not large and / or if the mats are not too heavy, could be handled solely by detecting the top layer by means of the suction cups.
  • the danger cannot be dismissed out of hand that the lowest or several lowest layers may be located could partially detach from the gripped stack during transport.
  • pivotable mandrel guides 66 with gripping mandrels 64 that can be extended telescopically are arranged on the edge and / or within the grid of the suction cups 35.
  • Each of the mandrel guides can be pivoted back and forth in a controlled manner by a drive 65 between two end positions determined by adjustable stops.
  • the mandrel guide In the one end position indicated by dash-dotted lines in FIG. 8 - retracted position - the mandrel guide is laid flat against the underside of the base plate 51 of the suction gripper and pivoted back behind the suction cup plane 36.
  • the mandrel guides 66 In the other end position - working position - which is erected in relation to the suction cup plane 36 and which is drawn in full lines in FIG. 8, the mandrel guides 66 are inclined at the resin mat 24, 25, 31 to be received.
  • the fixing mandrel 64 can be extended telescopically and inserted into the mat layers of the stack at an acute angle. During this process, the mat stack still lies on the base 17.
  • the penetration depth of the fixing mandrels can be adjusted in such a way that the lowest layer of the resin mat is still reliably grasped.
  • the locating pins pierce through to the table surface. It should be emphasized that the piercing direction is towards the edge, ie the piercing point of the uppermost layer is further away from the edge than the piercing point of the bottom layer.
  • the bottom layer 24 of the mat stack should be secured as close to the edge as possible.
  • the suction gripper can be raised and the mat stack can be lifted off the flat surface with it.
  • the suction gripper first performs a slight tilting movement in order to be able to loosen the bottom mat 24 adhering to the support 17 more easily, namely from the edge.
  • the occurring, vertically directed loads within the mat stack need not be absorbed via the long lever arm of the fixing mandrels 64 and the mandrel guides 66. Rather, the locating pins 64 are supported on the uppermost position of the stack, securely held onto the suction bells by suction forces; only the short mandrel piece in the mat stack is subjected to bending in the vertical direction.
  • the particularly difficult special case which has already been mentioned in connection with FIG. 3, is dealt with again, in which a mat blank 24 is placed into the engraving of the lower tool in a stepped manner, taking into account certain special features of the workpiece to be produced must become.
  • the mat blank must first be placed on a corresponding preform device 17 in a stepped manner.
  • the resin mat is neatly molded into the hollow edge of the step.
  • a laterally in the protruding, strip-shaped shaping tool 63 is attached to a longitudinal side of the base plate 51 of the suction gripper 27. The mode of operation with this shaping tool will be discussed in more detail below in connection with FIGS. 12a to 12e.
  • a special feature of the cleaning arrangement according to FIG. 9 is that the rotating cleaning brushes 55 'shown there also correspond to the grid-like arrangement of the suction cups and are arranged in an identical grid, the bristles of the cleaning brushes being held in a round brush board lying perpendicular to the axis of rotation are.
  • Each suction cup is assigned its own cleaning brush.
  • These bristles of the cleaning brushes are of different lengths, and in fact they are shorter on the outer edge than in the center of the brush, so that the profile shape of the cleaning brush is adapted to the clear cross-sectional shape of the suction cup.
  • the cleaning brushes 55 ' are all arranged in a vertical plane, so that the brushed particles can not fall into the drive mechanism of the brushes.
  • the cleaning brushes 55 'according to FIG. 9 are also easily exchangeably held in the corresponding container 58 in order to be able to quickly replace them with new or clean brushes in the event of contamination.
  • the suction gripper 27 is carefully pressed axially into the rotating cleaning brushes with the suction cup plane 36 aligned vertically and the grid of the suction cups and the cleaning brushes being in the same position.
  • the suction pad can perform a small circular movement with a parallel offset in the suction cup level.
  • FIGS. 10a and 10b The picking up of a single resin mat blank with the suction gripper from a flat base is shown in two phases in FIGS. 10a and 10b, reference being also made below to FIGS. 5 and 6 because of individual structural features of the suction gripper.
  • the suction gripper is held by the handling robot with the suction cup level 36 at a close distance above the resin mat to be picked up by the cutting table 3.
  • the suction cups are then moved towards the blank of the mat, a small time offset between the individual axial strokes of the suction cups being advantageous.
  • the edge of the suction bells hits the resin mat, so that it furrows in and thus seals well.
  • the suction gripper is moved in parallel while maintaining the horizontal position on a keisbow, the mat section assigned to the lower depositing stage being moved from the raised position to the lower depositing stage.
  • the vertical part of the level te mat section to this vertical storage surface (phase III according to FIG. 11c).
  • the suction cups of the mat section of the lower storage level that have been activated so far can be ventilated and retracted into the suction gripper, i.e. be raised to the ready-to-shoot starting position (phase VI according to FIG. 11).
  • the suction pad is then ready to take over a new resin mat.
  • the terminal block 19 can be opened again.
  • the suction gripper must now grip around and take up this temporarily deposited mat edge again with another row of suction bells, the strip-shaped shaping tool 63 being applied to the resin mat 24 at a distance corresponding to the step height from the free step edge.
  • the row of suction cups which in this gripper position is closest to the mat edge, is applied to the resin mat and activated, i.e. applied with vacuum and the piston rods fixed with the movable brake 52 (phase IV according to Figure 12d).
  • the last part of the proper laying down of the mat 24 can then begin in the area of the lower step.
  • the molding tool 63 is moved into the hollow edge of the step.
  • both the later vertically lying mat part and the mat part lying horizontally on the lower step are kept unclamped.
  • the last suction cups are then deactivated, raised and the suction cup removed.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatisierten Handhaben von Harzmatten unterschiedlicher Form und Grösse bei der HerStellung von SMC-Teilen mittels eines mehrachsig manipulierbaren Sauggreifers. Um damit Zuschnitte von einer flachen, unterbrechungsfreien Unterlage aufnehmen und aIle üblichen Handhabungsvorgänge storungsfrei, genau und automatisiert durchführen zu können, sind am Sauggreifer erfindungsgemäss viele Saugglocken rasterartig verteilt angeordnet, die jeweils einzeln mit Vakuum beaufschlagbar sind. Die aus einem unnachgiebigen Werkstoff bestehenden Saugglocken weisen einen Tassenquerschnitt mit spitz zulaufendem Rand auf. Sie können schlagartig auf die Harzmatten aufgesetzt werden und graben sich dichtend in die Mattenoberfläche ein. Im Aktionsbereich der Handhabungseinrichtung sind rotierende Reinigungsbürste für die Saugglocken angeordnet.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Handhaben von Harzmatten bei der Herstellung von SMC-Teilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatisierten Handhaben von Harzmatten bei der Herstellung von SMC-Teilen.
Gemäß einem Beitrag von R. Brüssel und U. Weber "SMC-Teile vollautomatisch herstellen", veröffentlicht in der Zeitschrift Kunststoffe, Jahrgang 79 (1989), Seiten 1149-1154 - nachfolgend kurz mit [1] zitiert - wird bei der Herstellung von SMC-Teilen von einer bestimmten Menge eines Gemisches von reaktionsfähigem duroplastischem Kunstharz und Fasern ausgegangen, die gewichtsmäßig auf das fertige Bauteil abgestimmt ist. Und zwar wird die abgestimmte Rohstoffmenge durch Ausschneiden von rechteckigen Zuschnitteilen bestimmter Größe aus einer in Rollenform angelieferten Fasermattenbahn (Prepreg-Bahn) und durch Zusammenlegen der Zuschnitteile zu einem Mattenstapel gewonnen. Ein solcher Mattenstapel wird lagegenau in ein geöffnetes Formwerkzeug einer Presse eingelegt, das auf eine Temperatur beheizt ist, bei der das reaktionsfähige Kunstharz chemisch reagiert und abbindet. Durch anfänglich langsames Schließen des Formwerkzeuges wird der eingebrachte Rohstoff zunächst lediglich erwärmt, wodurch das Kunstharz noch weicher und fließfähiger wird. Anschließend wird das Formwerkzeug unter kontrollierter Kraft und Geschwindigkeit geschlossen, wobei der erweichte Rohstoff seitlich wegfließt und dabei die Kavität des Formwerkzeuges vollständig ausfüllt. Nach diesem Ausfüllen der Gravur wird das Formwerkzeug noch eine Zeit lang mit definierter Kraft geschlossen gehalten, so daß das Kunstharz voll- ständig ausreagieren und aushärten kann. Erst dann kann das Formwerkzeug geöffnet und das fertige SMC-Teil daraus entnommen werden.
Bei dem Verfahren nach [1] sind die als Rohmasse zu einem Mattenstapel aufgeschichteten Zuschnitteile alle rechteckig geformt und weisen in der einen, quer zur Harzmattenbahn liegenden Richtung untereinander alle die gleiche Breite, nämlich die Breite der randseitig beschnittenen Harzmattenbahn selber auf. Die Zuschnitteile werden durch Querschneiden der Harzmattenbahn erzeugt, wobei die abgeschnittenen Zuschnitteile auf einer beweglichen Plattform abgelegt werden, die in unmittelbarer Nachbarschaft zur Querschneidevorrichtung angeordnet und in Form eines Rechens - Stapelrechen - ausgebildet ist. Sobald die auf dem Stapelrechen aufgeschienten Zuschnitteile die gewünschte Lagenzahl erreicht haben, wird der Harzmattenstapel durch den beweglichen Stapelrechen an einen in der Nähe der Presse angeordneten, ähnlich aufgebauten Übergaberechen übergeben. Und zwar wird durch vertikales Absenken des Stapelrechens auf den Übergaberechen bei gegenseitig auf Lücke angeordneten Tragzinken der Harzmattenstapel auf dem Übergaberechen abgelegt. In letzteren ist ein mit seinen Zinken vertikal ausgerichteter Halterechen integriert, gegenüber dem der Übergaberechen horizontal beweglich geführt und mit einem entsprechenden Verschiebeantrieb versehen ist. Zum Ablegen des Harzmattenstapels im Unterwerkzeug der Presse wird der Übergaberechen mit dem darauf liegenden Harzmattenstapel oberhalb der Gravur des Unterwerkzeuges bei u.U. leichter Neigung der Zinken des Übergaberechens positioniert. Auf einen bestimmten Steuerbefehl hin kann der Übergaberechen gegenüber dem Halterechen horizontal bzw. in Richtung der Tragzinken zurückgezogen werden, wobei der aufliegende Harzmattenstapel in das geöffnete Formwerkzeug übergeben und in diesem mehr oder weniger lagegenau abgelegt werden wird. Einen ganz ähnlichen Übergaberechen zeigt die DE 39 15 380 AI = [3] . Ein Nachteil des Verfahrens nach [1] besteht darin, daß alle Zuschnitteile rechteckig und im Prinzip' gleich groß sind, was jedoch nur für ein eingeschränktes Spektrum von Bauteilen ohne weiteres zugelassen werden kann.
Ein weiterer Nachteil der Anordnung nach [1] oder des Übergaberechens nach [3] ist in der dort gezeigten Handhabungseinrichtung selber begründet, die ein unmittelbares Wiegen der Zuschnitteile nicht zuläßt. Außerdem wären - abgesehen vom bloßen Aufstapeln - andere Handhabungsvorgänge mit einzelnen Mattenzuschnitten mit dem bekannten Handhabungsrechen nur möglich, wenn der Einzelzuschnitt auf einer speziell für den Rechen geformten, unterbrochenen Unterlage aufliegt, was in der Regel jedoch nicht der Fall ist. Die Positionierungsgenauigkeit beim' Handhaben einzelner Mattenzuschnitte oder, ganzer Harzmattenstapel leidet jedoch darunter, daß das zu handhabende Gut bei der Übergabe Schwerkraft- und reibungsbedingt eine unkontrollierte Eigenbewegung ausführt. Nachdem die Tragzinken des Übergaberechens eine ebene Ablagefläche definieren, die Gravur des Unterwerkzeuges jedoch uneben ist, muß der Übergaberechen beim Übergeben der Harzmatten einen gewissen Mindestabstand in Vertikalrichtung zur Gravur einhalten. Im übrigen werden die Harzmatten aufgrund der Rückzugbewegung des Übergaberechens gegenüber dem Halterechen - von einer Mattenseite beginnend - voranschreitend an die Gravur übergeben, wobei die Harzmatten sich an der Übergabestelle vorübergehen und lokal S-förmig verformt. Die letztendlich von der Harzmatte auf der Gravur eingenommene Position wird durch das anfängliche, erste Aufsetzen des als erstes übergeben Mattenrandes auf der Gravur bestimmt. Je nach Lappigkeit der Harzmatte kann der anfängliche Aufsetzpunkt der Harzmatte - ganz abgesehen von der streuenden vertikalen und/oder horizontalen Relativlage zwischen Übergaberechen und Gravur zu Beginn der Übergabe - mehr oder weniger weit'vorne oder hinten in Bezug auf die Rückzugrichtung des Übergaberechens liegen. Hierbei beeinflussen zwei unterschiedliche Phänomene, die beide mit der mehr oder weniger großen Weichheit der Harzmatten zusammenhängen, diese Streuung des anfänglichen Aufsetzpunktes wesentlich. Zum einen hängt eine weiche Harzmatte schwerkraftbedingt steiler von den freien Enden der Tragzinken herunter als eine steife Harzmatte, so daß eine weiche Harzmatte weiter hinten aufsetzen wird als eine steife Harzmatte. Zum anderen wird eine weiche und/oder klebrigere Harzmatte sich reibungsbedingt stärker auf den Tragzinken des Übergaberechens in Rückzugsrichtung aufstauchen als eine steife und/oder weniger klebrige Harzmatte. Demgemäß wird auch aus diesem Grund eine weiche Harzmatte weiter hinten aufsetzen als eine steife Harzmatte. Der schwerkraftbedingte und der reibungsbedingte Streueinfluß des Weichheitszustandes der Harzmatten addieren sich also in der gleichen Richtung. Diese Einflüssen können praktisch nicht erfaßt und durch eine unterschiedliche Positionierung der Anfangsstellung des Übergaberechens kompensiert werden. Beim Arbeiten mit dem aus [1] oder [3] bekannten Übergaberechen muß also mit einer erheblichen Streuung der Übergabeposition der Harzmatten in der Gravur des Unterwerkzeuges gerechnet werden, was sich unmittelbar auf die Werkstückqualität des hergestellten Preßteils auswirkt. In Richtung des Seitenversatzes der tatsächlichen Position gegenüber der Soll-Position ist das preßgefor mte Werkstück tendenziell zu dick und in der gegenüberliegenden Richtung ist es eher zu dünn.
Die DE 40 29 910 AI = [2] zeigt eine Presse zur Herstellung von SMC-Teilen, bei der beiderseits sowohl auf dem Niveau des Unterwerkzeugs als auch auf dem Niveau des angehobenen Oberwerkzeugs gegenüberliegend jeweils eine austauschbare Hilfsvorrichtung vorgesehen ist, von denen jeweils eine aufgrund einer sinnreichen Schienenanordnung bei geöffnetem Pressenzustand in die unmittelbare Gegenüberstellung zur Gravur des Unterwerkzeugs bzw. Oberwerkzeugs in die Presse eingefahren werden kann, wobei nacheinander unterschiedliche Hilfsvorrichtungen wechselseitig in die Presse einfahrbar sind. Die gerüstartig aufgebauten, fahrbaren Hilfsvorrichtungen sind an das jeweilige Preßwerkzeug adaptiert und aufgrund eingebauter, steuerbarer Gerätschaften auf unterschiedliche Aufgaben ausgerichtet, z.B. Matten oder Einpreßteile einlegen, Fertigteil entnehmen, Werkzeug reinigen. Eines der dem Unterwerkzeug zugeordneten Hilfsvorrichtungen ist zum Neubestücken des Unterwerkzeugs vorgesehen, nämlich zum Einlegen des Harzmattenstapels und von Einpreßteilen. Dieser Zweck und die Ausbildung der zuletzt erwähnte Hilfsvorrichtung können [2] jedoch nur recht kursorisch entnommen werden. Zeichnerisch sind lediglich zwei im Abstand des Gesamtmaßes des Fertigteils beabstandete, zueinander spiegelsymmetrisch angeordnete, in der Beschreibung nicht erwähnten Einheiten angedeutet, die zur Handhabung des Harzmattenstapels dienen könnten. Es bleibt jedoch offen, ob es sich dabei um Nadelgreifer, um Zangengreifer oder um sonstige Greifer handelt; ferner ist unklar, ob und gegebenenfalls wie die Greifer beweglich sind. Durch die aus [2] bekannte Einlegehilfe wird lediglich ein Arbeiten von Werkern in der unmittelbaren Umgebung des heißen Formwerkzeuges entbehrlich gemacht, was sowohl aufgrund der Wärme als auch aufgrund der schlechten Zugänglichkeit des Formwerkzeuges ergonomisch äußerst ungünstig wäre. In jedem Fall setzt die Handhabungsvorrichtung voraus, daß der einzulegende Mattenstapel ihr zuvor an einer bestimmten Aufnahmestelle in der Nähe des Unterwerkzeuges lagedefiniert bereitgelegt worden ist. Dies ist jedoch bei automatisierter Fertigung seinerseits durchaus problematisch und durch die bekannte Einlegehilfe keineswegs gelöst. Aber selbst wenn eine positionsgenaue Bereitstellung des Harzmattenstapels auf einem Übergabetisch unterstellt werden könnte, so stellt sich auch bei einem randseitigen Ergreifen der Harzmatten in Abhängigkeit von der mehr oder weniger großen Weichheit der Harzmatten schwerkraftbedingt ein mehr oder weniger großer Durchhang ■ der Harzmatten ein. In Abhängigkeit von der Größe des Durchhanges der Harzmatten ist deren erster Aufsetzpunkt auf der Gravur des Unterwerkzeuges unterschiedlich gelegen. Die Position dieses ersten Aufsetzpunktes bestimmt jedoch die spätere Endposition des ganzen Harzmattenstapels, weil nach dem anfänglichen punktuellen Aufsetzen der Harzmatten auf der Gravur eine Relativverschiebung der Harzmatten nicht mehr stattfindet. Beim Absenken der Durchhängenden Harzmatten auf der Gravur rollen die Harzmatten auf der Werkzeugoberfläche ab, bleiben aber im übrigen an der Oberfläche haften.
Die US-PS 4 576 560 = [4] befaßt sich ebenfalls mit dem automatisierten Einlegen von Harzmatten in das geöffnete Formwerkzeug einer SMC-Teile-Presse. Und zwar wird in [4] ein Nadelgreifer mit mehreren zur Schwerkraftrichtung räumlich geneigt angeordnete Nadeln vorgeschlagen, die beim Aufnehmen der Harzmatten teleskopartig ausgefahren und beim Ablegen wieder zurückgezogen werden können. Mit den Greifernadeln ist ein axial verschiebbarer Abstreifer verbunden, der unabhängig von der Nadel verschoben werden kann. Die Nadeln sind in der Weise räumschräg geneigt angeordnet, daß der Winkel zwischen Nadel und Harzmatte sich beim girlandenartigen Durchhängen derselben in Richtung zu einem rechten. Winkel vergrößert, wobei allerdings die Nadeln selber in ihrer raumschrägen Anordnung unbeweglich gehaltert sind.' Der Nadelgreifer arbeitet mit einem dem Unterwerkzeug grob angepaßten Ablage- bzw. Aufnahmetisch zusammen, der an den Einstichstellen der Nadeln Aussparungen besitzt, so daß die Greifernadeln behinderungsfrei durch die aufzunehmende Matten hindurchstechen können. Auch bei der aus [4] bekannten Handhabungseinrichtung handelt es sich - ähnlich wie bei [2] - lediglich um eine Umsetzvorrichtung, die voraussetzt, daß der einzulegende Matitenstapel ihr zuvor an einer bestimmten Aufnah estelle in der Nähe des Unterwerkzeuges lagedefiniert bereitgelegt worden ist. In sofern ist auch gegenüber [4] die gleiche Kritik wie gegenüber [2] anzubringen. Es kommt bei dem Nadelgreifer gemäß [4] hinzu, daß die Einstichstellen der Nadeln in Abhängigkeit von der lokal oder zeitlich streuenden Weichheit und/oder dem Fasergehalt sich beim Anheben und Transportieren der Harzmatte schwerkraftbedingt mehr oder weniger stark ausdehnen. Auch die mehr oder weniger stark aufgeweitete Einstich der Haltenadeln führen also ebenfalls eine unterschiedliche Streulage des Durchanges der aufgenommenen Harzmatte herbei. Außerdem streut die Lage der Einstichstellen in Abhängigkeit von der Härte der aufzunehmenden Harzmatte und/oder in Abhängigkeit von der Sauberkeit der Nadeln. Diese durch die Bauart des Greifers bedingte Lagestreuung des Durchhanges wird der im Zusammenhang mit [2] bereits beschriebenen härteabhängigen Größenstreuung des Durchhanges überlagert.
In der EP 461 365 Bl = [5] wird ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffpreßteilen aus thermoplastischem Kunststoff gezeigt, bei dem eine gewichtsmäßig abgestimmte Menge an erwärmten und erweichtem Thermoplast-Kunststoff in ein geöffnetes Formwerkzeug einer Presse eingelegt, durch Schließen des Formwerkzeugs die Kunststoffmasse in die Kavi- tät des Formwerkzeugs fließgepreßt und anschließend das noch im Formwerkzeug befindliche Werkstück abgekühlt und schließlich aus ihm entnommen wird. Zum Entnehmen des fertigen Werkstücks aus dem geöffneten Preßform-Werkzeug wird ein von einem dreiachsig beweglichen Manipulator gehandhabter Sauggreifer mit zwei Saugnäpfen je Werkstück verwendet. Zwar geht [5] nicht näher auf die Ausgestaltung der Saugnäpfe ein, jedoch kann gesagt werden, daß bei Sauggreifern üblicherweise anpassungsfähige Saugnäpfe aus weichelastischem Werkstoff verwendet werden, bei denen der Saugnapfrand als eine im Querschnitt dünne Dichtlippe ausgebildet ist, die sich schirmartig nach unten öffnet und die sich an Oberflächenunebenheiten gut anschmiegen und deswegen gut abdichten kann. Nachteilig an Sauggreifern beim Handhaben von reaktionsfähigen und klebrigen Harzmatten der SMC-Teile-Fertigung ist jedoch, daß sie zur Verschmutzung neigen und somit als störanfällig abzulehnen sind, worauf in der weiter oben im Zusammenhang mit der Würdigung der Literaturstelle [1] mit erwähnten Druckschrift [3] zu Recht hingewiesen wird.
Ausgehend vom geschilderten Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein verbessertes Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Handhaben von Harzmattenzuschnitten aufzuzeigen, mit der beliebig geformte Zuschnitte von einer flachen, unterbrechungsfreien Unterlage aufgenommen und mit der alle bei der SMC-Teile-Fertigung üblicherweise vorkommenden Handhabungsvorgänge sowohl bezüglich Einzelzuschnitten als auch bezüglich Mattenstapeln störungsfrei und bei hoher Arbeitsgenauigkeit automatisiert durchgeführt werden können. Insbesondere sollen etwaige Schwankungen der Härte bzw. Weichheit der Harzmatten sich in keiner Weise auf die Positioniergenauigkeit der Harzmatten beim Aufnehmen oder Ablegen derselben auswirken können.
Ausgehend von dem geschilderten Stand der Technik wird diese Aufgabe bezüglich des verfahrensmäßigen Aspektes erfindungsgemäß durch die Gesamtheit der Merkmale von Anspruch 1 und bezüglich der Vorrichtung durch die Gesamtheit der Merkmale von Anspruch 8 gelöst.
Danach werden die nach Form und Größe u.U. unterschiedlichen Harzmatten durch einen mehrachsig manipulierbaren Sauggreifer automatisiert gehandhabt und oberseitig an mehreren Stellen gleichzeitig festgehalten. Die zahlreich und in einem Raster unterseitig am Sauggreifer in einer Saugglockenebene angebrachten, aus einem unnachgiebigen Werkstoff be- stehenden Saugglocken sind jeweils einzeln ansteuerbar und mit Vakuum beaufschlagbar. Das zu handhabende Gut wird im Prinzip an der gesamten, oberseitigen Oberfläche im ebenen Zustand festgehalten und behält diese ebene Form während des Aufnehmens, des Transportes und während des Ablegens unabhängig von einem mehr oder weniger weichen Zustand der Harzmatten bei. Die Saugglocken weisen einen Tassenquerschnitt mit spitz zulaufendem Rand auf, der sich dichtend in die Mattenoberfläche eingraben kann. Aufgrund der Rasteranordnung der vielen einzeln ansteuerbaren Saugglocken kann der Sauggreifer durch bloße steuerungstechnische Maßmahmen an unterschiedliche Größen und/oder Formen von Mattenzuschnitten angepaßt werden. Dank der unnachgiebigen Tassenform wird nicht nur eine höhere Haltekraft im Vergleich zu einem nachgiebigem Gummigsaugnappf gleicher Größe erreicht, sondern es kann auch ein höheres Vakuum angesetzt werden, ohne die Saugglocke zu deformieren. Aufgrund der sich in die Mattenoberfläche eingrabenden Glocken-Ringschneide dichtet diese sehr gut ab, was ebenfalls ein hohes Vakuum und eine hohe Haltekraft ermöglicht. Trotz einer welligen und/oder mit o- berflächlichen Poren versehenen Oberfläche wird selbst im evakuierten Zustand keine Falschluft in die Saugglocken eingeschnüffelt, so daß die aus Höhe des Vakuums und lichter Querschnittsfläche der Saugglocke sich ergebende, rechnerische Haltekraft gegebenenfalls auch tatsächlich wirksam werden kann im gegensatz zu bekannten Saugnäpfen, die bei Einsatz an Werkstücken mit unebener Oberfläche stets eine gewisse Falschluftmenge einsaugen, die die wirksame Haltekraft gegenüber dem rechnerisch möglichen Wert stark reduziert. Die formstabilen Saugglocken sind zum einen aufgrund ihrer schmalen Kontaktfläche zu den Harzmatten wenig verschmutzungsanfällig und sind zum anderen wegen der exponierten Lage und stabilen Form der Kontaktfläche reinigungsfreundlich gestaltet. Die Saugglocken können daher durch drehantreiba- re,* im Aktionsbereich der Handhabungseinrichtung angeordnete Reinigungsbürsten mechanisch gut wieder gereinigt werden, indem der Sauggreifer die Ränder der Saugglocken mit den Reinigungsbürsten in Kontakt bringt.
Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteransprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele nachfolgend noch erläutert; dabei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Gesamtansicht einer Verfahrensanlage in einer Grundrißdarstellung,
Fig. 2 den Schneidetisch mit dem Linienriß auf einer Harzmattenbahn für das Zuschneiden der Teile eines siebenteiligen Harzmattenstapels,
Fig. 3 eine auf einer Waage aufgebaute Vorrichtung zum Vorformen und Wiegen des Basis-Zuschnitteils und zum bereitlegen eines nach Figur 2 gewonnenen Harzmattenstapels,
Fig. 4 eine Seitenansicht von einem universell und flexibel einsetzbaren Sauggreifer mit einer Vielzahl hubbeweglicher Saugglocken,
Fig. 5 und 6 zwei vergrößert dargestellte Einzelheiten V bzw. VI aus Figur 4,
Fig. 7 eine Ansicht auf die Unterseite des Sauggreifers nach Figur 4,
Fig. 8 den Vorgang des Aufnehmen eines ganzen Stapels von Harzmatten unter sichernder Zuhilfenahme von schräg eingestochenen Fixierdorne, Fig. 9 eine Ansicht auf den Vorgang des Reinigens der Saugglocken an einer rasterförmig angeordneten Schar von drehangetriebenen, profilierten Reinigungsbürsten,
Fig. 10a und 10b zwei Phasen beim Aufnehmen eines einzelnen Harzmattenzuschnittes mit dem Sauggreifer von -einer flachen Unterlage,
Fig. 11a bis lld vier Phasen beim Ablegen des Harzmattenzuschnittes auf eine gestufte Unterlage ohne Umgreifen durch den Sauggreifer und
Fig. 12a bis 12e fünf Phasen ebenfalls beim Ablegen des
Harzmattenzuschnittes auf eine gestufte Unterlage, wobei der Sauggreifer allerdings den Zuschnitt zunächst nur an der oberen Stufe lagegenau und an der unteren Stufe seitenversetzt ablegt (Figur 12c), danach umgreift und unter Zuhilfenahme eines am Sauggreifer angebrachten, leistenförmiges Einformungswerkzeuges den Zuschnitt auch auf der unteren Stufe lagegenau ablegt (Figuren 12d und 12e) .
Das der Erfindung zugrunde liegende bzw. vorausgehende Verfahren zum serienmäßigen Herstellen von SMC-Teilen sei kurz an Hand des Verfahrensschemas nach den Figuren 1 und 2 erläutert. Die SMC-Teile werden aus faserhaltiger, reaktionsfähiger Harzmasse hergestellt, die in Form einer quasi-end- losen, zu einer Vorratsrolle 1 aufgewickelten Harzmattenbahn 22 als Vorprodukt bereitgestellt wird. Zur Aufrechterhaltung der Reaktionsfähigkeit des Kunstharzes in der Harzmattenbahn 22 ist diese mit einer Schutzfolie 26 abgedeckt, die erst kurz vor der Verarbeitung der Harzmatte abgezogen und zu einem gesonderten Wickel 2 aufgerollt wird. Wie in Figur 2 deutlicher zu erkennen ist, wird die Schutzfolie über eine in der Nähe des Zuschneidetischs 3 befindliche Wendestange 12 entgegen der Verarbeitungsrichtung der Harzmatte zu dem Wickel 2 umgelenkt. Die Seitenränder der Harzmattenbahn sind für eine Weiterverarbeitung ungeeignet und müssen durch ein Schneidwerkzeug 20 abgeschnitten werden. Die am Bahnrand abgeschnittenen, seitlichen Abfallstreifen 28 werden ebenfalls über Wendestangen 13 in Abfallbehälter 14 umgelenkt.
Auf dem mit einer sehr harten Auflage versehenen Zuschneide- tisch 3 wird der brauchbare Teil der Harzmattenbahn 22 zerlegt, wobei aus ihr verschiedene Zuschnitteile definierter Form und Größe herausgeschnittenen und diese zu einem mehrlagigen Harzmattenstapel bestimmter Lagenzahl und Lagenanordnung aufgestapelt werden. Die dabei anfallenden Verschnitteile, die nicht weiter verwendet werden können, werden in einen entsprechenden Abfallbehälter 4 abgeführt. Das Zuschneiden kann grundsätzlich manuell mit einem Scharfen Messer und Stahllineal erfolgen. Bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel ist jedoch ein mechanisiertes und automatisiertes Zuschneiden mittels eines Zuschneideroboters 5 vorgesehen.
Auf einem gesonderten Wiege- und Stapelbildungsvorrichtung 6 - siehe auch Figur 3 - werden die durch den Roboter 5 auf dem Tisch 3 geschnittenen Zuschnitteile zu einem Harzmattenstapel 31 aufgestapelt, wobei die Zuschnitteile durch einen Handhabungsroboter 7 gehandhabt und bewegt werden, der seinerseits mit einem speziell für diese Aufgabe und dieses Substrat ausgebildeten Harzmattengreifer 27 ausgerüstet ist, auf den weiter unten näher eingegangen werden soll. Nachdem der Harzmattenstapel 31 in gehöriger Form für ein neues Werkstück gebildet worden ist, wird dieser durch den Handhabungsroboter lagedefiniert in ein beheiztes Formwerkzeug 18 der Formpresse 8 eingelegt. Durch die Presse wird das Formwerkzeug 18 bis zum Kontakt der formgebenden Oberfläche der Kavität mit dem eingelegten Harzmattenstapel geschlossen und mit definierter, zunächst noch geringer Kraft im Schließsinn gespannt. Durch den Kontakt mit dem heißen Werkzeug erwärmt sich die Harzmasse und erweicht dadurch. Aufgrund der Schließkraft des Formwerkzeuges beginnt die Harzmasse zu fließen und füllt dadurch die Kavität des sich mehr und mehr schließenden Formgebungswerkzeuges 18 schließlich vollständig aus. Das Werkzeug wird anschließend mit erhöhter Kraft eine gewisse Zeit lang im Schließzustand gehalten, wobei die Harzmasse thermisch aushärtet. Nach Ablauf dieser Aushärtungszeit öffnet die Presse 8 das Werkzeug, wobei das fertige SMC-Teil in der Regel in der unteren, ortsfesten Werkzeughälfte liegen bleibt. Durch einen mit einem Entnahmewerkzeug 29 versehenen Entnahmeroboter 9 kann das SMC-Teil aus der Presse entnommen und in einer Abkühlstation 11 abgelegt werden. Während die Zuschneide- und Handhabungsroboter 5 bzw. 7 einen neuen Harzmattenstapel vorbereiten, wird das geöffnete Formwerkzeug 18 durch zwei Reinigungsroboter 10 gereinigt, so daß es zur Aufnahme eines neuen Harzmattenstapels bereit ist.
Um beliebig geformte und/oder angeordnete, insbesondere unterschiedlich große Zuschnitteile aus der Harzmattenbahn 22 automatisiert und störungsfrei zuschneiden zu können, wird als Schneidwerkzeug ein hochfrequent drehoszillierendes Sägeblatt 21 empfohlen, welches - abgetrieben durch ein Elekt- rowerkzeug 20 mit einem integrierten Oszillationsgetriebe - um eine ortsfeste Mittelstellung herum kleine Drehhübe ausführt. Während des Zuschneidens ist die Harzmattenbahn 22 durch eine glatte, durchgehende sowie stoß- und fugenfreie Unterlage in Form einer dicken Glasplatte 23 unterstützt, die härter als die Schneidezähne des Sägeblattes ist. Ein wesentliches Problem beim serienmäßigen Herstellen von SMC-Teilen besteht in einem raschen und genauen, vor allem aber automatisierbaren Handhaben der Harzmattenzuschnitte. Dabei sollen beliebig geformte Zuschnitte von einer flachen, unterbrechungsfreien Unterlage aufgenommen und alle bei der SMC-Teile-Fertigung üblicherweise vorkommenden Handhabungsvorgänge sowohl bezüglich Einzelzuschnitten als auch bezüglich Mattenstapeln störungsfrei und bei hoher Arbeitsgenauigkeit automatisiert durchgeführt werden können.
I diesem Zusammenhang sei daran erinnert, daß zur Erreichung des vorgeschriebenen Sollgewichts der in das Formwerkzeug einzugebenden Harzmasse zumindest einige Zuschnitteile mit unterschiedlicher Fläche aus der im Flächengewicht schwankenden Harzmattenbahn 22 herausgeschnitten werden müssen. Das Handhaben der flächenvariabel zugeschnittenen und lokal unterschiedlich auf dem Zuschneidetisch 3 positionierten Zuschnitteile 25 kann weitere Handhabungsprobleme beim Zusammenstellen der Harzmattenstapel verursachen.
Bei dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird ein Harzmattenstapel aus insgesamt sieben Zuschnitteilen gebildet, nämlich aus einem besonders großen Basis-Zu- schnitteil 24 und aus sechs wesentlich kleineren, übrigen Zuschnitteilen 25, die in zwei kleinen, nebeneinander liegenden Stapeln auf dem zuunterst liegenden Basis-Zu- schnitteil 24 aufgestapelt werden. Das Basis-Zuschnittteil wird stets flächengleich mit den konstanten Seitenmaßen A x B zugeschnitten, dann gewogen und aus dem Gewicht auf das Flächengewicht der Harzmattenbahn geschlossen. Unter der Annahme, daß das Flächengewicht in der unmittelbaren Nachbarschaft des Basis-Zuschnittteils praktisch unverändert ist, werden nach einem bestimmten Algorithmus die übrigen Zuschnitteilen 25 flächenvariabel aber gezielt im Hinblick auf ein gleichbleibendes Gesamtgewicht zugeschnitten. Zwar wird das Längenmaß l der übrigen Zuschnitteile 25 im dargestellten Beispiel für alle Werkstücke konstant beibehalten, aber das Breitenmaß b wird individuell zur Gewichtsanpassung variiert; dabei ist das Breitenmaß in dem dargestellten Beispiel für alle sechs Zuschnitteile 25 eines Harzmattenstapels untereinander gleich. Am linken Seitenrand ergibt sich je nach lokalem Flächengewicht der Harzmattenbahn 22 ein mehr oder weniger breiter Verschnittstreifen 30.
Es kommt hinzu, daß der in Figur 2 erkennbare Platzbedarf für die dort gezeigten sieben Zuschnitteile 24 und 25 sich nicht gleichmäßig über die Breite der Harzmattenbahn 22 verteilen läßt. Im Bereich des Basis-Zuschnitteils 24 wird in Bahnlängsrichtung lediglich ein Material vom Maß A, hingegen auf der gegenüberliegend Bahnseite Material vom wesentlich größeren Maß 2-1 verbraucht. Zum Ausgleich ist es zweckmäßig, beim nächstfolgenden Zuschnitt die Anordnung von Basis-Zu- schnitteil 24 und den übrigen Zuschnitteilen 25 seitenmäßig zu vertauschen, so daß sich rechts und links ein gleichmäßiger Verbrauch an Harzmatte ergibt. Auch was also die Verteilung der Zuschnitteile auf der Harzmattenbahn anbelangt, ist ein flexibles Zuschneiden und Handhaben der Harzmatte erforderlich. Außerdem müssen die Teile von einer flachen und fugenfreien Unterlage aufgenommen werden.
Bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel wird das Referenz-Zuschnitteil 24 beim Ablegen auf die Waage 15 nicht nur gewogen, sondern zugleich auch gestuft vorgeformt, wie es später für das Einlegen des fertig gebildeten Harzmattenstapels 31 in das Formwerkzeug zweckmäßig ist. Es sei hervorgehoben, daß es sich hierbei um einen Sonderfall eines diesbezüglich kritischen Werkstückes handelt, welches vorliegend aber ausgewählt wurde, um das Spektrum der Handhabungsmöglichkeiten des erfindungsgemäßen Sauggreifers in seiner vollen breite aufzeigen zu können. Zum Zweck eines gestuften Vorformens der Harzmatte 24 also ist auf der Wiegeplatte 16 der Waage eine Stapelvorrichtung 17 befestigt, die ein gestuftes Vorformen des Referenz-Zuschnitteils durch den Handhabungsroboter 7 und den Harzmatteng eifer 27 ermöglicht. Die übrigen Zuschnitteile 25 werden auf der unteren bzw. oberen Stufe des Basis-Zuschnitteils 24 aufgestapelt. Auch dies stellt hohe Anforderungen an die Handhabungsvorrichtung.
Zum automatisierten Handhaben der Harzmattenzuschnitte unterschiedlicher Form und Größe ist erfindungsgemäß ein durch einen mehrachsig beweglichen Handhabungsroboter 7 manipulierbarer Sauggreifer 27 vorgesehen, der wie nachfolgend beschrieben ausgebildet ist: Um die Harzmatten gleichzeitig an mehreren Stellen oberseitig erfassen zu können, sind am Sauggreifer 27 unterseitig viele Saugglocken 35 angeordnet, die mit ihrer offenen Seite nach unten weisen und mit ihrem Rand 38 gemeinschaftlich in einer Saugglockenebene 36 liegen bzw. gebracht werden können. Die Saugglocken sind über eine Fläche, die der- größten zu handhabenden Harzmatte entspricht, rasterartig verteilt. Der gegenseitige Querabstand t der Saugglocken 35 innerhalb des Rasters ist derart bemessen, daß die kleinste zu handhabende Harzmatte wenigstens noch zwei Saugglocken 35 abdeckt. Jede Saugglocke 35 ist jeweils einzeln über einen separaten Anschluß 37 ansteuerbar und mit Vakuum beaufschlagbar. Die aus einem unnachgiebigen Werkstoff bestehenden Saugglocken weisen einen im Querschnitt nach Art einer Ringschneide spitz zulaufenden Rand 38 und im randnahen Bereich eine annähernd zylindrische Innen- und Außenfläche auf. Außerdem ist jede Saugglocke orthogonal zur Saugglockenebene 36 axialbeweglich, d.h. hubbeweglich geführt und kann auf einen jeweiligen Steuerbefehl hin jeweils für sich aus einer Ruheposition sehr rasch in eine axial dazu versetzt liegende Aufnahmeposition verschoben werden, worauf weiter unten im Zusammenhang mit den Fi- guren 10a, b; 11a, b, c, d; und 12a bis 12e näher eingegangen werden soll. Die axialbewegliche Führung der Saugglocken ist bei dem in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel dadurch gelöst, daß jede Saugglocke mit der Kolbenstange 46 eines jeweils für sich ansteuerbaren, pneumatischen Arbeitszylinders 45 verbunden ist.
Der Vollständigkeit halber sei an dieser Stelle erwähnt, daß bei einer Einfachversion des Sauggreifers anstelle der Führung der Saugglocken durch Kolbenstangen je eines pneumatischen ArbeitsZylinders auch eine einfache Stangenführung möglich wäre, wobei die Saugglocke durch eine vorgespannte Feder aus einer verriegelten Ruheposition in Richtung auf die Arbeitsposition beschleunigt wird. Durch jeweils einen einzeln ansteuerbaren Elektomagnet kann die Verriegelung für einzelne Saugglocken gelöst und so der rasche Übergang der aktivierten Saugglocken in die Arbeitsposition ausgelöst werden. Das Zurückfahren der Saugglocken in die verriegelte Ruheposition könnte dadurch herbeigeführt werden, daß der Sauggreifer durch den Handhabungsroboter mit den Saugglocken auf eine flache Unterlage gedrückt wird, wodurch alle Saugglocken gemeinsam in ihre Ruhepodsitionen zurückgedrängt werden, wo die Verriegelungen selbsttätig einfallen.
Die Saugglocken bestehen - wie gesagt - aus einem unnachgiebigen Werkstoff, z.B. aus rostfreiem Stahl, aus Messing, A- luminium oder auch aus einem sich gegenüber dem Material der Harzmattenbahnen inert verhaltenden Hartkunststoff. Aufgrund der genannten Werkstoffe geben die Saugglocken unter Vakuum nicht nach, sondern behalten auch unter anderweitiger Krafteinwirkung ihre Form bei. Wegen eines möglichen Verschleißes der Saugglocken beim serienmäßigen Einsatz des Sauggreifers aufgrund ständig wiederkehrender Bürstenreinigung insbesondere des schneidenartigen Randes der Saugglocken ist ein verschleißfester Werkstoff , also vor allem Stahl , zumindesr im Randbereich 38 zu bevorzugen.
Um eine vakuumbeständige Abdichtung der harten Saugglocke an der Harzmattenbahn gewährleisten zu können, ist der Rand 38 der Saugglocke nach Art einer Ringschneide im Querschnitt V-förmig spitz zulaufend ausgebildet, wobei die vorderste Kante der Ringschneide allerdings geringfügig verrundet sein sollte, um eine Gefahr von Faserverletzungen zu vermeiden. Aufgrund des V-förmigen Querschnitts drückt sich der Rand in die Oberfläche der Harzmatte ein, insbesondere dann, wenn die Saugglocke beim Aufsetzen mit einer gewissen Geschwindigkeit auf die Harzmatte aufgeschlagen wird und vor allem auch dann, wenn die erforderlichen Saugglocken nicht alle gleichzeitig, sondern bei geringem Zeitversatz aufgesetzt werden. Zwar wird dieses Eingraben durch die spätere Vakuumbeaufschlagung der Saugglocke verstärkt, aber es muß bereits anfänglich eine gewisse Abdichtung der Saugglocke gegenüber der Harzmatte gewährleistet sein, die einen sicheren Vakuumaufbau in der Saugglocke erlaubt.
Die Aufsetzkraft der Saugglocken 35 auf eine aufzunehmende Harzmatte und die Einfurchtiefe des Randes darin muß fallweise empirisch ermittelt werden. Bei weichen und/oder sehr ebenen Harzmatten mag ein Druck von beispielsweise 2 bar in den Pneumatikzylindern ausreichen, um in jedem Fall eine gute Abdichtung erreichen zu können. Bei härteren und/oder unebenen Harzmatten kann die u.U. nur durch einen höheren Arbeitsdruck erreicht werden.
Durch den wiederholten und innigen Kontakt der Saugglocken 35 mit den klebrigen Harzmatten besteht trotz der geringen Kontaktfläche die Gefahr einer Verschmutzung der Saugglocken. Anhaftende KunstStoffreste härten mit der Zeit aus und beeinträchtigen die Dichtheit der aufgesetzten Saugglocken. Um die Verschmutzungsmöglichkeit allein durch die Formgebung zu minimieren, sind die Saugglocken zumindest im randnahen Bereich innen und außen annähernd zylindrisch gestaltet. Um gleichwohl ein Anreichern von Kunstharz an den Saugglocken zu verhindern, ist im Aktionsbereich des Handhabungsroboters 7 eine Schar von drehantreibaren Reinigungsbürsten 55 angeordnet, die bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel walzenförmig ausgebildet sind. Die am oberen Rand eines Behälters 56 horizontal angeordneten Reinigungsbürsten werden durch einen Antrieb 57 angetrieben. Zum Reinigen der Saugglocken wird der Sauggreifer 27 über den Umfang der Reinigungsbürsten hin- und herbewegt, wobei anhaftender Kunststoff von den Rändern 38 der Saugglocken abgestreift und in dem Behälter 56 aufgefangen wird. Erforderlichenfalls kann der Sauggreifer mit unterschiedlicher Ausrichtung des Saugglockenfeldes - längs, quer, diagonal - zur Umfangsrichtung der Walzenbürsten über diese hinweggestreift werden. Außer rein walzenförmigen Reinigungsbürsten sind auch profilierte Reinigungsbürsten denkbar, bei denen die Einhüllende über den Borstenenden beispielsweise das Profil eines Zahnrades aufweist. Hierbei kann es zweckmäßig sein, wenn die profile schraubengangartig geneigt zur Axialrichtung verlaufen. Auch Noppenprofile der Einhüllenden über den Borstenenden können gegenüber einer zylindrischen Bürste u.U. ein verbessertes Reinigungsergebnis bringen.
Damit sich die durch die Bürsten von den Saugglocken abgestreiften Partikel schwerkraftbedingt in dem die Reinigungsbürsten umgebenden Behälter 56 sammeln können, sind die Reinigungsbürsten 55 bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel im Bereich des oberen Randes der Behälter horizontal gelagert. Hierbei ist hervorzuheben, daß die Reinigungsbürsten leicht austauschbar in dem Behältern gehaltert sein sollten, um sie im Falle einer Verschmutzung der Bürsten selber rasch gegen neue oder saubere Bürsten austauschen zu können. Ein etwaiges Reinigen der Bürsten kann erforderlichen- oder möglichenfalls in einer gesonderten Wartungswerkstatt durchgeführt werden. Erste Erfahrungen mit dem Reinigungssystem deuten darauf hin, daß die Borsten der Reinigungsbürsten sehr hart und steif sein müssen, um einen zuverlässigen Reinigungseffekt erzielen zu können.
Um auch das Innere der Saugglocken reinigungsgüstig zu gestalten, ist der von einer Saugglocke 35 oberhalb des Randes 38 eingeschlossene rotationssymmetrische Innenraum relativ flach gestaltet. Der Innenraum weist eine axiale Höhe h von etwa 25 bis 40 % des Randdurchmessers d auf. Außerdem geht der oberseitige Boden 39 des von der Saugglocke 35 umschlossenen Innenraumes verrundet in den Umfang über und weist selber eine Oberflächenform ähnlich ein Rotationsellipsoid nach Art eines Kesselbodens auf. Zu flach darf der Glocken- innenraum nicht sein, weil sonst Gefahr besteht, daß die unter Vakuumeinfluß sich in das Innere der Saugglocke hineinwölbende Harzmatte den Glockenboden 39 berührt. Durch diesen Kontakt könnte der Glockenboden nicht nur unnötig mit Harz verunreinigt werden, sondern es könnte die Fläche, auf der das Vakuum wirksam ist, gegenüber der vom Glockenrand 38 eingeschlossenen Kreisfläche verringert werden.
Um an jeder Saugglocke unter Vakuumeinfluß eine gewisse Mindestkraft aufbauen zu können, darf sie nicht zu klein sein. Deshalb wird empfohlen, den Durchmesser d einer jeden Saugglocke 35 an ihrem Rand 38 auf etwa 2,5 bis 10 cm, vorzugsweise etwa 3 bis 4 cm zu bemessen, was einer eingeschlossenen Fläche von gerundet 5 bis 78 cm2, vorzugsweise etwa 7 bis 12 cm2 entspricht. Die größeren Saugglocken sind bei stärkeren und/oder biegesteiferen Harzmatten zu bevorzugen. Durch Anlegen eines Vakuums von 0,7 bar (das ist ein mäßiger Wert) kann dann eine Haltekraft je Saugglocke von etwa 15 bis 230 N, vorzugsweise etwa 21 bis 35 N aufgebaut werden; bei 0, 5 bar wären es 25 bis 390 N, vorzugsweise etwa 35 bis 60 N . Unter Berücksichtigung der o . g . flachen und reinigungsgünstigen Gestaltung des Innenraumes der Saugglocke sollte das lichte Volumen einer j eden Saugglocke zweckmäßigerweise etwa 3 bis 300 cm3 , vorzugsweise etwa 5 bis 20 cm3 betragen . Diese Volumina sind sehr rasch evakuierbär .
Mit Rücksicht auf eine möglichst flache, d. h . durchhangarme Aufnahme der Harzmatten wird ein geringer gegenseitiger Querabstand der Saugglocken innerhalb der rasterartigen Verteilung der Saugglocken angestrebt . In einem hexagonal gestalteten Raster lassen sich j e Flächeneinheit besonders viele Saugglocken unterbringen. Aus Fertigungsgründen ist jedoch ein einfacher gestaltetes orthogonales Raster zu bevorzugen. Die orthogonale Grundstruktur des Rasters ist auch mit Rücksicht darauf von Vorteil, daß zwischen den einzelnen Reihen von hubbeweglich gehalterten Saugglocken j eweils schmale Gassen zur Unterbringung von ausfahrbaren Fixierdorne 64 bis 66 frei gelassen werden müssen, worauf weiter unten noch eingegangen werden soll .
Das Teilungsmaß t des Rasters, welches der flächenmäßigen Verteilung der Saugglocken 35 in der Saugglockenebene 36 zugrunde liegt, braucht in Längs- und Querrichtung nicht gleich groß zu sein, j edoch wird man ein zumindest angenähert gleich großes Teilungsmaß anstreben. Das Teilungsmaß des Rasters kann auch über die Gesamtfläche des Sauggreifers hinweg unterschiedliche Werte annehmen . Beispielsweise kann es zweckmäßig sein, im Zentrum des Sauggreifers bei kleinem Teilungsmaß kleinere Saugglocken anzuordnen um kleine Mattenzuschnitte damit durchhangfrei handhaben zu können . Die im Randbereich des Sauggreifers angeordneten Saugglocken werden j edoch nur zum Handhaben von großen Mattenzuschnitten benötigt . Hier genügt dementsprechend ein größerer Teilungsabstand von größeren Saugglocken . In j edem Fall sollte das Teilungsmaß innerhalb der rastermäßig verteilt angeordneten Saugglocken mindestens etwa 120 bis 150 % des Durchmessers d der Saugglocken 35 betragen.
Damit die Saugglocken 35 sich beim Auflegen der Harzmatten auf die Gravur des Formwerkzeuges an dessen Form anpassen können, ist in der Halterung der Saugglocken jeweils ein e- lastisches Zwischenglied 40 oberhalb der Saugglocke angebracht, welches auch während des Ablegens der Harzmatten auf die Gravur in gewissem Umfang auf selbsttätige Weise eine elastische Schwenkung der Saugglocke zuläßt. Dieses Zwischenglied 40 besteht bei dem in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen aus einem taillierten, runden Gummiteil, an dem ober- und unterseitig Gewindeplatten befestigt sind. Durch im Gummi integrierte, bewegliche Zugglieder wird sichergestellt, daß das Zwischenglied in A- xialrichtung nahezu unnachgiebig ist. Alternativ könnte ein solches Zwischenglied auch durch eine Schraubenfeder oder durch einen Faltenbalg gebildet sein, wobei allerdings durch integrierte, bewegliche Zugglieder eine axiale Unnachgibi- geit sichergestellt sein müßte. Dieses elastische Zwischenglied ist sowohl bei einer Sauggreiferbauart mit großem Saugglockenhub H als auch bei einer Einfachbauart mit nur geringem, aufsetzbedingtem Saugglockenhub sinnvoll.
Um die Väkuumzuführung zu den Saugglocken 35 baulich einfach gestalten zu können, und um im Arbeitsbereich der hubbeweglich gehalterten Saugglocken bewegliche Schlauchleitungen zu vermeiden, sind die Kolbenstangen 46 der Hubzylinder und gegebenenfalls die elastischen Zwischenglieder 40 jeweils mit einer axial durch sie hindurch gehenden Bohrung 50, 50' versehen, durch die das Vakuum der jeweils zugehörigen Saugglocke zugeführt werden kann. Die Kolbenstangen 46 sind o- berseitig jeweils dichtend durch den1 Zylinderkopf 54 herausgeführt, wobei die Vakuumanschlüsse 37 für die Saugglocken 35 jeweils an den oberen Kolbenstangenenden angeordnet sind. Von den Kolbenstangenenden führen bewegliche und vakuumfeste Schlauchleitungen zu einer unbeweglich auf dem Sauggreifer angeordneten Sammelleitung. Diese ist über eine auf dem Roboterarm beweglich verlegte Hauptleitung an eine ortsfest in der Fabrikationshalle aufgestellte Vakuumquelle angeschlossen. In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß zur Vakkumer- zeugung nicht - wie sonst üblich - Venturidüsen, sondern vorzugsweise volumetrisch wirkende Sauggebläse verwendet werden. Leistungsfähige Sauggebläse aller Bauart erlauben nicht nur ein rasches Evakuieren der Saugglocken, sondern lassen ohne nennenswerte Einbuße an Höhe des Vakuums auch eine gewissen Falschluftmenge an den Saugglocken zu.
Bei dem in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel ist jede der Saugglocken am freien Ende der Kolbenstange 46 je eines Hubzylinders 45 gehaltert, welche Hubzylinder im Sauggreifer 27 unnachgiebig befestigten sind. Jeder Hubzylinder kann jeweils einzeln über den Anschluß 48 bezüglich des oberseitigen Kolbenraumes, d.h. "Senken", oder über den Anschluß 49 bezüglich des unterseitigen Kolbenraumes, d.h. "Heben", angesteuert und mit Druck beaufschlagt werden. Dadurch kann jede beliebige Auswahl von Saugglocken orthogonal zur Saugglockenebene 36 angehoben oder abgesenkt werden. Es ist auch möglich, die Unterseite der Kolben aller Pneumatikzylinder ständig und einheitlich mit ein und demselben, mäßigen Druck, z.B. mit 1 bar, im Sinne "Heben" zu beaufschlagen, so daß dieser unterseitige Druck wie eine pneumatische Rücklauffeder wirkt. Entsprechend der Länge der Hubzylinder 45 ist ein Maximalhub H zwischen der obersten und der untersten Stellung der Saugglocke möglich. Ein großer Hub der Saugglocken wird für ein stufenförmiges Ablegen der Harzmatten oder für ein Einformen der Harzmatten in das Formwerkzeug 18 benötigt. Wenn ein großer Glockenhub H nicht erforderlich ist, d.h. wenn die Harzmatten nur aus einem ebenem Zustand aufgenommen und auch in einem annähernd ebenem Zustand abgelegt werden sollen, so genügt ein kleiner Hub der Saugglocken, der groß genug sein sollte, um die fallweise nicht benötigten Saugglocken sicher vor einem Kontakt mit der zu handhabenden Harzmatte zu bewahren. Ein solcher Hub ist auch sinnvoll für eine Beschleunigung der zu aktivierenden Saugglocken aus einer angehobenen Ruheposition heraus, damit diese mit einer gewissen Mindestgeschwindigkeit auf die Harzmatte aufzusetzen können, so daß sich der Glockenrand aufgrund des Auftreff-Impulses in die Mattenoberfläche dichtend einfurchen kann. Bei einer solchen Einfachbauart des Sauggreifers mit geringem Saugglockenhub genügt für einen Kolbenrücklauf jeweils eine im Pneumatikzylinder integrierte Kolbenrückholfeder. Die Arbeitsposition der Saugglocke entspricht bei dieser Sauggreiferbauart stets der voll bis zum Hubende des Kolbens ausgefahrenen Position des Pneumatikzylinders.
Bei dem Sauggreifer handelt es sich um ein Serienwerkzeug, welches fallweise im Hinblick auf den jeweiligen Einsatzfall optimiert wird. Wenn das herzustellende Werkstück im Fertigzustand relativ flach ist, wird man auch einen Sauggreifer mit geringen Saugglockenhub verwenden. Dies hätte neben dem Gewichtsvorteil und der Einfachbauform der Pneumatikzylinder den wesentlichen Vorteil einer geringen Bauhöhe des Sauggreifers insgesamt. Dies ist deshalb von Vorteil, weil bei einem Sauggreifer mit geringer Bauhöhe das Formwerkzeug zur Beschickung mit neuen Harzmatten nur entsprechend wenig geöffnet zu werden braucht. Je weniger das Formwerkzeug geöffnet wird, um so geringer ist die Abkühlung desselben in den für die Neubeschickung erforderlichen Öffnungszeiten und um so schneller hat das Formwerkzeug nach dem Schließen wieder seine Solltemperatur erreicht. Geringe Bauhöhe des Sauggreifers, geringe Öffnungshöhe des Formwerkzeuges beim Neube- schicken, geringe Abkühlung desselben in den Unterbrechungszeiten und kürzere Zykluszeiten hängen also unmittelbar miteinander zusammen.
Mit dem Sauggreifer 27 sollen die Harzmatten nicht nur vom Zuschneidetisch 3 aufgenommen und aufgestapelt werden, sondern die einzulegenden Harzmattenstapel oder Harzmatten sollen auch lagegenau und formentsprechend auf die Gravur des Formwerkzeuges abgelegt werden. Auch zu diesem Zweck ist die Beweglichkeit der Saugglocken 35 über einen größeren Hub H vorgesehen. Die größere Bauhöhe des Sauggreifers und die damit zusammenhängende größere Öffnung des Werkzeuges in den Beschickungspausen muß in Kauf genommen werden.
Um im Falle eines großen Glockenhubes H auch beliebige Zwischenstellungen der Saugglocke ermöglichen bzw. fixieren zu können, ist auf dem oberseitig aus dem Zylinderkopf 54 herausgeführten, frei zugänglichen Teil der Kolbenstange 46 der Hubzylinder 45 jeweils eine ringförmige Kolbenstangenbremse 52 angeordnet, die axial leichtgängig d.h. unter Umständen auch durch sein bloßes Eigengewicht, auf der Kolbenstange verschiebbar ist. Jeder der Kolbenstangenbremsen ist jeweils für sich ansteuerbar und mit einem Steueranschluß 53 versehen. Durch ein Ansteuern kann die Kolbenstangenbremse in der jeweils vorliegenden Relativposition auf der Kolbenstange fixiert werden.
Ohne Ansteuerung der Kolbenstangenbremse 52 liegt diese schwerkraftbedingt lose oder aufgrund einer stirnseitigen Verschraubung an der oberen Stirnseite 47 des Zylinderkopfes 54 an, und zwar unabhängig von der jeweiligen Hubstellung der Kolbenstange 46 bzw. der Saugglocke 35. Bei dem in Figur 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine pneumatische Bauart der Kolbenstangenbremse 52 gezeigt. Durch einen unterseitig druckbeaufschlagbaren und gegen die Kraft einer Rückstellfeder verschiebbaren Ringkolben kann über Kegelflächen ein radial geschlitzter Bremskonus radial komprimiert werden, der dadurch kraftschlüssig die Kolbenstange umschließt und diese fixiert. Eine Abwärtsbewegung der Kolbenstange ist dann nicht mehr möglich, weil die an der Kolbenstange festgesetzte Bremse 52 an der oberen Stirnseite 47 des Zylinderkopfes anliegt. Nach Entlastung des Ringkolbens wird dieser durch die Rückstellfeder abgesenkt, so daß der Bremskonus radial wieder auffedern und die Kolbenstange frei geben kann.
Es kann trotz Bemühung um eine gute Abdichtung der Saugglocken gegenüber der Mattenoberfläche in Einzelfällen dennoch vorkommen, daß eine einzelne aktivierte Saugglocke nicht sauber abdichtet, sei es daß die Harzmatte an der Aufsetzstelle der Saugglocke 35 eine außergewöhnlich große Unebenheit aufweist, sei es, daß am Rand 38 der Saugglocke sich ein Fremdkörper verfangen hat oder sei es, daß die Saugglocke zu knapp am Rand des Harzmattenzuschnittes aufgesetzt hat und nicht vollständig von der Harzmatte abgedeckt ist oder der Mattenrand unter Vakuumeinfluß in die Saugglocke hineingesaugt wird und so ein Leck entsteht. Falls eine der Saugglocken ein größeres Leck aufweisen sollte, besteht die Gefahr, daß in allen anderen, pneumatisch parallel geschalteten Saugglocken sich kein ausreichen hohes Vakuum aufbauen bzw. halten kann, weil über die leck gewordene Saugglocke ständig eine mehr oder weniger große Menge an Falschluft auch in die anderen Saugglocken einströmt.
Um ein Zusammenbrechen des Vakuums im gesamten Sauggreifers aufgrund eines Lecks an einer Saugglocke zu verhindern, ist es zweckmäßig, wenn im Vakuumzulauf einer jeden Saugglqcke jeweils eine selbsttätig ansprechende Sicherheitsdrossel vorgesehen ist. Diese ist zum einen derart ausgebildet, daß sie erst zeitverzögert nach dem Aufschalten eines Vakuums wirksam wird, wobei die Verzögerungszeit so bemessen ist, daß sich unter normalen Umständen ohne weiteres das volle aufgeschaltete Vakuum in der zugehörigen Saugglocke aufbauen kann. Erst nach Ablauf_ der Verzögerungszeit geht die Sicherheitsdrossel gegebenenfalls in einen stark drosselnden Zustand über, nämlich unter der weiteren Bedingung, daß danach eine große Druckdifferenz über die Sicherheitsdrossel hinweg fortbesteht. In dem stark gedrosselten Zustand werden nur geringe Gasmengen, z.B. aufgrund eines Ausgasens der Harzmatten, behinderungsfrei durchgelassen. Für größere, leckbedingte Luftmengen stellt die im Drosselzustand befindliche Sicherheitsdrossel ein erhebliches Strömungshindernis dar. Dadurch wird verhindert, daß das Vakuum im Leitungssystem des Sauggreifer bei Auftreten eines lokalen Lecks zusammenbricht. Vielmehr bleibt im gesamtem System der im Sauggreifer angeordneten Vakuumleitungen gleichwohl ein Vakuum zumindest in einer ausreichenden Höhe erhalten. Nach Abschaltung des Vakuums an den zuvor aktivierten Saugglocken kehrt die aktivierte Sicherheitsdrosseln selbsttätig und rasch aus dem Drosselzustand wieder in den offenen Durchlaßzustand zurück.
Zu einer vollständigen Palette von Handhabungsvorgängen gehört auch das Handhaben eines aus mehreren Harzmatten gebildeten Mattenstapels 31. Durch den erfindungsgemäßen Sauggreifer lassen sich die einzelnen Harzmattenzuschnitte 25 beim aufeinander legen ohne weiteres auch aufeinander drücken, so daß die einzeln aufgestapelten Lagen aufgrund der Klebrigkeit des Harzes bereits aneinander haften. Grundsätzlich könnte ein so gebildeter Mattenstapel 31, zumindest wenn die Lagenzahl nicht groß ist und/oder wenn die Matten nicht zu schwer sind, allein durch ein Erfassen der obersten Lage mittels der Saugglocken gehandhabt werden. Hierbei ist jedoch die Gefahr nicht von der Hand zu weisen, daß sich u.U. die unterste oder mehrere zuunterst angeordnete Lagen während des Transportes vom ergriffenen Stapel teilweise lösen könnten.
Um ein Lösen einzelner Lagen aus einem zu handhabenden Mattenstapel mit Sicherheit ausschließen zu können, sind am Rand und/oder innerhalb des Rasterfeldes der Saugglocken 35 schwenkbare Dornführungen 66 mit gesteuert teleskopartig ausfahrbaren Greifdornen 64 angeordnet. Jede der Dornführungen ist jeweils durch einen Antrieb 65 zwischen zwei durch einstellbare Anschläge bestimmten Endstellungen gesteuert hin und her schwenkbar. In der einen, in Figur 8 strichpunktiert angedeuteten Endstellung - Rückzugstellung - ist die Dornführung flach an die Unterseite der Basisplatte 51 des Sauggreifers angelegt und hinter die Saugglockenebene 36 zurück geschwenkt. In der anderen, gegenüber der Saugglockenebene 36 aufgerichteten Endstellung - Arbeitsstellung -, die in Figur 8 in vollen Linien gezeichnet ist, sind die Dornführungen 66 geneigt auf die aufzunehmenden Harzmatte 24, 25, 31 ausgerichtet.
Nachdem die Saugglocken 35 des Sauggreifers ordnungsgemäß auf die oberste Lage des Harzmattenstapels 31 aufgesetzt sind und nachdem die Dornführungen in die Arbeitsstellung aufgerichtet worden sind, können die Fixierdorn 64 teleskopartig ausgefahren und unter spitzem Winkel in die Mattenlagen des Stapel eingestochen werden. Während dieses Vorgangs liegt der Mattenstapel noch auf der Unterlage 17 auf. Die Einstichtiefe der Fixierdorne ist einstellbar, und zwar so, daß die unterste Lage der Harzmatteh noch sicher erfaßt wird. Die Fixierdorne stechen bis zur Tischoberfläche durch. Hervorzuheben ist, daß die Einstechrichtung zum Rand hin gelegt ist, d.h. die Durchstichstelle der obersten Lage liegt weiter vom Rand weg, als die Durchstichstelle der untersten Lage. Vor allem die unterste Lage 24 des Mattenstapels soll möglichst randnah gesichert werden. Nachdem die Saugglocken mit Vakuum beaufschlagt sind und der Mattenstapel durch die eingestochenen Fixierdorne 64 gesichert ist, kann der Sauggreifer angehoben und mit ihm der Mattenstapel von der flachen Unterlage abgehoben werden. Hierbei ist es zweckmäßig, wenn der Sauggreifer zunächst eine leichte Kippbewegung vollführt, um die an der Unterlage 17 klebende unterste Matte 24 leichter, nämlich vom Rand her, lösen zu können. Die dabei auftretenden, vertikal gerichteten Belastungen innerhalb des Mattenstapels brauchen nicht über den langen Hebelarm der Fixierdorne 64 und der Dornführungen 66 aufgenommen zu werden. Vielmehr stützen sich die Fixierdorne 64 an der obersten, durch Saugkräfte sicher an den Saugglocken festgehalten Lage des Stapels ab; lediglich das kurze, im Mattenstapel steckende Dornstück ist in Vertikalrichtung auf Biegung beansprucht.
Um die universelle Einsatzfähigkeit des erfindungsgemäßen Sauggreifer zu demonstrieren, sei nachfolgend der besonders schwierige, im Zusammenhang mit Figur 3 bereits angesprochen Sonderfall noch einmal behandelt, bei dem ein Mattenzu- schnitt 24 mit Rücksicht auf gewisse Formbesonderheiten des herzustellenden Werkstücks gestuft in die Gravur des Unterwerkzeugs abgelegt werden muß. Zu diesem Zweck muß der Mattenzuschnitt zuvor gestuft auf eine entsprechende Vorform- Vorrichtung 17 abgelegt werden. Hierbei wird die Harzmatte sauber in die hohle Kante der Stufe eingeformt. Zu diesem Zweck ist an einer Längsseite der Basisplatte 51 des Sauggreifers 27 ein seitlich von im abstehendes, leistenförmiges Einformungswerkzeug 63 befestigt. Auf die Arbeitsweise mit dieser Einformungswerkzeug soll weiter unten im Zusammenhang mit den Figuren 12a bis 12e näher eingegangen werden.
Weiter oben wurde bereits erwähnt, daß die Ränder 38 der Saugglocken in regelmäßigen zeitlichen Abständen durch Streifen der Saugglocken über rotierende Reinigungsbürsten 55 gereinigt werden sollen, um eine Anreicherung von Kunstharz an den Saugglocken zu vermeiden. In Figur 9 ist der Vorgang des Reinigens der Saugglocken gegenüber der Darstellung in Figur 1 vergrößert und von der Seite her gesehen gezeichnet, wobei jedoch bei dem in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel ein anderes System von Reinigungsbürsten 55' zum Einsatz gelangt.
Eine Besonderheit der Reinigungsanordnung nach Figur 9 besteht darin, daß die dort gezeigten, rotierenden Reinigungsbürsten 55' entsprechen der rastermäßigen Anordnung der Saugglocken ebenfalls rastermäßig und in einem identischen Raster angeordnet sind, wobei die Borsten der Reinigungsbürsten in einem achssenkrecht zur Rotationsachse liegenden, runden Bürstenbrett gehalten sind. Jeder Saugglocke ist jeweils eine eigene Reinigungsbürste zugeordnet. Diese Borsten der Reinigungsbürsten sind unterschiedlich lang, und zwar sind sie am Außenrand kürzer als in der Bürstenmitte, so daß sich ein der lichten Querschnittsform der Saugglocke angepaßte Profilform der Reinigungsbürste ergibt. Bei dem in Figur 9 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Reinigungsbürsten 55' alle in einer vertikalen Ebene angeordnet, so daß die abgebürsteten Partikel nicht in die Antriebsmechanik der Bürsten fallen können. Auch die Reinigungsbürsten 55' nach Figur 9 sind leicht austauschbar in den entsprechenden Behälter 58 gehaltert, um sie im Falle einer Verschmutzung rasch gegen neue oder saubere Bürsten austauschen zu können.
Zum Reinigen der Saugglocken mit einer Einrichtung nach Figur 9 wird der Sauggreifer 27 bei vertikal ausgerichteter Saugglockenebene 36 und übereinstimmender Lage des Rasters der Saugglocken und der Reinigungsbürsten vorsichtig axial in die rotierenden Reinigungsbürsten hinein gedrückt. Zur Verbesserung der Reinigungswirkung kann der Sauggreifer da- bei eine kleine Zirkularbewegung unter Parallelversatz in der Saugglockenebene durchführen.
Nachdem die baulichen Merkmale des erfindungsgemäßen Sauggreifers 27 geschildert sind, sei nachfolgend noch dessen Arbeitsweise eingegangen.
Das Aufnehmen eines einzelnen Harzmattenzuschnittes mit dem Sauggreifer von einer flachen Unterlage ist in zwei Phasen in den Figuren 10a und 10b gezeigt, wobei nachfolgend wegen einzelner baulicher Merkmale des Sauggreifers auch noch auf die Figuren 5 und 6 Bezug genommen wird. Zunächst wird gemäß Figur 10a der Sauggreifer durch den Handhabungsroboter mit der Saugglockenebene 36 in dichtem Abstand über der von dem Zuschneidetisch 3 aufzunehmenden Harzmatte gehalten. Aus dieser aufnahmebereiten Greiferposition heraus werden dann die Saugglocken auf den Mattenzuschnitt für sich zubewegt, wobei ein geringer Zeitversatz zwischen den einzelnen Axialhüben der Saugglocken von Vorteil ist. Die Saugglocken schlagen dabei mit ihrem Rand in die Harzmatte ein, so daß sie sich darin einfurchen und dadurch gut abdichten. Zugleich mit dem Auftreffen der Saugglocken wird jeweils das Vakuum aufgeschaltet und werden jeweils die oberseitig (47) am Zylinderkopf 54 anliegenden Kolbenstangenbremsen 52 angesteuert. Aufgrund der festgeklemmten Kolbenstangenbremsen ist jede der Kolbenstangen 46 in Abwärtsrichtung in der jeweiligen Aufnahmeposition fixiert. Dadurch ist der Pneumatikzylinder in der Lage, ohne Axialbewegung der Kolbenstange eine Last aufzunehmen. Die größte Belastung des Sauggreifers tritt vor allem beim Loslösen des an der Unterlage 3 festklebenden Harzmättenzuschnittes 24 auf. Der ebene Zustand der aufgenommenen Harzmatte bleibt während des Abhebens und des gesamten Transportweges erhalten, weil die Harzmatte von vielen in einer gemeinsamen Ebene liegenden und in ihrer Hubbeweglichkeit fixierten Saugglocken sicher und in ebenem, nahezu durchhangfreien Zustand gehalten ist.
Das Ablegen des aufgenommenen Harzmattenzuschnittes auf eine ebene Unterlage läuft sehr einfach ab und bedarf im Prinzip keiner besonderen Erläuterung. Deshalb soll unter Bezugnahme auf die vierteilige Bilderfolge der Figuren 11a bis lld der schwierigere Sonderfall des Ablegens der Harzmatte 24 auf eine gestufte Stapelvorrichtung 17 ohne Umgreifen durch den Sauggreifer behandelt werden: Zunächst wird der Sauggreifer 27 bzw. die an ihm hängende Harzmatte 24 durch den Handhabungsroboter 7 der oberen Stufe der Stapelvorrichtung so weit angenähert, daß die Harzmatte die Ablageoberfläche berührt (Phase I gemäß Figur 11a) , wobei selbstverständlich auch die richtige Horizontallage der Harzmatte herbeigeführt ist. Die seitliche Klemmleiste 19 ist zunächst noch offen.
^ Dann werden, nachdem die Klemmleiste 19 in den Klemmzustand überführt worden ist, unter unbeweglicher Aufrechterhaltung der Greiferposition die im Bereich der oberen Ablagestufe und die im Mattenbereich für den später vertikalen Abschnitt der Harzmatte liegenden Saugglocken belüftet und angehoben, wogegen die übrigen Saugglocken, die dem Mattenabschnitt der unteren Ablagestufe zugeordnet sind, noch aktiv bleiben (Phase II gemäß Figur 11b) . Die geschlossene Klemmleiste 19 verhindert ein seitliches Wegrutschen des Zuschnittes 24 unter dem Einfluß des schwerkraftbedingten, horizontalen Zuges.
^ Ausgehen von diesem Zwischenzustand des Ablagevorganges wird der Sauggreifer unter Aufrechterhaltung der Horizontalstellung auf einem Keisbogen parallelversetzt, wobei der der unteren Ablagestufe zugeordnete Mattenabschnitt aus der angehobenen Position auf die untere Ablagestufe zubewegt wird. Dabei legt sich der dem vertikalen Teil der Stufe zugeordne- te Mattenabschnitt an diese vertikale Ablagefläche an (Phase III gemäß Figur 11c) .
> Nun können bei zunächst noch unveränderter Greiferstellung auch die bisher noch aktivierten Saugglocken des Mattenabschnitts der unteren Ablagestufe belüftet und in den Sauggreifer zurückgezogen, d.h. in die aufnahmebereite Ausgangsstellung angehoben werden (Phase VI gemäß Figur lld) . Der Sauggreifer ist dann zur Übernahme einer neuen Harzmatte bereit. Die Klemmleiste 19 kann wieder geöffnet werden.
Bei dem im Zusammenhang mit den Figuren 11a bis lld geschilderte Verfahren zum geordneten stufenförmigen Ablegen einer Harzmatte kann es u.U. vorkommen, daß der dem vertikalen Stufenabschnitt zugeordnete Teil der Harzmatte dort nicht ganz glatt oder nicht stets gleichmäßig anliegt. Falls es das anschließende Abformverfahren bzw. das entsprechende Formwerkzeug erfordern sollte, daß auch der später vertikal liegende Harzmattenteil sehr glatt an der Stufenoberfläche anliegt, so kann u.U. mittels des Verfahrens gemäß der Figurenfolge 12a bis 12e ein besseres Ablageergebnis erreicht werden, bei dem fünf Phasen dargestellt sind: Die erste in Figur 12a gezeigte Phase stimmt noch ganz mit der ersten Phase gemäß Figur 11a überein. so daß in soweit auf die obige Schilderung verwiesen werden kann. Auch die zweite Phase nach Figur 12b ist noch der gemäß Figur 11b sehr ähnlich. Unterschiedlich ist hier lediglich, daß der Harzmattenzuschnitt 24 nach dem ordnungsgemäßen Ablegen auf der oberen Stufe vom Sauggreifer 27 nur noch an dem der oberen Stufe gegenüber liegenden Mattenrand mit der letzten Reihe von Saugglocken festgehalten wird. Für das weitere Vorgehen wird eine Hilfsablageflache seitlich neben der Ablagefläche der unteren Stufe benötigt, die in den Figuren 12a - e schraffiert angedeutet ist. In der dritten Phase nach Figur 12c wird der bisher noch vom Sauggreifer gehaltene Mattenrand abgesenkt und auf dieser Hilfs- fläche seitenversetzt zur unteren Ablagestufe abgelegt, wobei die Harzmatte von der freien Kante zur oberen Ablagestufe an girlandenartig durchhängt.
> Der Sauggreifer muß nun umgreifen und diesen vorläufig abgelegten Mattenrand mit einer anderen Reihe von Saugglocken erneut aufnehmen, wobei das leistenförmige Einformungswerkzeug 63 in einem der Stufenhöhe entsprechenden Abstand von der freien Stufenkante aus an die Harzmatte 24 angelegt wird. Die Reihe von Saugglocken, die bei dieser Greiferstellung dem Mattenrand am nächsten liegt, wird an die Harzmatte angelegt und aktiviert, d.h. mit Vakuum beaufschlagt und die Kolbenstangen mit der beweglichen Bremse 52 fixiert (Phase IV gemäß Figur 12d) .
> Nach diesem Umgreifen kann dann der letzte teil des ordnungsgemäßen Ablegens der Matte 24 im Bereich der unteren Stufe beginnen. Hierbei wird das Einformungswerkzeug 63 in die hohle Kante der Stufe hineinbewegt. Bei dieser Greiferbewegung wird sowohl der später vertikal liegende Mattenteil als auch der auf der unteren Stufe horizontal liegende Mattenteil ausgespannt gehalten. An der einen Reihe von Saugglocken, die den Mattenrand erneut festhält, wird nur ein mäßiges Vakuum aufgeschaltet, so daß die gehaltene Matte auch über die Saugglocke geringfügig hinweggleiten kann. Dadurch kann gewährleistet werden, daß die Harzmatte konturtreu der Stufenform folgend auf der stufenförmigen Stapelvorrichtung 17 abgelegt wird. Anschließend werden die letzten Saugglocken deaktiviert, angehoben und der Sauggreifer entfernt .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum automatisierten Handhaben von Harzmatten (24, 25, 31) unterschiedlicher Form und Größe bei der Herstellung von SMC-Teilen mittels eines durch eine mehrachsig bewegliche Handhabungseinrichtung (7) manipulierbaren Greifers (27), mit folgenden Schritten in dem Handhabungsverfahren: die auf einer flach-ebenen Unterlage (3) liegenden Harzmatten (24, 25, 31) werden auf ihrer oberseitig zugänglichen Flachseite mittels an einer Vielzahl von Ansatzstellen simultan angreifenden Vakuums erfaßt, in ebenem, d.h. nahezu durchhangfreiem Zustand aufgenommen und befördert, die zur Übertragung des Vakuums von dem Sauggreifer (27) in die Oberfläche der Harzmatten (24, 25, 31) verwendeten, aus einem unnachgiebigen Werkstoff bestehenden und kon- taktseitig mit einem im Querschnitt nach Art einer Ringschneide spitz zulaufenden Rand (38) versehenen Saugglocken (35) werden vor dem Aufschalten von Vakuum dichtend in die Oberfläche der plastischen Harzmatten (24, 25, 31) eingepreßt, nach dem Ablegen einer oder mehrerer beförderten Harzmatte (n) (24, 25, 31) werden die Ränder (38) der Saugglocken (35) mittels rotierender Bürsten (55, 55') mechanisch gereinigt .
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß durch Wahl von Form und Größe des Rasterfeldes der durch Vakuumbeaufschlagung aktivierten, gerastert angeordneten Saugglocken (35) des Sauggreifers (27) dieser der Form und Größe der jeweils zu handhabenden Harzmatte (24, 25, 31) angepaßt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Harzmatte (24, 25, 31) beim Ablegen in ein Formwerkzeug durch den Sauggreifer (27) an die Form des Formwerkzeuges (18) angepaßt und in dessen Gravur eingeformt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Einformen der Harzmatte (24, 25, 31) beim Ablegen durch gezielte Hubbewegung der Saugglocken (35) in Relation zum Sauggreifer (27) erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Einformen der Harzmatte (24, 25, 31) beim Ablegen durch partielles Ablegen erst der einen Hälfte der Harzmatte (24, 25, 31) unter Schrägstellung des Sauggreifer (27) und nach Lösen der eingeformten Hälfte vom Sauggreifer (27) und anschließendem Schwenken desselben (27) auch das Ablegen der zweiten Hälfte der Harzmatte (24, 25, 31) erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Einformen der Harzmatte beim Ablegen durch gezieltes Abknicken des Sauggreifers um eine in der Saugglockeneben liegende Schwenkachse erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß zum Handhaben und Befördern von mehrlagigen Stapeln von Harzmatten die im Stapel zuoberst liegende Harzmatte oberseitig durch Vakuum erfaßt und die darunter liegenden Lagen von Harzmatten an der Obersten Lage mechanisch durch rand- seitig geneigt eingestochene Fixierdorne (64) fixiert wird.
8. Vorrichtung zum automatisierten Handhaben von Harzmatten (24, 25, 31) unterschiedlicher Form und Größe bei der Herstellung von SMC-Teilen, mit einem durch eine mehrachsig bewegliche Handhabungseinrichtung (7) manipulierbaren Sauggreifer (27) zum oberseitigen Erfassen der Harzmatten gleichzeitig an mehreren Stellen, insbesondere zur Ausübung des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei die folgenden Merkmale in der Handhabungsvorrichtung vorgesehen sind: ^ am Sauggreifer (27) ist unterseitig eine Vielzahl von mit ihrer offenen Seite nach unten weisenden und mit ihrem Rand (38) gemeinschaftlich in einer Saugglockenebene (36) liegenden Saugglocken (35) vorgesehen, die über eine Fläche, die der größten zu handhabenden Harzmatte entspricht, rasterartig verteilt angeordnet sind, wobei der gegenseitige Querabstand (t) der Saugglocken (35) innerhalb des Rasters derart bemessen ist, daß die kleinste zu handhabende Harzmatte wenigstens noch zwei Saugglocken (35) abdeckt und wobei jede der Saugglocken (35) jeweils einzeln ansteuerbar (Anschluß 37) und mit Vakuum beaufschlagbar ist, die aus einem unnachgiebigen Werkstoff bestehenden Saugglocken (35) weisen einen im Querschnitt nach Art einer Ringschneide spitz zulaufenden Rand (38) und im randnahen Bereich eine annähernd zylindrische Innen- und Außenfläche auf, ^ im Aktionsbereich der den Sauggreifer (27) manipulierenden Handhabungseinrichtung (7) ist wenigstens eine drehantrei- bare Reinigungsbürste (55, 55') angeordnet, mit der die Rändern (38) aller Saugglocken (35) in reinigenden Kontakt bringbar ist bzw. sind.
9. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß jede Saugglocke (35) axial und orthogonal zur Saugglockenebene (36) hubbeweglich gehaltert und jeweils mit einem für sich steuerbarer Kraftspeicher (45) in der Weise verbunden ist, daß jede Saugglocke (35) auf einen jeweiligen Steuerbefehl hin jeweils für sich aus einer Ruheposition in eine a- xial dazu versetzt liegende Aufnahmeposition beschleunigbar ist.
10. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der von einer Saugglocke (35) oberhalb des Randes (38) eingeschlossene rotationssymmetrische Innenraum eine axiale Höhe (h) von etwa 25 bis 40 % des Randdurchmessers (d) aufweist.
11. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der oberseitige Boden (39) des von der Saugglocke (35) umschlossenen Innenraumes eine vom Umfang zum Boden (39) verrundete Oberflächenform ähnlich ein Rotationsellipsoid nach Art eines Kesselbodens aufweist.
12'. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Durchmesser (d) einer jeden Saugglocke (35) an ihrem Rand (38) etwa 2,5 bis 10 cm, vorzugsweise etwa 3 bis 4 cm beträgt.
13. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das lichte Volumen einer jeden Saugglocke (35) etwa 3 bis 300 cm3, vorzugsweise etwa 5 bis 20 cm3 beträgt.
14. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Teilungsmaß (t) des der flächenmäßigen Verteilung der Saugglocken (35) in der Saugglockenebene (36) entsprechenden Rasters etwa 120 bis 150 % des Durchmessers (d) der Saugglocken (35) beträgt.
15. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das der flächenmäßigen Verteilung der Saugglocken (35) in der Saugglockenebene (36) entsprechende Raster hexagonal o- der orthogonal ausgebildet ist.
16. HandhabungsVorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß jede Saugglocke (35) jeweils über ein oberseitig an der Saugglocke (35) angebrachtes, eine elastische Schwenkung zulassendes Zwischenglied (40) aus Gummi, aus einer Schraubenfeder oder aus einem Faltenbalg mit dem Sauggreifer (27) zumindest mittelbar verbunden ist.
17. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 16, d a d u r'c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß das Zwischenglied (40) axial hohl ausgebildet (Bohrung 50') und der zu der zugehörigen Saugglocke (35) gehörige Vakuumanschluß (37) oberhalb des Zwischengliedes (40) derart angeordnet ist, daß das Vakuum durch das Zwischenglied (40) hindurch der Saugglocke (35) zuführbar ist.
18. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß mehrere walzenförmige Reinigungsbürsten (55) im Aktionsbereich der den Sauggreifer (27) manipulierenden Handhabungseinrichtung (7) parallel nebeneinander in einer horizontalen Ebene angeordnet sind.
19. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c-h n e t, d a ß die walzenförmigen Reinigungsbürsten (55) bezüglich der über die Borstenenden hinweg gelegten Einhüllenden - in axialer Richtung gesehen - in der Weise profiliert ausgebildet sind, daß axial verlaufende Streifen von längeren Borsten mit Streifen von kürzeren Borsten in Umfangsrichtung abwechseln.
20. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß axial verlaufende Streifen von längeren Borsten und die dazwischen liegenden Streifen von kürzeren Borsten zur Axialrichtung geneigt sind und entlang einer steilen Schrauben- ganglinie verlaufen.
21. Handhabungs Vorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß eine Vielzahl von rotierenden Reinigungsbürsten (55') in einem identischen Raster wie die Saugglocken (35) ebenfalls rastermäßig in einer Ebene angeordnet sind, wobei die Borsten der runden Reinigungsbürsten (55') wenigstens angenähert parallel zur Rotationsachse ausgerichtet sind und wobei jeder Saugglocke (35) jeweils eine eigene Reinigungsbürste (55') zugeordnet ist.
22. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Borsten der Reinigungsbürsten (55') jeweils unterschiedlich lang, und zwar am Außenrand kürzer als in der Bürstenmitte sind, so daß sich ein der lichten Querschnittsform der Saugglocke (35) angepaßte Profilform der Reinigungsbürste (55 ' ) ergibt.
23. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Reinigungsbürsten (55') alle in einer gemeinsamen, vertikal ausgerichteten Ebene angeordnet sind.
24. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 18 oder 21, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Reinigungsbürsten (55, 55') leicht austauschbar gehaltert sind.
25. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß am Rand und/oder innerhalb des Rasterfeldes der Saugglocken
(35) schwenkbare Dornführungen (66) mit gesteuert teleskop- _ artig ausfahrbaren Fixierdornen (64) angeordnet sind, die jeweils zwischen zwei durch einstellbare Anschläge bestimmten Endstellungen gesteuert hin und her schwenkbar sind (Antrieb 65), wobei die Dornführungen (66) in der einen Endstellung - Rückzugstellung - flach an den Sauggreifer (27) angelegt und hinter die Saugglockenebene (36) zurück geschwenkt und in der anderen, gegenüber der Saugglockenebene
(36) aufgerichteten Endstellung - Arbeitsstellung - geneigt auf die aufzunehmenden Harzmatte (24, 25, 31) ausgerichtet sind.
26. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die teleskopartig ausfahrbaren Fixierdorne (64) in der ganz zurückgezogenen Stellung mit ihrem vorderen Ende um das Maß der Einstechtiefe aus der zugehörigen Dornführung (66) axial herausschauen .
27. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die den Sauggreifer (27) manipulierende Handhabungseinrichtung (7) als mehrachsiger, insgesamt verfahrbarer Industrieroboter ausgebildet ist.
28. Handhabungs Vorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß jede Saugglocke (35) jeweils am freien Ende der Kolbenstange (46) eines im Sauggreifer (27) unnachgiebig befestigten Hubzylinders (45) gehaltert und jeweils für sich orthogonal zur Saugglockenebene (36) heb- und senkbar ist.
29. Handhabungs Vorrichtung nach Anspruch 28, d a d u r c h g 'e k e n n z e i c h n e t, d a ß jede Saugglocke (35) jeweils unter Zwischenfügung eines eine elastische Schwenkung zulassenden Zwischengliedes (40) aus Gummi, aus einer Schraubenfeder oder aus einem Faltenbalg am freien Ende der Kolbenstange (46) des jeweiligen Hubzylinders (45) gehaltert ist.
30. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Kolbenstangen (46) der Hubzylinder (45) und gegebenenfalls die elastischen Zwischenglieder (40) jeweils mit einer axial durch sie hindurch gehenden Bohrung (50, 50') oder, Fluidleitung versehen und die Kolbenstangen (46) oberseitig dichtend aus den Zylindergehäusen herausgeführt sind und daß die Vakuumanschlüsse (37) für die Saugglocken (35) jeweils an den oberen Kolbenstangenenden angeordnet sind, derart daß das Vakuum der jeweils zugehörigen Saugglocke (35) durch die Kolbenstange (35) und gegebenenfalls durch das elastische Zwischenglied (40) hindurch zuführbar ist.
31. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 28, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß die Kolbenstangen (46) der Hubzylinder (45) auch oberseitig aus den Zylindergehäusen dichtend herausgeführt sind und daß auf dem frei zugänglichen Teil der Kolbenstangen (46) jeweils eine ansteuerbare und mit einem Steueranschluß (53) versehene, je nach Ansteuerungszustand auf der Kolbenstange (46) axial leichtgängig verschiebbare oder auf ihr fixierte Kolbenstangenbremse (52) angeordnet ist, die im Zusammenwirken mit der äußeren Stirnseite (47) des Zylindergehäuses zur axialen Begrenzung des Kolbenstangenhubes dient.
32. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß an wenigstens einer Längsseite des Sauggreifers (27) ein seitlich von im abstehendes, vorzugsweise leistenförmiges Einformungswerkzeug (63) befestigt ist.
33. Handhabungsvorrichtung nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a ß der Sauggreifer in zwei zueinander verschwenkbare Teile unterteilt ist, wobei die Schwenkachse in der Saugglockenebene (36) angeordnet ist.
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